Null
- 1. INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE COSAMALOAPAN, EXTENSION CARLOS A. CARRILLO MATERIA: GESTIÓN DE LA PRODUCION 2 TEMA: UNIDAD 3 SISTEMAS DE PRODUCCION ESBELTA Y “JUSTO A TIEMPO” ACTIVIDAD: USO DE SISTEMA KANBAN PARA LA MEJORA DE PROCESOS ALUMNO: BRENDA OTAPA GARCIA GRUPO: 706 CAC CARRERA: INGENIERIA EN GESTION EMPRESARIAL
- 2. KANBAN DE PRODUCCIÓN • Este tipo de Kanban es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-up es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si el material esta siendo tratado bajo calor estas deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.
- 3. MEJORA DE LOS PROCESOS Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas ingenieriles, y darían los siguientes resultados: Eliminación de desperdicios Organización del área de trabajo Reducción del set-up3 Utilización de maquinaria vs. Utilización en base a demanda Manejo de multiprocesos
- 4. Mecanismos a prueba de error Mantenimiento preventivo Mantenimiento productivo total Reducción de los niveles de inventario Reducción de tiempos caídos Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí Trabajo en equipo, Círculos de calidad y Autonomación (decisión del trabajador de detener la línea. Limpieza y mantenimiento Provee información rápida y precisa Minimiza desperdicios
- 5. Un sistema Kanban promueve mejoras en dos aspectos: • El Kanban hace patentes las situaciones anormales cuando se provocan por averías de maquinarias y defectos del producto. • Una reducción gradual en el numero de KANBANES conduce a reducciones en el STOCK, lo que termina con el rol de STOCK como amortiguador frente a las inestabilidades de la producción. Esto pone al descubierto los procesos infra capacitados y a los que generan anomalías y simplifica el descubierto de los puntos que requieren la mejora.
- 6. REGLAS DE KANBAN • Regla 1: no se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes . La producción de productos defectuoso implica costos tales como la inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. • Regla 2: los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario. Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita a los procesos anteriores, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no lo necesita o en una cantidad mayor a la que este necesita.
- 7. • Regla 3: producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente. Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su inventario al mínimo, para esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones: 1. No producir más que el numero de KANBANES 2. Producir en la secuencia en que los KANBANES son recibidos.
- 8. • Regla 4: balancear la producción . De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener el equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. • Regla 5: KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES. No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar más material la siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente puede preguntarle al proceso anterior si podría empezar el siguiente lote un poco más temprano.
- 9. • Regla 6: estabilizar y racionalizar el proceso. El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.