Servicio automotriz

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COSTA RICA
ESCUELA DE INGENIERÍA EN SEGURIDAD LABORAL E HIGIENE AMBIENTAL
PROYECTO DE GRADUACIÓN PARA OPTAR POR EL GRADO DE BACHILLERATO EN
INGENIERÍA EN SEGURIDAD LABORAL E HIGIENE AMBIENTAL
Propuesta de Programa de Prevención de Riesgos en Seguridad asociadas a las
Operaciones en los Talleres de Mecánica Automotriz de la Empresa Grupo Purdy
Motor Costa Rica
REALIZADO POR: Benjamín Francisco Vargas Alvarado
PROFESOR ASESOR: Ing. Gabriela Hernández Gómez
ASESOR INDUSTRIAL: Lic. Ana María Sequeira Sibaja
Cartago, Agosto 2015

ii
CONSTANCIA DE DEFENSA PÚBLICA DEL PROYECTO DE
GRADUACIÓN
Proyecto de graduación defendido públicamente ante el tribunal examinador integrado por
los profesores: Ing. Mónica Carpio Chaves e Ing. Adriana Campos Fumero, como requisito
para optar al grado de Bachillerato en Ingeniería en Seguridad Laboral e Higiene Ambiental,
del Instituto Tecnológico de Costa Rica.
La orientación y supervisión del trabajo desarrollado por el estudiante, estuvo a cargo de la
profesora asesora Ing. Gabriela Hernández Gómez.
Ing. Mónica Carpio Chaves Ing. Adriana Campos Fumero
Profesor evaluador Profesor evaluador
Ing. Gabriela Hernández Gómez Benjamín Vargas Alvarado
Profesor Asesor Estudiante
Cartago, Agosto 2015

iii
AGRADECIMIENTO
Quiero dejar patente mi agradecimiento a todas las personas que de una u otra forma
colaboraron en la realización de mi Proyecto de Graduación.
Mi agradecimiento a Ana María Sequeira, Jefe de Relaciones Corporativas y demás
compañeros de Grupo Purdy Motor, por su apoyo y ayuda en el proceso.
Mención especial merece la Ing. Gabriela Hernández, profesora asesora, por su
orientación y consejos…
A todos muchas gracias

iv
DEDICATORIA
A mis padres, hermano y amigos
por toda la ayuda que me
brindaron durante mis años de
estudio.

v
RESUMEN
El presente proyecto se realizó en el Grupo Purdy Motor de Costa Rica, empresa dedicada a
la venta, reparación y mantenimiento de vehículos. El objetivo general del estudio fue
proponer un programa de prevención de riesgos en seguridad laboral asociado a las
operaciones de los talleres de mecánica automotriz.
La metodología utilizada incluyó el uso de listas de verificación, cuestionarios y matrices con
el fin de identificar los riesgos presentes en el trabajo. El análisis de la información se realizó
utilizando estadística descriptiva y se resumió por medio de gráficos y tablas.
Los principales resultados obtenidos fueron: (1) técnicos expuestos a gran cantidad de
riesgos producto de la labor que realizan, en los que se incluyen el riesgo de exposición a
sustancias químicas y a ruido, entre otros; (2) falta de utilización de los equipos de
protección brindados por la empresa; y (3) una gestión de la seguridad que presenta
oportunidades de mejora, principalmente en aspectos relacionados al conocimiento de los
colaboradores y la falta de capacitación en temas de procedimientos de trabajo seguros. Con
base en lo anterior, se creó un programa de prevención de riesgos, en donde se incorporan
alternativas de mejora a los riesgos identificados. Estas herramientas favorecerán a la
empresa principalmente, al contar con la información necesaria para mejorar la gestión de la
seguridad dentro de la misma.
Palabras claves: Mantenimiento vehicular, riesgos de seguridad, prevención.

vi
Contenido
I INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 13
1.1 IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA........................................................................ 13
1.1.1. Visión y misión ................................................................................................ 13
1.1.2. Valores............................................................................................................ 13
1.1.3. Antecedentes históricos .................................................................................. 13
1.1.4. Ubicación geográfica....................................................................................... 14
1.1.5. La Organización.............................................................................................. 14
1.1.6. Número de empleados.................................................................................... 15
1.1.7. Tipo de producto ............................................................................................. 16
1.1.8. Proceso........................................................................................................... 16
1.2 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO .......................................................................... 17
1.2.1. Problema ........................................................................................................ 17
1.2.2. Justificación .................................................................................................... 17
1.3 OBJETIVOS.............................................................................................................. 19
1.3.1. Objetivo General ............................................................................................. 19
1.3.2. Objetivos Específicos...................................................................................... 19
1.4 ALCANCES .............................................................................................................. 20
1.5 LIMITACIONES ........................................................................................................ 21
II MARCO TEÓRICO......................................................................................................................... 22
2.1. SEGURIDAD EN LUGARES DE TRABAJO.............................................................. 22
2.2. PROGRAMA DE PREVENCIÓN DE RIESGOS OPERACIONALES......................... 24
III MARCO METODOLÓGICO ........................................................................................................... 27
3.1. Tipo de investigación ................................................................................................ 27
3.2. Fuentes de información............................................................................................. 27

vii
3.2.1. Fuentes primarias ........................................................................................... 27
3.2.2. Fuentes secundarias....................................................................................... 28
3.3. Población y muestra ................................................................................................. 28
3.4. Presupuesto y análisis del riesgo del proyecto.......................................................... 30
IV OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES.................................................................................... 31
4.1. DESCRIPCIÓN DE INSTRUMENTOS...................................................................... 35
4.1.1. Listas de verificación....................................................................................... 35
4.1.2. Software Microsoft Office Excel®
..................................................................... 35
4.1.3. Matriz de peligrosidad ..................................................................................... 35
4.1.4. Observación participativa................................................................................ 36
4.1.5. NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente........... 36
4.1.6. Revisión documental....................................................................................... 36
4.1.7. Grupos focales................................................................................................ 36
4.1.8. Cuestionario para evaluación de conocimiento de los técnicos....................... 37
4.1.9. Encuesta estructurada a los técnicos y jefes................................................... 37
4.1.10. Análisis F.O.D.A. ......................................................................................... 37
4.1.11. Identificación de acciones y condiciones inseguras ..................................... 38
4.1.12. Gráficos y cuadros....................................................................................... 38
4.2. PLAN DE ANÁLISIS ................................................................................................. 39
V ANÁLISIS DE SITUACIÓN ACTUAL ............................................................................................. 42
5.1. Análisis de Identificación de Peligros ........................................................................ 42
5.1.1 Análisis de resultados de la lista de verificación de orden y limpieza .............. 42
5.1.2 Análisis de la lista de verificación de herramientas manuales ......................... 45
5.2. Análisis de la Evaluación de Riesgos........................................................................ 49
5.2.1 Análisis del porcentaje de colaboradores expuestos....................................... 49
5.2.2 Análisis de la evaluación de riesgos en los talleres......................................... 50

viii
5.2.2.1. Riesgo de exposición ocupacional a agentes químicos ............................... 52
5.2.2.2. Riesgo de exposición a ruido....................................................................... 54
5.2.2.3. Riesgos de seguridad laboral ...................................................................... 56
5.2.3 Análisis del equipo de protección personal ..................................................... 59
5.3. Valoración de la gestión de la seguridad laboral ....................................................... 62
5.3.1 Estudio de la documentación de la gestión de seguridad laboral .................... 62
5.3.2 Análisis del nivel de conocimiento de los colaboradores ................................. 66
5.3.3 Análisis del cumplimiento de la normativa de seguridad laboral...................... 69
5.3.4 Análisis del cumplimiento de los estándares empresariales ............................ 70
5.4. Análisis F.O.D.A........................................................................................................ 72
VI CONCLUSIONES........................................................................................................................... 74
VII RECOMENDACIONES .................................................................................................................. 76
VIII ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN..................................................................................................... 78
IX BIBLIOGRAFÍA: ........................................................................................................................... 197
X APÉNDICES................................................................................................................................. 199
A Encuesta estructurada aplicada a los Gerentes de taller......................................... 199
B Cuestionario para conocimiento y aplicado a los técnicos....................................... 201
C Observación participativa de las labores en el taller................................................ 204
D Lista de verificación de orden y limpieza................................................................. 205
E Lista de verificación de las herramientas manuales ................................................ 208
F Lista de verificación de estado físico y de limpieza de las herramientas manuales. 209
G Lista de verificación de E.P.P.................................................................................. 210
H Identificación de acciones y condiciones inseguras ................................................ 211
I Presupuesto............................................................................................................ 212
J Análisis de riesgos para el proyecto........................................................................ 213
6.1 Establecer el contexto. ..................................................................................... 213

ix
6.2 Identificación de riesgos ................................................................................... 214
6.3 Análisis de Riesgos .......................................................................................... 214
6.4 Evaluación de los Riesgos................................................................................ 214
6.5 Tratamiento de los Riesgos .............................................................................. 214
K Matriz de peligrosidad............................................................................................. 218
L Observación no participativa................................................................................... 219
M Matriz F.O.D.A. ....................................................................................................... 220
N Cuadro probabilidad (análisis de riesgos del proyecto) ........................................... 221
O Cuadro de impacto (análisis de riesgos del proyecto) ............................................. 222
P Matriz de evaluación de riesgos (Vehículos Livianos) ............................................. 223
Q Matriz de evaluación de riesgos (vehículos pesados) ............................................. 226
R Cuadros de intervención ......................................................................................... 229
S Resumen grupo focal.............................................................................................. 231
T Encuesta estructurada jefes y gerentes de taller..................................................... 232

x
TABLA DE FIGURAS
FIGURA I-1: ORGANIGRAMA DE GRUPO PURDY MOTOR COSTA RICA ....................................... 15
FIGURA I-2: PROCESO GENERAL DE LOS TALLERES DE MECÁNICA AUTOMOTRIZ DE PURDY
MOTOR. ......................................................................................................................................... 16
FIGURA III-1: FÓRMULA PARA CÁLCULO DE UNA MUESTRA ........................................................ 28
FIGURA IV-1: PLAN DE ANÁLISIS DE INSTRUMENTOS DEL PROYECTO...................................... 39
FIGURA V-1: PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA POR SEDE. ................ 42
FIGURA V-2: CUMPLIMIENTO EN LA LISTA DE VERIFICACIÓN DE HERRAMIENTAS MANUALES
POR SUCURSAL........................................................................................................................... 47
FIGURA V-3: PORCENTAJES DE LIMPIEZA Y ESTADO FÍSICO DE LAS HERRAMIENTAS
MANUALES EVALUADAS EN LAS TRES SEDES ....................................................................... 48
FIGURA V-4: EXPOSICIÓN DEL PERSONAL DEL TALLER (HORAS LABORADAS)........................ 49
FIGURA V-5: RESULTADOS DEL TAMIZAJE AUDITIVO OCUPACIONAL EN LOS AÑOS 2013 Y
2014................................................................................................................................................ 54
FIGURA V-6:PORCENTAJE DE ESTADO Y UTILIZACIÓN DEL E.P.P. POR SEDE.......................... 60
FIGURA V-7: PORCENTAJE SOBRE EL CONOCIMIENTO DEL PERSONAL EN TEMAS DE
SEGURIDAD EN LAS TAREAS POR SEDE................................................................................. 67
FIGURA V-8: CUMPLIMIENTO DE LOS PRINCIPIOS DE SEGURIDAD ESTABLECIDOS POR LA
COMPAÑÍA. ................................................................................................................................... 71

xi
ÍNDICE DE CUADROS
CUADRO V-1: CANTIDAD DE HERRAMIENTAS MANUALES EVALUADAS POR SEDE ................. 45
CUADRO V-2: IDENTIFICACIÓN DEL NIVEL DE INTERVENCIÓN .................................................... 51
CUADRO V-3: PRIORIZACIÓN DE RIESGOS VEHÍCULOS LIVIANOS......¡ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
CUADRO V-4: CARACTERIZACIÓN DE LAS SUSTANCIAS UTILIZADAS EN LOS TALLERES....... 52
CUADRO V-5: SÍNTOMAS DE LAS SUSTANCIAS EN CASO DE QUE INGRESEN AL CUERPO. ... 53
CUADRO V-6: CARACTERIZACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS GENERADORAS DE RUIDO ......... 55
CUADRO V-7: PRIORIZACIÓN DE RIESGOS VEHÍCULOS PESADOS.....¡ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
CUADRO V-8: RESUMEN DE PRINCIPIOS DE SALUD, SEGURIDAD Y AMBIENTE........................ 64
CUADRO V-9: ANÁLISIS ESTRATEGIAS F.O.D.A. DE GRUPO PURDY MOTOR............................. 73
VIII ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN....................................................... ¡Error! Marcador no definido.
CUADRO 1-1: MATRIZ DE RESPONSABILIDADES............................................................................ 93
CUADRO 4-1: IDENTIFICACIÓN ........................................................................................................ 118
CUADRO 4-2: IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS............................................................................... 119
CUADRO 4-3: COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN DE INGREDIENTES .............................................. 119
CUADRO 4-4: MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS......................................................................... 120
CUADRO 4-5: MEDIDAS CONTRA INCENDIO .................................................................................. 121
CUADRO 4-6: DERRAMES ACCIDENTALES .................................................................................... 121
CUADRO 4-7: MANEJO Y ALMACENAMIENTO ................................................................................ 121
CUADRO 4-8: CONTROL DE EXPOSICIÓN/ PROTECCIÓN PERSONAL ....................................... 122
CUADRO 4-9: PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS...................................................................... 122
CUADRO 4-10: ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD ............................................................................... 123
CUADRO 4-11: INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA ............................................................................. 124
CUADRO 4-12: INFORMACIÓN ECOLÓGICA (NO OBLIGATORIA)................................................. 125
CUADRO 4-13: CONSIDERACIONES DE DESECHO (NO OBLIGATORIA)..................................... 125
CUADRO 4-14: TRANSPORTE (NO OBLIGATORIO)........................................................................ 125
CUADRO 4-15: INFORMACIÓN REGULATORIA (NO OBLIGATORIO)............................................ 126
CUADRO 4-16: OTRA INFORMACIÓN............................................................................................... 126
CUADRO 5-1: EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL POR PUESTO........................................... 132
CUADRO 5-2: INFORMACIÓN DE LA ETIQUETA PARA CALZADO DE SEGURIDAD.................... 134
CUADRO 5-3: PROPUESTA DE CALZADO DE SEGURIDAD. ......................................................... 134
CUADRO 5-4: PROPUESTA PARA LENTES DE SEGURIDAD......................................................... 138

xii
CUADRO 5-5: RESPIRADOR PROPUESTA ...................................................................................... 140
CUADRO 5-6: TAPONES DESECHABLES TIPO ESPONJA CON CABLE ....................................... 142
CUADRO 5-7: OREJERAS CON DIADEMA........................................................................................ 142
CUADRO 6-1: ASPECTOS GENERALES DE LOS RIESGOS OCUPACIONALES........................... 148
CUADRO 6-2: ASPECTOS GENERALES DE LA FISIOLOGÍA DEL CUERPO HUMANO ............... 149
CUADRO 6-3: ASPECTOS GENERALES SOBRE LAS MEDIDAS DE CONTROL INGENIERILES Y
ADMINISTRATIVAS..................................................................................................................... 149
CUADRO 6-4: ASPECTOS GENERALES SOBRE PPRSTM............................................................. 151
CUADRO 6-5: ASPECTOS GENERALES DE INDUCCIÓN EN SEGURIDAD................................... 151
CUADRO X-1. COSTOS DEL PROYECTO ........................................................................................ 212
CUADRO X-2: CUADRO DE VALORACIÓN DE RIESGOS ............................................................... 215

13
I INTRODUCCIÓN
1.1IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
1.1.1. Visión y misión
La declaración de la visión de la empresa es: “Ser la empresa automotriz modelo en la
satisfacción de sus clientes y en la consistencia de sus operaciones internacionales”
(Relaciones Corporativas, Grupo Purdy Motor 2014).
La misión de la empresa es: “Ser la organización automotriz más progresiva e
innovadora de la región, comprometida con los productos y filosofía del Grupo, a través de un
equipo humano emprendedor y único en su capacidad, conocido como Gente Purdy”
(Relaciones corporativas, Grupo Purdy Motor 2014.
1.1.2. Valores
Los principales valores de la organización son según Relaciones Corporativas, Grupo
Purdy Motor Costa Rica del año 2013:
 Espíritu de servicio.
 Buscamos día a día hacer nuestras labores mejor y más eficientemente.
 Practicamos lo que predicamos.
 Los valores familiares guían nuestras relaciones.
 Contribuimos responsablemente a mejorar nuestra comunidad y medio ambiente.
1.1.3. Antecedentes históricos
En el año 1957 la actitud visionaria del Sr. Xavier Quirós, fundó la empresa Grupo
Purdy Motor S.A., la cual adquirió la representación en Costa Rica de Toyota Motor
Corporation. Don Xavier Quirós, importó en aquella época los primeros vehículos que
ingresaron al país, dos Toyota Land Cruiser. En el año 1981 muere don Xavier Quirós y la
empresa quedó a cargo de sus hijos Javier y Amadeo. En ese momento continuar con el éxito
de su padre fue todo un reto. Para el año 1997 los hermanos Quirós nombraron una Junta
Directiva, con personas de muchísima experiencia en el campo de los negocios, además de
un Gerente General externo.

14
Luego de más de 55 años de existencia, el éxito de Grupo Purdy Motor en el mercado
automotriz es indiscutible. Lo han logrado gracias a una sólida formación familiar y al apoyo
de colaboradores cercanos que han estado en el negocio por décadas, dándole estabilidad y
liderazgo a la empresa número uno en ventas de autos nuevos en el país (Relaciones
Corporativas, Grupo Purdy Motor, 2013).
1.1.4. Ubicación geográfica
Grupo Purdy Motor Costa Rica posee sucursales en: Liberia de Guanacaste, San
Carlos de Alajuela, Tres Ríos de Cartago y en San José, específicamente en La Uruca,
Curridabat, Paseo Colón, Pérez Zeledón, Barrio Corazón de Jesús, Zapote y Escazú
(Relaciones Corporativas, 2013).
1.1.5. La Organización
En la siguiente figura se presenta el organigrama del Grupo Purdy Motor Costa Rica.
Dentro del mismo no se encontró establecido un Departamento de Salud Seguridad y
Ambiente (SSA) como es nombrado por el personal de la empresa, a pesar de esto existe
una Oficina de Salud Ocupacional, que da apoyo a todas las sucursales y posee un
encargado en esta área, la cual depende directamente del Director Comercial.

15
Figura I-1: Organigrama de Grupo Purdy Motor Costa Rica
Fuente: Relaciones Corporativas de Grupo Purdy Motor Costa Rica, 2013.
1.1.6. Número de empleados
Actualmente, existen un promedio de 863 colaboradores sumando todas las
sucursales, divididos en dos grandes áreas: administrativos y técnicos de los talleres. La
jornada laboral de los administrativos inicia a las 8:00 a.m. y finaliza a las 5:00 p.m., en el
caso de los técnicos del taller las labores empiezan a las 7:00 a.m. y finalizan de igual
manera.
En este proyecto se evaluaron los técnicos en las sedes de La Uruca, Curridabat y
Zapote, debido a que en estas sucursales es donde se realizaba la mayor cantidad de
labores de mantenimiento y reparación de vehículos. En dichas sedes se encuentran
respectivamente 36, 12 y 19 técnicos en mecánica automotriz (Relaciones Corporativas,
Grupo Purdy Motor 2014).

16
1.1.7. Tipo de producto
Grupo Purdy Motor Costa Rica se dedica a la venta de vehículos nuevos (Toyota,
Daihatsu, Hino y Lexus) y usados, seguros para vehículo de las marcas que representa,
venta de accesorios y componentes para vehículo, taller de mantenimiento y reparación
mecánica y taller de enderezado, carrocería y pintura (Relaciones Corporativas, Grupo Purdy
Motor 2014).
1.1.8. Proceso
La siguiente figura hace referencia al proceso que se lleva a cabo dentro de los
talleres de reparación y mantenimiento de vehículos, esta descripción es una generalidad del
mismo, debido a que hay gran cantidad de variaciones dependiendo del tipo de vehículo al
que se le esté prestando el servicio.
Recepción de Vehículos
al taller
Análisis físico
de estado del
vehículo.
Determinación
de fallos
mecánicos en
el vehículo.
Suspensión,
Dirección,
Frenos, Llantas
MotorEléctricos
Reparación o
mantenimiento
Vehículo listo
Entrega de
vehículo
Sí
No
Fin
Figura I-2: Proceso General de los talleres de mecánica automotriz de Purdy Motor.
Fuente: Vargas, B. 2014.

17
1.2 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
1.2.1. Problema
En el taller de mecánica automotriz de la empresa Grupo Purdy Motor Costa Rica, los
registros institucionales indicaron que de los 22 accidentes ocurridos en el primer trimestre
del año 2014, el 27.27% (6) se presentaron en el mes de enero, el 40.91% (9) en febrero y el
31.82% (7) en marzo. Estos accidentes e incidentes son asociados a las operaciones
mecánicas de mantenimiento de los vehículos, de donde un 4.55% fue por proyección de
partículas, un 9.09% fue por sobre esfuerzos al levantar objetos, un 18.18% producto de
atrapamientos entre objetos móviles e inmóviles, un 18.18% por golpes contra objetos
inmóviles y móviles, un 18.18% fueron por caídas al mismo nivel, y finalmente un 31.82%
destinado a accidentes o incidentes de otras índoles no clasificados por la compañía;
mientras que el índice de gravedad reportado por dichos accidentes fue de 0.21, por lo tanto
las situaciones anteriores reflejan la afectación sobre la salud de los trabajadores y la
producción de la empresa.
1.2.2. Justificación
Para Grupo Purdy Motor Costa Rica la realización de los mantenimientos y la
reparación de los vehículos en los talleres son de las actividades o servicios de mayor
importancia para la compañía; al mismo tiempo, esta sección de la empresa puede
considerarse la más crítica por los tipos de procesos que se llevan a cabo en esta área, en
relación a los otros departamentos de la empresa, que son de carácter administrativo.
En el primer trimestre del año 2014, se presentaron 22 casos de accidentes de tipo
ocupacional en los talleres automotrices de Grupo Purdy Motor. Esta circunstancia indica que
la actividad de los talleres está presentando deficiencias de seguridad en las operaciones, a
pesar de que la compañía posee políticas como el “Kaizen” y la “5S”.
La situación anterior podría llevar a la afectación de la salud, disminuyendo la
integridad física y mental de los técnicos, la pérdida de días laborales y la recarga de labores
sobre otros colaboradores, que al final podría incidir en la producción de la compañía, cuyo
objetivo es brindar los servicios de calidad en mantenimiento y reparación de vehículos
livianos y pesados.

18
Estos accidentes e incidentes implican factores de riesgos psicosociales que se
encuentran presentes en las diversas situaciones laborales, estos están relacionados con la
empresa, el tipo de trabajo y las tareas, las cuales pueden afectar el bienestar o a la salud
(física, psíquica y social) del trabajador, así como el desarrollo del trabajo (Ministerio de
Salud, 2005) .
Por todo lo anterior, es importante evaluar las causas de los accidentes o incidentes
dentro de las instalaciones de la empresa, con el fin de prevenir y/o evitar que sucedan estas
situaciones que ponen en riesgo la salud de los colaboradores del taller y el rendimiento de la
compañía.
A nivel nacional la situación es difícil de predecir o de establecer una estadística,
debido a la poca información que se posee, o a la confidencialidad sobre este tipo de
accidentes en las diversas empresas de la industria automotriz de Costa Rica.
Con respecto al nivel internacional, en Argentina según la Superintendencia de
Riesgos del Trabajo, esta industria se caracteriza por un buen desempeño en cuanto a las
condiciones seguras de trabajo, en parte debido a la participación activa del sector empleador
y gremial, con el acompañamiento y asesoramiento de las áreas de Salud y Seguridad
Ocupacional de los Comités de Higiene y Seguridad (SRT, 2014).
Pese a esto, en el estudio anterior se revelan que todos los trabajadores de este
gremio los accidentes que más ocurren son: los golpes por objetos móviles con un 15,4%,
seguido de choques contra objetos móviles con 9.8%, las heridas provocadas por objetos
punzo-cortantes son del 9.3%, y por último las caídas al mismo nivel con 6.4% (SRT, 2014).
Es importante resaltar que el gremio de mecánicos automotrices, en general, está
estratificado respecto a la antigüedad que tenga la persona desempeñando un puesto o por
la experiencia laboral que posea. Aunado a esta situación, los mecánicos que posean menos
experiencia son más propensos a sufrir de estos accidentes previamente citados, situación
que se presenta generalmente por desconocimiento del debido procedimiento de trabajo a
realizar (SRT, 2014).
Existe un estudio acerca de riesgos laborales donde se refleja que los accidentes
afectan mayormente a los jóvenes debido a problemas metodológicos (OSHA, 2007). Es

19
posible que no se notifiquen todos los accidentes producidos, debido al desconocimiento por
parte de los jóvenes trabajadores del proceso de notificación y a sus dudas para informar
sobre peligros y riesgos (OSHA, 2007). Esta situación viene a corroborar lo publicado por la
Superintendencia de Riesgos del Trabajo de Argentina que dice que, la mayor parte de los
accidentes se concentran en la antigüedad de 1 a 4 años (66.2%) (SRT, 2014). No obstante,
esto no quiere decir que estas situaciones puedan afectar a aquellos mecánicos que tengan
mayor experiencia.
Tras conocer las situaciones sobre los accidentes e incidentes, las mismas se toman
como las bases para la creación de este proyecto, con el fin de evaluar las condiciones reales
que se tienen en este momento dentro de los talleres de mecánica automotriz de la empresa
Grupo Purdy Motor, para que a través de la misma se puedan implementar medidas de
prevención, correctivas y de control para todos los riesgos de seguridad encontrados dentro
de las instalaciones de los talleres.
Al implementar un programa de prevención de riesgos en las operaciones de los
talleres, se suministrarán soluciones técnicas y/o administrativas que promoverán la
formación de los empleados, con el propósito beneficiar a los mismos, en aspectos
productivos así como en el ambiente de trabajo y la seguridad en las operaciones que
realicen los técnicos.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo General
 Proponer un programa de prevención de riesgos en seguridad laboral asociadas a las
operaciones de los talleres de mecánica automotriz de la empresa Grupo Purdy Motor
Costa Rica.
1.3.2. Objetivos Específicos
 Identificar los peligros en las tareas que se realizan dentro de los tres talleres de
mecánica automotriz de Grupo Purdy Motor Costa Rica.
 Evaluar los riesgos de seguridad asociados a las operaciones mecánicas en los
talleres de mecánica automotriz de Grupo Purdy Motor Costa Rica.

20
 Valorar la gestión de la seguridad empleada dentro de los talleres de mecánica
automotriz de Grupo Purdy Motor Costa Rica.
 Diseñar una propuesta que contemple todos los elementos de un programa de
prevención de riesgos de seguridad, asociados a las operaciones de los talleres de
1.4 ALCANCES
Con el proyecto se pretendió generar una propuesta de programa de prevención de
riesgos de seguridad laboral asociada a las operaciones mecánicas en los talleres de Grupo
Purdy Motor Costa Rica, en donde se evaluaron exclusivamente los riesgos de seguridad
principalmente de los técnicos de mecánica automotriz, en segunda instancia del personal
administrativo de la empresa y de los clientes que deseen ingresar a esta área, por lo que las
evaluaciones y mediciones sobre aspectos de higiene industrial y ergonomía no se
contemplaron en el mismo.
Todas las evaluaciones se realizaron únicamente en las sucursales de Ciudad Toyota
en La Uruca, Curridabat y Zapote, a solicitud de la empresa debido a que son las agencias
más cercanas a las oficinas centrales y las que poseen mayor concurrencia de vehículos.
Este programa brinda una herramienta de identificación de peligros mecánicos y
evaluación de los riesgos de seguridad, aplicable en los sectores de mantenimiento de
vehículos livianos y pesados. Asimismo, esta herramienta puede ser utilizada en las otras
sucursales que posean un taller de mantenimiento, pero la misma deberá ajustarse a las
condiciones de tamaño que presente cada sucursal.
De manera análoga, dentro del programa se brindan soluciones administrativas como
capacitación, elección, uso y manutención del equipo de protección personal entre otros;
además de la implementación de controles ingenieriles para la prevención de accidentes o
incidentes en las operaciones mecánicas que realizan los técnicos dentro de los talleres de
mecánica automotriz.

21
1.5 LIMITACIONES
A la hora de la realización del mantenimiento de los vehículos livianos y pesados por
parte de los técnicos, se encontró que la variable más importante respecto al mantenimiento
es el uso diario que le proporciona el propietario al vehículo; el mantenimiento es proporcional
al uso que se le brinde al vehículo, por lo tanto, la realización de la evaluación de los riesgos
mecánicos junto a los resultados de la misma dependieron de la cantidad de vehículos que
requirieron de mantenimiento durante la duración del proyecto.
Por último, la inexistencia de procedimientos seguros de trabajo, así como cualquier
tipo de programa relacionado a la seguridad laboral, tanto en el Departamento de
Capacitación como en la Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente, afectaron de manera
significativa el desarrollo de la valoración de la gestión corporativa para el desarrollo del
proyecto, esto porque no se pudo evaluar el cumplimiento o incumplimiento de factores
importantes de dichos documentos dentro de las instalaciones.
Junto a esto, la falta de estadística empresarial sobre los accidentes sucedidos en el
pasado, dejó como única fuente de información de este tipo la citada anteriormente en el
problema. Cabe aclarar que ésta se perdió al hacer la renovación de equipo de cómputo de la
compañía en el año 2013, la misma era responsabilidad del encargado anterior, el cual fue
despedido por la compañía.

22
II MARCO TEÓRICO
2.1. SEGURIDAD EN LUGARES DE TRABAJO
En los lugares de trabajo se presentan todo tipo de condiciones laborales que pueden
o no llegar a afectar la salud de los colaboradores, en los sitios donde se practica la mecánica
automotriz la seguridad es un elemento importante para mantener los escenarios de salud
favorables para los trabajadores.
Se considera que la seguridad es una disciplina que se dedica a la prevención de los
accidentes laborales, en donde se pueda dar un contacto directo del trabajador con algún
agente material, que pueden ser equipos de trabajo, un producto, una sustancia o una
energía que trae como consecuencia la generación de traumas (Departamento de Trabajo,
2009). Esta disciplina tiene como objetivo: “detectar y corregir los diferentes factores que
intervienen en los riesgos de accidentes de trabajo y controlar sus consecuencias” (Díaz,
2007).
Para trabajos como los realizados en los talleres automotrices, se encuentran
actividades que producen riesgos que están especificadas como:
“Una combinación de la probabilidad de ocurrencia de un evento o exposición
peligrosa y la severidad de las lesiones o daños o enfermedad que puede provocar el
evento o exposición” (OHSAS, 2007).
En las agencias automotrices, los talleres de mantenimiento y reparación son las
áreas que presentan mayores peligros, precisados como: “Fuente, situación o acto con el
potencial de daño en términos de lesiones o enfermedades o la combinación de ellas”
(OHSAS, 2007).
Producto de estas acciones se pueden presentar los incidentes, puntualizados como:
“Cualquier suceso no esperado ni deseado que no dando pérdidas a la salud o
lesiones a las personas, puede ocasionar daños a la propiedad, equipos, productos o
al medio ambiente, pérdidas de la producción o aumento de las responsabilidades
legales” (Cortés, 2007).

23
Además de incidentes, también pueden suceder accidentes de trabajo que el Código
de Trabajo de Costa Rica (2011) los denomina como: “todo accidente que le suceda al
trabajador como causa de la labor que ejecuta o como consecuencia de ésta, durante el
tiempo que permanece bajo la dirección y dependencia del patrono o sus representantes, y
que puede producirle la muerte o pérdida o reducción, temporal o permanente, de la
capacidad de trabajo” (Ministerio de Trabajo y Seguridad Social, 2011).
En cuanto a las labores que se realizan en los talleres mecánicos surgen los riesgos
operacionales que son definidos como: “El riesgo de pérdida resultante de un proceso
inadecuado o fallido, personas y sistemas o de eventos externos” (Girling, 2013).
Para las labores que se realizan en los talleres, se requieren de herramientas
manuales definidas como:
“Utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma individual que únicamente
requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana; su utilización en una
infinidad de actividades laborales les dan una gran importancia” (Pino, 1995).
Es importante resaltar que como producto de la utilización de este tipo de
herramientas se producen peligros mecánicos que se definen como:
El conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción
mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales
proyectados, solidos o fluidos. (INSHT, 2000).
Estos factores crean formas de peligro mecánico las cuales son principalmente:
aplastamientos, cizallamiento, corte, enganche, atrapamiento o arrastre, impacto, perforación
o punzonamiento, fricción o abrasión, proyección de sólidos o fluidos (INSHT, 2000).
La identificación de peligros es un requisito primordial para una evaluación de riesgos,
ya que establece los peligros de una instalación determinada, ésta es una técnica que no sólo
se limita a la individualización de accidentes, sino que también ve la posibilidad de que se
produzcan otros accidentes relacionados (Fàbrega, 1999).
Tras el análisis de las situaciones anteriores, la realización de una evaluación de
riesgos es indispensable, según la Oficina de la Agencia Europea para la Seguridad y la

24
Salud en el Trabajo (2011), dice que se entiende por evaluación de riesgos el proceso dirigido
a estimar la magnitud de los riesgos para la salud y seguridad de los trabajadores derivados
del trabajo (OSHA.Europa, 2011).
Según el Manual para la Identificación y Evaluación de Riesgos Laborales de la
Dirección de Relaciones Laborales de Cataluña el objetivo de la evaluación es: “disponer de
un diagnóstico de la prevención de los riegos laborales en una empresa determinada para
que los responsables de la empresa puedan adoptar las medidas de prevención necesarias”
(Departamento de Trabajo, 2009).
Estas evaluaciones se ejecutan con el fin de realizar de manera adecuada la
prevención: “Se entenderá por prevención el conjunto de actividades o medidas adoptadas o
previstas en todas las fases de la actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los
riesgos derivados del trabajo” (Gonzáles Ruiz, Mateo Floría, & Gonzáles Maestre, 2006).
2.2. PROGRAMA DE PREVENCIÓN DE RIESGOS OPERACIONALES
El término programa tiene diversas definiciones como por ejemplo que es un plan o
una orden de actuación que debe cumplir un plan de producción en plazos determinados
(Ordaz Zubia & Saldaña García, 2005).
Ahora bien, se entiende que un programa de prevención de riesgos es un conjunto de
actividades preventivas en todos los niveles de la organización, el cual debe ser creado o
elaborado por personal experto en la materia y aplicado por los mandos y los trabajadores
(Montalvo, 2003).
Al combinar los términos de riesgo operacional, peligro mecánico y programa de
prevención de riesgo, definidos anteriormente, se llega a la consumación de que un programa
de prevención de riesgos operacionales es aquel conjunto de actividades preventivas
realizadas con el fin de minimizar los diversos factores físicos, provenientes de elementos
mecánicos, ya sean herramientas, maquinarias y materiales sólidos y/o líquidos, que puedan
dar lugar a lesiones producto de un proceso fallido o inadecuado.

25
En la norma de las OHSAS18001 del año 2007 se establece el contenido que debe
llevar estos programas para que sean efectivos y completos, también indica los lineamientos
requeridos para la implementación de un programa de prevención de riesgos y además
especifica qué información debe ir en cada uno de los mismos (OHSAS, 2007).
Estos programas según esta OHSA debe constar de una identificación de peligros,
evaluación de riesgos y una determinación de controles, objetivos y programas,
implementación y operación de recursos, funciones, responsabilidades y autoridades, la
formación y competencia del mismo, además, debe tener la parte de comunicación,
participación y consulta, documentación, control de documentos y finalmente control
operacional. (OHSAS, 2007)
Para la creación de un programa de prevención de riesgos operacionales, sería
conveniente tener una adecuada cultura organizacional, y junto a ésta, una buena cultura de
seguridad, esto para que los procesos o actividades de dicho programa se puedan realizar
con mayor facilidad y sean mayormente efectivos.
Como parte de un programa deben existir controles de tipo administrativo e ingenieril,
que mejoren las condiciones de seguridad en las instalaciones. Como parte de los controles
administrativos se encuentran los equipos de protección personal (EPP), definidos como:
“elementos de uso individual destinados a dar protección al trabajador frente a eventuales
riesgos que puedan afectar su integridad durante el desarrollo de sus labores" (Abrego,
Molinos , & Ruiz , 2000).
Junto a esto, dentro del marco de los controles administrativos también se pueden
encontrar la documentación de procedimientos de trabajo y señalización, ésta última es una
de las maneras más efectivas de técnicas de prevención porque permite identificar peligros y
disminuir los riesgos para la salud de los trabajadores (Díaz, 2007).
Cabe mencionar que dentro del programa debe establecerse, o es necesario haber
establecido, una política y un compromiso con la seguridad y para ésta se debe crear una
cultura de seguridad, como se mencionó anteriormente.
Para esto se necesita entender los conceptos, primeramente de cultura, definida
como: “Conjunto de modos de vida y costumbres, conocimientos y grado de desarrollo

26
artístico, científico, industrial, en una época, grupo social, etc.” (Real Academia Española,
2001). También se debe agregar el concepto de lo que es cultura organizacional, la cual se
conoce como: “los supuestos, creencias y “comportamientos normales” (normas) compartidas
por los miembros de un grupo” (Espíndola, 2009). De otra manera es definida simplemente
como: “la forma en que se hacen las cosas por aquí” (Espíndola, 2009).
Además, de los conocimientos anteriores se tiene el término de cultura de seguridad,
que no tiene una definición bien establecida o precisa, se dice que comprende una serie de
fenómenos, como el comportamiento y actitudes de los directivos y los trabajadores ante el
riesgo y la seguridad (Saari, 2012). Por otro lado, el clima de seguridad es la idea o lo que
perciben los trabajadores en su entorno de la dirección de la seguridad y del interés por el
control de riesgos en el lugar de trabajo (Saari, 2012).
A partir del último término, el clima de seguridad, se puede apreciar el interés de las
compañías por la seguridad que se les brinda a los colaboradores, acciones que ejemplifican
estas situaciones y además son positivas al introducirlas, son las filosofías del Kaizen y la de
5S, que pueden ayudar a mantener las condiciones seguras de los diversos locales de
trabajo.
La palabra Kaizen viene de dos ideogramas japoneses (kanjis), Kai que representa el
cambio, y Zen que expresa bueno, que combinados nos resulta literalmente en la palabra
mejoramiento (Barraza, 2007). Junto a ésta se encuentra la filosofía de la “5S”, que es una
ideología y una metodología de trabajo que se implementa apropiadamente en una
organización y hasta en nuestra propia vida (Jiménez, 2011). Estas dos filosofías fueron
creadas con el fin de ayudar al progreso y al orden dentro de las compañías, por lo que
mejora implícitamente las condiciones de salud y seguridad.
A partir de todos los términos anteriormente citados, es importante la implementación
de un Programa de Prevención de Riesgos Ocupacionales, para mejorar continuamente las
condiciones de los lugares de trabajo, y así disminuir al máximo los riesgos que resulten de
las operaciones realizadas en los centros laborales.

27
III MARCO METODOLÓGICO
3.1. Tipo de investigación
La investigación fue de tipo descriptiva. Los estudios descriptivos son aquellos que
buscan especificar las propiedades, características y los perfiles de procesos, objetos o
cualquier otro fenómeno que se someta a un análisis. Este tipo de estudios son útiles para
demostrar con precisión, los ángulos o dimensiones de un contexto o situación; es decir,
miden, evalúan o recolectan datos sobre varios conceptos o variables, aspectos, dimensiones
o componentes del fenómeno que se investiga (Hernández , Fernández, & Baptista, 2006).
Igualmente, este proyecto tuvo la propiedad de ser un estudio mixto, que abarcó
mediciones cualitativas, para intentar comprender el proceso a partir del cual se producen los
riesgos de seguridad, y así proporcionar conocimiento, exponer cómo ocurren y poder
conseguir alternativas de control.
3.2. Fuentes de información
3.2.1. Fuentes primarias
Estas fuentes son aquellas que sistematizan en mayor medida la información,
generalmente profundizan en el tema desarrollado y son altamente especializadas
(Hernández , Fernández, & Baptista, 2006). En el proyecto se utilizaron fuentes primarias
como:
 Libros.
 Documentación de la empresa.
 Normativa:
o Nacional:
 INTE
 Reglamento de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
o Internacional:
 Notas Técnicas de Prevención (NTP).
 Documentos de Instituciones Internacionales.
 Documentos de fuentes corporativas.

28
 Revistas académicas
 Reservorio de proyectos de graduación del Tecnológico de Costa Rica.
3.2.2. Fuentes secundarias
Las mismas son listas, compilaciones y resúmenes de referencias o fuentes primarias
publicadas en un área de conocimiento en particular. Es decir, reprocesan información
de primera mano (Hernández , Fernández, & Baptista, 2006). Esta se obtuvo
información de:
 Occupational Safety & Health Administration (OSHA) National Institute for
Ocuapational Safety and Health (NIOSH)
 Organización Internacional del Trabajo (OIT).
 Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT).
 Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud de España (ISTAS).
 Bases de datos:
o Ebrary
o Knovel
o ProQuest
3.3. Población y muestra
Para la generación de este proyecto la población a analizar fueron los técnicos de los
talleres de mecánica automotriz, específicamente de los sectores de La Uruca, Curridabat y
Zapote. En cada uno de estos talleres se encuentran en ese orden la siguiente cantidad de
técnicos 36, 12 y 19, para un total de 67.
Figura III-1: Fórmula para cálculo de una muestra

29
Tras aplicar la fórmula de cálculo de muestra (ver figura N°3) se obtuvo que la
muestra para la realización del proyecto debía ser de 35 personas, a las cuales se había que
aplicarles las herramientas establecidas en el proyecto, como: listas de verificación,
encuestas estructuradas (ver apéndice A), cuestionarios (ver apéndice B), observaciones
participativas (ver apéndice C), entre otras; que convenientemente estaban distribuidas en los
tres sitios de muestreo, para esto la cantidad de muestras a realizar por sucursal fue de: 12
en La Uruca, 11 en Curridabat y 12 en Zapote.
Esta distribución se realizó de manera que se obtuvieran muestras equivalentes
debido a que el número de muestra es pequeño. El personal evaluado fue seleccionado de
manera aleatoria en relación a la cantidad de puestos existentes en cada una de las sedes
evaluadas.
Mediante listas de verificación se revisó el orden y aseo de los puestos de trabajo (ver
apéndice D), materiales sólidos o líquidos (sustancias químicas) que puedan ser proyectados,
el estado de las herramientas (ver apéndice E) y los equipos de protección personal (ver
apéndice F) a cada persona que fue evaluada. Asimismo, por medio de la identificación de
acciones y condiciones inseguras se observaron las piezas mecánicas que puedan generar
algún riesgo a los trabajadores por el uso de herramientas manuales y neumáticas (ver
apéndice G).
Estas herramientas fueron utilizadas 3 veces por el tipo de labores que se realizan,
debido a que no existe gran variación en el proceso. De ser necesario se aplicarían más de
estas 3 ocasiones cuando los resultados tuvieran variaciones significativas. Por el contrario,
si con esta cantidad de verificaciones no se encontraban variaciones en los resultados, la
información recolectada sería suficiente y se procedería al análisis de la misma como fue el
caso de este proyecto.
Las listas de chequeo y otras herramientas utilizadas para la realización del proyecto
se aplicaron de manera aleatoria, esto para evitar el sesgo a la hora de su análisis, para así
asegurarse de que los técnicos de las sucursales evaluadas no estuvieran preparados y las
condiciones fueran las normales de trabajo.

30
3.4. Presupuesto y análisis del riesgo del proyecto
El presupuesto necesario para la realización del proyecto fue de ¢2.170.892, cuyo
desglose se puede apreciar en el apéndice H. El análisis de los riesgos del proyecto se
encuentra en el apéndice I, donde se presenta la evaluación de los diversos riesgos posibles
y sus estrategias asociadas.

31
IV OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Objetivo específico 1:
Identificar los peligros de seguridad ocasionados por las tareas que se realizan en los talleres de mecánica automotriz de
Grupo Purdy Motor Costa Rica.
Variable Conceptualización Indicador Herramientas
Peligros de
Seguridad
Son aquellos elementos que
tienen potencial de generar
lesiones o daños materiales
como herramientas,
materiales sólidos o líquidos
proyectados, superficies
calientes, piezas con las que
se trabaje junto a
condiciones y aspectos de
los locales de trabajo
producto de las operaciones
realizadas en los talleres.
Porcentaje de orden y
limpieza
Listas de verificación de orden y limpieza en los
lugares de trabajo basada en la NTP 481 Orden y
limpieza de lugares de trabajo.
Microsoft Office Excel para tratamiento de datos
Porcentaje de
cumplimiento de los
aspectos de
seguridad en las
herramientas
Lista de verificación sobre aspectos de seguridad
en herramientas basada en NTP 391, 392, 393
Condiciones generales de seguridad, I, II y III.
Cantidad de peligros
presentes
Lista de identificación de peligros
Observación no participativa
Fuente: Vargas, B. (2014)

32
Evaluar los riesgos de seguridad asociados a las operaciones mecánicas realizadas por los técnicos en los talleres de
Riesgos de Seguridad
Son aquellas acciones o
condiciones que poseen una
probabilidad de generar
lesiones o daños materiales,
como la proyección de
materiales sólidos o líquidos,
superficies calientes,
herramientas, desniveles en
la superficie, piezas con las
que se trabaja, esto producto
de las operaciones realizadas
en el área de los talleres.
Porcentaje de trabajadores
expuestos
Observación no participativa de los
procedimientos realizados en los puestos
de trabajo.
Microsoft Office Excel para tratamiento de
datos
Cantidad de riesgos producto de
las tareas realizadas por los
técnicos.
Observación participativa
NTP 330: Sistema simplificado de
Evaluación de Riesgo
Nivel de priorización de riesgos
NTP 330: Sistema simplificado de
Evaluación de Riesgo
Porcentaje de cumplimiento de
los equipos de protección
personal
Listas de verificación de utilización del
E.P.P. basadas en NTP 182: Encuesta de
autovaloración de las condiciones de
trabajo
Microsoft Office Excel para análisis de
datos.

33
Valorar la gestión de la seguridad empleada dentro de Grupo Purdy Motor Costa Rica.
Gestión de la
seguridad
Aquellos procesos
de planeamiento,
ejecución y control
empleados para la
aplicación de la
seguridad en las
operaciones
realizadas por los
técnicos.
Cantidad de registros
administrativos para la
gestión de la seguridad
Entrevista estructurada
Revisión de documentos oficiales de la empresa
Nivel de cumplimiento de
los procedimientos seguros
de trabajo.
Lista de verificación para procedimientos seguros basada en
documentación empresarial
Microsoft Office Excel para análisis de datos.
Nivel de formación de los
colaboradores
Grupos focales para conocimientos en riesgos laborales.
Cuestionario de conocimiento en seguridad
Entrevista estructurada
Microsoft Office Excel para procesamiento de datos.
Porcentaje de cumplimiento
de normativas de seguridad
Lista de verificación para el cumplimiento de normativas de
salud y seguridad general. Basado en el capítulo II, III y IV del
Reglamento General de Seguridad e Higiene en el trabajo.
de estándares
empresariales.
Revisión de documentación oficial sobre los estándares
empresariales en salud y seguridad de la compañía.
Microsoft Office Excel para tratamiento de datos.

34
Diseñar una propuesta que contemple todos los elementos de un programa de prevención de riesgos de seguridad,
asociados a las operaciones de los talleres de mecánica automotriz de Grupo Purdy Motor Costa Rica.
Programa de prevención de
riesgos de seguridad
Un programa de prevención
de riesgos de seguridad es
aquel conjunto de actividades
preventivas para que sean
aplicadas en todos los
diversos niveles de la
organización.
Cantidad de Fortalezas,
Oportunidades, Debilidades
y Amenazas de los controles
administrativos e ingenieriles
F.O.D.A
de los requisitos del
programa
INTE 31 09 09 00. Guía para la
elaboración del Programa de Salud y
Seguridad en el Trabajo.
Revisión de documentos oficiales de la
empresa.
Microsoft Office Excel para análisis de
datos.
Cantidad de procedimientos
necesarios para el desarrollo
del programa
Revisión de documentos oficiales de la
empresa
INTE 31 09 09 00. Guía para la
elaboración del Programa de Salud y
Seguridad en el Trabajo.
Fuente: Vargas, B. (2014).

35
4.1. DESCRIPCIÓN DE INSTRUMENTOS
4.1.1. Listas de verificación
Las listas de verificación permiten la recopilación de datos, con el fin de corroborarlos
de una manera estructurada y al mismo tiempo cumpliendo con ciertos requisitos que se
establecen en la normativa. Es una metodología sencilla para la descripción o evaluación de
personas, acciones o situaciones que se quieran investigar, consiste en un listado de
preguntas, frases, afirmaciones o términos relacionados a un tema en particular.
Los datos resultantes son de gran utilidad para dar un valor al cumplimiento a
situaciones que se presentan, esto para conocer cuánta es la cantidad de situaciones que se
presentan, ya sean de buena o mala manera.
Las listas creadas para la ejecución de este proyecto se utilizaron para la recolección
de información sobre el cumplimiento en materia de seguridad laboral de los procedimientos
que realizan los técnicos, así como la comprobación del uso del equipo de protección
personal acorde a la tarea que efectúan. Las listas también permitieron conocer las
condiciones en las cuales los mismos desarrollan sus labores, las condiciones de las
herramientas que utilizan y los posibles riesgos a los que se exponen los técnicos.
4.1.2. Software Microsoft Office Excel®
Este es un software que permite la creación de hojas de cálculo en donde se pueden
desarrollar tablas y analizar datos obtenidos según sean requeridos. Con esta herramienta
se elaboraron los análisis cuantitativos necesarios para obtener los resultados deseados a
partir de la información recolectada con las herramientas aplicadas.
4.1.3. Matriz de peligrosidad
Una matriz es un cuadro que se encarga de relacionar dos variables, pueden ser
desde números hasta datos o como en este caso aspectos de seguridad laboral en los
talleres. Es una metodología que permitió identificar, valorar y proponer controles a los
peligros que se identificaron en las áreas evaluadas, ésta se utilizó en el desarrollo de la
NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente.

36
4.1.4. Observación participativa
Es una técnica para la recolección de información en situaciones donde se requiere
de la participación del colaborador y del investigador para tener una visión más clara de la
realidad de las acciones que se realizan en el área de trabajo. Esta técnica fue aplicada en la
identificación de los peligros dentro de las instalaciones de los talleres de mantenimiento
vehicular. Observación no participativa
Esta es una técnica de obtención de datos o información de manera que el
investigador no participa del proceso, solamente observa y adquiere el conocimiento que él
considere necesario para el estudio. Al igual que la técnica anterior, ésta fue aplicada para la
identificación de peligros y además también fue utilizada para la evaluación de riesgos
posterior al reconocimiento de peligros.
4.1.5. NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente
Es un método que pretende facilitar la tarea de evaluación de riesgos a partir de la
verificación y control de posibles deficiencias en los lugares de trabajo mediante el
cumplimiento de cuestionarios u observaciones (Bestratén Belloví & Pareja Malagón, NTP
330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente, 1993). Tras la utilización de
las técnicas anteriores, ésta reunió toda la información recolectada sobre las situaciones
presentes en las labores de los técnicos y mediante una matriz se evaluaron de manera
cuantitativa las tareas realizadas por los técnicos.
4.1.6. Revisión documental
La revisión de documentos es una herramienta de importancia que permite obtener
información de utilidad para la realización de los proyectos a partir de la consulta de
documentación relacionada con el tema en estudio.
4.1.7. Grupos focales
Los grupos focales consisten en una reunión de personas seleccionadas con el fin de
investigar una temática, un hecho social, un fenómeno o situaciones específicas a partir de la
experiencia que poseen, con el fin de obtener datos suficientes y de interés para
compararlos y contrastarlos en el desarrollo de un estudio a partir de esta información.

37
El grupo focal es una técnica de obtención que reúne a participantes precalificados y
expertos en la materia para conocer sobre sus expectativas y actitudes con respecto a un
producto, servicio o resultado propuesto (Tomado de la Guía PMBOK, quinta edición, 2013).
Esta técnica fue utilizada para conocer las perspectivas que posee el personal en
relación a temas de seguridad laboral dentro de la empresa, la misma se aplicó de manera
que las labores de los técnicos no fueran interrumpidas, por lo tanto se reunió al personal
que estuviera cercano y se habló con ellos.
4.1.8. Cuestionario para evaluación de conocimiento de los técnicos
Un cuestionario consiste en una serie de preguntas con el fin de evaluar una
situación, temática o conocimiento de las personas, para así obtener información sobre lo
que se esté preguntando. A las preguntas dentro de estos cuestionarios se les pueden
asignar un valor con el fin de establecer una cuantificación del conocimiento que poseen los
colaboradores. Los cuestionarios fueron aplicados uno a la vez a los técnicos, esto durante
la jornada laboral.
4.1.9. Encuesta estructurada a los técnicos y jefes
Al igual que el cuestionario, son una serie de preguntas que tienen como fin la
recopilación de información sobre un tema en específico. En este caso se utilizarán para la
identificación del nivel de conocimiento que poseen los técnicos en mecánica automotriz en
cuanto a la seguridad en las tareas que realizan.
4.1.10. Análisis F.O.D.A.
Éstas son las iniciales o abreviaturas para el análisis de Fortalezas, Oportunidades,
Debilidades y Amenazas, esta técnica se puede utilizar en cualquier tipo de situación
deseada para su respectivo estudio, visualiza las situaciones, ya sean favorables o
desfavorables, del tema en investigación. Esta técnica se aplicó una vez obtenidos todos los
resultados y los análisis respectivos a la información recolectada, esto para identificar las
circunstancias en las que se encuentra la empresa y así poder desarrollar de una mejor
manera la alternativa de solución.

38
4.1.11. Identificación de acciones y condiciones inseguras
Consiste en un cuadro que ayuda a la colocación en orden de las acciones o
condiciones inseguras, el riesgo asociado a las mismas y el puesto de trabajo en el que se
localizaron estas situaciones. Este cuadro se desarrolló de manera que fuera ajustable a la
matriz de evaluación de riesgos de la NTP 330. Se realizó mediante las observaciones tanto
participativas como no participativas.
4.1.12. Gráficos y cuadros
Son herramientas que se utilizaron para el análisis de datos que se obtuvieron de
alguna labor realizada por los técnicos, permiten la visualización rápida y fácil de la
información.

39
4.2. PLAN DE ANÁLISIS
Listas de
Verificación para
el orden y
limpieza
Lista de
verificación para
herramientas
Cantidad de
peligros
NTP 330
Gráficas de % de
cumplimiento en
orden y limpieza
Gráficas de % de
cumplimiento en
herramientas
Observación
participativa
Priorización de
riesgos
% de
trabajadores
expuestos
Revisión de
documentos
oficiales de la
empresa
Grupos focales
Cuestionarios a
técnicos
Gráficas de % de
conocimiento
Gráficas de
cumplimiento de
normativa
Gráficas de
cumplimiento de
estándares
empresariales
FODA
Programa de Prevención de Riesgos de
Seguridad en las Operaciones de los
talleres de Grupo Purdy Motor
Procedimientos
para desarrollo
del programa
Diseño programa
de control
administrativos
Diseño de
programa de
control ingenieril
Observación no
participativa
Características
del puesto de
trabajo
Análisis
Diseño
Objetivo 1
Objetivo 2
Objetivo 3
Objetivo 4
Matriz de
Peligrosidad
Cantidad de
Riesgos producto
de las tareas
realizadas por los
técnicos
Encuesta
estructurada
Jefes y tecnicos
INTE 31 09 09
00
Gráfica de % de
cumplimiento de
EPP
Listas de
verificación de
EPP
Figura IV-1: Plan de análisis de instrumentos del proyecto

40
En la figura N° 4 se muestra una representación gráfica de las herramientas que se
aplicaron en el proyecto por objetivo, éstas revelan el resultado que se consiguió, esto con el
fin de que los objetivos se vean relacionados a través de la información adquirida hasta
llegar al producto final.
A. Fase de diagnóstico
Objetivo 1: Identificar los peligros en las tareas que se realizan en los talleres de mecánica
Tras el cálculo de la muestra, se determinó el número de técnicos necesarios a
evaluar dentro de los talleres de mecánica automotriz de las tres sucursales de Grupo Purdy
Motor. Seguidamente mediante observaciones no participativas se determinaron las
características de los puestos de trabajo en donde se encuentran laborando los técnicos.
La caracterización necesaria se logró al emplear la lista de verificación de orden y
aseo y la lista de verificación de herramientas manuales. La observación participativa
permitió la identificación de los peligros, acciones y/o condiciones inseguras a las que se ven
expuestos los colaboradores de los talleres producto de las labores que realizan.
Objetivo 2: Evaluar los riesgos de seguridad asociados a las operaciones mecánicas en los
Una vez identificados los peligros a los que se encuentran expuestos los técnicos, por
medio de las herramientas del objetivo 1, se llegó a la determinación de la cantidad de
riesgos a que se exponen los mismos durante sus labores. Además, tras la aplicación de la
lista de verificación de equipo de protección personal y la obtención de un porcentaje de
trabajadores expuestos por sucursal, se elaboró una matriz para la aplicación de la NTP 330:
Sistema simplificado de evaluación de riesgos, la cual permitió una evaluación de los riesgos
hallados en diversas categorías con el fin de priorizar los mismos para su debida atención.
Objetivo 3: Valorar la gestión de seguridad empleada dentro de los talleres de mecánica
La valoración de la gestión de la seguridad se efectuó mediante la aplicación de
cuestionarios estructurados junto a grupos focales con los técnicos, además de desarrollar

41
encuestas estructuradas a los gerentes del taller en las tres sedes, después la revisión de
documentos oficiales de la empresa, el conocimiento que poseen los colaboradores y la
manera en que se gestiona la seguridad laboral en la compañía, se presentó en forma de
gráficas y porcentajes, para conocer el grado y la aplicación de la misma en los talleres.
B. Fase de diseño
Objetivo 4: Diseñar una propuesta que contemple todos los elementos de un programa de
prevención de riesgos de seguridad, asociados a las operaciones de los talleres de mecánica
Finalmente, con toda la información de los objetivos anteriores y la normativa
aplicable al tema de estudio, se procedió al desarrollo de una matriz F.O.D.A. para analizar
los aspectos positivos y negativos de la compañía a nivel interno y externo. Luego de
realizado este análisis se procedió al desarrollo de la propuesta, la cual fue desarrollada en
base a los resultados y los estudios de los diferentes aspectos revisados en las evaluaciones
En el documento de la propuesta de programa se incluyeron los lineamientos,
diseños de control y evaluaciones respectivas para el desarrollo e inspección de las
actividades del programa de prevención de riesgos en seguridad asociadas a las
operaciones en los talleres de mecánica automotriz de Grupo Purdy Motor Costa Rica.

42
V ANÁLISIS DE SITUACIÓN ACTUAL
5.1. Análisis de Identificación de Peligros
5.1.1 Análisis de resultados de la lista de verificación de orden y limpieza
Luego de la aplicación de la lista de orden y limpieza basada en la NTP:481, en las
diversas secciones en las que está subdividida el área de taller de las tres sedes de Grupo
Purdy Motor (vehículos livianos y pesados) para la identificación de peligros, se encontró tras
el análisis conjunto de las áreas, que el porcentaje general de cumplimiento fue acertado con
un 84%, donde en el 69% de los puestos de trabajo evaluados hay buenas prácticas de este
tipo, las cuales están relacionadas a la cultura organizacional del Kaizen y las 5S.
El porcentaje de incumplimiento (16%) se presentó principalmente en los apartados
de las estaciones de trabajo, en aspectos relativos a la limpieza, por culpa de la suciedad
proveniente del polvo o tierra de los vehículos, los repuestos y partes vehiculares fuera de
lugares apropiados para su colocación, además de los derrames de líquidos (aceites,
coolant, agua, entre otros) en el piso que fueron no conformes para este porcentaje.
Al profundizar más en estos porcentajes, se obtuvo la siguiente figura a partir de los
datos recolectados en cada una de las tres sedes, en donde se realizó la aplicación de la
lista de verificación.
Figura V-1: Porcentaje de cumplimiento de orden y limpieza por sede.
0
20
40
60
80
100
La Uruca
Zapote
Curridabat

43
La sucursal de La Uruca, la sede de mayor tamaño (con 34 bahías entre la sección
de vehículos livianos y los de trabajo) de las analizadas en este estudio, está dividida en dos
secciones: Purdy Liviano y Purdy Trabajo, esta última está a su vez subdividida en la parte
de flotillas livianas (como las de la Fuerza Pública) y en los camiones HINO.
Tras la revisión de las dos secciones se obtuvo que los técnicos de ambas secciones
poseían un 83% de cumplimiento en la lista de verificación de orden y la limpieza, donde los
apartados de mayor cumplimiento fueron los siguientes:
(1) almacenaje, donde se revisaron aspectos de colocación de repuestos y partes
vehiculares, además de la demarcación de las zonas para los objetos antes
mencionados,
(2) maquinaria y equipo, donde la revisión consistió en ver si estaban limpias y libres
de material innecesario, junto a fugas y las protecciones respectivas y finalmente,
(3) la disposición de residuos producto de las labores realizadas que al ser política de
la compañía los técnicos siempre cumplen con la misma.
Junto a lo anterior, el área donde había mayores deficiencias en La Uruca fue Purdy
Trabajo, en la sección de vehículos HINO (camiones), que se encuentra en otra edificación
de menor tamaño y que por las difíciles condiciones de trabajo se destacan:
(1) el poco espacio disponible para los técnicos en relación al gran tamaño de los
vehículos,
(2) la cantidad de suciedad que pueden transportar los camiones y
(3) la mayor cantidad de sustancias químicas (aceites o fluidos) que se encuentran en
el interior de los componentes del vehículo para su óptimo funcionamiento.
La sucursal de Zapote obtuvo un porcentaje general de cumplimiento en orden y
limpieza del 75%, los apartados con buenos porcentajes son:
(1) los locales (92%) por buena señalización de seguridad y limpieza de las
instalaciones,

44
(2) maquinaria y equipo (93%) y
(3) la disposición de residuos (93%), ambos por los aspectos antes mencionados.
La baja en el porcentaje general antes mencionado, en comparación a La Uruca, es
producto de disminuciones en los apartados de las estaciones de trabajo, almacenaje y la
revisión de los equipos de protección personal.
Estos resultados se presentaron por la gran cantidad de bahías (22 en total) en un
área de menor tamaño, situación que favorecía que se diera la colocación de componentes
vehiculares en lugares inadecuados de las áreas de trabajo. Otro factor que propició una
disminución de este porcentaje, fue la falta de pasillos o vías de circulación dentro de las
zonas laborales y la inexistencia de áreas demarcadas para la colocación de componentes
vehiculares debidamente establecidos.
El almacenaje de las sustancias que los técnicos normalmente utilizan era
desordenado y había una falta evidente de identificación de las mismas.
En cuanto al taller que se localiza en Curridabat (con 9 bahías), éste fue el que se
encontró en mejores condiciones (96% de cumplimiento), situación que se vio favorecida por
el corto período de apertura de esta sede (aproximadamente 3 años y medio) y la
distribución del espacio de las instalaciones. El orden era prácticamente óptimo en todos los
apartados revisados, esto por buenas prácticas de trabajo de los empleados, con ciertas
excepciones que se dieron por el tipo de mantenimiento que se prestaba a algún vehículo
que requería el desmontaje de componentes difíciles de manejar.
Un aspecto que se reiteró en las tres sucursales evaluadas fue que los envases
reutilizados donde los técnicos guardan sustancias, utilizadas durante los mantenimientos,
no cuentan con ningún tipo de señalización, incluyendo la solicitada por la NFPA 704:
Sistema estándar para la identificación de los peligros de los materiales para respuesta de
emergencias, el sistema globalmente armonizado (S.G.A.), ni tampoco el nombre del tipo de
sustancia contenida con un marcador para señalar lo que contiene. Al ser galones viejos y
sin etiquetas, las sustancias que se guardan ahí son normalmente, restantes de coolant,
aceite, agua y hasta jabón para el aseo personal después de terminado algún
mantenimiento.

45
Todas las situaciones antes mencionadas llevan a la identificación de peligros que
generan diversos riesgos para los colaboradores de los talleres como por ejemplo que (1) los
derrames de las sustancias provenientes de los vehículos al igual que los objetos mal
colocados en las áreas de trabajo generaron el riesgo de caídas a nivel, (2) la falta de
identificación adecuada de las sustancias utilizadas provoca el riesgo de una exposición a
sustancias químicas peligrosas, (3) la falta de señalización o demarcación en las
instalaciones, específicamente la señalización de vías de circulación, indujo al riesgo de
golpes contra objetos móviles o inmóviles como los equipos de elevación o atropellos por la
circulación constante de vehículos por los talleres.
5.1.2 Análisis de la lista de verificación de herramientas manuales
Se aplicó una lista de verificación fundamentada en las NTP: 391, 392, 393, para
evaluar las condiciones de las herramientas manuales empleadas por todos los técnicos
evaluados (35) en las sedes en estudio. En el cuadro 1 se muestra la distribución por sede
de la cantidad de herramientas que fueron evaluadas en el proyecto, estas fueron de los
técnicos que hacen reparaciones de todo tipo (RG) y los técnicos que realizan las revisiones
rápidas de los vehículos (EM), cuya clasificación va de acuerdo al kilometraje que tengan los
mismos.
Cuadro V-1: Cantidad de herramientas manuales evaluadas por sede
Tipo de
herramienta
manual
Cantidad de
herramientas que
componen la caja del
técnico
Cantidad de herramientas evaluadas por sede
RG EM
Curridabat La Uruca Zapote
RG EM RG EM RG EM
Desatornilladores 9 4 81 8 76 12 80 8
Alicates 4 3 32 6 27 9 30 6
Llaves de corona 11 9 87 18 85 25 83 10
Cubos 74 21 580 39 510 50 550 40
Racth 2 2 18 4 18 12 18 4
Pistola de Impacto 1 1 9 2 9 3 9 2
Palanca/Maneral 2 1 18 2 12 3 18 2
Mazos 1 1 9 2 9 3 9 2
Total 104 42 712 73 661 58 797 68
Nota: RG=Técnicos generales que hacen todo tipo de reparaciones y EM=Técnicos que realizan
mantenimientos rápidos, de acuerdo al kilometraje del vehículo.

46
Los dos tipos de técnicos evaluados cuentan con la misma cantidad de herramientas,
las cuales son de los mismos modelos y marca, esto por dirección de la casa matriz de
Toyota. En el 80% de los casos evaluados se encontró que había faltantes en el total de las
herramientas que debían tener las cajas de los técnicos, por extravío de las mismas,
provocando que las herramientas faltantes se reemplacen por herramientas propias
(generalmente traídas de la casa de habitación del técnico). Al realizar este reemplazo se
crea el riesgo de golpes o cortaduras debido a que dicha herramienta al ser de otra marca y
por ende otra calidad, falle en la realización de la tarea y por consecuencia, un accidente.
Entre los resultados obtenidos tras la aplicación de la lista de verificación de
herramientas manuales, se encontró que en general el 84% de las herramientas cumplieron
las disposiciones citadas en los apartados de dicha lista, estos apartados son: (1) el de
utilización de la herramienta y (2) la calidad de la misma.
Dentro de las secciones se encontraron aspectos como: el entrenamiento y hábitos
correctos del personal en la utilización de las herramientas manuales, la existencia de
mangos antideslizantes, entre otros aspectos. Se encontró mayor cantidad de deficiencias
(16% de incumplimiento) en aspectos relacionados con la limpieza de las herramientas y el
uso de las mismas en relación con movimientos bruscos. Además, se encontraron acciones
en donde los colaboradores fallaban, frecuentemente en el aspecto de la falta de utilización
del equipo de protección personal en presencia de riesgo de proyecciones de partículas y
ruido, el último provocado por las herramientas operadas con aire comprimido (como las
pistolas neumáticas de impacto).
La siguiente figura muestra los resultados obtenidos tras la aplicación de la lista de
verificación de herramientas manuales por sucursal.

47
Figura V-2: Cumplimiento en la lista de verificación de herramientas manuales por sucursal.
Los porcentajes positivos, obtenidos en el apartado de calidad tras la aplicación de la
lista de verificación de herramientas manuales en las tres sucursales, se debieron
principalmente a que los equipos de los que disponen los técnicos eran de buena calidad
(79% en promedio), donde se incluyó la marca y la garantía de la misma, además del estado
físico en el que se encuentran (este último se analizó posteriormente).
Junto a esto, la utilización de la herramienta manual (89% de cumplimiento) brindada
por los técnicos se presentó, producto del buen entrenamiento con la misma y que son
empleadas para la labor para la cual fueron diseñadas, con excepción de tareas
momentáneas que realizaban con procedimientos indebidos, como la utilización de
desatornilladores como palancas, procedimientos realizados con el fin de reducir el tiempo
laboral, colocando estas acciones como creadoras de riesgo de golpes contra objetos
inmóviles.
Los valores de incumplimiento en el apartado de utilización en las sucursales de
Zapote y La Uruca, se presentaron por fallos en la colocación de herramientas en lugares
inadecuados, una limpieza inapropiada de las mismas, poco orden en las cajas de
herramientas y la falta de la utilización del E.P.P., principalmente anteojos, cuando se podían
presentar casos de proyección de partículas, o tapones en los oídos para la protección
auditiva por la generación de ruido variable, producto de la labor que se realizaba con
herramientas manuales activadas por aire a comprimido, generando riesgos de golpes contra
objetos inmóviles (partes vehiculares), riesgo de perder la visión o de exposición a ruido
respectivamente.
0
20
40
60
80
100
La Uruca Zapote Curridabat
87 82
97
74 76
86
Utilización
Calidad

48
La agencia de Curridabat fue la que obtuvo un porcentaje de cumplimiento superior a
las otras dos sedes (97%), ya que los colaboradores mantienen las cajas de herramientas
limpias y en sus lugares destinados y se mantuvieron las condiciones de limpieza durante el
período en que la tarea era realizada así como después de la misma, reduciendo el riesgo de
caídas a nivel por derrames u objetos mal colocados y de golpes contra objetos inmóviles.
Como se mencionó anteriormente se evaluó con la lista de verificación las
condiciones del estado físico y la limpieza de las herramientas. De donde se obtuvo que de
las 2.369 herramientas evaluadas en total en las tres sedes, el 88% de las mismas
presentaran buenas condiciones físicas y el 46% tenían condiciones buenas de limpieza. La
siguiente figura muestra los resultados de la limpieza y el estado físico de las herramientas
manuales por tipo.
Figura V-3: Porcentajes de limpieza y estado físico de las herramientas manuales evaluadas en
las tres sedes
Los aspectos revisados en cuanto al estado físico de las herramientas manuales, fue
que no tuvieran defectos como astillazos, quebraduras o desgaste que pudieran poner en
riesgo al técnico por golpes o cortaduras producto del fallo de la misma.
Se encontró que los alicates, llaves de corona, el maneral y los cubos eran las que
presentaban mejor estado físico al momento de la evaluación y las herramientas más
afectadas identificadas fueron los mazos por la tarea para la que fueron diseñados.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Estado físico
Limpieza

49
En cuanto a la limpieza de las herramientas, se observó que más del 50% de las
herramientas manuales evaluadas se encontraban sucias, situación presentada por la falta
de limpieza después de la realización de cada labor. Las herramientas que se vieron más
afectadas por esta situación fueron las llaves de corona, los desatornilladores y los cubos,
que son las de mayor utilización en las tareas de mantenimiento vehicular.
El estado físico al igual que la limpieza son factores o variables que influyen en los
diversos riesgos que puede presentar esta tarea, un estado físico deficiente implica la
posibilidad de que la estructura de la herramienta falle, y por tanto que también se den
golpes, cortaduras y/o majonazos; en el caso de la limpieza es una situación similar, debido
a que una herramienta sucia afecta el agarre del técnico y el contacto entre la herramienta y
la pieza que requiere mantenimiento, induciendo a los mismos riesgos antes mencionados.
5.2. Análisis de la Evaluación de Riesgos
5.2.1 Análisis del porcentaje de colaboradores expuestos
Tras la observación no participativa junto a anotaciones de las tareas que realizaban
los técnicos evaluados dentro de los talleres, durante las 8 horas laborales, se determinó una
cantidad total de 20 riesgos, tales como: salpicaduras de líquidos y proyección de partículas
sólidas, caídas de objetos, majonazos, punzadas, cortes, además de los citados en la
sección anterior, los cuales son inherentes a la tarea, las condiciones de los locales, las
acciones y las condiciones inseguras por parte de los técnicos.
Figura V-4: Exposición del personal del taller (horas laboradas)
0
20
40
60
80
100
Técnicos Jefes de taller
Exposición

50
La exposición de los técnicos al riesgo fue producto de cada una de las situaciones
de peligro, se presentaba en cualquier escenario o tipo de servicio que se realizaba, aunque
cabe aclarar que no todos los riesgos se mostraban al mismo tiempo y cambiaban según se
cambie de tareas.
En cuanto a los jefes de taller, evaluados con la misma herramienta, fue debido a que
tienen un área y un tiempo variado para la realización de los trabajos de escritorio y su
traslado al campo para revisar las tareas que realizan los técnicos. Dentro de los riesgos que
se identificaron están: atropellos, caídas a nivel y a desnivel, majonazos y golpes contra
objetos móviles o inmóviles mayormente.
Las personas particulares no tienen permitido el ingreso al área de taller, por lo que
no se ven expuestos en ningún momento, al igual que el personal administrativo que no tiene
necesidad de entrar al taller, pero si en algún instante este personal tuviera que ingresar al
mismo por necesidad (lo que no es común), los riesgos serían similares a los que se
exponen los jefes de taller durante la inspección.
5.2.2 Análisis de la evaluación de riesgos en los talleres
Una vez obtenida la identificación de los peligros y los riesgos presentes en los
talleres de la empresa, en el cuadro V-3 y el cuadro V-7 se resumen los resultados de la
clasificación porcentual de los riesgos (priorización de riesgos) de las tres sedes según el
nivel de intervención que requieren los mismos, según herramientas del apéndice P y Q,
luego de aplicar observaciones no participativas se realizó la evaluación de riesgos con la
NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos en los talleres de vehículos livianos
y pesados de la sucursal de La Uruca, junto a los livianos de las sucursales de Curridabat y
Zapote. Este análisis se realizó simultáneamente, debido a que los riesgos encontrados, son
inherentes a la labor.
En el siguiente cuadro se muestra un resumen de los niveles de intervención, acorde
a lo establecido en la norma técnica. En los apéndices antes mencionados se presentan las
matrices de peligrosidad desarrolladas para los dos tipos de vehículos evaluados de manera
detallada y en el apéndice R se encuentran los cuadros completos del nivel de intervención
respectivos a la NTP 330.

51
Cuadro V-2: Identificación del nivel de intervención
Nivel de
intervención
Significado
I Situación Crítica, corrección urgente
II Corregir y adoptar medidas de control
III Mejorar si es posible, conveniente justificar intervención y rentabilidad
IV No intervenir, solo si un análisis preciso lo justifica
Fuente: NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos (1993).
Cuadro V-3: Priorización de riesgos vehículos livianos
Riesgos
Nivel de
intervención
Riesgos
Nivel de
intervención
Exposición a
sustancias
químicas
I
Lesiones
musculares
II
Exposición a
ruido
I Atropellos III
Majonazos II Cortes III
Atrapamiento de
extremidades
II Ahorcamiento III
Caídas a
diferente nivel
II Punzonamientos III
Proyección de
partículas
Sólidas
II
Golpes con objetos
Móviles
IV
Proyección de
partículas
Líquidas
II Caídas a nivel IV
Quemaduras II
Golpes con objetos
Inmóviles
IV
Los riesgos del nivel de intervención “I” comprendieron el 10%, y se debieron
principalmente a dos situaciones específicas: (1) la existencia de herramientas neumáticas, y
por lo tanto el posible riesgo de exposición a ruido durante la tarea de aflojar o socar tornillos
o pernos con la pistola de impacto, y (2) el riesgo de exposición a sustancias químicas

52
peligrosas, durante el uso de solventes tóxicos para la limpieza de los frenos, estas
circunstancias se agravan por la falta de uso del E.P.P. establecido por la compañía y la alta
frecuencia con que se repiten estos riesgos durante la jornada laboral.
5.2.2.1. Riesgo de exposición ocupacional a agentes químicos
Para analizar el riesgo de exposición ocupacional a agentes químicos de los técnicos,
se desarrolló el siguiente cuadro donde se indican las características de los productos
químicos utilizados.
Cuadro V-3: Caracterización de las sustancias utilizadas en los talleres
Nombre de
la sustancia
Tarea Componentes # CAS Características
MOC "Brake
& Parts
cleaner"
Limpieza de
frenos y
componentes
Heptano o
Isohexano
142-82-5
Se utilizan 2
latas enteras por
vehículo.
Cada lata posee
300 g de la
mezcla de los
componentes.
Alcohol Metílico 67-56-1
Tolueno 108-88-3
Dióxido de
carbono
124-38-9
MOC "White
lithium
grease"
Engrasado de
puntos móviles
del vehículo
(bisagras,
ventanas, etc.)
Heptano o
Isohexano
142-82-5
Se utiliza 1 lata
para varios
vehículos, esta
se sustituye
hasta que se
gaste.
Cada lata porta
312 g de la
mezcla de los
componentes
Grasa de Litio 7620-77-1
Butano 106-97-8
Propano 74-98-6
MOC
"Optimizer"
Limpieza de
inyectores cada
30 mil km
Xileno 1330-20-7
Se gasta 1 lata
por vehículo.
Son 350 g de la
mezcla de los
componentes
2 - Butoxietanol 111-76-2
9-ácido
octadecanóico
112-80-1
Etilbenceno 100-41-4
Propano 74-98-6

53
La cantidad de vehículos a los cuales se les realiza mantenimiento o reparaciones es
alrededor de 144 vehículos en promedio de forma diaria para revisiones en las tres agencias
de vehículos livianos. Por lo tanto, con una utilización de 2 latas de limpiador de partes y de
frenos por carro, en total se estarían empleando alrededor de 288 latas por día. Este número
de recipientes utilizados pone en evidencia que hay una posibilidad de que los técnicos se
encuentren expuestos a estas sustancias químicas durante el mantenimiento de los
vehículos, aunque no todos los técnicos se exponen de la misma manera, la misma va a
depender del tipo de tarea que estén realizando.
En el caso del taller de mecánica pesada de La Uruca, en promedio se atienden unos
5 camiones por día, por lo que serían 10 envases (latas) en promedio los que se usan, lo que
disminuye la exposición del personal a agentes químicos, a pesar de que se requiere mayor
cantidad por el tamaño de los elementos del vehículo.
En caso de exposición a las tres sustancias antes mencionadas, los medios de
ingreso al cuerpo para ser absorbidas son la dérmica, la vista, que sea ingerida o por medio
respiratorio. El siguiente cuadro revela los efectos sobre el cuerpo.
Cuadro V-4: Síntomas de las sustancias en caso de que ingresen al cuerpo.
Ingreso cuerpo
Producto químico
Vista Piel Ingestión Inhalación
MOC "Brake &
Parts cleaner"
Provoca
irritación
ocular grave
con
enrojecimiento
y dolor.
Los síntomas
pueden incluir
enrojecimiento,
ardor, sequedad
y agrietamiento
de la piel y otros
daños en la piel.
Puede ser fatal o
causar ceguera si se
ingiere.
La respiración
de las nieblas,
vapores o
humos puede
irritar la nariz, la
garganta y los
pulmones.
Puede causar
depresión del
sistema nervioso
central,
caracterizada
por la excitación,
seguido de dolor
de cabeza,
mareos,
somnolencia y
náuseas.
MOC "White
lithium grease"
Puede causar
depresión del
sistema nervioso
central.
MOC "Optimizer"
Este material puede
entrar en los
pulmones durante la
ingestión o el vómito.
Esto resulta en
pulmón inflamación y
otras lesiones
pulmonares.

54
Es importante resaltar que los lava ojos dentro del taller son inexistentes, lo que
disminuye la capacidad de respuesta, en casos de emergencia por la caída o proyección de
cualquier sustancia antes mencionada en los ojos de los técnicos, además luego de revisar
las cajas donde vienen embaladas las latas de los productos, no se encontró ningún tipo de
señalización relacionada con los permisos de salud obligatorios por parte del Ministerio de
Salud, del Sistema Globalmente Armonizado, ni el respectivo rombo de la NFPA 704.
Además, estos productos no traen su respectiva hoja de seguridad dentro de la caja,
aunque las latas si traen la información en la etiqueta, que está en el idioma inglés,
circunstancia que origina que los técnicos no puedan informarse adecuadamente sobre los
componentes, peligros y métodos de acción en caso de primeros auxilios, aumentando de
esa forma, la probabilidad de que sucedan accidentes o se presenten reacciones químicas
peligrosas para los técnicos.
5.2.2.2. Riesgo de exposición a ruido
Para la determinación del riesgo que corren los técnicos de exposición ocupacional a
ruido, se realizaron observaciones no participativas en los talleres, en donde se determinó
que las herramientas manuales neumáticas son las fuentes de ruido existentes. Se revisaron
documentos institucionales de los resultados de un estudio de tamizaje auditivo ocupacional
que se les realizó a los técnicos en todas las sedes de la compañía en los años 2013 y 2014,
cuyo resumen comparativo se muestra en la siguiente figura.
Figura V-5: Resultados del tamizaje auditivo ocupacional en los años 2013 y 2014.
Fuente: Consultorio médico, (2014).
0
50
100
150
200
2013 2014
161
129
43
8
Evaluados
Alterados

55
Como se muestra en la figura 9, de los 161 técnicos examinados en el año 2013, el
27% tuvieron los resultados alterados, lo que quiere decir que presentaron alguna deficiencia
auditiva durante la aplicación del examen médico realizado; mientras que en el año 2014, de
los 129 técnicos evaluados, como parte del seguimiento del año anterior, solamente salieron
alterados el 6% de los mismos. Se debe aclarar que las personas evaluadas no fueron
necesariamente las mismas en el segundo año de análisis.
De este porcentaje del personal evaluado con los resultados alterados, dos de los
técnicos evaluados fueron enviados a que se realizaran una audiometría clínica, ya que la
doctora de empresa determinó que se encuentran en riesgo de pérdida auditiva. Estos dos
trabajadores provenían del área de taller de las sucursales de La Uruca y Zapote, situación
que demuestra la existencia de riesgo de exposición a ruido dentro de las instalaciones de
los talleres evaluados.
Tras la determinación de la existencia de riesgo de exposición a ruido mediante
observación participativa y el análisis de los estudios anteriores, se recopiló la información
pertinente, la cual se presenta resumida en el siguiente cuadro sobre las herramientas
manuales neumáticas, utilizadas por los técnicos en las diversas labores que generan ruido.
Cuadro V-5: Caracterización de las herramientas
generadoras de ruido
Herramientas
Tareas
donde se
emplean
Características
reportadas por
fabricante
Número de
veces
utilizadas
Pistola de
impacto
marca
Chicago
Aflojar y
Apretar
pernos o
tuercas
Potencia de
sonido: 104
dB(A) Al menos 4
veces por
vehículo
para
desmontaje
de llantas.
Nivel de ruido:
93 dB(A)
Par de trabajo:
34-420 Nm
Impactos por
minuto: 1200
Pistola de
soplado de
aire marca
SATA
Limpieza de
componentes
Consumo de
aire: 170
Nl/min
Cada vez
que sea
necesario

56
De acuerdo con las características de las pistolas neumáticas de impacto, se
evidencia que emiten un nivel de ruido y potencia del sonido teóricos que sobrepasan lo
establecido por la normativa nacional para industrias (85dB(A)). Aunado a esta circunstancia,
se le debe agregar la cantidad de herramientas neumáticas utilizadas simultáneamente en el
mantenimiento de los vehículos, produciendo una cantidad mayor de ruido.
El ruido producido es de impacto, que son elevaciones bruscas de ruido en períodos
menores a un segundo, los generados por este equipo (1200 por minuto), podrían tener
efectos en la salud de los técnicos, y disminuir así su capacidad auditiva.
En el caso de las pistolas de soplado de aire, cuyo consumo teórico reportado
también sobrepasa la normativa nacional, al activarlas para limpiar o secar algún
componente, producto de la utilización de los compuestos químicos antes mencionados, se
genera ruido como producto de la colisión del aire a presión contra bordes filosos o
superficies irregulares, situación que se presenta regularmente al igual que la utilización de
las pistolas neumáticas de impacto.
Es importante mencionar que ambas herramientas están libres de mantenimientos,
debido a que si en algún momento presentan fallos en el funcionamiento, el técnico es
responsable de reportar el fallo para la sustitución de la misma, esta acción va a ser
realizada únicamente en caso de que ya la herramienta no cumpla su función.
Todas estas situaciones se ven agravadas por la falta de utilización del equipo de
protección auditivo (tapones) brindado por la compañía a los técnicos, los cuales ejecutan
sus labores siempre cerca de estos equipos productores de ruido, haciéndolos más
propensos a la exposición de este agente físico.
5.2.2.3. Riesgos de seguridad laboral
La mayoría de los riesgos de seguridad asociados a las labores que realizan los
técnicos de vehículos livianos, se clasificaron en el ámbito del nivel de intervención “II”
(45%), donde se encontraron circunstancias, tales como: la proyección de partículas tanto
líquidas como sólidas, quemaduras con componentes de los vehículos o líquidos calientes
(como resultado del funcionamiento normal del vehículo), atrapamientos entre las partes del

57
vehículo y la caída de objetos de un peso considerable (aproximadamente entre 10 kg y
hasta más de 50 kg) como cajas de cambio.
Estos riesgos son producto principalmente de la alta regularidad en los
mantenimientos realizados en la parte inferior de los vehículos o en los componentes de la
suspensión, frenos y cajas de cambio. Estos a su vez, son difícilmente controlables, debido a
que cada vehículo es distinto y las condiciones en las que ingresa al taller también varían
significativamente, como por ejemplo la antigüedad del mismo.
Seguido a éstos, se hallaron riesgos clasificados en el grado “III” (30%) donde se
identificaron: ahorcamientos con el gafete de la empresa por quedar atrapado el mismo en
algún elemento del vehículo, punzonamientos con objetos afilados, caídas a diferente nivel
en alguna de las fosas para trabajos de alineamiento o cambio de aceite, cortes con
elementos filosos del vehículos y majonazos producto de los trabajos en los componentes
del vehículo, que son ocasionales y se pueden catalogar como leves.
También se encontraron los riesgos del nivel de intrusión “IV” con un 15%, los cuales
no requieren de un control inmediato pero sí necesitan de seguimiento para crearles
acciones preventivas, como es el caso de las caídas a nivel por tropiezos en gradas, objetos
mal colocados o el equipo para evaluación de suspensión de RITEVE y los golpes contra
objetos móviles o inmóviles (como las partes del vehículo que están en mantenimiento o las
horquillas de los elevadores hidráulicos), accidentes que son esporádicos y con
consecuencias leves, ya que no se producen hematomas subcutáneos o moretones sino,
solamente el dolor momentáneo, según indicó la médico de la compañía.
En el caso de la división de los vehículos pesados, presente únicamente en la
sucursal de La Uruca, se realizó una matriz de peligrosidad al igual que en las secciones de
vehículos livianos de las otras sucursales (véase apéndice Q), en la cual se determinó que
los riesgos disminuyeron en cantidad a pesar de que en esencia son similares a las
divisiones de vehículos livianos, por el tipo de tareas que se realizan, con una modificación
en la consecuencia de los posibles accidentes que podrían ocurrirle al personal técnico,
alteración presentada debido a la variación en el tamaño de los componentes, ya que entre
mayor tamaño tengan los elementos, las lesiones podrían ser más importantes. El resumen

58
del análisis y los resultados de dicha evaluación y priorización de riesgos se pueden ver
reflejados en el cuadro siguiente.
Cuadro V-7: Priorización de riesgos vehículos pesados
Riesgos
Nivel de
intervención
Riesgos
Nivel de
intervención
Atrapamiento de
extremidades
I Cortes II
Exposición a
sustancias químicas
I Ahorcamiento III
Exposición a ruido I Atropellos IV
Lesiones musculares I Caídas a nivel IV
Majonazos II Caídas a diferente nivel IV
Proyección de
partículas Sólidas
II Punzonamientos IV
Proyección de
partículas Líquidas
II
Golpes con objetos
Inmóviles
IV
Quemaduras II
Golpes con objetos
Móviles
IV
En la división de los vehículos pesados, los riesgos de la categoría “IV” aumentaron,
en relación con lo que mostró el cuadro V-3 en los resultados de los talleres de vehículos
livianos, mientras que en el nivel “III” fue donde se notó una disminución por razones
explicadas más adelante. En cuanto a este aumento en los riesgos de la clase “IV” (de 15%
a 31.3%) se dio principalmente porque las condiciones del local eran mejores, en el sentido
de que no presentan desniveles, fosas ni gradas que se presten para que los técnicos sufran
caídas a nivel o desnivel como en el taller de vehículos livianos, además los vehículos que
se encontraron ahí siempre estuvieron estacionados y la movilización se daba una vez
terminadas las reparaciones, por lo que el riesgo de atropello disminuía a casi ninguno.

59
En el caso de los riesgos de clase “I”, los mismos aumentaron en el taller de
vehículos pesados de un 10% a un 25%, lo que es más del 100% en relación con los
vehículos livianos, dejando la división de los vehículos pesados como la de mayor riesgo
dentro de la muestra estudiada; condición que se pudo explicar por el gran tamaño y el peso
de los componentes de los vehículos, como se explicó anteriormente.
Estas características aumentan y agravan los riesgos de lesiones musculares del
personal técnico, por posibles malos levantamientos o manipulación de cargas,
atrapamientos por parte de los componentes y caída de los elementos, que a pesar de no
ser a una altura considerable (con una medida de hasta unos 60 cm), la consecuencia puede
ser gravísima, causando posibles aplastamientos, amputaciones o lesiones en el nervio
ciático por ejercer una fuerza de manera errónea.
También se debe mencionar que en la división de los vehículos pesados hubo sólo un
riesgo identificado en la categoría “III”, que fue el ahorcamiento por causa del gafete de la
compañía portado por los colaboradores, ya que podría enredarse en algún componente del
vehículo en mantenimiento. Los demás riesgos (como: proyección de partículas tanto
líquidas como sólidas, quemaduras, atrapamientos, golpes, cortaduras, punzonamientos y
caída de elementos de gran peso), se trasladaron desde la jerarquía “III” a la condición
inferior o se mantuvieron en la clase “II”, por las características de tamaño y peso de los
componentes antes mencionadas.
Todos los riesgos anteriormente mencionados al ser producto directo de las labores
de los técnicos, los accidentes ocurridos y que pueden ocurrir, son mayoritariamente
producto del error humano por lo que a continuación se revisaron los equipos de protección
personal brindados y la gestión de la seguridad que posee la empresa.
5.2.3 Análisis del equipo de protección personal
Con la aplicación de la lista de verificación del E.P.P. aplicada en los talleres de las
tres sedes estudiadas, se obtuvieron porcentajes generales en donde se vieron reflejados el
estado físico del equipo (71.9% en buen estado) y la utilización correcta que el personal le da
al mismo (un 48% del personal que sí lo utiliza).

60
En la siguiente figura se reflejan de manera específica las condiciones anteriormente
mencionadas del E.P.P. en dos diversas categorías: (1) si el personal utiliza el equipo y (2) el
estado físico de los mismos, en las diversas sedes en donde se realizaron las evaluaciones,
cabe resaltar que en la sucursal de La Uruca los resultados de las valoraciones para los
colaboradores de Purdy Liviano y Purdy Pesado fueron incorporados en un solo análisis, ya
que utilizan el mismo equipo de protección personal y los criterios de utilización son
similares.
Figura V-6:Porcentaje de estado y utilización del E.P.P. por sede.
Como se puede apreciar, las condiciones de utilización del E.P.P. fueron más
negativas que positivas en los talleres de las agencias estudiadas. Se identificó que en los
talleres evaluados el fallo en el uso de todo el equipo brindado en las diferentes labores se
debió principalmente por: (1) la disconformidad al utilizarlo y (2) el colaborador no se
acostumbra a recurrir a él.
La falta de un reglamento para el manejo del equipo de protección personal en las
instalaciones de los talleres, propicia la no utilización de este equipamiento, al igual que el
desconocimiento de los riesgos específicos a los que se exponen los técnicos y las
consecuencias en la salud producto de los mismos.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
La Uruca Zapote Curridabat
Utilización SI 49 44.2 50.2
Utilización NO 51 55.8 49.8
Estado Bueno 80.1 69.9 65.8
Estado Malo 19.9 30.1 34.2
Porcentajedeestadoy
utilización

61
Era común encontrar que, para ciertas labores, como el lijado y la limpieza de fibras
de los frenos, la limpieza con solventes de los componentes del vehículo o el mantenimiento
de los componentes de la parte inferior de estos, no se usaban los lentes de seguridad o el
tapabocas que la compañía les brinda. Otro escenario que se visualizó fue el fallo en el uso
de los guantes de seguridad en labores con riesgo de producir cortes, como los
mantenimientos realizados a sistemas de freno y dirección o sistemas motrices que incluye
el motor y la transmisión; además de aspectos relacionados a la carrocería de los vehículos.
El taller de la agencia de Curridabat fue el que obtuvo el porcentaje de utilización del
E.P.P. positivo más alto (50.2%) en comparación con las demás sedes, que a pesar de las
circunstancias antes mencionadas, también aplicables para el personal de esta sede, los
técnicos eran más propensos al uso de los guantes y los lentes durante la jornada laboral por
su interés de mantener la salud.
Con respecto al buen estado físico en los que se halló el E.P.P., se obtuvo un
porcentaje de 80.1% en La Uruca, 69.9% en Zapote y un 65,8% en Curridabat, lo cual se
debió a la facilidad con la que el personal hace sustitución del mismo cuando éste se
deteriora, estos resultados son complementados con los de utilización del E.P.P. porque a
menor utilización, mejor va ser el estado físico de los mismos.
Se registraron las siguientes disposiciones negativas en los talleres de las tres sedes
respecto a los equipos de protección personal: zapatos de seguridad rotos, lentes rayados,
tapabocas sucios y guantes desgastados.
De las condiciones positivas relacionadas al estado físico de los equipos de
protección antes mencionadas, el reemplazo con regularidad del mismo proporcionado por la
empresa es la más notoria, ejemplo de esto es que los trabajadores usan dos tipos de
guantes, uno de látex y otro especial para labores mecánicas, que se reemplazan unos a
diario o cada 3 días y los otros en promedio cada semana, los lentes se cambian cada vez
que se encuentran en mal estado o muy rayados, imposibilitando la visibilidad del
colaborador; los zapatos son el único equipo de protección que es más difícil de sustituir,
debido a que aunque se encuentren en mal estado, los técnicos no reportan esta situación.

62
Los tapabocas y los tapones auditivos fueron los equipos identificados que menos
usan por la incomodidad de colocación que reportó el personal, en el caso de los tapabocas
se debe al calor que genera por no tener válvula de exhalación, y en el caso de los tapones
se debe a la suciedad que almacenan, por ser del tipo esponja, causando infecciones de
oído según lo reportó la médico de empresa. El equipo que detectó mayor disconformidad en
los registros fue el calzado de seguridad, debido a que por su mala calidad tienden a
romperse en el talón y la plantilla se les desgasta más rápidamente, generando problemas
como uñas encarnadas o dolor de talones en los pies de los técnicos, respectivamente.
La falta evidente de la utilización del equipo de protección personal brindado por la
empresa por parte de los técnicos, llevó al análisis de la gestión, con el fin de determinar la
manera en que se maneja la seguridad dentro de la misma.
A continuación dicho análisis.
5.3. Valoración de la gestión de la seguridad laboral
5.3.1 Estudio de la documentación de la gestión de seguridad laboral
El Grupo Purdy Motor Costa Rica posee un esquema de planes de acción o
cronogramas para la promoción de la seguridad laboral en la compañía a través de una serie
de actividades, tales como:
1. La organización de la seguridad laboral, que es la toma de decisiones respecto a los
temas a desarrollar.
2. La distribución de las acciones de seguridad según las decisiones tomadas en la
acción anterior.
3. La declaración de las diversas gerencias, que la compañía llama como “safety
patrol”, las cuales son las revisiones mensuales para la evaluación de riesgos.
4. Reuniones de seguridad realizadas con los técnicos y sus respectivas jefaturas.
5. 5S con listas de verificación diarias.
6. KYT para la predicción de peligros junto a la temática de 4R’s.
7. Hiyari Hatto que es una metodología para la mejora continua en las áreas de
almacenamiento a partir de experiencias vividas.
8. Controles de equipos y E.P.P., mediante listas de chequeo pre-operación.

63
9. Evaluaciones de riesgos en cuanto a contacto con los vehículos y caídas.
10. El entrenamiento que deben poseer las brigadas de rescate, como se conocen en la
empresa.
Todas estas actividades, acorde al documento proveído por la oficina encargada de la
salud y la seguridad de la empresa, fueron puestas en práctica en todo el año 2014. Para lo
transcurrido del año 2015 solamente se pusieron en acción la organización de la seguridad
laboral, el plan de 5S y la evaluación de riesgos para contacto con los vehículos y caídas
durante el mes de enero; todas las otras actividades comprendidas en el cronograma se
encuentran únicamente en la fase de planeamiento.
Además, junto a estos documentos se encuentra un amplio escrito en donde se
describen los riesgos de seguridad, a los que se pueden exponer los técnicos durante la
realización de sus labores, el cual es entregado a los mismos y es de acceso para todo el
personal de la compañía.
En el caso de la capacitación, existe el Departamento de Capacitación que es el
responsable de proveer las mismas, principalmente en aspectos técnicos y administrativos.
Las capacitaciones en temática de seguridad laboral están a cargo de la oficina encargada
de la salud y seguridad de la empresa; dichas capacitaciones son realizadas, únicamente,
cuando ingresa personal nuevo a la compañía y las lecciones que se imparten son
únicamente las relacionadas a los equipos de protección personal, las cuales son muy
básicas, dando a conocer cuáles son los equipos que el personal debe utilizar y cómo
colocarlo correctamente, sin hacer hincapié en las consecuencias de no utilizarlo y los
riesgos asociados. Esta falta de información, causa desinterés en los técnicos y en aquellos
trabajadores que requieren ingresar al taller.
Otro de los documentos proveídos por el encargado de seguridad laboral, es el que
describe el compromiso de la compañía con la salud, seguridad y ambiente, con el fin de
brindar el mejor servicio al cliente. Dentro de este documento se encuentran los 12 principios
de aplicación obligatoria por parte de los colaboradores, junto a los procedimientos en caso
de emergencia para varias circunstancias especiales, como por ejemplo: sismos o incendios,
que se resumen en el siguiente cuadro.

64
Cuadro V-6: Resumen de principios de salud, seguridad y
ambiente
Principio Descripción
1) Evaluación de
riesgo de la tarea
Conocer los riesgos, está capacitado y autorizado
para evitar accidentes, enfermedades o impactos
ambientales.
2) Señalización,
resguardos y
E.P.P.
Respeto a la señalización, uso de resguardos y
E.P.P. para proteger mi salud.
3) Tráfico y
conducción.
Respeto leyes de tránsito para evitar accidentes
que dañen a los demás y a mí.
Principio Descripción
4) Levantamiento
de cargas.
Acatar normas de elevación de cargas para evitar
daños a compañeros, equipos y materiales.
5) Sustancias
peligrosas
Conocer cómo manejar, almacenar, contener y
desechar sustancias peligrosas.
6) Esmerilado,
corte y soldadura.
Hacer los trabajos en áreas autorizadas y se
siguen indicaciones de los permisos de trabajo.
7)Trabajos
especializados
Acatar las normas de seguridad en trabajos que
tengan equipos con energías peligrosas.
8) Trabajos en
alturas
Acatar normas trabajos en alturas para evitar
daños a la integridad física y de otras personas.
9) Espacios
confinados
Conocer cómo y aplica las normas de trabajo para
evitar daños a la salud.
10) Desechos Reducir los desechos

65
11) Consumo
energético
Apoyar para reducir el impacto ambiental
12) Ergonomía
Mantener postura adecuada respecto a la tarea
para evitar lesiones.
Fuente: Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente (2012).
Estos principios únicamente son de conocimiento del personal de la oficina
encargada, ya que después de consultarles a los técnicos valorados de las sedes evaluadas
sobre el conocimiento de estos principios, las repuestas fueron negativas en todos los casos,
evidenciando la poca gestión de la comunicación de la seguridad a de la organización.
Los documentos de la empresa descritos anteriormente, son los únicos relacionados
a la seguridad laboral e higiene ambiental, así como la poca capacitación que reciben los
empleados. Estas carencias propician la inexistencia de una cultura organizacional
relacionada al tema de la seguridad laboral, dificultando las acciones de prevención y
aumentando los riesgos de cualquier tipo presentes en las instalaciones de la compañía.
Existían registros sobre accidentes laborales, registros médicos y otros documentos
relacionados, pero ante el traslado de la información de la sede en Paseo Colon a La Uruca
se perdieron, según fue indicado por el médico de la empresa, lo que demuestra un
desorden dentro de la Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente. De los registros médicos que
se pudieron consultar en este proyecto, como fue anteriormente mencionado en la sección
de la evaluación de riesgos, fue únicamente el registro de resultados del tamizaje auditivo
ocupacional del año 2014, dentro del cual se encontró un pequeño resumen de los
resultados del mismo estudio pero para el año 2013.
Para la gestión de los trabajos ejecutados por contratistas, solamente se poseen los
contratos de trabajo para labores específicas (como la limpieza de ventanales, entre otros),
que requieren de sus respectivos registros o permisos de trabajos seguros, aprobados por la
oficina encargada de la seguridad laboral, para la realización adecuada de los mismos, los
cuales son inexistentes en la empresa, comprometiendo a la compañía a posibles accidentes
laborales del personal a cargo de los contratistas, cuya consecuencia puede llevar a una
multimillonaria demanda, ya que con estos registros se reduce de manera considerable
cualquier riesgo de tipo administrativo o legal.

66
En cuanto a las políticas establecidas por la compañía para las diversas actividades
realizadas en las instalaciones, se encontró la mención de una política sobre la seguridad
laboral dentro del apartado de políticas del uso de las instalaciones, de este escrito, sólo las
gerencias tienen conocimiento del mismo y asumen que está disponible para todos los
trabajadores y las diferentes jefaturas, de acuerdo con observaciones emitidas por ellos.
Luego de consultar este documento, el mismo no contempla dicha política, de manera
que se indagó en otros lugares y no se encontró en otros documentos nada relacionado con
el tema.
A partir de toda la documentación consultada de la empresa sobre la gestión de la
seguridad laboral, se halló el faltante de una política de seguridad laboral establecida y de
los permisos de trabajo para los contratistas, así como la poca capacitación en temas de
seguridad laboral que se brinda al personal, evidencia que muestra la deficiente gestión de la
organización en aspectos relacionados a la salud ocupacional e higiene ambiental.
5.3.2 Análisis del nivel de conocimiento de los colaboradores
Para conocer de mejor manera la gestión de seguridad dentro de la empresa, se
realizaron encuestas y cuestionarios a los técnicos evaluados relacionados a los riesgos a
los que se encuentran expuestos, de donde se determinó, que el conocimiento que poseen
los técnicos de las diferentes agencias estudiadas, es positivo en cuanto a los aspectos
generales básicos sobre la seguridad laboral (con un porcentaje de cumplimiento general de
71%).
La siguiente figura revela los porcentajes de conocimiento por sede.

67
Figura V-7: Porcentaje sobre el conocimiento del personal en temas de seguridad en las tareas por sede.
Como se aprecia, el personal técnico de las tres agencias presentó conocimientos
generales en materia de seguridad laboral, debido al enfoque de los cuestionarios
realizados, determinando que los técnicos están conscientes de los riegos que conlleva
realizar este tipo de labores; aunado a esto, al iniciar funciones en la empresa, se les brinda
un documento que les provee de información sobre de los riesgos a los cuales se van a
exponer, dándoles a conocer los peligros y riesgos existentes de su labor.
En cuanto a los procedimientos en caso de emergencia, esta es un área que se
encuentra deficiente, ya que en caso de una situación (como lo puede ser un incendio o un
accidente grave) el 80% del personal técnico no tiene los conocimientos suficientes para
actuar de manera adecuada, pocos conocen la persona de la cual deben recibir
instrucciones o a quién informar de situaciones que se presenten, suponiendo que debe ser
al jefe inmediato.
El 60% del personal conoce de la existencia de una brigada, pero no saben quiénes
la conforman y en caso de emergencia no conocen con quién comunicarse. La acción a la
que recurren, es la de acudir a dos compañeros que poseen experiencia como bomberos o a
alguno de sus jefes directos.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Adquirido Necesario
La Uruca 72.9 27.1
Zapote 68.1 31.9
Curridabat 70.8 29.2
Porcentajedeconocimiento

68
Con respecto a la capacitación en el tema de E.P.P., el 100% de los técnicos sabían
que debían utilizarlo y que en caso de que estuviera dañado o en mal estado debían
proceder a sustituirlo, pidiéndolo en la bodega del taller o a su superior. En cuanto al
uniforme de trabajo, éste es proveído por el Departamento de Recursos Humanos e incluye
los zapatos de seguridad.
Una vez realizado el grupo focal (Apéndice S), se obtuvo como resultado aspectos
negativos predominantes en la totalidad de las preguntas. Las respuestas fueron orientadas
a la falta de adiestramiento y organización de la empresa en temas de seguridad laboral, a
los cuales el personal no tiene acceso, y por lo tanto conocimiento detallado de los mismos;
ejemplo de esta situación es el desconocimiento de los planes mencionados en la sección
anterior.
Esto evidencia la gran carencia de capacitación del personal técnico y jefaturas en
materia de la gestión de las operaciones seguras, dentro de los talleres y la falta de una
cultura de seguridad laboral y de prevención, junto a la carencia de una política de seguridad
establecida. Una circunstancia que ejemplifica esto, es que la empresa es ineficiente en
prevención de riesgos en todos los aspectos relacionados a la seguridad, sino únicamente
están concentrados en la solución de problemas.
Los resultados obtenidos tras la aplicación de la encuesta estructurada a los gerentes
de las diferentes modalidades que existen, (Purdy Liviano y Purdy Trabajo de las sedes
estudiadas), observadas en el apéndice T, da evidencia de la falta de capacitación en temas
de seguridad en los niveles administrativos.
Luego del análisis de las respuestas conseguidas del grupo focal, se evidenció una
vez más, la carencia de la política sobre salud y seguridad laboral, unido a la falta de
programas dirigidos a la conservación de la salud y seguridad del personal. Aunque la
empresa realiza los estudios de audición de los empleados, éstas fueron respuestas que
demostraron el desconocimiento e inexistencia de aspectos importantes, a la hora del
manejo adecuado de la gestión de la seguridad laboral, situación que debería cambiar para
beneficio general de la compañía.

69
5.3.3 Análisis del cumplimiento de la normativa de seguridad laboral
Como parte del estudio de la gestión de la seguridad, se analizó el cumplimiento de
los capítulos II, III y IV del Reglamento General de Higiene y Seguridad; se consultó
mediante una lista de verificación aplicada a la oficina encargada de la salud, seguridad y
ambiente de la empresa. La compañía cumplía con el 46.7% de los apartados del
reglamento, por deberse a aspectos de obligatoriedad, tanto para el patrono como para los
colaboradores, pero se encontraron en ciertos aspectos, con debilidades que afectaron el
desempeño de las labores evaluadas desde el punto de vista de la seguridad laboral.
En los aspectos de la obligatoriedad del patrono, las deficiencias se encontraron en el
segmento de la capacitación, esto porque las mismas están mayormente enfocadas a la
parte técnica de los vehículos y a la parte administrativa, dejando de lado la seguridad
laboral en las operaciones. La única capacitación que se brinda al personal, es la de equipos
de protección personal, como se mencionó anteriormente, perjudicando al personal técnico
que son los que se exponen la mayor parte de la jornada.
Otro de los fallos encontrados fueron, las condiciones peligrosas en los equipos para
las pruebas de suspensión de RITVE, donde no se colocan los resguardos o dispositivos de
seguridad, que en este caso son tapas metálicas, cuando no se ponían en funcionamiento,
se crean riesgos de caídas innecesarios. Todas estas circunstancias aportaron a la creación
de riesgos, y por tanto, al porcentaje de incumplimiento con la normativa nacional aplicable.
Ligado a todo lo anterior, los colaboradores se encuentran obligados a cumplir las
normas de seguridad laboral de la compañía y las establecidas por la legislación nacional,
cuya disposición se halla en el Reglamento General de Higiene y Seguridad, pero como se
identificó en las secciones anteriores, no lo hacen por desconocimiento y falta de
capacitación en los temas respectivos a la seguridad laboral, obteniéndose así un porcentaje
de incumplimiento en general de 53.3%.
Como se mencionó anteriormente; teóricamente existe una oficina encargada de la
salud y seguridad del personal de la empresa, así como una brigada de emergencias, de las
cuales únicamente el 40% de los técnicos evaluados, tienen conocimiento de algunas de las
personas que las conforman.

70
Se dice que es teórica, porque hay una persona asignada para ciertas labores
relacionadas a la seguridad laboral, que sería el encargado de la Oficina de S.S.A, pero en el
organigrama de la compañía no está establecida como tal. Esta oficina no tiene un lugar
específico en la compañía y tampoco posee un perfil profesional para la labor a realizar, en
cuanto a cómo realiza la revisión de la seguridad en los talleres, el encargado va
esporádicamente a hacer revisiones visuales, las cuales no son documentadas.
La compañía si cumple con la entrega del E.P.P., para los diversos riesgos presentes
en las instalaciones y el servicio de mantenimiento, junto a unas instalaciones físicas
adecuadas para la realización de las labores en las sedes analizadas, además de que son
accesibles en caso de que las autoridades como el Ministerio de Salud, Bomberos o Fuerza
Pública, quisieran hacer la colocación de algún tipo de señalamiento de seguridad o revisión
de condiciones ocupacionales que sea requerida para la regulación de las actividades de la
compañía.
5.3.4 Análisis del cumplimiento de los estándares empresariales
Junto a lo anterior, para un análisis de la gestión de seguridad completa se deben
estudiar los estándares empresariales, relacionados a la seguridad ocupacional y tras la
recopilación de la información respectiva y el análisis de la misma, la compañía posee una
serie de principios, a partir de su compromiso en los aspectos de salud, seguridad y
ambiente, donde se establecen las directrices, que los colaboradores deben seguir en cuanto
a la seguridad laboral.
Sobre el cumplimiento de estos principios organizacionales, se encontró que los
aspectos negativos predominaron con un 56%, situación que se presenta por el
desconocimiento del personal de estos estándares. La siguiente figura detalla los principios
que fueron descritos en el cuadro 5, con los que la compañía asegura que se labora y el
valor que obtuvieron tras el análisis de su cumplimiento por parte de los técnicos.
Como se puede apreciar, en los principios de tráfico y conducción (los cuales se
basan en el respeto a las leyes de tránsito establecidas en el país y dentro de la empresa
para el bienestar de todos) y procedimientos de trabajos en alturas fueron los dos principios
que mejor se cumplen en las sedes que participaron en el estudio.

71
Figura V-8: Cumplimiento de los principios de seguridad establecidos por la compañía.
En cuanto al manejo de vehículos, la política establecida es estricta, por el tipo de
servicio prestado y el alto riesgo presente por ser vehículos de clientes, y en cuanto a los
trabajos en alturas, se debe a que los contratistas que realizan los trabajos de la limpieza de
los ventanales en los edificios que lo requieren, son responsables con sus colaboradores a la
hora de realizar estas tareas peligrosas, dándoles el entrenamiento y equipo de protección
personal necesario para realizar dichas labores; aun así a la compañía le hace falta la
creación de hojas que verifiquen la ejecución segura de estas tareas y llevar un registro de
las mismas.
Al analizar los otros principios, se obtuvieron niveles aceptables de cumplimiento en
cuanto a (1) la señalización, resguardos y E.P.P., a pesar de que se encontró en los talleres
el uso de equipos sin la presencia de los resguardos y (2) la evaluación del riesgo de la
tarea, la cual consiste en registrar las características que debe tener el colaborador para
realizar la actividad establecida sin sufrir accidentes.
Los estándares deficientes más notorios tras la observación no participativa fueron:
(1) ergonómicos, que implicaba el mantener posturas inadecuadas de trabajo y (2)
sustancias peligrosas, que radica en el manejo, almacenamiento, contención y desecho
inseguro de las mismas; ambos aspectos de seguridad laboral afectados principalmente por
la falta de capacitación.
0
2
4
6
8
10
1) Evaluación del
Riesgo de la Tarea
2) Señalización,
Resguardos y E.P.P
3) Tráfico y
Conducción
4) Levantamiento
de Cargas
5) Sustancias
Peligrosas
6) Esmerilado,
Corte y Soldadura
7) Trabajos de
Mantenimiento…
8) Trabajo en
Alturas
9) Ergonomía
Principios

72
En cuanto a los principios de levantamiento de cargas, esmerilado, corte y soldadura,
y trabajos en mantenimiento especializado, fueron principios con calificaciones deficientes,
debido al poco control sobre las tareas por parte del personal de la oficina encargada de
salud y seguridad. Aunado a esto, las condiciones se agravan por la falta de un
departamento de seguridad laboral debidamente establecido dentro de la compañía, que
proponga una política de seguridad, genere una cultura de prevención y además dé
seguimiento a estos principios, junto a todos los aspectos relacionados a la seguridad de la
empresa que afectan directamente a los técnicos y a todo el personal.
5.4. Análisis F.O.D.A.
Se realizó un análisis F.O.D.A. para focalizar las acciones a tomar para el desarrollo de la
alternativa de solución, luego del estudio de la situación actual de las tres sedes que
formaron parte del proyecto. A partir de esta herramienta se determinaron aspectos positivos
y negativos a la luz de los hallazgos identificados que permitan mejorar las circunstancias
laborales de los técnicos.

73
Cuadro V-7: Análisis Estrategias F.O.D.A. de Grupo Purdy Motor.
Fortalezas Debilidades
1. Condiciones de orden y limpieza
adecuadas.
2. Proporción de los equipos de
protección personal a los
colaboradores.
3. Procedimientos técnicos
adecuados para los vehículos
que ingresan a la empresa.
1. Poca inversión en aspectos
relacionados a la seguridad laboral
en general.
2. Falta de capacitación en aspectos
de seguridad laboral.
3. Falta de documentación en
aspectos de seguridad laboral y en
aspectos médicos.
4. Falta de una gestión de seguridad
laboral adecuada.
Oportunidades Estrategias Fortaleza/Oportunidad Estrategia Debilidad/Oportunidad
1. Mejorar las situaciones internas para
ser reconocida como la empresa del
sector con las mejores condiciones
laborales y de seguridad a nivel
nacional.
2. Disminuir los costos relacionados a
las pólizas de riesgos del trabajo.
3. Aumento en la inversión en aspectos
de seguridad laboral.
1. Consolidarse como la compañía
en la industria de mejor calidad
en aspectos de seguridad laboral
a nivel nacional (F1, F2, O1).
2. Desarrollar procedimientos de
trabajo seguro para
mejoramiento de condiciones
laborales (F3, O2).
1. La implementación de un
departamento de seguridad laboral
centralizado y estructurado que
vele por la buenas condiciones en
las diversas sedes del país (D3,
D4, O2)
Amenazas Estrategia Fortaleza/Amenaza Estrategia Debilidad/Amenaza
1. Demandas por accidentes laborales.
2. Aumento de la póliza de riesgos
laborales por el Instituto Nacional de
Seguros.
3. Pérdida del prestigio empresarial a
nivel nacional e internacional.
1. Desarrollar diversos tipos de
programas de prevención de
seguridad laboral (F2, F3, A1).
1. Establecimiento de un presupuesto
para la seguridad laboral de la
compañía (D1, A1, A2)

74
VI CONCLUSIONES
 En aspectos de orden y limpieza se logró un cumplimiento de un 84% en las agencias
estudiadas, por lo que se deduce que las sucursales evaluadas se encuentran en
buenas condiciones.
 Los técnicos poseen buenos hábitos de utilización de las herramientas manuales
obteniendo un cumplimiento de un 89% en los puntos revisados con la lista de
verificación para la totalidad de las sedes estudiadas.
 Las herramientas manuales utilizadas por los técnicos poseen un buen estado físico
con un 89% de cumplimiento en la lista de verificación, sin embargo las condiciones
de limpieza son deficientes (50%).
 Los principales peligros identificados en los talleres de mecánica de Grupo Purdy
Motor fueron: las partes vehiculares en lugares inapropiados, derrames de líquidos,
falta de espacio laboral, equipos sin protección, falta de vías de circulación, equipos
ruidosos (pistolas de impacto), herramientas manuales sucias, proyección de
partículas líquidas o sólidas y productos químicos sin etiquetas.
 Los técnicos son el personal más expuesto a los riesgos (100%), seguido se
encuentran los jefes de taller con un 50% junto a aquel personal que tenga que
ingresar al taller con exposición a ciertos riesgos y finalmente los clientes no se ven
expuestos del todo.
 Los riesgos encontrados tras la evaluación de los mismos fueron: golpes contra
objetos móviles e inmóviles, caídas a nivel, exposición a ruido y sustancias químicas,
cortaduras, quemaduras, atrapamientos, caída de objetos, majonazos,
punzonamientos y ahorcamientos.
 Debido a los expedientes institucionales que demuestran alteraciones en la audición
de los colaboradores de los talleres de mantenimiento vehicular en los años 2013 y
2014, se dice que existe el riesgo de exposición a ruido el cual, debe ser estudiado a
profundidad.
 Se determina la existencia de riesgo de exposición a sustancias químicas peligrosas
del personal técnico de los talleres, como consecuencia de la utilización de productos
químicos que contienen elementos nocivos para la salud (como heptano o isohexano,

75
alcohol metílico, tolueno o dióxido de carbono entre otras), cuyos efectos a la salud
son negativos según las hojas de seguridad impresas en las latas.
 De las dos áreas evaluadas, Purdy Liviano (presente en las tres sedes) y Purdy
Trabajo (ubicada únicamente en La Uruca), se concluyó que el taller de mecánica
pesada (exclusiva para la atención de los camiones HINO) fue el área más crítica en
lo referente a las condiciones laborales.
 Los equipos de protección personal de mayor utilización por parte del personal fueron
los guantes y los lentes de seguridad, mientras que los de menor uso fueron los
tapabocas y los tapones para los oídos, por la incomodidad generada a la hora de su
colocación además de la suciedad que almacenan. Además, se identificó que el
E.P.P. que presenta más molestias en los trabajadores de los talleres fueron los
zapatos de seguridad por problemas como uñas encarnadas.
 La investigación de accidentes laborales, las políticas de seguridad y los permisos de
trabajo especiales son inexistentes en la organización.
 El conocimiento de los técnicos en cuanto al conocimiento general de los riesgos
inherentes a su labor es acertado (71%).
 Existe una carencia de capacitación del personal en los diferentes niveles
organizacionales estudiados en temas de seguridad laboral, ya que únicamente se
proveen capacitaciones sobre los E.P.P.
 El incumplimiento de los principios establecidos por la compañía se presenta debido
al desconocimiento de los mismos por parte de los técnicos.

76
VII RECOMENDACIONES
 Implementar un programa de prevención de riesgos y accidentes en los talleres con
el objetivo de mejorar las condiciones laborales de los técnicos en estos aspectos.
 Desarrollar una herramienta para la evaluación de los riesgos ocupacionales junto a
la creación de procedimientos de trabajo seguro y la evaluación de los equipos de
protección personal para la mejora de las condiciones laborales de los técnicos.
 Crear programas de comunicación de riesgos en el manejo de sustancias químicas y
de conservación auditiva, con el propósito de brindar conocimiento, dar seguimiento y
mejorar las condiciones laborales de los técnicos y demás personal de la empresa.
 Realizar evaluaciones sobre los niveles de ruido que puedan estar generando las
fuentes, junto a una caracterización de las variables de funcionamiento que pueden
afectar a las herramientas utilizadas en el taller. Además, realizar las mediciones de
exposición ocupacional a este agente mediante muestreo por áreas y valoraciones
personales a los colaboradores de taller para estimar los niveles a los que se están
viendo expuestos a fin de aplicar las medidas correctivas necesarias.
 Efectuar las evaluaciones de exposición ocupacional a sustancias químicas mediante
los métodos establecidos por el Instituto Nacional de Salud y Seguridad Ocupacional
(NIOSH). o la Asociación Americana de Higiene Industrial (AIHA) para el muestreo
del aire dentro de los talleres de la empresa.
 Establecer capacitaciones dirigidas a los técnicos, jefes y gerentes de los talleres que
contemplen temas como: levantamiento manual de cargas, utilización y
mantenimiento del equipo de protección personal, seguridad en las operaciones y
medidas de prevención, para mejorar el conocimiento de la seguridad dentro de la
compañía.
 Mejorar la comunicación entre la Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente y las
diferentes gerencias para optimizar la gestión de la seguridad laboral mediante la
creación de registros mensuales de control sobre las medidas de seguridad aplicadas
en los talleres.
 Establecer mejoras en la supervisión dada por los jefes de los talleres y el encargado
de la Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente, quienes son los responsables de velar
por el cumplimiento de los aspectos de seguridad laboral en los talleres, mediante el

77
establecimiento y aplicación de procedimientos de seguridad y una logística de
trabajo adecuada.
 Implementar la instalación de lava ojos y duchas de emergencia dentro de los talleres
con la finalidad de crear un medio rápido de atención ante posibles emergencias
causadas por la proyección de partículas sólidas o líquidas.
 Instalar botiquines de primeros auxilios básicos en gabinetes que contengan
medicamentos y equipo de salvamento esterilizado para la atención rápida del
personal en caso de emergencias, de tal forma que no se vean afectados por la
contaminación generada por los vehículos.

78
VIII ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN
Programa de Prevención de
Riesgos en Seguridad Laboral
asociadas a las Operaciones en los
Talleres de Mecánica Automotriz,
Grupo Purdy Motor.

Grupo Purdy Motor
Talleres Automotrices - Costa Rica
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Versión N° 1
Propuesta de Programa para la Prevención de Riesgos
asociados a Seguridad en las Operaciones de los Talleres
de Mecánica Automotriz
Código:
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Contenido
1. ASPECTOS GENERALES............................................................................................ 85
1.1. Introducción .............................................................................................................. 85
1.2. Propósito .................................................................................................................. 86
1.3. Objetivos................................................................................................................... 86
1.3.1. Objetivo General................................................................................................. 86
1.3.2. Objetivos Específicos ......................................................................................... 86
1.4. Alcances ................................................................................................................... 86
1.5. Metas........................................................................................................................ 87
1.6. Política del Programa de Prevención de Riesgos...................................................... 87
1.7. Establecimiento del equipo de trabajo para el PPRSTM ........................................... 87
1.8. Funciones y responsabilidades................................................................................. 88
1.8.1. Gerencias y Jefes de Talleres Mecánicos........................................................... 88
1.8.2. Personal de la Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente............................. 88
1.8.3. Departamento de Capacitación, Recursos Humanos ................................. 89
1.8.4. Representante de los técnicos ................................................................... 89
1.9. Recursos del Programa ............................................................................................ 90
1.9.1. Humanos ................................................................................................... 90
1.9.2. Económicos ............................................................................................... 90
1.9.3. Equipos y lugares....................................................................................... 90
1.10. Esquema de desarrollo del programa ................................................................. 91
1.11. Matriz RACI ........................................................................................................ 93
2. HERRAMIENTA DE IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
OCUPACIONALES .............................................................................................................. 95
2.1. Objetivo .................................................................................................................... 95

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2.2. Alcance..................................................................................................................... 95
2.3. Responsabilidades.................................................................................................... 95
2.3.1. Personal de la Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente............................. 95
2.4. Procedimiento........................................................................................................... 95
3. PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO SEGURO PARA TAREAS RIESGOSAS............... 97
3.1. Objetivo .................................................................................................................... 97
3.2. Alcance..................................................................................................................... 97
3.3. Responsabilidades:................................................................................................... 97
3.4. Control...................................................................................................................... 97
3.5. Procedimientos......................................................................................................... 98
3.5.1. Procedimiento de trabajo seguro para la labor de desmontaje y montaje de
llantas (P-1). ..................................................................................................................... 98
3.5.2. Procedimiento de trabajo seguro para la labor de desmontaje y montaje de
tambores de freno (P-2).................................................................................................. 100
3.5.3. Procedimiento de trabajo seguro para labores en las barras de transmisión
longitudinal o transversal de los vehículos (P-3) ............................................................. 102
3.5.4. Procedimiento de trabajo seguro para montaje y/o desmontaje de diversas
cajas de cambio (P-4)..................................................................................................... 105
3.5.5. Procedimiento de trabajo seguro para montajes y desmontajes de motores (P-
5) 109
3.5.6. Procedimiento de montaje y desmontaje de los diferenciales de un vehículo
pesado (P-6)................................................................................................................... 111
3.5.7. Consideraciones de trabajo seguro para las revisiones de EM (C-1)................ 113
4. COMUNICACIÓN DE RIESGOS (HAZCOM) .............................................................. 115
4.1. Aspectos generales ................................................................................................ 115
4.2. Lista de productos químicos utilizados.................................................................... 116

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4.3. Hojas de Seguridad (M.S.D.S)................................................................................ 117
4.4. Etiquetado de Sustancias Químicas........................................................................ 127
5. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (E.P.P.) ...................................................... 131
5.2. Utilización del E.P.P. por puesto............................................................................. 132
5.3. Consideraciones para la selección del E.P.P.......................................................... 133
5.3.1. Calzado de seguridad .............................................................................. 133
5.3.1.1. Equipo propuesto ................................................................................. 134
5.3.2. Guantes de seguridad.............................................................................. 135
5.3.3. Lentes de seguridad................................................................................. 136
5.3.4. Protectores Respiratorios (Respiradores) ................................................ 139
5.3.5. Protección Auditiva........................................................................................... 140
5.4. Mantenimiento del E.P.P......................................................................................... 143
5.4.1. Calzado de seguridad .............................................................................. 143
5.4.2. Guantes de seguridad.............................................................................. 143
5.4.3. Lentes de seguridad................................................................................. 144
5.4.4. Protección Respiratoria (Respiradores).................................................... 144
5.4.5. Protección Auditiva .................................................................................. 144
6. CAPACITACIÓN DEL PERSONAL ............................................................................. 145
6.1. Propósito ................................................................................................................ 145
6.2. Alcance................................................................................................................... 146

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6.3. Objetivo .................................................................................................................. 146
6.4. Metas...................................................................................................................... 146
6.5. Responsabilidades.................................................................................................. 146
6.6. Contenido de las capacitaciones............................................................................. 148
6.7. Evaluación del rendimiento de las capacitaciones .................................................. 152
7. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES .......................................................................... 153
7.2. Metodologías de investigación................................................................................ 153
7.2.1. SCRA: Síntoma-Causa-Remedio-Acción.......................................................... 153
7.2.2. Diagrama de Ishikawa ...................................................................................... 155
7.3. Reporte del accidente de trabajo ............................................................................ 156
8. MONITOREO Y CONTROL DEL PROGRAMA ........................................................... 157
8.2. Consideraciones ..................................................................................................... 158
9. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 161
10. RECOMENDACIONES ............................................................................................... 162
11. APÉNDICE.................................................................................................................. 163
11.1. Herramienta de identificación y evaluación de riesgos...................................... 163
11.2. Imágenes de los equipos necesarios para la labor. .......................................... 164
11.3. Lista de Sustancias Químicas........................................................................... 165
11.4. Hoja de seguridad (S.D.S.)............................................................................... 166
11.5. Etiquetas propuesta.......................................................................................... 174
11.6. Listas de verificación ........................................................................................ 175
11.6.1. Lista de verificación de riesgos para calzado de seguridad........................... 175
11.6.2. Lista de verificación de riesgos para guantes de seguridad .......................... 176

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11.6.3. Lista de verificación para lentes de seguridad............................................... 177
11.6.4. Lista de control para protección respiratoria.................................................. 179
11.6.5. Lista de identificación de riesgos auditivos.................................................... 180
11.7. Control de Asistencia de Capacitaciones.......................................................... 181
11.8. Encuesta sobre las necesidades de capacitación............................................. 182
11.9. Lista general de monitoreo y control del programa ........................................... 185
11.10. Lista de verificación de procedimientos seguros de trabajo .............................. 186
11.11. Cuadro de comentarios de los colaboradores................................................... 188
11.12. Reporte de accidentes...................................................................................... 189
12. ANEXOS..................................................................................................................... 191

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Tabla de Figuras
FIGURA 1-A: ESQUEMA DE DESARROLLO DEL PROGRAMA. .................................................. 91
FIGURA 5-A: PROPUESTA DE GUANTES DE SEGURIDAD...................................................... 136
FIGURAS 5-B: MARCADO DEL OCULAR (LENTE)..................................................................... 137
FIGURAS 5-C: MARCADO DE LA MONTURA (PATILLAS)......................................................... 138
FIGURAS 7-A: ESQUEMA DE CAUSAS....................................................................................... 154
FIGURAS 7-B: DIAGRAMA ISHIKAWA......................................................................................... 156
FIGURA 8-A: DIAGRAMA DE FLUJO PARA LAS DECISIONES APRENDIDAS......................... 160

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1. ASPECTOS GENERALES
1.1.Introducción
En Grupo Purdy Motor, las actividades de reparación y mantenimiento de
vehículos son la principal actividad productiva de la compañía y día a día son más
solicitados por los usuarios de los vehículos que vende la empresa, por lo tanto en esta
actividad se presentan circunstancias de diversas índoles de riesgo a las cuales se ven
expuestos los técnicos en mecánica.
Con el fin de crear una mejora en las condiciones de seguridad laboral, esta
propuesta pretende reducir los factores de riesgo a los que se exponen los colaboradores
asociados a las operaciones de mayor riesgo que llevan a cabo. Según las evaluaciones
realizadas en las condiciones e instrumentos laborales de los técnicos, la compañía
posee las herramientas necesarias para el mantenimiento de los vehículos, pero la
existencia de riesgos de seguridad asociados a las tareas que efectúan los técnicos en
mecánica, estos comprometen la salud de los mismos; circunstancias como las
deficiencias en gestión de la seguridad también son parte importante de cualquier
compañía para poseer una buena seguridad laboral en sus instalaciones.
A continuación, se presentan una serie de controles técnicos, administrativos y
operacionales que brindan una solución para fortalecer la gestión de la seguridad laboral
en los talleres de mecánica automotriz de Grupo Purdy Motor. Una vez implementado
este programa, Grupo Purdy Motor se proyectará a nivel nacional como una empresa
comprometida con la seguridad laboral de sus colaboradores, con mecanismos para la
gestión de la misma en los talleres mecánicos, que incluye herramientas para la revisión
y la evaluación de las actividades realizadas por los técnicos de mecánica automotriz,
obteniendo como resultado una reducción de los riesgos ocupacionales y los accidentes
profesionales, que ponen en peligro la salud de los colaboradores y disminuyen el
desempeño productivo de la compañía.

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1.2.Propósito
El programa de prevención de riesgos asociado a las operaciones de los talleres
de mecánica automotriz (PPRSTM) se establece para mejorar las condiciones de los
técnicos de la empresa, a fin de que no se vean expuestos a factores de riesgo de
seguridad que puedan afectar su salud, ocasionados por las labores de revisión y
mantenimiento vehicular que realizan.
1.3.Objetivos
1.3.1. Objetivo General
 Prevenir accidentes asociados a las operaciones de revisión y mantenimiento
vehicular en los talleres de mecánica automotriz.
1.3.2. Objetivos Específicos
 Desarrollar una herramienta para la identificación y evaluación de riesgos dentro
de las instalaciones de los talleres de la compañía.
 Brindar procedimientos para las labores de mantenimiento y revisión vehicular
acordes con los requerimientos de seguridad laboral.
 Proponer medidas de gestión operacionales y administrativas que permitan
disminuir los riesgos producto de las labores de mantenimiento vehicular en los
talleres.
1.4.Alcances
La propuesta de programa ofrece a la empresa una serie de medidas de control
administrativas e ingenieriles para las operaciones que realizan los técnicos de mecánica,
a la hora de realizar los mantenimientos y/o revisiones de los vehículos.
El programa podrá ser utilizado en las diversas sucursales de la compañía, tanto
en vehículos livianos como pesados, con el fin de mejorar el ambiente laboral en temas
de salud y seguridad de los técnicos.

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Establecer los lineamientos en documentos escritos para que sean empleados y
de fácil acceso para los colaboradores, para su acatamiento, además de establecer las
pautas para que las labores sean realizadas con seguridad y facilitar modelos para la
gestión adecuada de la prevención.
1.5. Metas
 Incrementar la gestión de los riesgos asociados a las labores que se realizan en los
talleres mecánicos.
 Capacitar al 100% personal de los talleres en el uso y manutención de los equipos de
protección personal además de la seguridad laboral en las labores realizadas en los
 Prevenir los accidentes producto de las labores de mantenimiento vehicular en los
 Mejorar las condiciones laborales con el fin de lograr que los principios empresariales
de la evaluación del riesgo en la tarea, las sustancias peligrosas y el de señalización,
resguardos y equipo de protección se cumplan al menos en un 90%.
1.6.Política del Programa de Prevención de Riesgos
Prevenir y controlar los accidentes producto de las actividades realizadas dentro
de los talleres mecánicos, con el fin de mantener un ambiente de trabajo óptimo, y así
disminuir las lesiones causadas por dichos accidentes.
Dicho programa tendrá la aceptación de la gerencia y aplicará las prácticas de
salud y seguridad efectivas en el lugar de trabajo para el mínimo cumplimiento de leyes,
reglamentos, normas y procedimientos relacionados al tema.
1.7.Establecimiento del equipo de trabajo para el PPRSTM
Una vez aceptado por la gerencia la implementación del mismo el propósito del
programa, se formará un equipo de trabajo para la implementación del PRSTM. Este
conjunto de profesionales debe ser proporcional a la cantidad de talleres de

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mantenimiento vehicular de la empresa. Estos profesionales deben ser designados de las
siguientes áreas de la compañía:
 Personal de la Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente.
 Departamento de Capacitación en Recursos Humanos.
 Representante de los técnicos.
 Gerencias y jefaturas de los talleres.
1.8.Funciones y responsabilidades
1.8.1. Gerencias y Jefes de Talleres Mecánicos
 Revisar, defender y apoyar la implantación del programa con el fin de
cumplir las metas y objetivos propuestos.
 Proveer recursos y facilidades para el desarrollo del programa
propuesto.
 Acatar los lineamientos de seguridad laboral establecidos dentro del
documento.
 Incentivar a los colaboradores para que posean una buena actitud
respecto al programa.
 Designar a los responsables de las inspecciones periódicas dentro del
taller mecánico, las cuales deben ser revisadas con periodicidad.
 Revisar que las inspecciones sean realizadas de manera adecuada y
las mejoras realizadas para que estén acorde a lo establecido en el
programa.
 Corregir actitudes negativas que se generen a partir de la implantación
del programa.
1.8.2. Personal de la Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente
 Dirigir, supervisar y dar seguimiento a las operaciones planteadas en el
programa.
 Modificar y actualizar el programa según sea necesario.

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 Organizar y dirigir las capacitaciones para que la información
transmitida sea la adecuada de acuerdo al programa y a las
necesidades pertinentes.
 Velar porque la información sea transmitida de manera adecuada y
eficiente.
 Vigilar que las disposiciones del programa se estén efectuando y que
cumpla la legislación pertinente y los estándares empresariales.
 Asegurarse que los diversos controles diseñados sean aplicados
conforme al programa.
 Manejar de manera adecuada y ordenada todos los documentos
producto del desarrollo, evaluación y seguimiento del programa.
 Calendarizar las actividades respectivas al programa de prevención de
riesgos.
1.8.3. Departamento de Capacitación, Recursos Humanos
 Coordinar las horas y tiempos respectivos para las capacitaciones.
 Organizar junto al personal de la Oficina de Salud, Seguridad y
Ambiente las capacitaciones para el personal de los talleres
mecánicos.
 Guardar registros de las capacitaciones impartidas a los técnicos.
 Asegurar la actualización de los contenidos de las capacitaciones.
 Establecer en conjunto con el encargado de salud, seguridad y
ambiente, y la dirección de recursos humanos las medidas
disciplinarias ante el incumplimiento de los aspectos incluidos en el
programa.
1.8.4. Representante de los técnicos
 Coordinar las labores las inspecciones a las tareas a evaluar.
 Velar porque que se cumplan las disposiciones del programa en las
instalaciones del taller.

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 Organizar a los técnicos de las diferentes sedes para cuando se
realicen evaluaciones en dichas sedes.
 Ayudar a validar los resultados de las evaluaciones que se realicen
como parte del programa.
1.9.Recursos del Programa
1.9.1. Humanos
Concierne a la disponibilidad de los colaboradores relacionados con la ejecución y
desarrollo del programa, como personal administrativo conformado por: gerentes y
jefaturas de los talleres, departamentos respectivos (Recursos Humanos, Capacitación y
Salud, Seguridad y Ambiente) y finalmente los técnicos en mecánica automotriz. Es
significativo resaltar la importancia de personal encargado de la salud y seguridad dentro
de la compañía para un manejo adecuado y responsable del programa. Un detalle de vital
importancia a tomar en cuenta es la inversión de tiempo para la capacitación del personal
en temas de seguridad dentro de los talleres, además del período de evaluación e
inspecciones necesarias.
1.9.2. Económicos
Este es el impacto económico del programa sobre la compañía, el mismo en
ciertos períodos va a requerir de inversiones monetarias respectivas para compra de
materiales (papelería, equipo de protección personal, etc.), y la logística necesaria para el
desarrollo del programa.
1.9.3. Equipos y lugares
En cuanto a los equipos necesarios para el desarrollo del programa, éstos van a
ser de vital importancia porque de ellos depende la realización efectiva de los diferentes
puntos a tratar en el programa, equipos como lo son las computadoras y el equipo de
proyección. En cuanto a los lugares en donde será necesaria la realización de las tareas
respectivas al documento se encuentran: las salas de capacitación, las instalaciones de
los talleres y las salas de reuniones de la empresa.

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1.10. Esquema de desarrollo del programa
Para un mejor entendimiento de lo propuesto en este documento, a continuación
se presenta una figura que representa el esquema para desarrollo del programa.
Programa de Prevención de Riesgos
en Seguridad en las operaciones de
los talleres de mecánica
1)
Identificación y
evaluación de
riesgos.
2) Procedimientos
de trabajos seguros
para las tareas
riesgosas
5) Capacitación
4) Equipo de
Protección
Personal
Contenido,
duración y
evaluación
Criterios de
selección y
mantenimiento
Matriz de
identificación y
evaluación.
6) Monitoreo y
Control
Listas de
verificación e
indicadores.
P-1: Llantas
P-2: Tambores de freno
P-3: Barras de transmisión
P-3.1: Longitudinales
P-3.2: Transversales
P-4: Cajas de Cambio
P-4.1: Longitudinales
P-4.2: Transversales
P-5: Motores
P-6: Diferenciales
P-7: Revisiones EM
 Objetivo
 Alcance
 Consideraciones
 Procedimiento
Contenido
3) HAZCOM
Lista de sustancias
químicas, hojas de
seguridad y
etiquetado
7)
Investigación
de accidentes
Metodologías
de
investigación y
reporte de
accidentes
Figura 1-A: Esquema de desarrollo del programa.
El Programa de Prevención de Riesgos en Seguridad en las operaciones de los
talleres de mecánica contiene:
 La identificación y evaluación de riesgos, que consiste en la manera de desarrollar
una matriz para la identificación y evaluación de peligros aplicable para las áreas
de talleres de la compañía
 Los procedimientos de trabajo seguro para tareas específicas identificadas como
de alto riesgo a partir de la evaluación de los mismos, están compuestos por:

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objetivos, alcance, las consideraciones importantes a la hora de la realización de
la tarea, el procedimiento enfocado principalmente en aspectos de seguridad
laboral.
 El HAZCOM que significa la comunicación de riesgos para sustancias peligrosas,
donde se incluyen el desarrollo de un listado de sustancias químicas, la creación
de hojas de seguridad (M.S.D.S) y la elaboración de etiquetas para dichas
sustancias.
 Los criterios para la selección de los equipos de protección personal de acuerdo
con las tareas realizadas en los talleres de mecánica y los puntos que el personal
debe tener en cuenta para el mantenimiento adecuado de estos.
 En la sección de la capacitación se desglosan todos los temas anteriores a ser
tratados con el personal, cuyo contenido se presenta en cuadros, además se
propone la evaluación respectiva para los capacitadores y las necesidades de
capacitación que se presenten después de realizadas las mismas.
 El monitoreo y el control del programa mediante la aplicación de listas de
inspección de los aspectos propuestos en el documento, a partir del análisis de
los indicadores de cómo se están realizando las actividades y el desempeño
obtenido en un período establecido. Estas acciones determinarán las mejoras que
se le deben hacer a este escrito con el pasar del tiempo y el cambio de las
condiciones laborales respectivas.
 De manera adicional se incluye el apartado de investigación de accidentes
laborales, en donde se desarrollan los aspectos generales de los mismos y dos
metodologías para el análisis de los sucesos, junto a esto también se creó un
machote para el reporte de los acontecimientos.

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1.11. Matriz RACI
La siguiente es la matriz en donde se disponen las responsabilidades de las
acciones del programa para mejor logística del mismo.
Cuadro 1-1: Matriz de Responsabilidades
EDT Nombre de tarea GG GT JT SO RHRH DC T
Estudio y consentimiento del programa
1.1 Entrega del documento de programa - - - R - - -
1.2
Análisis y revisión del documento del
programa
- P - R P - -
1.3 Incorporación del cambios requeridos A A - R I - -
1.4 Aprobación del programa R P - P P - -
2 Divulgación
2.1
Informar a las gerentes, jefaturas,
supervisores del programa
I I I R P/I I -
2.2
Informar a los técnicos de los resultados
obtenidos del programa
- - - C/R I - -
3 Ejecución del programa
3.1
Proporcionar los fondos económicos para la
implementación del programa
R I - I I - -
3.2
Aplicación de la identificación y evaluación de
riesgos dentro de las áreas de taller
- I - R I - P
3.3
Evaluación y análisis de los procedimientos
de trabajo seguro de taller
- - R I - P
3.3.1
Implantación de mejoras en los
procedimientos de trabajo
- A R/C I - -
3.4
Revisiones y observaciones de los pasos
implementados en las labores de los técnicos
- - R I - - P
3.5
Escogencia y determinación de los Equipos
de Protección Personal
- - - R - - -
3.5.1
Información de las disposiciones sobre el
E.P.P.
- - - I - R -

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3 Ejecución del programa
3.6
Organizar las capacitaciones para los
colaboradores de los talleres
- - - C I R P
3.6.1
Informar sobre las diferentes capacitaciones
existentes
- - - C R P -
3.6.2
Impartir las capacitaciones a los técnicos en
los temas propuestos por el programa
- - - C I R P
3.7 Elaboración de los reportes de accidentes - - - R - - -
3.8 Creación de los aspectos del HAZCOM - - - R - I P
4 Monitoreo y Control del programa
4.1
Evaluación de la incorporación de los
elementos de prevención de riesgos en las
tareas de los técnicos
- - R I - -
4.6
Evaluación de la incorporación de los
procedimientos de trabajo seguro
- - - R I - -
4.7
Evaluación de la incorporación de las
recomendaciones del E.P.P.
- - - R I - -
4.8
Evaluación de la capacitaciones que se han
impartido
- - - R I - -
4.5
Elaboración Informe de resultados y
propuestas de mejora
- - - R I - -
5 Actualización del programa
5.1
Realizar ajustes necesarios según las
mejoras y los resultados del informe de la
evaluación
- - - R I/C - -
Abreviaturas
GG=Gerencia General SO=Encargado de Salud Ocupacional R: Responsable
GT=Gerencias de Taller T=Técnicos A: Aprueba
RRHH= Recursos Humanos C: Consulta
JT=Jefe de Taller I: Informa
DC=Departamento de Capacitación P: Participa

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2. HERRAMIENTA DE IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE
RIESGOS OCUPACIONALES
2.1.Objetivo
Establecer una metodología apropiada y confiable para la identificación y
evaluación de riesgos presentes en los talleres de mecánica automotriz.
2.2.Alcance
La herramienta desarrollada podrá ser utilizada en cualquier sucursal y área de
mantenimiento vehicular que se desee evaluar los riesgos presentes.
2.3.Responsabilidades
2.3.1. Personal de la Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente
 Dirigir, supervisar y dar seguimiento al personal (interno a la oficina)
encargado en el desarrollo de la herramienta.
 Revisar el desarrollo de la misma, y realizar el análisis en conjunto para una
visión más amplia de las circunstancias encontradas.
 Dar a conocer los resultados de la evaluación de riesgos a todos los niveles de
la compañía, especialmente a gerencias, para que el personal esté al tanto de
la misma, con el propósito de que el personal expuesto esté al tanto de la
situación en la que se encuentra el mismo.
2.4.Procedimiento
En el apéndice 10.1 se encuentra el machote de la herramienta de evaluación de
riesgos, la cual puede ser modificada en caso de ser necesario por los encargados de la
Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente con el fin de que sea lo más completa posible y
brinde la información detallada de las circunstancias encontradas en los lugares
evaluados.

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 Mediante observación, tanto participativa como no participativa, el análisis de
circunstancias, la identificación de los peligros y los riesgos presentes, junto al
desarrollo de la información solicitada en la herramienta de las diferentes áreas de
trabajo y situaciones ocurridas.
 Una vez obtenidos los peligros y los riesgos, se procede a la revisión de la
condición de operación en que se encuentra el puesto o la tarea, también se
verifica que cumpla con las normas internas y externas de seguridad laboral.
 Se determina el número de personas expuesto a cada uno de los riesgos
identificados.
 Se realiza el análisis cuantitativo de los riesgos con la metodología de la NTP 330:
Sistema simplificado para la evaluación de riesgos.
 Se determina el tipo de medidas de control a implementar. Las medidas de control
deben ser propuestas y analizadas por el equipo completo de trabajo para el
desarrollo de este documento.*
 Las propuestas ya analizadas deben ser discutidas con las respectivas gerencias
de los talleres en donde se hayan realizado las evaluaciones.
 Después de implementar el control se debe esperar un período de 1 mes para
aplicar nuevamente la herramienta, con el fin de verificar qué tan efectivo fue el
control.
 En caso de que no sea necesario hacer implementación de algún tipo de control
las revisiones se realizarán periódicamente cada 4 meses.
 En caso de que los controles sean insuficientes, se debe realizar una reunión con
el equipo de trabajo para el análisis de nuevas opciones de mejora.
Notas:
 El personal que realice el análisis cuantitativo debe tener conocimiento sobre la
NTP 330: Sistema simplificado para evaluación de riesgos. Los criterios utilizados
en la NTP 330 se encuentran en el anexo 8.
 Las herramientas para la determinación de riesgos se encuentran en el apéndice
9.3.

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3. PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO SEGURO PARA TAREAS
RIESGOSAS
3.1.Objetivo
Indicar cuales son los pasos a seguir para cada una de las tareas críticas
realizadas en las labores de mantenimiento y reparación de vehículos en las
instalaciones de los talleres de mecánica automotriz de Grupo Purdy Motor.
3.2.Alcance
Estos procedimientos son aplicables a cada una de las sucursales de la compañía
que posean talleres en sus instalaciones.
3.3.Responsabilidades:
Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente
 Velar por el cumplimiento de los procedimientos de trabajo seguro propuestos en
este programa.
 Realizar las revisiones correspondientes del cumplimiento de lo establecido en
este apartado
Técnicos en Mecánica Automotriz
 Cumplir a cabalidad lo establecido en los procedimientos de trabajo seguro.
3.4.Control
Para la continuidad de este apartado se determina la lista de verificación 3.6 para
la revisión de cada uno de los procedimientos de trabajo seguro siguientes, el mismo se
encuentra en el apéndice 11.10.

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3.5.Procedimientos
3.5.1. Procedimiento de trabajo seguro para la labor de desmontaje y
montaje de llantas (P-1).
3.5.1.1. Objetivo
Establecer los pasos con los que se procede el desarrollo de la labor de
desmontaje y montaje seguros de las llantas de los vehículos.
3.5.1.2. Alcance
El siguiente procedimiento aplica para el desmontaje y montaje de las llantas de
todos los vehículos que ingresen a los talleres de mecánica automotriz, con su respectiva
variación en el área de los vehículos pesados.
3.5.1.3. Consideraciones generales
 Los técnicos deberán tener colocados siempre los elementos del equipo de
protección personal para la labor, los cuales son: los guantes de seguridad y los
tapones u orejeras, además de los zapatos de seguridad que siempre deben ser
utilizados.
 Poseer las herramientas correctas para la realización de la tarea de manera
anticipada y de forma ordenada.
3.5.1.4. Procedimiento
Desmontaje:
a. Una vez que el vehículo ingresa a la bahía y se colocan los soportes para el
levantamiento, éste debe ser elevado, separando las llantas entre 10 y 20 cm del
suelo. Para el área de vehículos pesados, el proceso de levantamiento es distinto, se
debe realizar con gatas hidráulicas manuales y soportes o burras (Apéndice 9.2,
Figura 3).

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b. Con el vehículo elevado el técnico debe de buscar la herramienta y un asiento
(Apéndice 9.2, Figura 1) para la labor.
c. Proceder al desmontaje de la llanta y colocarla en el banco móvil de trabajo destinado
para esta acción (Apéndice 9.2, Figura 2).
Montaje:
a. Una vez terminada la actividad de mantenimiento requerida, se debe bajar el vehículo
hasta la altura antes descrita (10 – 20 cm).
b. Se colocan las llantas pertenecientes al vehículo y se aprietan los pernos.
c. Finalmente se coloca el vehículo en el suelo y se ajustan los pernos con el torque
especificado por el fabricante.
Observaciones:

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3.5.2. Procedimiento de trabajo seguro para la labor de desmontaje y
montaje de tambores de freno (P-2)
3.5.2.1. Objetivo
Establecer un procedimiento efectivo y seguro para el desmontaje y montaje de los
tambores de frenado de los vehículos que ingresen a los talleres.
3.5.2.2. Alcance
Este procedimiento aplica para los vehículos de gran tamaño que ingresen a los talleres
de camiones.
3.5.2.3. Consideraciones
tapones u orejeras, lentes de seguridad, respirador, además de los zapatos de
seguridad.
anticipada y de forma ordenada cerca del lugar de trabajo.
 Contar con capacitación sobre levantamiento y manipulación manual de cargas.
 Dependiendo del trabajo requerido de los diversos sistemas del vehículo, se debe
tener en cuenta el riesgo de un derrame de líquido de frenos por lo que se debe
poseer siempre a mano un contenedor de derrames.
3.5.2.4. Procedimiento de trabajo para vehículos pesados
a. La elevación inicial del camión mediante un gato hidráulica manual hasta la altura
necesaria para la colocación de los soportes (burras).
b. Quitar mediante la utilización del procedimiento seguro de desmontaje (P-1), las
llantas de los vehículos.1
c. Colocar las llantas en la parte de abajo del vehículo pesado.2
d. Desarmado de los tambores.3

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a. Aflojar los pernos del tambor.
b. Identificar los puntos de agarre que faciliten el levantamiento de la carga del
tambor.
c. Tomar posturas adecuadas del cuerpo para realizar el levantamiento (Espalda
recta, el apoyo de los pies y el agarre del tambor debe ser estable).
d. Desmontar el tambor, colocándolo en un lugar adecuado, donde no
obstaculice el paso y sea de fácil acceso, como bancos móviles de trabajo.
e. Realizar los mantenimientos o servicios requeridos.4
e. Una vez terminado el mantenimiento, se debe realizar el montaje que es el
proceso inverso al anteriormente descrito (desde el punto d. e hasta la a).
Notas:
1. Ajustar el desmontaje de las llantas a las condiciones de los camiones en cuanto
a la altura de trabajo.
2. Las piñas o llantas dobles son desarmables, de igual manera las llantas deben ir
bajo el camión.
3. Colocación de los tapones u orejeras cuando se martille, se sople con aire
comprimido la suciedad o se utilice la pistola neumática.
4. Para tareas de limpieza de fibras o de utilización de los productos químicos para
la limpieza de las partes se debe utilizar el respirador asignado.
5. NUNCA dejar el vehículo soportado únicamente en la gata hidráulica, el riesgo de
una falla en los componentes internos de la misma es latente y se produciría la
caída del vehículo.
Observaciones:

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3.5.3. Procedimiento de trabajo seguro para labores en las barras de
transmisión longitudinal o transversal de los vehículos (P-3)
3.5.3.1. Objetivo
Brindar un procedimiento seguro para el desmontado y montado de la barra de
transmisión de los vehículos que ingresen al taller de mecánica automotriz.
3.5.3.2. Alcance
El siguiente procedimiento es utilizable para vehículos livianos y pesados, la variable en
este caso es la altura requerida para realizar el trabajo de mantenimiento de cada
vehículo.
tapones u orejeras (en caso de que sea necesario por la utilización de
herramientas neumáticas), lentes de seguridad y zapatos de seguridad.
anticipada y de forma ordenada cerca del lugar de trabajo.
 Poseer recipientes que contengan líquidos en caso de que haya elementos del
vehículo con riesgo de que se produzca un derrame.
 Contar con capacitación sobre levantamiento y manipulación manual de cargas.
 NUNCA dejar el vehículo soportado únicamente en la gata hidráulica, el riesgo de
una falla en los componentes internos de la misma es latente y se produciría la
caída del vehículo.
3.5.3.4. Procedimiento para barras longitudinales
a. Inicialmente se debe levantar el vehículo. En el caso de los vehículos livianos, 20
cm por encima de la cabeza y en los vehículos pesados, estos no pueden ser

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elevados a esa altura, por lo tanto los técnicos deben utilizar camillas de trabajo y
el vehículo debe estar elevado a 60 cm del suelo. (Apéndice 9.2, Imagen 4).
b. Realizar la tarea de desarmado del eje con las herramientas manuales correctas,
SIN realizar sobre esfuerzos y colocándolas de tal forma que tenga un buen
agarre, posición y torque.
c. Pida ayuda a un compañero cercano para mantener la barra en una posición
adecuada y bajarla hacia la mesa de trabajo de igual manera.1
d. El desmontaje debe ser realizado siempre SIN colocar el cuerpo o cabeza bajo el
eje para evitar golpes.2
e. Para el montaje se debe pedir colaboración de un compañero de los puestos
cercanos para elevar y sostener el eje correctamente hasta que los pernos de la
junta estén colocados y apretados para evitar la caída del mismo.
3.5.3.5. Procedimiento para puntas de eje (únicamente vehículos
livianos)
a. En primera instancia se debe realizar el procedimiento seguro para desmontaje de
las llantas
b. Se eleva el vehículo liviano a una altura confortable para la labor, ésta debe ser
entre la altura de la cintura y la cabeza.
c. Se realiza el desmontaje de los componentes del sistema de frenos y suspensión,
estos procedimientos deben ser realizados SIN sobresfuerzos o malas posturas y
con el cuidado de no sufrir golpes a nivel de la cabeza.
d. Se procede al desmontaje de los ejes con cuidado de no hacer derrames de los
fluidos contenidos en las juntas móviles.
e. Para el montaje de los ejes se debe realizar todos los pasos de este
procedimiento de forma inversa.
Notas:
1. En el caso de los vehículos pesados el desmontaje y montaje debe realizarse
apoyando uno de los extremos del eje en el piso mientras se coloca el otro.

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2. Antes de la utilización de la camilla para el mantenimiento de los vehículos
pesados, el área de trabajo debe estar limpia para una mejor movilidad de la
misma.
3. Si se requiere de la utilización de los productos de limpieza de las partes o
acciones donde se generen partículas se debe utilizar el respirador entregado
por la Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente.
Observaciones:

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3.5.4. Procedimiento de trabajo seguro para montaje y/o desmontaje
de diversas cajas de cambio (P-4)
3.5.4.1. Objetivo
Proponer un método seguro para el montaje y/o desmontaje de una caja de cambios de
los vehículos que ingresen a los talleres de mecánica automotriz.
3.5.4.2. Alcance
Este procedimiento será de utilidad para cualquier tipo de vehículos, pero deberá ser
ajustado a las condiciones de trabajo según el tipo de vehículo que sea.
herramientas neumáticas), lentes de seguridad y zapatos de seguridad.
 La preparación de las herramientas manuales y del equipo para elevar y
descender el vehículo deben prepararse antes de iniciar la labor.
 La batería del vehículo debe estar desconectada en todo momento.
 Se DEBE EVITAR la colocación de partes vehiculares metálicas pesadas en
contacto con equipos de elevación del mismo material colocando piezas de
madera en medio para que no exista el riesgo de caída de objetos o
atrapamientos por deslizamiento de los componentes.
3.5.4.4. Procedimiento de trabajo para cajas longitudinales
a. Asegurar los puntos de elevación del elevador hidráulico al vehículo y proceder a
elevarlo.
b. Antes de empezar el desmontaje, se debe colocar el trípode o tecle especial
debajo de la caja de cambios, con una lámina de madera entre ambos elementos
y con eslingas de nylon que rodeen la caja para asegurar ésta al mismo.

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c. Una vez asegurada la carga, realice el procedimiento de desmontaje.
d. Cuando la caja esté desmontada pida ayuda a un compañero para que la
mantenga estable para hacerla descender con seguridad.
e. Con la caja elevada en el trípode y a la altura mínima permitida por el mismo,
debe movilizarla lo más cerca a la mesa de trabajo posible.1
f. Con un tecle estilo pluma, asegure unas cadenas con tornillos a los puntos donde
puedan ser colocados para elevar nuevamente la caja.2
g. Una vez elevada la caja con el tecle estilo pluma, acomode la misma en la mesa
de trabajo, sin balancearla ni comprometer el centro de gravedad del tecle.
h. Para el montaje repita el procedimiento anterior de manera inversa.
Notas:
1. Si el puesto donde se encuentra el vehículo al cual se le realizarán los
mantenimientos respectivos está muy lejos de las mesas de trabajo, el traspaso
del tecle para cajas al tipo pluma debe ser realizado cerca del vehículo para
hacer el traslado a la mesa de trabajo en el tecle tipo pluma.
2. Procure que los tornillos que introduzca en la carcasa de la caja y en la cadena
sean del diámetro correcto y se encuentren bien ajustados.
3. La batería del vehículo debe estar desconectada en todo momento, para la
desconexión de los sensores respectivos.
Observaciones
3.5.4.5. Procedimiento de trabajo para cajas transversales
a. Previo se requiere realizar los procedimientos de trabajo seguro para el
desmontaje de las llantas y las barras de transmisión transversales.

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b. Antes de iniciar desmontaje de este tipo de cajas, se debe primero desajustar los
tornillos superiores de la carcasa.
c. La colocación de eslingas de nylon es importante para asegurar la caja de
cambios. Con una gata hidráulica para cajas de cambio, la misma debe ser
asegurada mediante eslingas.
d. Una vez asegurada la caja a la gata hidráulica con las eslingas se procede a
aflojar los tornillos de la parte inferior de la carcasa.
e. Con cuidado se procede a desmontar y bajar la caja de cambios, y acercarla a la
mesa de trabajo.1
f. Con un tecle estilo pluma, asegure con tornillos a los puntos donde puedan ser
colocados con cadenas para elevar de nuevo la caja.2
g. Una vez elevada la caja con el tecle estilo pluma, acomode la misma en la mesa
de trabajo donde será realizado el mantenimiento, sin balancearla ni
comprometer el centro de gravedad del tecle.
h. Para el montaje de la caja, repita de manera inversa este procedimiento.
Notas:
1. En caso de que el destino de la caja de cambios sea distante del puesto de
trabajo se debe cambiar del gato hidráulico para cajas a un tecle tipo pluma para
que sea trasladada hasta la zona de mantenimiento.
2. RECUERDE NO se debe poner metal con metal, coloque madera siempre en
medio.
3. Queda terminantemente PROHIBIDO realizar cualquier tipo de acción que sea
parecida a la figura 5 del apéndice 9.2.
3.5.4.6. Procedimiento de trabajo para cajas de vehículos pesados
a. Anteriormente se requiere realizar los procedimientos de trabajo seguro para el
desmontaje de las llantas.
b. Elevar el vehículo a la altura necesaria calculando que la caja de cambios pueda
salir de manera fluida junto a una gata hidráulica.
c. Levantar la cabina del vehículo para visualizar la metodología de desmontaje.

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d. Colocar una gata hidráulica centrada y bajo la caja de cambios del vehículo para
crear un soporte, debe haber una lámina de madera para evitar el contacto de
metal con metal.1
e. Aflojar los tornillos y quitar el soporte de la caja de cambios (si posee) y después
los tornillos superiores de la misma.
f. Una vez soportada y libre de todos los elementos que incomoden y que puedan
mantener la caja en su lugar, se procede a quitar los tornillos inferiores de la
carcasa para liberar por completo la caja de cambios.
g. Con cuidado, evitando contactos que puedan provocar desestabilizar la caja,
proceda a sacarla por debajo del vehículo y llévela a un área de trabajo segura.
h. En caso de que necesite elevar la caja de cambios a una mesa de trabajo, utilice
un tecle de pluma para elevarla, la misma debe ser asegurada con cadenas y
tornillos.2
i. Para montar la caja de cambios una vez reparada o sustituida, se debe repetir
este proceso de manera inversa.
Notas:
1. Colocar una lámina de madera como soporte para la caja de cambios en la gata
hidráulica.
2. A la hora de la colocación de la caja de cambios sobre la mesa de trabajo con el
tecle tipo pluma, evite girar el tecle de manera de que se pierda la estabilidad del
mismo.
3. NO colocar la gata en el cárter de la caja porque puede deformarse, quebrase o
crear fugas, y por tanto derrames que pueden causar accidentes.
Observaciones:

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3.5.5. Procedimiento de trabajo seguro para montajes y desmontajes
de motores (P-5)
3.5.5.1. Objetivo
Proponer una metodología segura para el montaje o desmontaje del motor de los
vehículos livianos que ingresen a los talleres.
3.5.5.2. Alcance
Este procedimiento será de utilidad para cualquier tipo de vehículos, pero deberá ser
ajustado a las condiciones de trabajo según el modelo y el año del vehículo.
herramientas neumáticas), lentes de seguridad, el respirador y zapatos de
seguridad.
 La preparación de las herramientas manuales además del equipo para elevar y
descender necesarios debe ser previa a la labor.
 No se debe estar bajo el motor en ningún momento a menos de que sea de
extrema necesidad. Si esta situación es necesaria se debe tener el tecle tipo
pluma asegurado al motor y con una tensión apropiada que permita las maniobras
de desmontaje o montaje.
 La batería del vehículo debe estar desconectada en todo momento, para eliminar
el riesgo de electrocución.
 Se deben tener varios recipientes contenedores de derrames para los fluidos del
vehículo que deben ser extraídos del mismo.
 Procurar que el motor del vehículo no esté a temperatura normal de
funcionamiento (90° C) para prevenir quemaduras, ideal realizar este
procedimiento con el motor frío.

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 Si existe la posibilidad de trabajar en equipo con otro técnico se debe tomar.
3.5.5.4. Procedimiento
a. Desenchufar todos aquellos conectores del sistema eléctrico del vehículo y
colocarlos amarrados en espacios donde no generen incomodidad en la medida
de lo posible.
b. Soltar todas aquellas mangueras que estén conectadas al motor, previendo que
haya derrames se deben colocar recipientes contenedores de líquidos.
c. Realizar el procedimiento de trabajo seguro para desmontaje de llantas (P-1).
d. Ejecutar el procedimiento de trabajo seguro para desmontaje de las barras de
transmisión de puntas de ejes (P-3.3.5).
e. Asegurar con cadenas y tornillos el motor a un tecle tipo pluma.
f. Efectuar de manera que no se tomen posturas incómodas de trabajo, la acción de
aflojar todos aquellos pernos o tornillos que sean necesarios para la extracción del
motor.
g. De manera cuidadosa y sin que ninguna persona esté trabajando en aflojar
pernos o tornillos, se debe empezar a elevar muy lentamente el motor para ir
sacándolo e ir revisando que no haya ningún cable o manguera conectados
todavía.
h. En caso de que haya tornillos o pernos sujetos aún, descender el motor hasta que
a dichos tornillos se les quite la tensión y puedan ser aflojados.
i. Con el motor fuera del vehículo, la movilización con el tecle al lugar de trabajo
debe ser bajado lo más cerca al suelo posible.
j. Para el montaje del motor después de los mantenimientos necesarios se debe
realizar de manera inversa este procedimiento.
Observaciones:

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3.5.6. Procedimiento de montaje y desmontaje de los diferenciales de
un vehículo pesado (P-6)
3.5.6.1. Objetivo
Proponer una metodología segura para el montaje o desmontaje del diferencial de los
vehículos pesados, que ingresen a los talleres de mecánica.
3.5.6.2. Alcance
Este procedimiento será de utilidad únicamente para los vehículos pesados, pero deberá
ser ajustado a las condiciones de trabajo según el modelo y el año del vehículo.
protección personal para la labor, los cuales son: los guantes de seguridad, los
herramientas neumáticas), lentes de seguridad, el respirador asignado y los
zapatos de seguridad.
 La preparación de las herramientas manuales además del equipo para elevar y
descender necesarios debe ser previa a la labor.
vehículo que deben ser extraídos del mismo.
 Tener conocimientos en manejo manual de cargas y levantamiento de materiales.
3.5.6.4. Procedimiento de trabajo para vehículos pesados
a. Realice inicialmente el procedimiento para trabajos seguros en el desmontaje de
las llantas (P-1).
b. Una vez soportado en burras el vehículo pesado se procede a desarmar el
diferencial.1
c. Realizado el mantenimiento requerido, ejecute el armado y ajuste del diferencial.
d. Realice el proceso inverso al desmontaje de las llantas.

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Notas:
1. Para el desarmado del diferencial debe tener a mano recipientes contenedores
de líquidos.
2. La utilización de guantes, por los bordes filosos de los elementos, y lentes de
seguridad es esencial.
3. Si es requerido el uso de productos químicos de limpieza de partes, utilice el
respirador correspondiente para esta tarea.
4. Se debe tener sumo cuidado en el manejo manual de materiales y
levantamiento de cargas por el tamaño y peso de los elementos.
Observaciones:

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3.5.7. Consideraciones de trabajo seguro para las revisiones de EM
(C-1)
3.5.7.1. Objetivo
Proponer los aspectos de trabajo seguro para la realización de las revisiones de los
vehículos livianos por parte de los técnicos.
3.5.7.2. Propósito
Evitar la exposición a los diversos agentes físicos y químicos presentes en los
mantenimientos vehiculares en el área de taller de vehículos livianos.
3.5.7.3. Alcance
Estos aspectos serán de utilidad para los técnicos de los vehículos livianos que laboren
únicamente en este tipo de revisiones.
protección personal para la labor, los cuales son: los guantes de seguridad, los
herramientas neumáticas), lentes de seguridad, el respirador asignado para la
utilización de productos químicos y los zapatos de seguridad.
 La preparación y revisión de las herramientas manuales además del equipo para
elevar y descender vehículos debe ser previa a la labor.
 Una vez finalizada la tarea el técnico debe tomar el tiempo necesario para la
limpieza de la herramienta que utilizó, en esta acción puede usar el limpiador de
frenos junto a un recipiente para evitar derrames, si esta acción es realizada el
técnico debe utilizar siempre el respirador, guantes y lentes de seguridad.
vehículo que son resultado de la limpieza de las partes con el producto designado.
 Deben mantener la bahía lo más limpia y ordenada posible.

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 Tener conocimientos en manejo manual de cargas y levantamientos de
materiales.
Observaciones:

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4. COMUNICACIÓN DE RIESGOS (HAZCOM)
4.1.Aspectos generales
4.1.1. Objetivo:
Establecer una base para la creación de un programa de comunicación de riesgos de
sustancias químicas peligrosas utilizadas dentro de los talleres.
4.1.2. Propósito:
Proveer a la información básica requerida para la producción de un estándar que puedan
utilizar los colaboradores para el uso de sustancias químicas en los lugares de trabajo.
4.1.3. Alcance:
Establecer una norma de utilización, etiquetado, hojas de seguridad e información acorde
a las sustancias químicas que se utilizan dentro de los talleres de mecánica automotriz.
4.1.4. Responsabilidades:
4.1.4.1. Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente
 Esta oficina será la encargada de la elaboración del estándar respectivo para el
manejo de sustancias químicas que se dé dentro de los talleres de
mantenimiento.
 Emisión de las hojas de seguridad respectivas para cada producto utilizado en las
áreas de taller.
 Comunicar a los empleados de dicha normativa para que sea acatada por los
mismos en sus labores diarias.
 Capacitar a los colaboradores en los temas respectivos a las características de las
sustancias utilizadas y sus efectos sobre el cuerpo.
 Verificar de lo establecido por este estándar dentro de las instalaciones de la
compañía.
 Evaluar y dar seguimiento a los registros de las evaluaciones respectivas para la
aplicación de mejoras.

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4.1.4.2. Colaboradores
 Acatar las instrucciones que estén establecidas dentro del documento elaborado
por la Oficina de S.S.A.
 Asistir a las capacitaciones sobre el estándar elaborado para la comunicación de
riesgos.
 Instruirse en el uso adecuado de los elementos de comunicación para garantizar
la seguridad en las instalaciones.
 Asimilar de manera positiva los cambios que se realicen en la compañía para una
mejor utilización de las sustancias químicas.
4.1.4.3. Gerencia General
 Aceptación de la implementación del programa de comunicación de riesgos de
sustancias químicas.
 Admisión de las modificaciones a las políticas de salud y seguridad además de las
disposiciones de este programa.
 Permitir y determinar los recursos necesarios para el cumplimiento de este
estándar.
4.1.4.4. Departamento de bodegas
 Acatar las disposiciones del programa respecto a las sustancias.
 Realizar monitoreos constantes para ver que los lineamientos y los registros se
estén llevando a cabo.
 Seguir las disposiciones de las hojas de seguridad en cuanto al almacenamiento
requerido por la sustancia.
4.2.Lista de productos químicos utilizados
4.2.1. Objetivo
Conocer la totalidad de los productos químicos utilizados por los técnicos dentro del taller
de manera ordenada.
4.2.2. Alcance

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Un fácil y ordenado acceso a los nombres de la sustancia química que sea utilizada por
los técnicos o por otro personal autorizado.
4.2.3. Responsabilidades
4.2.3.1. Oficina de S.S.A.
 Designar a un responsable del área de bodega para la elaboración de la lista con
la información correspondiente.
 Verificar que las sustancias citadas en la lista concuerden con las que son
utilizadas por los técnicos.
 Hacer revisiones aleatorias a las diversas disposiciones escritas en este
documento acerca de las sustancias químicas.
4.2.3.2. Personal de bodega designado por encargado de salud
ocupacional
 Elaborar la lista de sustancias químicas utilizadas en los talleres.
 Verificar que las sustancias que ingresen se encuentren con los requerimientos de
este documento.
4.2.4. Lista de sustancias químicas.
En el apéndice 10.3 se presenta un machote para la generación de una lista de
las sustancias químicas, donde se presentará la información de manera ordenada.
4.3.Hojas de Seguridad (M.S.D.S)
4.3.1. Objetivo:
Ofrecer la información más completa y posible para las diversas sustancias utilizadas por
los técnicos en sus labores.
4.3.2. Alcance:
La población total de trabajadores de los talleres de mantenimiento pueda acceder con
facilidad a esta información para su manejo correcto.

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4.3.3.1. Oficina S.S.A.
 Crear o transcribir la hoja de seguridad de cada sustancia química utilizada con la
información correcta y más actualizada.
 Revisiones de monitoreo y concordancia de las etiquetas y las M.S.D.S.
 El almacenamiento de los registros de estas hojas debe ser ordenado, en Ampos
y cerca del lugar de almacenamiento del químico, ya sea en la bodega o en el
taller.
 Poseer una copia digital de cada M.S.D.S.
 Colocar a la disposición de cualquier persona las M.S.D.S.
 Colocar de manera estratégica los folders con las copias de las hojas en lugares
accesibles para los colaboradores.
 Conocer la manera correcta de interpretar, buscar y leer la información colocada
en las M.S.D.S
 Acatar la información preventiva que se encuentra en las hojas.
4.3.4. Estructura de Hojas de Seguridad (M.S.D.S)
La transcripción de los datos de las hojas de seguridad proporcionado por el
fabricante para cada producto utilizado debe seguir el formato establecido por la
compañía, en caso de que no se posea en el apéndice 10.4.
Los siguientes cuadros contienen la información que según la OSHA debe
contener cada una de las 16 secciones de una M.S.D.S.
Cuadro 4-1: Identificación
Esta sección identifica a la sustancia en las hojas así como su uso recomendado.
También provee información esencial del suplidor o fabricante. Esta consiste en:
 Identificador del producto usado en la etiqueta, nombres comunes y símbolos por
los cuales se reconoce esa sustancia.
 Nombre, dirección, número de teléfono del fabricante, importador o responsable y

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el número de emergencia.
 Uso recomendado del químico (un breve resumen de lo que la sustancia
produce) y las restricciones del uso.
Fuente: OSHA. (2012)
Cuadro 4-2: Identificación de peligros
La siguiente sección identifica los peligros del químico presentado junto a su respectiva y
apropiada información asociada a esos peligros, la cual consiste en:
 Clasificación (líquido inflamable, categoría)
 Palabra clave
 Declaración de peligro
 Pictogramas
 Prevenciones respectivas
 Descripción de cualquier peligro no clasificado anteriormente.
 Para una mezcla que contenga ingredientes con toxicidad desconocida, una
descripción de cuanto porcentaje de la mezcla consiste en dichos ingredientes.
Cuadro 4-3: Composición/información de ingredientes
Este apartado identifica los ingredientes contenidos en un producto, incluyendo
impurezas y aditivos estabilizadores. Incluye sustancias, mezclas y todos los químicos
que posean derecho comercial. La información anterior es:
Sustancias químicas
 Nombre químico.
 Nombres comunes y sinónimos.
 # CAS
 Impurezas y aditivos estabilizantes, como se clasifican y como contribuyen a la
clasificación del químico.

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Mezclas químicas
 La misma información requerida por las sustancias químicas.
 El nombre químico y concentración de todos los ingredientes que se clasifican
como peligros para la salud:
o Límites de concentración/exposición
o Riesgo para la salud bajo los límites de concentración/exposición.
 Concentración (porcentaje exacto) de cada ingrediente debe ser especificado
excepto los rangos de concentración se puedan utilizar en las siguiente
situaciones:
o Un trato de secreto comercial.
o Existencia de variación entre lotes de fabricación.
o M.S.D.S utiliza un grupo de sustancias similares.
Químicos con derecho comercial
 Una declaración de que la identidad química específica y / o porcentaje exacto
(concentración) de composición ha sido retenido ya que se requiere un secreto
comercial.
Cuadro 4-4: Medidas de primeros auxilios
La siguiente sección describe el cuidado inicial que debe ser brindado por colaboradores
sin entrenamiento para un individuo que ha sufrido de una sobreexposición al químico.
 Instrucciones de primeros auxilios necesarias dependiendo de la ruta de
exposición.
 Descripción de los síntomas y efectos más importantes que se puedan presentar.
 Recomendaciones inmediatas para cuidados médicos y el tratamiento especial
requerido o necesitado.

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Código:
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Cuadro 4-5: Medidas contra incendio
Este apartado provee recomendaciones para la lucha en caso de incendio causado por
un químico.
 Recomendaciones del equipo extintor adecuado e información sobre el equipo
inapropiado para la misma labor en situaciones particulares.
 Consejos para peligros específicos durante la combustión del químico como los
resultantes de dicha combustión.
 Recomendaciones para los equipos especiales utilizados por los bomberos.
Cuadro 4-6: Derrames accidentales
En esta sección se dan recomendaciones en respuesta a derrames, fugas o
liberaciones, también incluye prácticas de contención y de limpieza para prevenir o
minimizar la exposición de personas, propiedades o el medio ambiente. También debe
incluir recomendaciones distinguiendo entre las respuestas para derrames grandes o
pequeños, donde el volumen tiene un impacto significativo en el peligro.
 Precauciones personales y E.P.P. para evitar contaminación de la piel, ojos y
ropa.
 Procedimientos de emergencia, incluyendo los de evacuación, consulta con
profesionales y la protección apropiada.
 Métodos y materiales usados para contener el derrame.
 Procedimientos de limpieza.
Cuadro 4-7: Manejo y almacenamiento
Acá se presenta una guía para prácticas sobre el manejo seguro y las condiciones de
almacenamiento de químicos.

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 Precauciones para manejo seguro, incluye recomendaciones para manejo de
químicos incompatibles, minimizar el riesgo de contaminación ambiental y
consejos de prácticas higiénicas en el lugar.
 Recomendaciones en las condiciones para un almacenaje seguro, incluyendo
alguna incompatibilidad, también trae los requerimientos de almacenaje
específicos.
Cuadro 4-8: Control de exposición/ Protección personal
En esta sección se indican los límites de exposición, controles ingenieriles y el equipo de
protección personal con el fin de minimizar la exposición del trabajador.
 Los Límites de Exposición Permisibles (PEL) de OSHA, los TLV de la ACGIH y
cualquier otro límite de exposición utilizado o recomendado por el fabricante,
importador o el creador de la SDS.
 Controles ingenieriles apropiados.
 Recomendaciones para las medidas de protección personal para prevenir
enfermedades o heridas por exposición a químicos.
 Cualquier requerimiento especial para el EPP, ropa protectora o respiradores.
Cuadro 4-9: Propiedades físicas y químicas
Aquí se identifican las propiedades físicas y químicas de las sustancias o las mezclas, la
información mínima requerida es:
 Apariencia física.
 Olor
 Umbral del olor
 pH
 Punto de fusión y fisión
 Punto y rango de ebullición

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Código:
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 Rango de evaporación
 Inflamabilidad
 Límites superior e inferior de explosividad.
 Presión de vapor
 Densidad de vapor
 Densidad relativa
 Solubilidad
 Coeficiente de partición
 Temperatura de auto-ignición
 Temperatura de descomposición
 Viscosidad.
Las SDS puede que no contengan cada uno de estos puntos antes mencionados debido
a que la información no es relevante o no está disponible. Cuando esto ocurre se debe
colocar una nota que sugiera la búsqueda de dicho punto faltante. Los fabricantes
también pueden incluir propiedades relevantes como el polvo de combustión.
Cuadro 4-10: Estabilidad y Reactividad
Esta sección describe los peligros por reactividad o por la estabilidad del químico, la
misma está dividida en 3 secciones:
Reactividad:
 Descripción de los datos de las pruebas específicas para el químico, esta
información puede ser por el tipo de clase o familia a la que pertenece si ésta
representa un peligro anticipado para el químico.
Estabilidad química:
 Indicación si el químico es estable o inestable bajo un ambiente de condiciones
normales (presión y temperatura) y las condiciones de manejo y almacenamiento.

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Código:
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 Descripción de los químicos estabilizadores si fueran necesarios.
 Indicaciones de las condiciones de seguridad en caso de que el producto cambie
de estado físico o químico.
Otros:
 Indicaciones de posibles reacciones peligrosas, incluyendo si el químico podría
reaccionar o polimerizarse, lo que podría causar un aumento en la presión o en el
calor, o crear otras condiciones peligrosas. También la descripción de cualquier
condición en la que pueda ocurrir una reacción.
 Una lista de condiciones que deben ser evitadas (cargas eléctricas, vibraciones,
etc.)
 La lista de todas las clases de materiales incompatibles.
 Una lista de los peligros producto de la descomposición del químico en
condiciones normales de uso, almacenamiento o calentamiento.
Cuadro 4-11: Información toxicológica
Identifica los efectos en la salud tras la exposición con el químico o indica que la
información no está disponible.
 Información sobre las rutas de exposición, de ser desconocida debe ser indicado.
 Descripción de los efectos agudos y crónicos dependiendo si la exposición es de
corta o larga duración.
 La toxicidad de manera numérica o la cantidad estimada para el LD.50.
 Descripción de los síntomas, ésta incluye la asociada a la exposición además los
describe desde el más bajo hasta el síntoma más alto.
 Indicación de que el químico está reportado en alguna agencia regulatoria por
sus efectos a la salud.

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Código:
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Cuadro 4-12: Información ecológica (no obligatoria)
Se provee información de cómo evaluar el impacto ecológico de un químico si es
liberado al ambiente.
 Información sobre las pruebas de toxicidad en organismos acuáticos y terrestres.
 El potencial del químico de persistir y degradar el ambiente, ya sea por
biodegradación u otro proceso.
 Resultados de estudios de bio-acumulación potencial, haciendo referencia a la
partición del coeficiente del octanol-agua y de la bio-concentración.
 El potencial de la sustancia de movilización desde el suelo a ríos subterráneos.
 Efectos adversos.
Cuadro 4-13: Consideraciones de desecho (no obligatoria)
Esta sección provee una guía para el desecho apropiado, reciclaje o reclamación de los
químicos o de su contenedor y piezas de manejo seguro. Para minimizar la exposición
esta sección debe hacer referencia al cuadro 16.
 Descripción del equipo contenedor para desecho a utilizar.
 Recomendaciones de los métodos apropiados para desecho.
 Descripción de las propiedades físicas y químicas que pueden afectar esta
actividad.
 Precauciones especiales para rellenos sanitarios o incineración del químico.
Cuadro 4-14: Transporte (no obligatorio)
El siguiente apartado provee de una guía en la clasificación de información para el
embarco y el transporte de sustancias químicas peligrosas.
 Número UN
 Nombre UN apropiado para embarco

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Código:
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 Clases de peligro en el transporte
 Número de grupo de embalado, si se puede, basado en grado de peligro.
 Peligros ambientales.
 Guía para el transporte en masa.
 Precauciones especiales en donde el empleado deba estar en conocimiento o
necesite cumplir en relación al transporte del material.
Cuadro 4-15: Información regulatoria (no obligatorio)
Aquí se identifican las leyes que regulan la seguridad, la salud y el ambiente
específicamente para el producto que no se encuentre dicho antes en otra sección de la
SDS.
 Cualquier información regulatoria nacional o regional para el químico o mezclas.
Cuadro 4-16: Otra información
En esta sección se indica cuando la SDS fue preparada o cuándo fue la última revisión
de la misma. Además de otra información útil puede ser incluida acá.
Los cuadros anteriores funcionan tanto para la creación de hojas de seguridad
como para la revisión y la transcripción de las mismas, es indispensable que cumpla con
la existencia desde el cuadro 9 hasta el 19 y el 24, los cuadros del 20 al 23 no son
indispensables u obligatorios.
En caso de que sea transcripción, si está en otro idioma que no sea español debe
hacerse la traducción correspondiente, esto para que sea de entendimiento de todos los
colaboradores que requieran usar estas hojas.

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Código:
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4.4.Etiquetado de Sustancias Químicas
4.4.1. Objetivo
Establecer una estructura adecuada para dar acceso a la información importante del
contenido de un producto químico a los colaboradores que utilicen alguna sustancia
química.
4.4.2. Alcance
Facilitar a los técnicos la lectura de datos que deben tener en consideración sobre la
sustancia a la hora de realizar sus labores.
4.4.3.1. Oficina S.S.A.
 Crear las etiquetas adecuadas para cada tipo de sustancia química que se utilice
dentro de los talleres.
 Denominar al personal que deberá colocar las etiquetas respectivas
 Deberá llevar un registro de las etiquetas creadas por tipo de sustancia indicada.
 Actualizar las etiquetas en períodos de 5 años.
 Informar de cualquier anomalía o mal estado que presente la etiqueta del envase
4.4.3.3. Departamento de bodega
 Seguir las indicaciones del encargado de la Oficina de S.S.A. relativas a la
colocación de las etiquetas de las diversas sustancias.
4.4.4. Formato de la etiqueta.
El formato es el propuesto para el etiquetado de los envases de las sustancias
peligrosas utilizados por los técnicos dentro de los talleres (apéndice 10.5), éste está
sujeto a modificaciones dependiendo del interés de la compañía, las siguientes son las
propuestas para las tres sustancias más utilizadas.

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Código:
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Nombre de la sustancia: MOC “Brakes and
parts cleaner”
Fecha ingreso: -
Vencimiento: -
Código: 1038
(MOC).
#CAS: 142-82-5,
67-56-1, 108-88-3
Precauciones S.G.A N.F.P.A. 704
Primeros Auxilios:
Contacto ojos: Lavar con abundante agua
durante 15 min.
Contacto piel: Lavar con agua abundante por
15 min y remover la ropa que haya sufrido
contacto con la sustancia.
Ingestión: Buscar atención médica inmediata.
Si hay inconciencia no suministrar nada vía oral
y recostar a la persona boca abajo.
Inhalación: Dirigirse a un lugar con aire limpio,
administrar oxígeno si hay dificultad de respirar
Manipulación y derrames E.P.P. Incompatibilidad
ORM-D: Sustancias peligrosas
enlatadas.
Ante derrames de gran
magnitud, evacuar el área y
asegure al personal encargado
de la limpieza.
N/A
Otros:
4
2 0

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Código:
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Nombre de la sustancia: MOC “Optimizer”
Fecha ingreso: -
Vencimiento: -
Código: 1650 (MOC)
#CAS: 1330-20-7, 111-
76-2, 112-80-1, 100-41-
4, 74-98-6
Primeros Auxilios:
durante 15 min.
administrar oxígeno si hay dificultad de respirar.
Manipulación y derrames E.P.P. Incompatibilidad
enlatadas.
de la limpieza.
N/A
Otros:
IARC: 2B
4
2 0

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Código:
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Nombre de la sustancia: MOC “White lithium
grease”
Fecha ingreso: -
Vencimiento: -
Código: 1049 (MOC)
#CAS: 142-82-5,
7620-77-1, 106-97-8,
74-98-6.
Primeros Auxilios:
durante 15 min.
administrar oxígeno si hay dificultad de respirar
Manipulación y derrames E.P.P. Incompatibilidad:
enlatadas.
de la limpieza.
N/A
Otros:
4
2 0

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Código:
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5. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (E.P.P.)
5.1.1. Objetivo
Brindar los requerimientos técnicos para selección y mantenimiento correcto del equipo
de protección personal de los colaboradores de los talleres de mecánica automotriz.
5.1.2. Propósito
Este apartado presenta la información necesaria para la escogencia del equipo de
protección adecuado para una debida conservación de la salud del técnico, además
informa sobre los métodos adecuados de mantenimiento del equipo seleccionado.
5.1.3. Alcance
Presentar los E.P.P. requeridos por los colaboradores que laboran en los talleres y
aquellas personas que requieran del ingreso al mismo, además del mantenimiento de
dichos equipos.
 La oficina de S.S.A. realizará la selección de los diversos dispositivos de
protección personal de los colaboradores de los talleres de mecánica, según el
trabajo que se realice.
 Se encargará de que los colaboradores que laboren o requieran ingresar al área
de taller mecánico utilicen el equipo, de lo contrario no se debe permitir el ingreso
de esa persona al área.
 Brindar el E.P.P. a los técnicos de los talleres de acuerdo con las actividades que
realicen.
 El encargado debe fomentar a los técnicos y al personal a la ayuda de la
selección del E.P.P. mediante opiniones en cuanto a comodidad.

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 Todos deben utilizar el equipo de protección personal seleccionado por el
encargado de la Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente según los riesgos a los
que se vean expuestos durante sus funciones.
 Reconocer cuando el E.P.P. se encuentre en malas condiciones y deba ser
reemplazado por nuevo.
 Los jefes de taller debe colaborar con la oficina de S.S.A. a la revisión de la
utilización del equipo por parte de los técnicos
 Evitar reemplazar el equipo que no se encuentre dañado, tampoco que sea por
otro que no sea el brindado por S.S.A.
 Reportar al jefe inmediato y éste al encargado de S.S.A. para realizar la
verificación de la sustitución correspondiente en caso de extravío.
5.1.4.3. Departamento de Administración
 Deberá facilitar los recursos para la compra, capacitación para demostración de
uso y cuidados del E.P.P.
5.1.4.4. Departamento de Proveeduría
 Asegurarse de brindar el equipo necesario cuando sea solicitado por la oficina de
S.S.A. para tener siempre a disposición de los colaboradores.
5.2.Utilización del E.P.P. por puesto
El siguiente cuadro especifica el equipo de protección que debe ser utilizado
según el puesto que los técnicos desempeñan dentro del taller de mecánica automotriz.
Cuadro 5-1: Equipo de protección personal por puesto
Puesto
Calzado
de
seguridad
Lentes de
seguridad
Guantes
Protección
respiratoria
(Respirador)
Protección
auditiva
Técnico EM X X X X X
Técnico RG X X X X X
Técnico DMT X X X X X
Jefe de taller X X X X
Jefe técnico de
taller
X X X X
Misceláneo X X X

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Código:
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Mecánico Motor
Sport
X X X X X
Instalador de
accesorios
X X X X X
Notas: Las “X” simbolizan que el puesto debe utilizar el equipo señalado. No es necesario que sea
utilizado durante toda la jornada laboral, pero si durante el desarrollo de las tareas.
5.3.Consideraciones para la selección del E.P.P.
5.3.1. Calzado de seguridad
 Cualquier calzado que sea seleccionado debe poseer o sobrepasar la
homologación de la normativa ASTM 2412-11 o la ISO 20345.
 Se debe contar previamente con el resultado de la identificación de riesgos de
los puestos de trabajo, de acuerdo al apéndice 9.3.1, para conocer las
condiciones laborales.
 Los zapatos deben ser de tipo de seguridad, por lo tanto deben poseer una
resistencia al impacto en la punta de 200 J y compresión de 15 KN, una
resistencia de perforación de hasta 1100 N y una absorción de energía en el
tacón de 20 J.
 Conocer de antemano las diferentes tallas y la cantidad de colaboradores que
van a requerir del equipo.
 El calzado completo debe tener una buena flexibilidad para mejor manejo en
las áreas de trabajo.
 Deben poseer el peso mínimo posible para la comodidad del colaborador.
 Las suelas poseerán características antideslizantes ante suelos con líquidos
resbaladizos.
 Es conveniente solicitar el folleto del fabricante que viene con el calzado, en
éste se presenta información valiosa sobre la manipulación del mismo:
almacenamiento, uso, limpieza, mantenimiento, caducidad, etc.
 El marcado o etiqueta del calzado debe encontrarse en la parte interna del
mismo y debe poseer las siglas necesarias, mostradas en el siguiente cuadro:

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Código:
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Cuadro 5-2: Información de la etiqueta para calzado de seguridad.
Requisitos Símbolo Indicador
Requisitos
básicos
Calzado de seguridad SB
Calzado de protección PB X
Calzado de trabajo OP
Requisitos
adicionales
Resistencia a perforación P X
Propiedades eléctricas
Calzado conductor C
Calzado antiestático A
Resistencia a ambientes agresivos
Aislamiento al calor HI
Aislamiento al frío CI
Absorción de energía del tacón E X
Resistencia al agua WR
Protección del metatarso M X
Protección del tobillo AN X
Penetración y absorción de agua WRU
Resistencia al corte CR X
Resistencia al calor por contacto HRO X
Resistencia a los hidrocarburos FO X
Nota: Las “X” indican cuales de los requisitos deben poseer los zapatos.
Fuente: INSHT, 2008.
5.3.1.1. Equipo propuesto
Los siguientes zapatos de seguridad propuestos proveen las características antes
mencionadas.
Cuadro 5-3: Propuesta de calzado de seguridad.
Marca: Nautilus footwear
Modelo: N1804
Fuente: Nautilus Footwear. (2015)

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Características:
 Materiales: nylon y cuero
 Puntera: Compuesto especial
 Plantilla: Especial para máximo
confort
 Suela: Antideslizante
 No posee partes metálicas
expuestas.
 Excede los estándares de
ASTM 2412-11.
5.3.2. Guantes de seguridad
 Los guantes utilizados deben estar homologados en las normas UNE-EN 420
sobre los riesgos mecánicos y en la UNE-EN 374-1:2004 sobre los riesgos
químicos.
 La verificación de los riesgos mediante la lista de verificación de riesgos para
guantas de seguridad del apéndice 9.3.2 debe ser realizada con anterioridad
con el propósito de conocer las condiciones a las cuales se exponen los
colaboradores.
 El equipo debe ser de categoría 2 para riesgos mecánicos, indicando un alto
nivel de resistencia a cortes, rasgaduras, abrasiones y perforaciones.
 Para los riesgos químicos, la clase indicada es la sexta, la cual se basa en la
cantidad de tiempo que dura la sustancia en traspasar el material del guante,
en este caso 8 horas que es lo que dura la jornada laboral de los técnicos de
los talleres de mecánica automotriz.
 Considerar la sensibilidad y agilidad que presente el equipo para las labores
que necesiten de mucha precisión.
 Los guantes deben tener un forro o material absorbente debido al sudor
producido por el calor corporal.

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 La revisión de la etiqueta debe ser realizada antes de la compra del equipo
para conocer la fecha de caducidad e identificar si las prestaciones del equipo
disminuyen con el pasar del tiempo.
 Es conveniente tener o solicitar el folleto que proviene con los guantes de
seguridad, en éste se presenta información valiosa sobre el mismo como: el
almacenamiento, uso, limpieza mantenimiento, caducidad entre otras.
Las consideraciones anteriores son para la ocasión en la que se determine cambiar el
equipo que está previsto por la empresa, dicho equipo se puede mantener. Para la
sustitución del equipo que brinda la organización la siguiente es la sugerencia.
Figura 5-A: Propuesta de guantes de seguridad.
Fuente: 3M. (2009)
5.3.3. Lentes de seguridad
 Los lentes deben estar homologados con la norma europea UNE-EN 166:2002
y la ANSI Z87.1-2003 donde se encuentran las especificaciones generales.

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 La clase óptica debe ser 1, debido a que es la que mejores condiciones
permite.
 Para la resistencia mecánica, ésta debe ser de tipo “S” la cual es
incrementada, en caso de que la proyección de partículas posea una energía
de impacto mayor, adaptar la escogencia del lente a las condiciones laborales
requeridas.
 En cuanto a la resistencia al deterioro, la clasificación que se debe escoger es
la “K”, permitiendo la protección contra partículas finas incluyendo: gases y
aerosoles finos, además ésta cubre otras categorías con menor desempeño.
 La resistencia al empañamiento debe tener la categoría “N”.
 El filtro debe ser de la clase 5, la cual indica que posee filtro contra radiación
solar.
 El marcado debe estar tanto en los lentes como en la montura (patilla) y debe
estar como se muestra en las siguientes figuras:
Figuras 5-B: Marcado del ocular (lente).

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Código:
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Figuras 5-C: Marcado de la montura (patillas).
 La realización de la lista de verificación de riesgos laborales (apéndice 9.3.3)
permite identificar las tareas a las cuales el colaborador está expuesto y así
facilitar la selección del equipo adecuado.
Estas consideraciones de selección aplican para el caso en que sea necesario el
cambio del equipo que provee la empresa a los técnicos.
Cuadro 5-4: Propuesta para lentes de seguridad
Marca: 3M
Modelo: Virtua V4
Fuente: 3M (2015).
Características:
 Normativa: ANSIZ87.1-2003
 Marco: Claro
 Patillas: Negras
 Lente: Policarbonato y claro
 Protección: UV 99.9%

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5.3.4. Protectores Respiratorios (Respiradores)
 Los equipos que se utilicen deben estar homologados con instituciones como
Instituto Nacional de Seguridad Ocupacional y Salud (NIOSH por sus siglas en
inglés) y Administración de la Seguridad Ocupacional y la Salud (OSHA por
sus siglas en inglés).
 Es recomendable considerar las condiciones termo-higrométricas del lugar de
trabajo para evitar incidencia negativa sobre los equipos.
 Hay que tener conocimiento de la naturaleza de los contaminantes
ambientales que puedan existir en el área de taller (estado físico o
propiedades tóxicas), además se debe considerar las sustancias químicas
utilizadas en el mantenimiento de vehículos.
 Realizar pruebas para identificación de las sustancias y contaminantes que se
encuentren en los talleres.
 Realización de las mediciones de concentración de los contaminantes y
sustancias químicas existentes, las cuales serán realizadas por especialistas y
las mismas deben ser representativas y los resultados se compararan con
límites de exposición permisibles, utilice la tabla del apéndice 11.3.4 para
llevar el registro.
 El equipo debe tener certificado y sello de conformidad, además de su
marcado correspondiente.
 La adaptación anatómica del equipo debe ser de relativa facilidad y no debe
afectar el uso de otros equipos de protección personal.
 El índice de protección del equipo debe ser de no menos de 100 para el factor
de protección.
 El tipo de filtro no puede ser menor que la categoría “N95” la cual indica que el
efecto de filtración proporcionado por ese respirador es de un 95%.
 El equipo no debe presentar mucha resistencia a la respiración, situación
favorecida por las válvulas de exhalación.
 El peso debe ser el menor posible, al igual que las interferencias visuales y
acústicas.

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Los respiradores son de vital importancia por el tipo de productos utilizados a la
hora de realizar los diversos tipos de mantenimientos en los vehículos.
Cuadro 5-5: Respirador propuesta
Marca: 3M
Modelo: 8210V
Fuente: 3M (2015).
Características:
 Color: blanco
 Abrazadera: cinta con grapas
 Estilo: taza
 Norma: N95
 Tamaño: estándar
 Tipo aerosol: no aceitoso
 Tipo de producto: partículas
 Válvula de exhalación: sí (para evitar la acumulación de
calor producto de la exhalación)
5.3.5. Protección Auditiva
 El equipo debe estar homologado por organismos como Instituto Nacional
Estadounidense de Estándares (ANSI por sus siglas en inglés) u
Administración de la Seguridad Ocupacional y la Salud (OSHA por sus siglas
en inglés).
 Es necesario que el equipo cuente con los datos de atenuación obtenidos por
frecuencia, además de los datos obtenidos a partir de los estudios de mapa de
ruido y exposición o valoración personal de los colaboradores para realizar la
selección adecuada del equipo.
 El nivel de presión sonora que el equipo debe proveer a nivel de los oídos del
operario debe ser máximo de 85 dB(A) como lo establece el Reglamento para
Control de Ruido y Vibraciones en el art. 18.

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 Debe haber un período de prueba del equipo establecido por la compañía para
identificar situaciones que afecten a los colaboradores producto de la
utilización del mismo como alergias o infecciones (Apéndice 9.3.5).
 El tipo de protección auditiva debe ser elegido en función del entorno laboral
con el fin de que sea eficaz y satisfactorio para el personal, pueden ser
orejeras con diadema o tapones.
 Se debe determinar con anticipación los datos de nivel de presión sonora a
partir de mediciones en el área y la exposición personal a nivel de oído de los
colaboradores.
 La evaluación del equipo de protección seleccionado debe ser realizada con la
metodología establecida por OSHA (Anexo 10.1) para la determinación de su
atenuación, por su mayor efectividad, confiabilidad y menor sesgo.
 El dispositivo elegido no debe mermar de manera absoluta la percepción del
habla, señales de peligro o señales que sean necesarias en el ejercicio de la
labor.
Cabe recalcar que este equipo que debe NO debe ser permanente hasta que se
hayan realizado los estudios referentes al ruido dentro de las instalaciones (mapa de
ruido) y las mediciones de exposición personal junto con el análisis respectivo de los
resultados de dichas mediciones para la determinación del equipo adecuado para los
técnicos.

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Cuadro 5-6: Tapones desechables tipo esponja con cable
Marca: 3M
Modelo: E-R-Soft™
Fuente: 3M (2015).
Características:
 Color: Amarillo
 Embalaje: Bolsa de
Polietileno
 Índice de Reducción: 33 dB
 Material: Poliuretano
 Tamaño: Regular
Cuadro 5-7: Orejeras con diadema
Marca: 3M
Modelo: Peltor™ H10A
Fuente: 3M (2015).
Características:
 Color: Negro/rojo
 Índice de Reducción: 30 dB
 Material: ABS
 Tamaño: One size fits most

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5.4.Mantenimiento del E.P.P.
5.4.1. Calzado de seguridad
 Este equipo debe ser limpiado regularmente para evitar que se dañe o
desgaste con mayor rapidez, reduciendo la vida útil del mismo.
 En circunstancias donde el calzado se encuentre húmedo se debe secar,
evitando cambios bruscos de temperatura debido al deterioro que puede
producir esta condición en el cuero.
 Utilizar los productos de limpieza correctos, estos ayudan al alargue de la
vida útil del equipo, la colocación de productos que puedan ser
hidrofóbicos también mejora la calidad del zapato.
 El equipo debe ser almacenado en sitios donde no se acumule la
humedad, la suciedad y el polvo, preferiblemente en un gabinete del banco
de trabajo o en un casillero.
 Se debe evitar colocar objetos encima de las secciones blandas del zapato
con el propósito de evitar deformidades del cuero.
 La sustitución de los zapatos se realizará cada vez que el equipo presente
cortes profundos, imperfecciones o desgaste en la punta y/o suela
considerables.
5.4.2. Guantes de seguridad
 El equipo debe ser almacenado en sitios donde no se acumule la
humedad, la suciedad y el polvo, preferiblemente en una sección limpia de
la caja de herramientas.
 Evite colocarle herramientas encima que se encuentren sucias o en mal
estado para evitar que se manchen o se rompan.
 Deben guardarse limpios y secos por el lado en donde se encuentra en
contacto con la piel.
 El reemplazo se realizará cuando el desgaste sea muy notorio, haya cortes
o agujeros que expongan la piel de la mano.

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5.4.3. Lentes de seguridad
 La limpieza de los lentes de seguridad debe ser diaria, al final de la
jornada laboral con las indicaciones propuestas por el fabricante, para
disminuir el deterioro de los mismos.
 Revisar visualmente los lentes para ver si se encuentran en buen estado,
si no lo estuvieran proceda a cambiarlos por unos nuevos.
 Criterios para la sustitución de los lentes por unos nuevos son: coloración
amarilla del lente, arañazos, quebraduras, y otras situaciones que
dificulten la visibilidad.
 Se deberán guardar en lugares apropiados dentro de su respectivo
estuche, limpios y secos, además procurar que el lente siempre se
encuentre viendo para arriba.
 No se debe colocar objetos de ninguna clase o tipo sobre los mismos.
5.4.4. Protección Respiratoria (Respiradores)
 Los mantenimientos en caso de que el equipo no sea desechable debe ser
de manera regular, en el caso de los desechables no requieren de
mantenimiento, solamente el cambio por uno nuevo cuando sea necesario,
este cambio va a depender de la utilización y la concentración ambiental.
 Las inspecciones son de carácter visual y deben hacerse con regularidad
para realizar la sustitución en caso de que se requiera.
 Estos equipos no deben ser almacenados en lugares donde se encuentren
ambientes químicos (aerosoles, gases o vapores), con mayor razón en
lugares donde se encuentra el químico del cual se quiere proteger.
 Tampoco deben estar almacenados en lugares que posean suciedad,
polvo o humedad, al igual que temperaturas extremas (calor o frío), en
casos especiales revisar la información del fabricante.
5.4.5. Protección Auditiva
5.4.5.1. Tapones desechables:

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Para los tapones desechables no se requieren mantenimientos,
solamente pueden ser utilizados una vez.
5.4.5.2. Tapones reutilizables:
 Deben lavarse al menos una vez a la semana o de la manera que indique
el fabricante en las especificaciones.
 El lavado debe ser con agua y jabón según lo indique el fabricante y el
secado correspondiente se realizará de manera cuidadosa.
 No se deben utilizar solventes o alcohol para esta labor, podría dañar el
equipo.
 El almacenamiento debe ser en el estuche proveído por el fabricante en un
lugar adecuado y accesible para cuando sea necesario.
5.4.5.3. Orejeras:
 Las copas y la diadema deben limpiarse con un paño húmedo.
 Las almohadillas se revisarán con regularidad en busca de agrietamientos,
endurecimientos, fallo en los sellos, contacto entre la cabeza y la
almohadilla, entre otros.
 La diadema se debe revisar en busca de fisuras o deterioros en el
funcionamiento.
 El almacenamiento de estos equipos debe ser colgarlos, por la diadema,
en un lugar de fácil acceso que debe estar ventilado.
6. CAPACITACIÓN DEL PERSONAL
6.1.Propósito
Dar a conocer y promover la comprensión la naturaleza de los riesgos a la salud
producto de las labores realizadas dentro de los talleres, además se pretende mejorar la
eficiencia de las políticas en seguridad en la empresa.

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6.2.Alcance
Cerciorarse que todos los técnicos se den por enterados de los temas de
seguridad relacionados a las labores que realizan en los talleres, además que conozcan
los beneficios de realizar bien sus labores y apoyen los controles implementados.
6.3.Objetivo
Lograr el entendimiento de los técnicos en aspectos de seguridad laboral para las tareas
que realizan dentro de los talleres.
6.4.Metas
 Capacitar a los técnicos de los talleres de mantenimiento vehicular en temas de
salud ocupacional.
 Reducir la cantidad de accidentes que se produzcan dentro de las instalaciones
de los talleres de mecánica automotriz.
 Dar a entender las consecuencias a la salud de las acciones que pueden
repercutir en el bienestar físico de los colaboradores.
6.5. Responsabilidades
6.5.1. Oficina de Salud, Seguridad y Ambiente
 El encargado de la oficina será la persona responsable de impartir las
capacitaciones a los técnicos en las diversas sucursales de la empresa donde
existan talleres de mecánica.
 Los encargados deben hacer la capacitación reflejando el interés por la salud de
los colaboradores, con el respeto y atención que los presentes se merecen a la
hora de que se hagan consultas alguno de los temas.
 Debe existir material didáctico para el mejor entendimiento del tema discutido,
materiales como videos y folletos, que estén relacionados los riesgos que se
corren en los talleres.

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 Actualizar la información de las capacitaciones de forma regular cada 6 meses
para mantener al personal de la misma manera.
 Las preguntas que realicen los colaboradores deben ser respondidas
obligatoriamente para que el mismo no quede con la duda.
 La oficina encargada de S.S.A. revisará el registro de asistencia de las
capacitaciones para conocer quiénes no recibieron la charla y brindársela
(Apéndice 9.4).
 La realización de las evaluaciones al encargado de impartir la capacitación y el
análisis de los resultados de las mismas deberá ser ejecutado por el encargado
de la oficina.
6.5.2. Gerentes y Jefes de Taller de mecánica
 Encargados de organizar al personal que recibirá la capacitaciones, en
coordinación con el encargado de Salud, Seguridad y Ambiente, y que las mismas
estén relacionadas y acorde a este documento.
 Deben ser capaces de realizar y dirigir la charla en caso de que el encargado no
se presente.
 Demostrar interés por el programa y la realización adecuada de las
capacitaciones, además de una promoción pertinente de la participación en las
charlas.
6.5.3. Colaboradores:
 Todos los trabajadores deben asistir a las capacitaciones en el momento que se
les asigne.
 En las charlas y actividades realizadas deben participar activamente.
 Ningún colaborador puede salir del lugar donde se realice la charla sin haber
firmado la hoja de asistencia, con el fin de saber quiénes han participado y regular
la asistencia.
 Las dudas o preguntas deben ser todas realizadas y

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6.5.4. Departamento de Recursos Humanos
 Debe enviar a la capacitación un encargado para la regulación de la asistencia y
las ausencias.
 El comunicado de la realización de la capacitación correspondiente hacia los
trabajadores y departamentos respectivos será responsabilidad del Departamento
de Recursos Humanos (R.R.H.H.), la cual deberá efectuarla con un mes de
anticipación y enviar un recordatorio una semana antes del evento.
6.6.Contenido de las capacitaciones
El contenido de las capacitaciones debe ser parte integral del proceso y la
estrategia para la prevención de accidentes.
Los objetivos del contenido de las capacitaciones son:
 Mejorar la prevención de accidentes dentro de las instalaciones de los talleres,
haciendo énfasis en las medidas de control y la vigilancia empleadas.
 Informar al personal las consecuencias de los posibles accidentes que pueden
ocurrir dentro de los talleres.
 Promover la gestión adecuada para el programa de prevención de riesgos
asociadas a las operaciones de los talleres.
A continuación se muestran los aspectos generales que deben ser tratados en las
capacitaciones de los técnicos de los talleres de mecánica automotriz.
Cuadro 6-1: Aspectos generales de los riesgos ocupacionales
Temas a tratar
Grupos que
deben ser
capacitados
Métodos Recursos
Duración
aproximada
Propósito de la
capacitación
 Técnicos en
mecánica
 Jefes de taller
 Gerencias de
taller
 Colaboradores
 Presentaciones
interactivas
 Métodos
audiovisuales
(videos)
 Sala de
capacitación o
comedores
 Computadora
 Proyector
 Parlantes
1 horaObjetivos y metas
Responsabilidades
Definiciones
generales

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Tipos de riesgos a
que se exponen
que ingresen
al taller.
 Impresiones
Situaciones de
peligro
Posibles lesiones
Importancia de la
prevención de
riesgos
Cuadro 6-2: Aspectos generales de la fisiología del cuerpo humano
Temas a tratar
Grupos que
deben ser
capacitados
Métodos Recursos
Duración
aproximada
Propósito de la capacitación
 Técnicos
en
mecánica
(dividir en
grupos de
20
personas
máximo y
10
personas
mínimo)
 Jefes de
taller
 Gerencias
de taller
 Presentaci
ones
interactiva
s
 Métodos
audiovisua
les
(videos)
 Sala de
capacitación
o
comedores

Computador
a
 Proyector
 Parlantes
 Impresiones
2 horas
Metas y Objetivos de la
capacitación
Grupos de músculos
importantes en relación a las
labores desempeñadas
Tipos de lesiones musculo
esqueléticas y cómo se
producen
Traumatología asociada a
casos de emergencia
Consecuencias de los
accidentes (vida cotidiana y
vida laboral)
Importancia de la prevención
de accidentes y lesiones
musculares
Maneras de prevención de
lesiones
Cuadro 6-3: Aspectos generales sobre las medidas de control Ingenieriles y
administrativas
Temas a tratar
Grupos que
deben ser
capacitados
Métodos Recursos
Duración
aproximada
Propósito de la
capacitación
 Técnicos
en
 Presentaciones
interactivas
 Sala de
capacitación
4 horas

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Metas y Objetivos de la
capacitación
mecánica
(dividir en
grupos de
20
personas
máximo y
10
personas
mínimo)
 Jefes de
taller
 Gerencias
de taller
 Métodos
audiovisuales
(videos)
o comedores
 Computadora
 Proyector
 Parlantes
 Impresiones
Formas de valorar el
riesgo durante las labores
Formas de intervención
administrativas e
ingenieriles
Comunicación de riesgos
(HAZCOM)
E.P.P.: Tipos, uso
adecuado, mantenimiento
Levantamiento manual de
cargas.
Procedimientos seguros
de trabajo
Implementación del
Programa.

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Cuadro 6-4: Aspectos generales sobre PPRSTM.
Temas a tratar
Grupos que
deben ser
capacitados
Métodos Recursos
Duración
aproximad
a
Propósito del
programa
 Técnicos en
mecánica
(dividir en
grupos de 20
personas
máximo y 10
personas
mínimo)
 Jefes de taller
 Gerencias de
taller
 Colaboradore
s que
ingresen al
taller
 Presentacione
s interactivas
 Métodos
audiovisuales
(videos)
 Sala de
capacitación
o comedores

Computadora
 Proyector
 Parlantes
 Impresiones
3 horas
Metas y Objetivos
Responsabilidades
Actividades que se
realizaran
Desarrollo:
1) Procedimiento de
evaluación
2) Procedimientos de
seguimiento
3) Determinación del
avance del
programa.
Cuadro 6-5: Aspectos generales de Inducción en Seguridad
Temas a tratar
Grupos que
deben ser
capacitados
Métodos Recursos
Duración
aproximada
Aspectos generales
de la empresa
 Técnicos en
mecánica
(dividir en
grupos)
 Jefes de taller
 Gerencias de
taller
 Colaboradores
que ingresen al
taller
 Presentaciones
interactivas
 Métodos
audiovisuales
(videos).
 Sala de
capacitación
o comedores
 Computadora
 Proyector
 Parlantes
 Impresiones
2 horas
Aspectos generales
sobre la seguridad
Gestión de la
seguridad
Aspectos generales
de la exposición a
riesgos laborales
Aspectos generales
de la salud en relación
a los riesgos
Aspectos generales
sobre el E.P.P.
Aspectos generales
sobre el PPRSTM

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Consideraciones
 Las capacitaciones deben llevarse a cabo 1 vez al año, el equipo encargado del
programa debe brindar la ayuda necesaria para su planificación y la coordinación
de las actividades.
 Las inducciones para los colaboradores nuevos se realizarán en grupos de 20
personas máximo y 10 personas como mínimo o la cantidad de personas que
ingresen para períodos establecidos por recursos humanos.
 Todas las charlas y actividades deben ser lideradas por la oficina encargada de la
Salud, Seguridad y Ambiente (S.S.A.).
6.7.Evaluación del rendimiento de las capacitaciones
 Aplicar exámenes sobre el aprendizaje obtenido en la capacitación a los técnicos
de los talleres con el propósito de determinar un porcentaje de conocimiento,
desconocimiento u olvido de los temas tratados en las capacitaciones con la
herramienta indicar nombre del Apéndice 9.5.
 Revisar los contenidos anualmente, para determinar aspectos y/o temas a
modificar o actualizar según sea necesario.
 Las necesidades de capacitación se obtendrán a partir de las preguntas que
realicen los técnicos capacitados y el análisis de los temas realizados por el
equipo desarrollador del programa.
 Se deberá evaluar al expositor de las capacitaciones por medio de una encuesta,
con la intención de llevar registro de una puntuación por expositor, esta
evaluación será realizada después de las capacitaciones (Anexo 10.2).
 Tras la obtención de los resultados de la evaluación anterior se determinará si el
expositor, en este caso el encargado de la Oficina de S.S.A., es adecuado para
las mismas. De ser necesario deberá asignar a una persona del Departamento de
Capacitación para la realización de las mismas.

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7. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES
7.1.1. Objetivo
Proporcionar una metodología que ayude conocer los hechos y las causas por las cuales
sucedieron los acontecimientos que perjudicaron la salud de uno o varios colaboradores.
7.1.2. Alcance
Esta herramienta será aplicable a los accidentes que ocurran a los técnicos dentro de los
talleres de mecánica automotriz.
7.1.3.1. Oficina de S.S.A
 Aplicar la metodología de manera correcta para que sea efectiva
 Pedir la colaboración del personal testigo para mejor entendimiento de la situación
que llevó al accidente.
 Generar el informe respectivo sobre la investigación del accidente.
 Llevar el registro acerca de la cantidad de accidentes y su gravedad en orden
cronológico.
 Ayudar al encargado de la Oficina de S.S.A. a entender y encontrar las causas del
accidente sucedido.
 En caso de que sea posible rescatar toda la información que pueda del evento en
el tiempo que el encargado no ha llegado.
7.2.Metodologías de investigación
7.2.1. SCRA: Síntoma-Causa-Remedio-Acción
La metodología que se describe a continuación es utilizada como una manera
simple de analizar accidentes e incidentes de consecuencias leves o moderadas, así

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como para sucesos que no tengan gran complejidad. Este análisis debe ser realizado en
grupo con el personal de la oficina encargada, el mismo consiste de 4 puntos sencillos:
 Síntoma: Hecho(s) ocurrido(s) (accidente/incidente). Las preguntas más
comunes que se pueden hacer son: ¿qué?, ¿quién?, ¿dónde?, ¿cuándo? y
¿cómo?, esto para tener la mayor información posible de lo acontecido.
 Causa: Es el análisis de las causas que produjeron el accidente, para esto se
puede utilizar la técnica de preguntarse 5 veces ¿por qué? Hasta encontrar la
raíz del accidente. La siguiente figura muestra cómo se puede desarrollar esta
sección.
Investigación de la causa
Evento ocurrido
Causa 1¿Por qué?
Causa 2
¿Por qué?
Causa 1.1
Causa 1.2
Causa 2.1
Causa 2.2
Causa 1.3
Causa 1.4
Causa 1.5
Causa 2.3
Causa 2.4
Causa 2.5
Figuras 7-A: Esquema de causas
Fuente: Vargas, B (2015).
*Nota: Todas las flechas son ¿por qué?
 Remedio: Son las propuestas de las soluciones al evento ocurrido.
 Acción: Es la puesta en práctica de aquellas soluciones más viables o factibles
dependiendo del acontecimiento ocurrido y del análisis realizado.

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7.2.2. Diagrama de Ishikawa
Esta es una metodología que puede ser utilizada para el análisis de accidentes,
principalmente en casos complejos o graves y no se conoce a priori las circunstancias
principales por las cuales se presentó el accidente.
Para desarrollar el diagrama las causas deben ser agrupadas en cuatro aspectos
que influyen o influyeron en el desarrollo de la actividad en el puesto de trabajo, estos
aspectos son:
 Método: se basa en la determinación sobre la existencia sobre alguna instrucción
de trabajo que especifique la manera de realizar el mismo bajo condiciones de
seguridad.
 Persona: es la determinación de los aspectos del factor humano que pudieron
contribuir en los hechos que produjeron el accidente/incidente. Dentro de estos
aspectos pueden estar: antigüedad del puesto, permanencia en el trabajo,
situación emocional y la capacitación o falta de formación, entre otros.
 Material: se debe establecer cuáles materiales así como el equipo de protección
personal estaba usando el colaborador, si eran los apropiados para la labor y si se
podía hacer un mejor uso de los mismos.
 Máquina/equipo/instalación: es la búsqueda de todos los factores que afectaron
durante el trabajo la maquinaria, el equipo o la instalación para que se diera el
accidente o incidente.
Para la representación gráfica del diagrama, en la parte derecha de la hoja está
determinada para el suceso, al lado izquierdo del mismo, se debe colocar una flecha en
el medio de donde irán cuadro flechas dirigidas a la flecha central, estas flechas están
destinadas para los aspectos antes mencionados, después de esto, los hechos o causas
que tuvieron que ver con los aspectos se agrupan en torno a cada flecha siguiendo el
mismo esquema.

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Las causas del accidente/incidente pueden ser deducidas con la técnica anterior
haciendo que se combinen las dos metodologías, y lograr una mejor identificación de las
mismas. La siguiente figura es la representación de cómo debería lucir el diagrama.
Figuras 7-B: Diagrama Ishikawa
Fuente: OSLAN (2005).
7.3.Reporte del accidente de trabajo
El reporte o informe del accidente funciona para la creación de registros sobre los
accidentes/incidentes que han ocurrido, también es importante para generar
conocimientos ante ciertas circunstancias de emergencia y la implementación de mejoras
para evitar la ocurrencia del mismo. En el apéndice… se encuentra el machote para la
realización de este reporte, éste debe ser completado con la información que se solicita.

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8. MONITOREO Y CONTROL DEL PROGRAMA
8.1.1. Objetivo
Ofrecer los lineamientos para la evaluación y seguimiento del programa en ejecución,
con el propósito de cumplir los objetivos planteados del mismo.
8.1.2. Alcance:
La aplicación de esta sección del documento será únicamente para la evaluación
respectiva al programa de prevención de riesgos en seguridad asociados a las
operaciones en los talleres de mecánica automotriz de la empresa Purdy Motor Costa
Rica.
 Garantizar que las evaluaciones y las respectivas correcciones para la mejora
sean realizadas acorde a lo establecido.
 Tomar en cuenta las lecciones aprendidas además de la opinión y reacción de
los colaboradores en relación a las acciones de este documento para el
mejoramiento continuo del mismo. Esto debe quedar registrado en un
documento.
 Analizar los resultados de las evaluaciones propuestas para esta sección del
documento.
 Generar el informe para las jefaturas y gerencias con los análisis y resultados
de las acciones del programa.
 Divulgación de la información obtenida en el programa y en la evaluación del
mismo.
 Realizar las mejoras respectivas producto de los resultados de la valoración
del documento.

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 Organizar las reuniones del equipo de trabajo del programa para análisis de
los resultados obtenidos.
8.1.3.2. Administración
 La administración estará a cargo de la aprobación de los recursos para la
elaboración de registros.
8.1.3.3. Gerencias de taller
 Dedicar tiempo y recursos para la correcta elaboración de las evaluaciones y
mejoras al programa.
 Analizar el informe resultante de la evaluación del programa para la toma de
decisiones respecto a las acciones a realizar.
 Divulgación de la información pertinente a los colaboradores.
8.2.Consideraciones
 Las evaluaciones generales del nivel de aplicación del programa serán
realizadas cada 3 meses, para que al final del año se cuente con datos de 4
evaluaciones con el fin de obtener un porcentaje anual del cumplimiento del
programa (Apéndice 9.6).
 Para la propuesta de las mejoras requeridas se deben tener los comentarios
que los colaboradores brinden, por lo cual los mismos deben estar incluidos
dentro de estas evaluaciones (Apéndice 9.7).
 Se debe generar un informe que se debe entregar a las jefaturas respectivas
con el fin de que éstas se mantengan informadas al respecto del programa.
 Los resultados de las evaluaciones deben ser divulgados a las diversas
gerencias involucradas para que se encuentren al tanto de las diversas
situaciones valoradas. La puntuación negativa también debe ser reportada
junto a las recomendaciones para el respectivo mejoramiento de las mismas.
La puntuación positiva al igual que la negativa será divulgada, éstas deben ir
descritas con la manera en la que fueron conseguidas con la intención de
reconocer el fruto del trabajo y motivar a los colaboradores.
 Tras obtenidos los resultados de las evaluaciones en todas las áreas
valoradas, el personal del equipo de trabajo del programa deberá realizar una

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reunión para determinar los avances obtenidos y analizar la información
recolectada.
 Los resultados obtenidos de las evaluaciones realizadas deben ser
almacenados como registro para el análisis posterior del comportamiento de
las evaluaciones. Estos registros deben mantenerse al menos 3 años en la
empresa, los cuales se renovaran año a año eliminando el último de los
registros después de 4 años.
 Se deben revisar el cumplimiento de las metas establecidas del programa para
el conocimiento de lo obtenido en el desarrollo del mismo.
 De los resultados obtenidos se debe crear un documento que contenga las
lecciones aprendidas y comentarios que faciliten la creación de las mejoras
aplicables al programa, la siguiente figura muestra el diagrama de flujo sobre
las decisiones que se pueden tomar a partir de las lecciones aprendidas.

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INICIO
Recibimiento de
lección aprendida o
comentario por el
Jefe o Gerente de
taller, o encargado
de la Oficina de
S.S.A.
Reunión del equipo
encargado del
programa de
prevención de
riesgos para el
análisis de las
lecciones o
comentarios.
Es pertinente la
aplicación de la
acción
Se descarta la
aplicación de la
acción.
NO
Es factible la
aplicación de la
acción
SI
Se descarta la
aplicación de la
acción.
NO
Modificación
momentánea del
instrumento de
trabajo
SI
Aplicación y
desarrollo de la
acción una cantidad
de veces
determinada y se
evalua
Hubo mejora o
beneficio con el
cambio
Se modifica de
manera
permanente la
instrucción de
trabajo
SI
NO
FIN
Figura 8-A: Diagrama de flujo para las decisiones aprendidas.
Fuente: Barbosa, R. 2012. Elaborado por: Vargas, B. (2015)

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9. CONCLUSIONES
 El PPRSTM debe ser parte importante de la gestión de la seguridad laboral de la
empresa para la disminución de los riesgos presentes en las áreas de los talleres
de mecánica automotriz.
 La herramienta de identificación y evaluación permitirá una estructuración fácil y
ordenada de aquellos peligros y riesgos encontrados en los talleres para que sean
evaluados de manera adecuada.
 Las herramientas desarrolladas en la comunicación de riesgos por sustancias
químicas peligrosas brindan información a los técnicos sobre las sustancias con
las que laboran
 Los procedimientos de trabajo seguro preverán riesgos dentro de las tareas más
riesgosas de los mantenimientos de vehículos livianos y pesados.
 Los procedimientos de trabajo seguro serán la herramienta destinada para la
disminución de aquellos riesgos producto de los mantenimientos realizados a los
vehículos dentro de la compañía.
 Las herramientas de investigación de accidentes propuestas permiten llevar el
control y monitorear las estadísticas sobre los sucesos ocurridos en la empresa,
junto con su respectiva investigación con el fin de promover una cultura
preventiva.
 En el programa se proporcionan las herramientas necesarias para monitorear y
controlar el progreso de las actividades propuestas.

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10. RECOMENDACIONES
 Se debe crear un departamento para la salud, seguridad y ambiente dentro de la
empresa, con el fin de mejorar todos los aspectos de seguridad ocupacional junto
a la parte ambiental y que sea más fácil la coordinación de las diversas
actividades que sean requeridas para el programa. El mismo debe estar
centralizado en La Uruca y también la cantidad de personal capacitado en
seguridad laboral debe aumentar por el gran tamaño de la empresa.
 Todas las herramientas desarrolladas para este programa deben adaptarse a
cambios con el pasar del tiempo, con el fin de irlas adaptando a las diferentes
condiciones que se presenten en un futuro.
 El programa debe ser actualizado, cada vez que un procedimiento nuevo sea
implementado o se dé la creación de una nueva instalación donde se realicen
mantenimientos vehiculares, al igual que cuando haya mejoras en la legislación o
avances en temas de seguridad laboral.
 Dentro de los contratos y posteriores capacitaciones de los técnicos que ingresen
a la compañía se debe mencionar la obligatoriedad de la utilización de los equipos
de protección personal, para el fomento de una cultura en seguridad.
 La realización de reuniones de los equipos destinados para las diferentes
actividades dentro del programa se deben realizar mensualmente, esto para la
revisión de las evaluaciones y la toma de decisiones, por lo que la comunicación
dentro del equipo debe ser óptima y asertiva.

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11. APÉNDICE
11.1. Herramienta de identificación y evaluación de riesgos
REGISTRO IDENTIFICACION DE PELIGROS, ANÁLISIS Y VALORACIÓN DE RIESGOS LABORALES
SITIO / INSTALACIONES:
FECHA IDENTIFICACIÓN
RIESGOS:
ANALISTAS PARTICIPANTES:
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ANÁLISIS Y VALORACIÓN INICIAL DE RIESGOS RE-VALORACIÓN DE RIESGOS
#
1)
ÁRE
A /
ZON
A
2)
DEPARTAME
NTO / LUGAR
3)TAREA/PUE
STO
4)
CLASIFICACI
ÓN DE
PELIGROS
5) TIPO
DE
PELIGR
O
ASOCIA
DO
6) DETALLE
/
DESCRIPCI
ÓN DEL
INCIDENTE
POTENCIA
QUE
PODRÍA
PRESENTA
RSE
7) CONDICIÓN
DE OPERACIÓN
9) MARCO
REGULATORI
O-
NORMATIVO
10)
EXPOSICIÓN
DEL
TRABAJADO
R
11) ANÁLISIS CUANTITATIVO DE
SIGNIFICANCIA
(Método: NTP 330 Sistema simplificado de
evaluación de riesgos)
12) MEDIDAS DE
CONTROL
IMPLEMENTADAS
13) RE-ANÁLISIS CUANTITATIVO DE
SIGNIFICANCIA
(Método: NTP 330 Sistema simplificado de
evaluación de riesgos)
NORMAL
ANORNAL
EMERGENCI
A
LIMPIEZA
MANTENIMI
ENTO
CUMPLIMIE
NTO
INEXISTENT
E
INCUMPLIMI
ENTO#
TRABAJAD
ORES
EXPUESTOS
MÁSDE1
TRABAJAD
ORPERSONAL
INEXPERTOHISTORIAL
DE
ACCIDENTE
S
ND NE
N
P
NC
N
R
CLASIFICACI
ÓN
ELIMINACIÓ
N
SUSTITUCIÓ
NCONTROLE
SDE
INGENIERÍA
CONTROLE
S
ADMINISTR
ATIVOS
EQUIPO
PROTECCIÓ
N
PERSONAL
CRITERIO
DEL
EXPERTO
TOTAL
REDUCCIÓN
ND NE
N
P
NC
N
R
CLASIFICACI
ÓN
COMENTARI
OS
1 0 0 0 0 0
2 0 0 0 0 0
3 0 0 0 0 0
4 0 0 0 0 0
5 0 0 0 0 0
6 0 0 0 0 0
7 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0
TOTALES
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valo
r: 0-
2-6-
10
Valo
r: 1-
2-3-
4
Valo
r:
10-
25-
60-
100
0 0 0 0 Colocar "SI" en caso
de que se haya
aplicado alguno de
las propuestas
anteriores
0
Valo
r: 0-
2-6-
10
Valo
r: 1-
2-3-
4
Valo
r:
10-
25-
60-
100
0 0 0 0
Σ Σ Σ Σ Σ
Valor: 1 - 2
- 3
0
Σ Σ Σ Σ Σ Σ Σ Σ
*Nota: Los cuadros para el desarrollo de los criterios ND, NE, NC de la tabla se encuentran en el anexo 8.3

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
164
11.2. Imágenes de los equipos necesarios para la labor.
Imagen 1: Asiento
de trabajo
Imagen 2: Banco
móvil de trabajo
Imagen 3: (1) Gata
hidráulica manual y (2)
soportes (burras)
Imagen 4: Camilla
de trabajo.
Imagen 5: Colocación inadecuadas de una caja de cambios

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
165
11.3. Lista de Sustancias Químicas
Lista de Sustancias químicas
Fecha: Encargado:
Revisión: Firma:
Código Nombre Comercial Fabricante # CAS
Cantidad (L
o kg)
Peligrosidad

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
166
11.4. Hoja de seguridad (S.D.S.)
SECCIÓN 1 — IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO QUÍMICO Y EL FABRICANTE
Producto: [Código]
Uso del producto
Fabricante Suplidor
Dirección Dirección
Ciudad Provincia Ciudad Pro
vinci
aCódigo postal Teléfono de
emergencia
Código Postal Teléfono de
emergencia
Fecha de preparación Preparador Número telefónico
SECCIÓN 2 — COMPOSICIÓN/IDENTIFICACIÓN DE INGREIENTES
Ingredientes Peligrosos % # CAS LD 50 por ingrediente
(especificar especie)
LC 50 por ingrediente
(especificar especie)

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
167
Ruta de exposición
❐ Contacto con piel ❐ Absorción por piel ❐ Contacto con ojos ❐ Inhalación ❐ Ingestión
[Información general de emergencia]
SECCIÓN 3 — IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
SECCIÓN 4 — PRIMEROS AUXÍLIOS
Contacto con piel
Contacto con ojos
Inhalación
Ingestión
Efectos potenciales en la salud Pictogramas
NFPA 704 SGA

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
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SECCIÓN 5 — MEDIDAS CONTRA INCENDIOS
Inflamable
❐Si ❐No
Condiciones de inflamabilidad
Medios de Extinción
Punto de ignición (° C) y método de ignición Límite superior de inflamabilidad (% por volumen) Límite inferior de inflamabilidad (% por volumen)
Temperatura de auto-ignición (°C) Datos de explosión – sensibilidad a vibración Datos de explosión – sensibilidad a cargas estáticas
Productos de combustión peligrosos
[NFPA]
SECCIÓN 6 — MEDIDAS CONTRA DERRAMES
Procedimiento ante derrames o fugas.
SECCIÓN 7 — MANEJO Y ALMACENAMIENTO
Posturas yequipo para manejo

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
169
Requerimientos de almacenamiento
SECCIÓN 8 — CONTROL DE EXPOSICIÓN/E.P.P.
Límites de exposición
❐ ACGIH TLV
❐ OSHA PEL ❐ Otro (especifique)
Controles ingenieriles específicos
E.P.P. ❐ Guantes ❐Respirador ❐ Lentes ❐
Calzado
❐ Uniforme ❐
Otro

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
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Precauciones
SECCIÓN 9 — PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Estado físico Apariencia y aroma Percepción aromática (ppm)
Peso Densidad Presión de vapor (mmHg)
Rango de evaporación Punto de ebullición (°C) Punto de congelación (°C)
pH Solubilidad en agua Punto de fusión (°C)
SECCIÓN 10 — ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
Estabilidad
química
❐Si ❐
No
Si no, bajo qué condiciones?
Incompatibilidad con otras
sustancias
❐ S i
❐ N o
Si sí, con cuál?
Reactividad, bajo qué condiciones?
Productos de descomposición peligrosos
SECCIÓN 11 — INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
171
Efectos de exposición aguda
Efectos de exposición crónica
Irritación producto de:
Sensibilización de piel Sensibilización respiratoria
Cancerígeno (IARC) Cancerígeno (ACGIH)
Toxicidad reproductiva Teratogénico
Embriotóxico Mutagénico
Productos sinérgicos/Efectos
SECCIÓN 12 — INFORMACIÓN ECOLÓGICA
[Contaminante de agua/suelo]

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
172
SECCIÓN 13 — DISPOSICIONES DE DESECHO
SECCIÓN 14 — TRANSPORTE
[ICAO DOT]
[IMO TDG
SECCIÓN 15 — INFORMACIÓN REGULATORIA
[OSHA]
[SERA] [TSC
A]
Información especial de embarco

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
173
SECCIÓN 16 — INFORMACIÓN ADICIONAL

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
174
11.5. Etiquetas propuesta
Nombre de la sustancia:
Fecha ingreso:
Vencimiento:
Código:
#CAS:
Primeros Auxilios:
Contacto ojos:
Contacto piel:
Ingestión:
Inhalación:
Manipulación y derrames E.P.P. Incompatibilidad:
Otros:

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
175
11.6. Listas de verificación
11.6.1. Lista de verificación de riesgos para calzado de seguridad
Datos generales Lista identificación riesgos Grupo Purdy Motor
Fecha: E.P.P Requerido:
Puesto:
Calzado de Seguridad
Tarea:
Riesgo Mecánico SI NO Observaciones
Caída de objetos
Aplastamiento de la
punta del pie
Caída o impacto en el
talón
Caída por resbalón
Majar objetos punzo-
cortantes
Golpes a los
metatarsos
Golpes a los tobillos
Torcedura de tobillos
Riesgo Eléctrico
Contactos eléctricos Tensión: V
Descargas eléctricas
Riesgo Químico
Polvos Naturaleza de producto
Ácidos
Bases
Disolventes
Aceites
Otros (indicar)
Fuente: Basado en: Guía orientativa para la selección y utilización de EPI, calzado de uso
profesional. INSHT. (2003).

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Versión N° 1
Código:
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176
11.6.2. Lista de verificación de riesgos para guantes de
seguridad
Puesto: Guantes de seguridad
Cortes
Desgarros
Rozamiento
Atrapamiento en partes
giratorias
Punzonamientos
Atrapamiento en partes
inmóviles
Riesgo Eléctrico
Contactos eléctricos Tensión: V
Descargas eléctricas
Riesgo Térmico
Frío Temp: °C
Calor Duración Expo: h/día
Contactos con metales
calientes
Temp: °C Duración Expo:
h/día
Riesgo Químico
Ácidos
Bases
Disolventes
Aceites
Otros (indicar)
Riesgo por Vibraciones
Herramientas vibratorias Tipos de herramientas o piezas vibratorias
Piezas vibratorias
Otros
Uso permanente (sudor)
Necesidad de flexibilidad
Otros
Fuente: Basado en: Guía orientativa para la selección y utilización de guantes de protección. INSHT. (2003).

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
177
11.6.3. Lista de verificación para lentes de seguridad
Puesto: Lentes de seguridad
Impactos
Partículas a gran
velocidad
Astillas
Perforación
Riesgo Térmico
Frío Temp: °C
Calor Duración Expo: h/día
Proyecciones de
metales calientes Temp: °C
Riesgo Químico
Líquidos corrosivos
Sustancias tóxicas o
corrosivas
Otros (indicar)
Puesto de trabajo
Lugar de trabajo
Zona tranquila
Zona de paso
Cercanía con otros
puestos
Interior
Exterior
Otro
Tarea
Exigencia visual
Normal
Elevada
Alta precisión

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
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Frecuencia de utilización
Esporádica
Constante
Variable
Distancia ojo-objeto
Variable
Constante
Fuente: Basado en: Guía orientativa para la selección y utilización de protectores oculares y
faciales. INSHT. (2003).

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
179
11.6.4. Lista de control para protección respiratoria
Lista de control para protección respiratoria Grupo Purdy Motor
Características del riesgo
Cualitativo Cuantitativo (Concentración)
SI NO Nombre/Formula
Límite de
exposición
Concentración
obtenida (ppm)
Observaciones
Falta de Oxígeno (<17%)
Humo
Nieblas
Polvo
Gases
Vapores Orgánicos
Vapores Inorgánicos
Organismos vivos
(bacterias, hongos, virus)
Fuente: Basado en: Guía orientativa para la selección y utilización de protectores respiratorios. INSHT. (2003).

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Código:
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11.6.5. Lista de identificación de riesgos auditivos
Puesto: Protección Auditiva
Características del
Ruido
SI NO Observaciones
Ruido continuo Nivel: dB(A)
Ruido intermitente Nivel: dB(A)
Ruido Fluctuante Nivel continuo equivalente
Ruido de impulso dB(A)
Ruidos graves Nivel pico dB(A)
Ruidos agudos
Conversación a 3 m
Conversación a 1 m
Percepción del habla y
señales sonoras
Señales de peligro
Órdenes o señales
orales de advertencia
Información acústica
Posibilidad de
comunicación con los
compañeros
Otros Datos
Tiempo de exposición h:
Nivel de exposición
normal a ruido
dB(A):
Datos útiles para
definición de protección
Fuente: Basado en: Guía orientativa para la selección y utilización de protectores
auditivos. INSHT. (2003).

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Versión N° 1
Código:
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11.7. Control de Asistencia de Capacitaciones
Formato de registro de
asistencia para las
capacitaciones
Programa de
Prevención de Riesgos
en Seguridad asociadas
a las Operaciones en
los Talleres de
Mecánica Automotriz
TEMA:
Objetivo:
Instructor:
Fecha: Hora: Duración:
Nombre Cédula Firma

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
182
11.8. Encuesta sobre las necesidades de capacitación
PRESENTACIÓN
Estimado compañero la siguiente encuesta es para la identificación de las
necesidades de capacitación que se presenten en el tema de la seguridad en el área de
taller.
La información recopilada de esta encuesta será de utilidad para la mejora
continua de las capacitaciones, así mejorar los conocimientos adquiridos por todos y por
tanto desarrollar un ambiente de trabajo seguro.
Puesto: Fecha: ___/___/___
Área evaluada: Número de encuesta: __
1. ¿Conoce qué significa el término “riesgo”?
( ) Sí (Si la respuesta es SÍ conteste la pregunta 2, si es NO pase a la 3)
( ) No
2. ¿Cuál considera usted que es la definición para riesgo?
( ) Es la probabilidad de que ocurra un evento inesperado.
( ) Condición o acción con potencial de producir un daño.
3. ¿Conoce cuál es la diferencia entre incidente y accidente?
( ) Sí (Si la respuesta es SÍ conteste la pregunta 4, si es NO pase a la 5)
( ) No
4. ¿Cuál considera usted que ésta diferencia?
( ) El incidente no se materializa completamente y no tiene consecuencias serias,
mientras el accidente si se materializa completamente y posee consecuencias negativas
a la salud.
( ) El accidente es toda consecuencia presentada por una acción de peligro y el incidente
es toda consecuencia producto de un riesgo.
5. ¿Sabe cuál es la importancia del equipo de protección personal?
( ) Si

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
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( ) No
6. ¿Ha recibido instrucciones sobre el uso correcto del equipo de protección
personal?
( ) Sí
( ) No
7. ¿Ha recibido instrucciones sobre el mantenimiento que se le debe dar al equipo
de protección personal que usted utiliza?
( ) Sí
( ) No
8. ¿Conoce cuáles son las ventajas y desventajas del uso del equipo de protección
personal?
( ) Sí
( ) No
9. Está al tanto de que se encuentra expuesto a riesgos en la labor que usted
realiza.
( ) Sí (Si la respuesta es SI de dos ejemplos, si es NO continúe con la
siguiente pregunta)
( ) No Ejemplos: ______________________ y _________________________
10. Conoce usted el significado de peligro.
siguiente pregunta)
( ) No Ejemplos: ______________________ y __________________________
11. Considera que su labor posee peligros operacionales.
siguiente pregunta)
( ) No Ejemplos: ______________________ y __________________________
12. Es consciente de que los compañeros pueden ser protegidos contra los riesgos
ocasionados por las tareas que se realizan.
( ) Sí
( ) No
13. Considera que las medidas de prevención de riesgos son las adecuadas.

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
184
( ) Sí
( ) No
14. Ha recibido capacitaciones en las cuales se involucran los temas relacionados a
los riesgos.
( ) Sí
( ) No
15. ¿Cree usted que el estar expuesto a agentes físicos como el ruido o a los agentes
químicos puede generarle algún daño?
( ) Sí
( ) No
16. ¿Conoce usted cuáles son las posibles lesiones producto de algún riesgo
presente en el área de trabajo?
( ) Sí
( ) No
17. ¿Conoce usted cuáles son las consecuencias producto de un accidente en la vida
cotidiana y vida laboral?
siguiente pregunta)
( ) No Ejemplos: ______________________ y __________________________
18. ¿Sabe usted en que consiste el Programa de Prevención de Riesgos asociados a
las operaciones en los talleres de mecánica?
( ) Sí
( ) No

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
185
11.9. Lista general de monitoreo y control del programa
Datos generales Monitoreo y control general del programa
Fecha: Encargado de revisión:
Registro: Puesto:
Evaluación de riesgos SI NO
Área:
Cantidad de riesgos
Controles fueron efectivos
Registros anteriores
Procedimientos
Porcentaje
Observaciones
P-1
P-2
P-3
P-4
P-5
P-6
P-7
E.P.P
Cumplen los requerimientos
especificados
Son utilizados cuando se indica
Cumplen los requisitos de buen
estado
Hay registros de cada cuanto se
cambian
El mantenimiento es adecuado
Utilización del Equipo de Protección Personal por puesto desempeñado.
Puesto
#
Bahía
Calzado de
seguridad
Lentes de
seguridad
Guantes
Protección
respiratoria
Protección
auditiva
Técnico EM
Técnico RG
Técnico DMT
Jefe de taller
Jefe técnico de taller
Misceláneo
Instalador de
accesorios

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
186
Capacitación %SI %NO
Control de Asistencia
Porcentajes de
aprendizaje
Temas cubiertos
Horas cumplidas
Porcentaje del
expositor
Nota: En los porcentajes de los procedimientos se debe aplicar la siguiente lista de verificación
primero.
11.10. Lista de verificación de procedimientos seguros de trabajo
Lista de verificación de procedimientos
Fecha Registro PPRSTM
Puesto Área 3.6
Procedimiento SI NO Comentario
P-1: Desmontaje de llantas
Poca elevación del vehículo en
desmontaje
Herramientas adecuadas
E.P.P
Poca elevación del vehículo en
montaje
P-2: Tambores de Freno
Colocación de burras
E.P.P
P-1
Llantas bajo el vehículo
Buenos puntos de agarre
Postura adecuada para
desarmado de tambor
Vehículo solo con gata hidráulica
Choque metal con metal
P-3: Barras de transmisión longitudinal y transversal
E.P.P
P-3: Barras de transmisión longitudinal y transversal

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
187
Contenedores de reguero
P-1
Asistencia
Sobreesfuerzos
Mala colocación
P-4: Cajas de Cambio
E.P.P
Colocación del trípode/gato
hidráulico con lámina de madera
Aseguramiento de caja al trípode
Elevación correcta con pluma
P-1
P-5: Motores
E.P.P
Batería desconectada
Asistencia
P-3
Motor bien asegurado a la pluma
P-6: Diferenciales
P-1
Desarmado correcto
Postura adecuada para
desarmado del diferencial
E.P.P
P-7: Consideraciones EM

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
188
E.P.P
Puesto limpio
P-1
Manejo manual de cargas.
Fuente: Vargas, B. 2015
11.11. Cuadro de comentarios de los colaboradores
Nombre Cédula Firma
Puesto Área Fecha
Comentario

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
189
11.12. Reporte de accidentes
A Información de la persona accidentada
Vinculación Taller( ) Contratista ( ) Visita ( )
Nombre completo:
Cédula: Fecha nacimiento: ___/____/____ Sexo: M___ F___
Dirección: Tel:
Departamento: Cargo: Estado civil:
Tiempo en el puesto
( ) 0 – 6 meses ( ) 7 – 11 meses ( ) 1 – 2 años ( ) 3 – 5 años ( ) 6 – 10años
( ) 11 – 15 años ( ) más de 15 años.
Jornada ( ) Diurna ( ) Nocturna ( ) Mixta ( ) Turnos Ocupación:
B Información del accidente
Fecha: ___/___/___ Hora: ___:___ ___ Día: ( )L – ( )K – ( )M
– ( )J – ( )V – ( )S
Jornada: ( ) Normal
( ) Extraordinaria
Realizaba labor habitual:
__Si __No
Cual labor en caso de ser no?
_______________________
Tiempo laborado antes del
accidente: ________ h
Tipo de accidente: __ Violencia __ Tránsito __ Deportivo __ Recreacional __ Laboral Muerte: __Sí __No
Lugar del accidente: __ Interno / __ Externo
Si fue interno indique su lugar:
1)__ Almacenes 2) __ Taller 3) __ Áreas recreativas 4) __ Pasillos 5) __ Escaleras
6) __ Parqueos o circulación vehicular 7)__ Oficinas 8)__ Otras áreas comunes: ____________
Tipo de lesión:
9)__ Fractura 10)__ Luxación 11)__ Torcedura 12)__ Esguince 13)__ Desgarro muscular
14)__ Hernia 15) __Laceración del músculo 16)__ Trauma o conmoción 17)__ Amputación
18)__ Trauma superficial 19)__ Golpe 20)__ Contusión 21)__ Aplastamiento 22)__ Quemadura
23)__ Intoxicación aguda 24)__ Efecto ambiental 25)__ Asfixia 26)__ Efecto de electricidad
27)__ Efecto de radiación 28)__ Lesiones múltiples 29)__ Otro: _______________________
Parte del cuerpo afectada:
30)__ Cabeza 31)__ Ojo [I/D] 32)__ Cuello 33)__ Tronco 34)__ Tórax 35)__ Abdomen
36)__ Miembros superiores [I/D] 37)__ Manos 38)__ Miembros inferiores [I/D] 39)__ Pies
Equipo con el que sucedió el accidente:
40)__ Maquinas y/o equipos 41)__ Medios de transporte 42)__ Herramientas, implementos,
utensilios 43)__ Materiales o sustancias 44)__ Radiaciones 45)__ Locales de trabajo
46)__ Agentes Físicos 47)__ Agentes químicos 48) __ Animales.

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
190
Forma del accidente:
49)__ Caída de personal 50)__ Caída de objetos 51)__ Golpes 52)__ Choques 53)__ Majonazos
54)__ Atrapamientos 55)__ Sobreesfuerzo 56)__ Exposición a temperatura 57)__ Exposición a
electricidad 58)__ Exposición a sustancias nocivas 59)__ Otro: ________________________
C Descripción del accidente
Describa detalladamente lo ocurrido:
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
Testigos: ( )
Sí ( ) No
Sí los hay:
Nombre:________________________________________________________
Cargo:___________________
D Información Responsable:
Nombre completo:
Cargo: Fecha del informa:
___/___/___
Firma:

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
191
12. ANEXOS
12.1. Metodología OSHA para la atenuación del equipo de protección auditiva.
Cuadro metodológico OSHA para evaluación de protección auditiva
Frecuencia en bandas de octava
(Hz)
125 250 500 1000 2000 4000 8000 Resultados
I- Nivel Presión Acústica dB
II- Ponderación de ajuste -16.1 -9 -3 0 1 1 -1
III- Nivel recibido en dB(A)
Suma logarítmica
(Paso I- Paso II)
IV-Valor promedio atenuación del
protector auditivo en dB
V- Desviación estándar reportada por
equipo (x 2)
VI- Nivel recibido con protector
debidamente colocado en dB (Paso I-
Paso IV más Paso V)
VII- Ponderación de ajuste -16 -9 -3 0 1 1 -1
VIII- Nivel de presión acústica protegido
en dB(A) (Paso VI- Paso VII)
Suma logarítmica
IX- Reducción calculada dB(A)
X X X X X X
Suma III-
Suma VIII

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Versión N° 1
Código:
PPRSTM-01
192
Notas:
1. En la fila I se deben colocar las distintas mediciones realizadas con filtro de bandas de octava a nivel de oído del trabajador para el cual se está
valorando el equipo de protección.
2. La información para las filas IV y V se obtiene del fabricante del EPP.
3. Las sumas que se indican deben ser logarítmicas. La suma de la fila VIII indicará el nivel que recibirá el trabajador con el equipo evaluado
debidamente colocado.
Al multiplicar la desviación estándar por dos, se está trabajando con una confiabilidad de aproximadamente 95 %. Si se desea aumentar la misma a 99 %
multiplicar por tres en lugar de por dos.
Fuente: OSHA

193
12.2. Evaluación de la Capacitación
El presente cuestionario, está diseñado para fines de evaluación y conocimiento de la
capacitación recibida; por lo que es importante su opinión. Las respuestas serán tratadas de
manera confidencial.
Nombre del curso:
Instructor:
Lugar:
Fecha:
Marque con una “X” la opción deseada:
1. EVALUACIÓN DEL CURSO
1.1 Contenido del Curso
Profundidad de los temas abarcados ( ) Malo ( ) Regular ( ) Bueno
Cumplimiento del programa ( ) Malo ( ) Regular ( ) Bueno
Los temas vistos en el curso, son aplicables a su puesto de trabajo ( ) Sí ( ) No
El contenido del curso le permite mejorar su desempeño en el trabajo ( ) Sí ( ) No
Se cumplieron sus expectativas con el curso ( ) Sí ( ) No
1.2 Instructor
Dominio del tema ( ) Malo ( ) Regular ( ) Bueno
Capacidad para transmitir conocimientos ( ) Malo ( ) Regular ( ) Bueno
Evacuó de forma acertada las dudas ( ) Malo ( ) Regular ( ) Bueno
Metodología utilizada ( ) Malo ( ) Regular ( ) Bueno
Capacidad de manejo de grupo ( ) Malo ( ) Regular ( ) Bueno
1.3 Materiales

194
El material brindado en la capacitación le sirve de consulta de los temas vistos en la
capacitación.
( ) Si ( ) No
Los medios audiovisuales utilizados fueron los ideales para exponer los contenidos del curso
( ) Si ( ) No
¿Por qué?
_____________________________________________________________________
Las visitas guías a planta le ayudaron a percibir de una mejor manera la máquina con la que
va a trabajar
( ) Si ( ) No
1.4 Opinión
El curso sirvió de base para
( ) Adquirir nuevos conocimientos ( ) Refrescar sus conocimientos
( ) Actualizar sus conocimientos ( ) No le otorgó ningún beneficio
Aspectos positivos del curso
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
___________________________________________________________________
Fuente: Marín, E. (2013)

195
12.3. Cuadros de cuantificación de la NTP 330
12.3.1.Cuadro de Determinación del nivel de Intervención
Fuente: NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos. (1993).
12.3.2.Cuadro de Determinación del nivel de exposición

196
12.3.3.Cuadro de Determinación del nivel de Consecuencia.
12.3.4.Cuadro de Determinación del nivel de Intervención.

197
IX BIBLIOGRAFÍA:
Abrego, M., Molinos , S., & Ruiz , P. (2000). Equipos de Protección Personal. Chile: ACHS.
Barraza, F. M. (2007). El Kaizen. México: CemPro.
Bestratén Belloví, M., & Pareja Malagón, F. (1993). NTP 330: Sistema simplificado de
evaluación de riesgos de accidente. España: INSHT.
Bestratén Belloví, M., Mata París, C., & Orriols Ramos , R. (2004). NTP 679: Análisis modal
de fallos y efectos. AMFE. España: INSHT.
Chavez, P. G. (Junio de 2013). Propuesta de Programa para el Control de Riesgos
Mecánicos y Operacionales en el Montaje, Desmontaje y Operación de Grúas Torre
para la Constructora Volio y Trejos Asociados, S.A. Cartago, Costa Rica.
Cortés, J. M. (2007). Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales: Seguridad e higiene del
trabajo. Madrid, España: EDITORIAL TELBAN.
Departamento de Trabajo. (2009). Manual para la identificación y evaluación de riesgos
laborales. Cataluña, España.: IDDIC.
Díaz, J. M. (2007). Técnicas de prevención de riesgos laborales: seguridad e higiene del
trabajo. Madrid : EDITORIAL TÉBAR S.L .
Espíndola, M. E. (2009). Cultura organizacional: dos caras de un mismo servicio. Argentina:
El Cid Editor.
Fàbrega, J. C. (1999). Análisis del riesgo en instalaciones industiales. Catalunya, España:
Universidad Politécnica de Catalunya.
Girling, P. X. (2013). Operational Risk Management : A Complete Guide to a Successful
Operational Risk Framework. Somerset, NJ, USA : John Wiley & Sons. Obtenido de
http://www.garp.org/media/665968/icbrr-operational0711preview.pdf
Gonzáles Ruiz, A., Mateo Floría, P., & Gonzáles Maestre, D. (2006). Manual para el técnico
en prevención de riesgos laborales. Madrid: Fundación Confemetal.
Hernández , R., Fernández, C., & Baptista, P. (2006). Metodología de la Investigación. D.F
México: McGraw Hill.
INSHT. (1993). NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos . España: INSHT.
INSHT. (2000). NTP 552: Protección de máquinas frente a peligros mecánicos: resguardos.
España: INSHT.

198
INSHT. (2011). Política de Seguridad y Liderazgo. En INSHT, Accidentes y Gestión de la
Seguridad (págs. 59.1-59.11). España: INSHT.
ISTAS. (s.f.). istas. Obtenido de http://www.istas.net/web/index.asp?idpagina=689
Jiménez, R. R. (2011). Las 5's: sus implicaciones y valor agregado. Seguridad Ocupaciónal
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SRT. (Julio de 2014). Manual de buenas prácticas. Industria Automotriz. Buenos Aires,
Argentina: SRT.

199
X APÉNDICES
A Encuesta estructurada aplicada a los Gerentes de taller
Evaluador:
Fecha:
La siguiente encuesta se realizará con el fin de conocer información general
importante sobre los datos de los colaboradores de la empresa, los conocimientos que
poseen sobre un tema en específico, en este caso la salud ocupacional que maneja la
empresa.
Datos Generales
Nombre:
Edad:
Sexo:
Puesto:
Antigüedad en el puesto:
Hora de Inicio: Hora final:
Preguntas
1. ¿Cómo se maneja la gestión de la seguridad en la empresa?
2. ¿Qué tipo de programas se tienen establecidos para el manejo de la seguridad
ocupacional?
3. ¿Cuál es la política de seguridad y salud de la empresa?

200
4. ¿Cuál es la capacitación que se ha brindado a los técnicos de los talleres?
5. ¿Cuál es el equipo de protección personal que se le brinda a los técnicos? ¿Qué
mantenimientos requieren?
6. ¿Cómo se manejan los accidentes laborales en la compañía?
7. ¿Se poseen brigadas de emergencia en la empresa? ¿Están estructuradas?
8. ¿Cuáles cree usted que sean las oportunidades de mejora en cuanto a la gestión de
la Seguridad en la empresa?

201
B Cuestionario para conocimiento y aplicado a los técnicos
Cuestionario
Código: C 001 Puesto
Área Fecha: Hora:
Evaluador: Firma
Evaluado: Firma
Tema: Conocimiento sobre Salud Ocupacional
El siguiente cuestionario se aplicará con el fin de valorar los conocimientos que usted
posee sobre la salud ocupacional, esta información se manejará de manera confidencial.
Instrucciones: Conteste con lápiz, lapicero (azul o negro), las siguientes preguntas de
manera objetiva y solo eligiendo una de las opciones que se le presenten para cada
pregunta.
1. ¿Cree usted que la salud tiene que ver con la seguridad?
( ) Sí
( ) No
2. ¿Conoce qué significa el término salud ocupacional?
( ) Sí
( ) No
3. ¿Sabe cuál es la diferencia entre incidente y accidente?
( ) Sí
( ) No
4. ¿Sabe qué es un factor de riesgo?
( ) Sí
( ) No

202
5. ¿Conoce usted el uso correcto del equipo de protección personal?
( ) Sí
( ) No
6. ¿Sabe cuál es el mantenimiento que se le debe dar al equipo de protección personal
que usted utiliza?
( ) Sí
( ) No
7. ¿Está al tanto de que se encuentra expuesto a riesgos en la labor que usted realiza?
( ) Sí
( ) No
8. ¿Conoce usted el procedimiento de la empresa en caso de una emergencia?
( ) Sí
( ) No
9. ¿Sabe a quién acudir en caso de una emergencia?
( ) Sí
( ) No
10. ¿Considera que su labor posee peligros operacionales?
( ) Sí
( ) No
11. ¿Conoce que es un programa de prevención de riesgos laborales?
( ) Sí
( ) No
12. ¿Considera que las medidas de prevención de riesgos son las adecuadas?
( ) Sí
( ) No

203
13. ¿Cómo puede ayudar a mejorar el desempeño de sus colaboradores desde el punto
de vista de la Salud Ocupacional?
( ) Capacitaciones.
( ) Talleres
( ) Foros
( ) Material Audiovisual.
( ) Otro: ________________________

204
C Observación participativa de las labores en el taller.
Observación Participativa
Puesto
Área Fecha: Hora:
Evaluador: Firma
Evaluado: Firma
Tarea
Tiempo de
observación
Preguntas Realizadas Observaciones Anotaciones

205
D Lista de verificación de orden y limpieza
Lista de verificación de Orden y Limpieza
Código: OL 001
Área Fecha: Hora:
Evaluador: Firma
Evaluado: Firma
SÍ A Medias NO
1) Locales
1.1) Las escaleras y plataformas están limpias,
en buen estado y libres de obstáculos.
1.2) Las paredes están limpias y en buen estado
1.3) Las ventanas y tragaluces están limpias sin
impedir la entrada de luz natural.
1.4) El sistema de iluminación está mantenido
de forma eficiente y limpia
1.5) Las señales de seguridad están visibles y
correctamente distribuidas
1.6) Los extintores están en su lugar de
ubicación y visibles, vigentes y cargados
2) Suelos, Pasillos y Estaciones de trabajo
2.1) Los suelos están limpios, secos, sin
desperdicios ni material innecesario
2.2) Están las vías de circulación de personas y
vehículos diferenciadas y señalizadas.
2.3) Los pasillos y zonas de tránsito están libres
de obstáculos.
2.4) Las cajas de herramientas están
parqueadas en los lugares correspondientes.
2.5) Las estaciones de trabajo se encuentran
demarcadas adecuadamente.

206
2.6) La mesa de trabajo está limpia y ordenada.
3) Almacenaje
3.1) Las áreas de almacenamiento y disposición
de materiales están señalizadas.
3.2) Los materiales y sustancias almacenadas
se encuentran correctamente identificadas.
3.3) Los materiales están apilados en su sitio sin
invadir zonas de paso.
3.4) Los materiales se apilan o cargan de
manera segura, limpia y ordenada.
4) Maquinaria y Equipos
4.1) Se encuentran limpias y libres en su
entorno de todo material innecesario
4.2) Se encuentran libres de filtraciones
innecesarias de aceites y grasas.
4.3) Poseen las protecciones adecuadas y los
dispositivos de seguridad en funcionamiento.
5) Herramientas
5.1) Están almacenadas en cajas o paneles
adecuados, donde cada herramienta tiene su
lugar.
5.2) Se guardan limpias de aceite y grasa
5.3) Las eléctricas y neumáticas tienen el
cableado, mangueras y las conexiones en buen
estado
5.4) Están en condiciones seguras para el
trabajo, no defectuosas u oxidadas.
5.5) Están en lugares adecuados cuando se
trabaja con ellas.
6) Equipos de Protección Personal y Ropa de Trabajo
6.1) Se encuentran marcados o codificados para
poderlos identificar por el usuario.

207
6.2) Se guardan en los lugares específicos de su
uso personal (armarios)
6.3) Se encuentran limpios y en buen estado.
6.4) Cuando son desechables, se depositan en
los basureros adecuados.
7) Residuos
7.1) Los basureros están colocados próximos y
accesibles a los lugares de trabajo
7.2) Están claramente identificados los
basureros de residuos especiales.
7.3) Los residuos inflamables se colocan en
bidones metálicos cerrados.
7.4) Los residuos incompatibles se recogen en
contenedores separados.
7.5) Se evita el desborde de los contenedores.
7.6) La zona de alrededor de los basureros está
limpia.
7.7) Existen medios de limpieza a disposición
del personal del área.
Fuente: Vargas, B. (2014). Basada en NTP 481: Orden y limpieza en lugares de trabajo.

208
E Lista de verificación de las herramientas manuales
Lista de verificación de herramientas.
Código: HM 001
Área Fecha: Hora:
Evaluador: Firma
Evaluado: Firma
Herramientas manuales
SÍ NO
1. Las herramientas son utilizadas de manera adecuada
para la labor que fueron construidas.
2. Son de buena calidad.
3. Se encuentran en buen estado y limpias.
4. Hay suficiente cantidad de herramientas para los
diversos puestos.
5. Existen lugares adecuados para el almacenamiento
de las herramientas.
6. Se tienen hábitos correctos de manejo de las
herramientas.
7. Los trabajos se realizan de manera segura sin sobre
esfuerzos o movimientos bruscos.
8. Los trabajadores tienen entrenamiento en el uso de
las herramientas.
9. Se utiliza el equipo de protección personal si hay
riesgo de corte o proyección de objetos.
10. Se rechaza toda herramienta que se encuentre
defectuosa.
11. La herramienta tiene el mango antideslizante.
12. Después de la utilización de la herramienta esta se
deja colocada en su lugar adecuado.
13. Las herramientas se transportan de manera
adecuada.

209
14. Están en colocadas en orden en un estante o caja
de herramientas.
Fuente: Vargas, B. (2014). Basada en NTP 391, 392, 393. Herramientas manuales.
F Lista de verificación de estado físico y de limpieza de las herramientas
manuales
Lista de verificación de herramientas.
Código: HM 001
Área Fecha: Hora:
Evaluador: Firma
Evaluado: Firma
Herramientas manuales
Tipo
Estado
físico
Limpieza
B M B M
B= Bueno y M= Malo.
Fuente: Vargas, B (2015).

210
G Lista de verificación de E.P.P.
Equipo de Protección Personal
Código: EPP 001
Área Fecha: Hora:
Evaluador: Firma
Evaluado: Firma
Puesto
PREGUNTA SI NO N/A
1.1 Se necesita casco
1.1.1 Está limpio de polvo o materiales que se puedan
adherir
1.1.2 Tiene daños en el cascarón: grietas, abrasiones
1.1.3 Posee daños en el forro interno: desgarros o daño
por temperatura.
1.2 Se requiere uso de gafas
1.2.1 Están dañados
1.2.2 Están rayados, permiten visión clara
1.2.3 Poseen las patillas en buen estado
1.3 Utiliza protectores auditivos
1.4 Se requiere mascarilla
1.5 Utiliza uniforme
1.5.1 Está en buenas condiciones
1.5.2 Tiene rasgaduras
1.6 Utiliza guantes
1.6.1 Están desgastados
1.6.2 Están rasgados
1.6.3 Están limpios
1.7 Se requieren zapatos de seguridad
1.7.1 Se encuentran limpios
1.7.2 Están rotos o quemados

211
1.7.3 Son antideslizantes
1.7.4 Son dieléctricos
¿La empresa proporciona los equipos de protección?
¿Están estandarizadas?
¿Son los adecuados para el riesgo que deben proteger?
¿Son de uso personal?
¿Son cómodos?
¿Se revisan periódicamente?
¿Hay carteles que indican la obligatoriedad del uso?
Fuente: Vargas, B. (2014). Basada en la NTP 182.
H Identificación de acciones y condiciones inseguras
Identificación de Acciones y Condiciones Inseguras
Área Fecha: Hora:
Evaluador: Firma
Evaluado: Firma
Puesto
Acción/Condición
Insegura Riesgo Asociado Puesto
Fuente: Vargas, B. (2014). Basado en el Manual para Identificación y evaluación de riesgos laborales
versión 3.1.2.

212
I Presupuesto
En este apartado se desglosan los posibles costos que pueda poseer este proyecto para
el investigado durante su elaboración.
Cuadro X-1. Costos del Proyecto
Actividad Detalle
Costo Unitario
(colones)
Costo Total
(colones)
Papelería
Listas de Verificación,
3 listas, 4 pág. total
50 por pág. 8.750
12 Cuestionarios, 2
de 2 pág. c/u
50 por pág. 3.600
Hojas Observación 50 por pág. 3.500
Alimentación Bebidas 500 120.000
Transporte
Buses Cartago-San
José
595 95.200
Buses Heredia 420 67.200
Taxis - 20.000
Salarios
Asesor industrial -
855.906
(promedio)
Investigador - 220.000
Profesor asesor 24273 por hora 776.736
Total 2.170.892

213
J Análisis de riesgos para el proyecto
A continuación se presenta el plan de administración de riesgo para el proyecto. Se
utilizó la metodología del Estándar Australiano AS/NZ 4360:1999 Administración de Riesgos.
6.1 Establecer el contexto.
El objetivo del proyecto es la realización de un Programa de Prevención de Riesgos
en Seguridad en las Operaciones del Taller de Grupo Purdy Motor, con el fin de optar para el
título para Bachiller en Ingeniero de Seguridad Laboral e Higiene Ambiental.
Los interesados del proyecto son las altas jefaturas de la empresa, los técnicos de
taller, la jefatura de relaciones corporativas, entre otras. Para el desarrollo de este proyecto
se requiere de ayuda profesional, el cual será uno de los profesores que sea acorde al área
en la que se va a realizar el proyecto, en este caso seguridad, esto con el fin de que sea
realizado de la mejor manera. El tiempo efectivo de realización del mismo es de
aproximadamente 4 meses, dentro del cual se deben hacer entregas de los avances
correspondientes. Una vez concluido este debe ser presentado ante dos profesores de la
escuela de Ingeniería en Seguridad Laboral, los cuales van a calificar el mismo ante una
defensa pública.
Objetivos del Proyecto:
 Identificar los peligros en las tareas que se realizan en los talleres de mecánica
 Evaluar los riesgos de seguridad asociados a las operaciones mecánicas en los
 Valorar la gestión de la seguridad empleada dentro de los talleres de mecánica
 Diseñar una propuesta que contemple todos los elementos de un programa de
prevención de riesgos de seguridad, asociados a las operaciones de los talleres de

214
6.2 Identificación de riesgos
La identificación de los riesgos del proyecto se obtuvo a partir de una lluvia de ideas,
de donde se dictaminó después a quien iban dirigidos estos riesgos, se dividieron en
personales y de la empresa únicamente.
6.3 Análisis de Riesgos
Con el fin de determinar los controles de los riesgos identificados, se deben clasificar
y analizarlos según la consecuencia y probabilidad que se puedan tener los mismos. Tras la
combinación de las consecuencias y las probabilidades se puede obtener un nivel de riesgo
(Estándar Australiano AS/NZ 4360:1999). Para esta combinación se crearon las tablas
descriptivas de probabilidad (ver apéndice L) e impacto (ver apéndice M) con el fin de
analizar los riesgos.
6.4 Evaluación de los Riesgos
Para la evaluación de estos riesgos se utilizaron la tabla Z del apéndice… Lo que
facilita el ordenamiento de los riesgos con el fin de darle una priorización para su debida
administración.
6.5 Tratamiento de los Riesgos
Para este tratamiento de los riesgos, lo indicado por el estándar es que se brinden
medidas de control acordes a la ocurrencia de los riesgos establecidos anteriormente. A
continuación se muestra el cuadro obtenido para los procesos antes descritos:

215
Cuadro X-2: Cuadro de valoración de riesgos
VALORACIÓN DE RIESGOS
Grupo Riesgos Impacto Probabilidad Resultado Planes de acción
Empresa
Despido o
renuncia del
personal
Moderado Raro
M
Poseer todos los documentos en orden para
facilidad de explicación en caso de que se contrate a
otra persona, poder explicarle la situación del
proyecto y el avance obtenido.
Cambio de
puestos Mayor Improbable
H
Mantener el orden de los documentos para facilidad
de explicación del proyecto al nuevo personal.
Ausencia del
técnico a
encuestar
Moderado Improbable
M
Retrasar la encuesta, posponiéndola para el día en
que se encuentre la persona, si el tiempo de
ausencia fuera mucho se deberá elegir a alguien
más.
Problemas de
comunicación
con la
empresa Moderado Posible
H
Cambiar los métodos de comunicación con la
persona de manera que sean más asertivas y
confiables.
Inexistencia
de registros Moderado Posible
H
Buscar todo tipo de información que sea de utilidad
para la elaboración del proyecto.
Viaje del Moderado Posible H Procurar que el asesor deje a alguien pertinente en

216
asesor caso de que haga un viaje, en caso de que no sea
posible mantener la mayor y mejor comunicación
posible.
Falta de
producción de
los talleres Mayor Improbable
H
Realizar las tareas de manera que se encuentren lo
más apegadas a la realidad de la empresa.
Personales
Problemas de
salud
Moderado Raro
M
Seguir la elaboración del proyecto desde la casa y
reajustar el cronograma para los trabajos de campos
que se hayan establecido
Daño de la
computadora Catastrófico Raro
H
Mantener diversos respaldos en varias máquinas
para evitar pérdida completa del proyecto
Pérdida de la
información
Mayor Raro
H
Tener varios sistemas y documentos de apoyo en
dispositivos que permitan la continuación del
proyecto
Mala
distribución Moderado Raro
M
Organización anticipada del proyecto con un
cronograma que se deberá seguir tal y como está.

217
del tiempo
Problemas de
comunicación
con el
profesor tutor Moderado Raro
M
Mejorar la técnica de comunicación con el profesor
de manera asertiva.
Robo del
computador Moderado Raro
M
Mantener diversos respaldos en varias máquinas
para evitar pérdida completa del proyecto

218
K Matriz de peligrosidad
Análisis Modal de Fallos y Efectos
Proceso: Lugar: Fecha:
Evaluador: Firma: Hora:
Evaluado: Firma: Área:
Elemento/Función
Modo de
Fallo
Efecto Causa
D F G NPR
Acciones
Propuestas Responsable
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Fuente: Vargas, B. (2014). Basado en la NTP 679.

219
L Observación no participativa
Observación No Participativa
Puesto
Área Fecha: Hora:
Evaluador: Firma
Evaluado: Firma
Tarea Tiempo de observación Observaciones Anotaciones

220
M Matriz F.O.D.A.
Fortalezas Debilidades
Oportunidades Estrategias
Fortaleza/Oportunidad
Estrategia
Debilidad/Oportunidad
Amenazas Estrategia
Fortaleza/Amenaza
Estrategia
Debilidad/Amenaza

221
N Cuadro probabilidad (análisis de riesgos del proyecto)
PROBABILIDAD
MEDIDAS CUALITATIVAS DE PROBABILIDAD
Nivel Descriptor
Descripción detallada en función del
evento
A Casi certeza
Podría ocurrir en la mayoría de las veces
B Probable Podría ocurrir con cierta periodicidad
C Posible Podría ocurrir en algún momento
D Improbable Podría ocurrir en forma recurrente
E Raro Podría ocurrir excepcionalmente

222
O Cuadro de impacto (análisis de riesgos del proyecto)
IMPACTO
MEDIDAS CUALITATIVAS DE
CONSECUENCIA O IMPACTO
DESCRIPCIÓN DETALLADA POR
VARIABLE
Nivel Descriptor
Retraso del
desarrollo del
proyecto (días)
1 Insignificante 1
2 Menor 2
3 Moderado 3
4 Mayor 4
5 Catastrófico 6

223
P Matriz de evaluación de riesgos (Vehículos Livianos)
Operació
n/Eleme
nto/Funci
ón
N° Fallo
Clasifi
cació
n
Modo de
Fallo
Riesgos Peligros
Medidas
de control
previstas
ND NE NP NC NR Indicador
Manteni
miento
de
vehículos
livianos
1
Opera
cional
Traslado de
vehículos
Majonazos
Tránsito de
vehículos constante.
- 6 3 18 10 180
II
Atropellos
Tránsito de
vehículos constante.
Sonido del
claxon
2 3 6 10 60
III
2.1
Caída de
Personal
Caídas a Nivel
Drenajes, pisos
mojados, fluidos de
vehículos, pisos
resbaladizos
- 2 1 2 10 20
IV
2.2
Caídas a
diferente
nivel
Fosa (aceite), Fosa
(alineamiento)
- 6 1 6 25 150
II
2.3 Proceso
Proyección de
Partículas
Sólidas
Rectificadora de
Frenos
- 6 3 18 25 450
II
3.1
Limpieza de
partes con
aire
comprimido
Proyección de
Partículas
Sólidas
Suciedad, fibras
lijadas, rectificación
de frenos
Lentes de
Seguridad
6 3 18 25 450
II
3.2
Salpicaduras
de líquidos
(Limpiadores de
frenos y otras
partes)
6 3 7 25 175
II
4.1 Proceso
Punzonamien
tos
Componentes del
vehículo
Guantes 2 2 4 10 40
III

224
4.2
Golpes con
Objetos
Inmóviles
Estructura del
elevador, vehículos
elevados
- 2 1 2 10 20
IV
4.3
Golpes con
Objetos
Móviles
Alineadoras,
Horquillas del
elevador
- 2 1 2 10 20
IV
5
Caída de
objetos
pesados
Atrapamiento
de
extremidades
Componentes del
vehículo, desplome
de elevadores,
horquillas del
elevador, vehículos
sin llantas.
Tecles,
Guantes,
Zapatos de
Seguridad
6 3 18 25 450
II
6
Caída de
objetos
Majonazos
Componentes del
vehículo mal
colocadas, proceso
de reparación
Zapatos de
seguridad,
Guantes
2 2 4 25 100
III
7.1
Proceso
Cortes
Componentes del
vehículo.
Guantes 2 2 4 25 100
III
7.2 Quemaduras
Líquidos o
componentes
vehiculares
Guantes 2 3 6 60 360
II
7.3 Ahorcamiento
Cordón del Gafete
de la compañía
- 2 4 8 10 80
III
8
Quími
co
Limpieza de
component
es con
sustancias
químicas
Inhalación de
sustancias
químicas
altamente dañinas
- 10 3 30 60 1800
I

225
9 Físico Proceso
Pérdida
auditiva
Ruido Variable por
pistola de impacto,
motores, limpieza
de partes con aire
comprimido
Tapones 6 3 18 60 1080
I
10
Opera
cional
Caída
personal
Caídas a Nivel
Probador de
Suspensión
destapado
- 2 1 2 25 50
III
11
Proceso
Atrapamiento
de
extremidades
inferiores
6 1 6 60 360
II
12
Ergon
ómico
Lesiones
Musculares
Levantamientos y
posturas
inadecuadas
- 6 3 18 25 450
II
Totales
3 6 9 2
Σ Σ Σ Σ

226
Q Matriz de evaluación de riesgos (vehículos pesados)
Operación/E
lemento/Fu
nción
N° Fallo
Clasificac
ión
Modo de
Fallo
Riesgos Peligros
Medidas de
control
previstas
ND NE NP NC NR
Nivel
Intervención
Mantenimie
nto de
vehículos
pesados
1
Operacio
nal
Traslado
de
vehículos
Majonaz
os
Tránsito de
vehículos
constante.
- 2 1 2 10 20
IV
Atropello
s
Tránsito de
vehículos
constante.
Sonido del
claxon
2 1 2 10 20
IV
2.1
Caída de
Personal
Caídas a
Nivel
Drenajes, pisos
mojados, fluidos
de vehículos,
pisos
resbaladizos
- 2 1 2 10 20
IV
3.1
Limpieza
de partes
con aire
comprim
ido
Proyecci
ón de
Partícula
s Sólidas
Suciedad, fibras
lijadas,
rectificación de
frenos
Lentes de
Seguridad
2 3 6 25 150
II
3.2
Salpicad
uras de
líquidos
Sustancias
químicas
(Limpiadores de
frenos y otras
partes)
2 3 6 25 150
II
4.1
Proceso
Punzona
mientos
Componentes
del vehículo
Guantes 6 3 18 10 180
II
4.2
Golpes
con
Objetos
Inmóvile
Estructura del
elevador,
vehículos
elevados
- 2 1 2 10 20
IV

227
s
4.3
Golpes
con
Objetos
Móviles
Alineadoras,
Horquillas del
elevador
- 2 1 2 10 20
IV
5
Caída de
objetos
pesados
Atrapami
ento de
extremid
ades
Componentes
del vehículo,
desplome de
elevadores,
horquillas del
elevador,
vehículos sin
llantas.
Tecles,
Guantes,
Zapatos de
Seguridad
6 3 18 60 1080
I
6
Caída de
objetos
Majonaz
os
Componentes
del vehículo mal
colocadas,
proceso de
reparación
Zapatos de
seguridad,
Guantes
2 3 6 60 360
II
7.1
Proceso
Cortes
Componentes
del vehículo.
Guantes 6 3 18 25 450
II
7.2
Quemad
uras
Líquidos o
componentes
vehiculares
Guantes 2 3 6 60 360
II
7.3
Ahorcam
iento
Cordón del
gafete de la
compañía
- 2 4 8 10 80
III
8 Químico
Limpieza
de
compone
ntes con
sustancia
Inhalació
n de
sustancia
s
químicas
Sustancias
químicas
altamente
dañinas
- 10 3 30 60 1800
I

228
s
químicas
9 Físico
Proceso
Pérdida
auditiva
Ruido Variable
por pistola de
impacto,
motores,
limpieza de
partes con aire
comprimido
Tapones 6 3 18 60 1080
I
12
Ergonóm
ico
Lesiones
Muscular
es
Levantamientos
y posturas
inadecuadas
- 10 3 30 25 750
I
Totales
5 1 6 4
Σ Σ Σ Σ

229
R Cuadros de intervención
Determinación del nivel de Intervención
Determinación del nivel de exposición.

230
Determinación del nivel de Consecuencia.
Determinación del nivel de Intervención.

231
S Resumen grupo focal
Fecha: 12 de marzo del 2015
Participantes: Técnicos de Taller
Pregunta 1: ¿Conocen sobre la organización de la seguridad, quien y como se establece?
Resumen: No sabemos mucho de la organización de la seguridad, solo sabemos que lo
maneja Jonathan (encargado) y que existe una brigada pero no sabemos quiénes son.
Pregunta 2: ¿Qué tipo de programas se tienen establecidos para el manejo de la seguridad
ocupacional?
Resumen: No, solo que de vez en cuando nos hacen exámenes de audición y de la función
respiratoria.
Pregunta 3: ¿Cuál es la capacitación de seguridad que se les brinda?
Resumen: En sí de el tema de seguridad no recibimos capacitación, solo la entrega del
equipo de protección a la entrada a la compañía, solo recibimos capacitación técnica.
Pregunta 4: ¿Qué equipo de Protección se les brinda? ¿Revisan el uso?
Resumen: Los lentes, guantes, mascarilla, zapatos, tapones; si esporádicamente que nos
llaman la atención pero solamente de los guantes y los lentes.
Pregunta 5: ¿Quiénes son los responsables de la seguridad en los talleres?
Resumen: No sabemos, solo sabemos que los jefes de taller son los que nos llaman la
atención de vez en cuando por los guantes o los lentes.
Pregunta 6: ¿Qué entrenamiento reciben los técnicos en caso de emergencia? ¿Saben a
quién acudir en caso de una?
Resumen: Solo sabemos que cuando suene la alarma hay que salir del edificio, y se supone
que al jefe inmediato.

232
Pregunta 7: ¿Conoce cuáles son los principios de seguridad de la empresa?
Resumen: No, no los han mencionado y como no se recibe capacitación no nos damos
cuenta de esa información.
T Encuesta estructurada jefes y gerentes de taller
Fecha: 12 de marzo del 2015
La siguiente encuesta se realizará con el fin de conocer información general
importante sobre los datos de los colaboradores de la empresa, los conocimientos que
poseen sobre un tema en específico, en este caso la salud ocupacional que maneja la
empresa.
Sexo: M/F
Puesto: Gerentes
Preguntas
1. ¿Cómo se maneja la gestión de la seguridad en el área? Área: ______________
Resumen: La gestión que se da sobre seguridad es que se brinda el E.P.P y no hay
documentos que indiquen la manera adecuada de manejar la gestión dentro de la empresa.
2. ¿Qué tipo de programas se tienen establecidos para el manejo de la seguridad
ocupacional?
Resumen: Programas como tales no hay, lo que se realiza es audiometrías periódicas y de
función respiratoria, además se realizan ferias de la salud para todos los colaboradores.
3. ¿Cuál es la política de seguridad y salud de la empresa?
Resumen: Política establecida únicamente para la seguridad no existe, el único lineamiento
existente es el uso de E.P.P.

233
4. ¿Cuál es la capacitación que se ha brindado a los técnicos de los talleres?
Resumen: Se les brinda una capacitación general y sobre las prácticas seguras al ingreso a
la compañía en donde también se hace entrega del E.P.P.
5. ¿Cuál es el equipo de protección personal que se le brinda a los técnicos? ¿Qué
mantenimientos requieren y se le brindan?
Resumen: El E.P.P que se brinda son: lentes, guantes, zapatos, mascarillas y protectores
auditivos los cuales son desechables.
6. ¿Cómo se manejan los accidentes laborales en el área? Área:_________
Resumen: La totalidad de los accidentes son reportados y existe un documento o un
protocolo manejado por recursos humanos, algunos datos se han perdido por la rotación o
falta de continuidad en el puesto de encargado de seguridad.
7. ¿Se poseen brigadas de emergencia e incendios en la empresa? ¿Están
estructuradas?
Resumen: Si hay brigadas, les falta estructuración adecuada y los conocimientos que
poseen son de Primeros Auxilios, manejo de extintores y manejo de las mangueras de 1.5”,
manejan las evacuaciones del local.
8. ¿Cuáles cree usted que sean las oportunidades de mejora en cuanto a la gestión de
la Seguridad en la empresa?
Resumen: La consolidación de las brigadas dentro del taller para la rápida atención de las
emergencias, la mejora de la documentación de accidentes además de una investigación
sobre la cantidad y el tipo de contaminantes que se producen dentro del taller por lo que
habría que hacer revisión del sistema de extracción.
9. ¿Existen procedimientos de trabajo seguro? ¿Cuáles y cómo (generales o
específicos) son?
Resumen: No hay según el Gerente de taller de Purdy Trabajo y si los hay por parte de la
Gerente de Purdy Liviano esa información la posee el departamento de capacitación.

234
10. ¿Quiénes son los responsables del manejo de la seguridad en los talleres?
Resumen: Los jefes de taller son los responsables.
11. ¿Cuál es el entrenamiento que reciben los técnicos en caso de emergencia
(terremotos, accidentes graves, incendio)?
Resumen: Los brigadistas poseen personal dentro de los técnicos por tanto hay siempre una
persona que sabe qué hacer en caso de que se presente una emergencia el cual es
responsable de la evacuación de la misma manera.

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