TPM (Total Productive Manufacturing)
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El documento describe el TPM (Total Productive Maintenance), un sistema de mantenimiento desarrollado en Japón para mejorar la gestión de mantenimiento y reducir pérdidas. El TPM se implementa en cuatro fases y se enfoca en mejoras orientadas, mantenimiento autónomo por los operadores, y involucrar a todos los departamentos para lograr cero defectos, averías y accidentes.
TPM (Total Productive Manufacturing)
- 1. TPM Total Productive Maintenance Preparado por: Sergio Duarte Servicios Duarte FDS Octubre 2002
- 2. Origen del TPM El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por el JIPM (Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas), debido a la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron.
- 3. OBJETIVOS DEL TPM (1989) 1. Crear una organización corporativa que maximice la eficacia de los sistemas de producción. 2. Gestionar la planta como una organización que evite todo tipo de perdidas (asegurando los cero accidentes, defectos y averías) en la vida entera del sistema de producción. 3. Involucrar a todos los departamentos en la implantación de TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administración. 4. Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios de la planta, en un mismo proyecto. 5. Orientar decididamente las acciones hacia las “cero pérdidas” apoyandosé en las actividades de los pequeños grupos.
- 4. Desarrollo del TPM El TPM se implanta normalmente en cuatro fases: Preparación. Introducción. Implantación. Consolidación.
- 5. Actividades fundamentales en la implantación de TPM (PILARES): Mejoras Orientadas. Mantenimiento Autónomo. Mantenimiento Planificado. Averías, preventivo y predictivo. Formación y adiestramiento. Gestión temprana de los equipos. Mantenimiento de la Calidad. Actividades de departamentos administrativos y de apoyo. Gestión de seguridad y entorno.
- 7. Mantenimiento Autónomo Objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador” Concepto: “Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales” La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecánico, sino de que cada operario conozca y cuide su equipo,
- 8. Los 7 Pasos del Mantenimiento Autónomo 1.- Limpieza inicial 2.- Eliminación de fuentes de contaminación y áreas inaccesibles 3.- Creación de una lista de verificación para mantener los estándares de limpieza y lubricación * Habilidad para determinar anomalías en la máquina * Habilidad para diseñar y hacer mejoras 4.- Inspección General Entendimiento de los principios de operación de la máquina y cada uno de sus sistemas 5.- Inspección Autónoma 6.- Organización y limpieza 7.- ¡Continuidad! Implementación Total Entendimiento de la relación entre las condiciones del equipo y la calidad del producto
- 9. ¿qué pretende atacar estás actividades? Las ocho grandes perdidas en una planta: Paradas programadas. Ajustes de la producción. Fallos de los equipos. Fallos del proceso. Pérdidas de producción normales Pérdidas de producción anormales. Defectos de calidad. Reprocesamiento.
- 10. Observaciones 1. El TPM es el producto de varios sistemas y filosofía de control de calidad y calidad total llevadas a su punto más alto de evolución hasta ahora, por lo que para hacerlo funcionar requiere de un cambio en la filosofía del común denominador del personal de nuestra empresa. 2. Deben capacitarse al menos dos personas como líderes de TPM (no necesariamente del mismo departamento o del departamento de mantenimiento), los cuales deben llevar un extenso programa de entrenamiento teórico – práctico (Workshops). 3. Es necesario un compromiso total de todos los empleados para hacerlo funcionar, ya que el proceso puede llevar de 1 a 5 años de trabajo.
Notas del editor
- #3: II. ¿Cuándo y Dónde se originó el TPM?En realidad el TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad Total, derivada de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming's influyó tan positivamente en la industria Japonesa. El Dr. Deming inició sus trabajos en Japón a poco de terminar la 2a. Guerra Mundial. Como experto en estadística, Deming comenzó por mostrar a los Japoneses cómo podían controlar la calidad de sus productos durante la manufactura mediante análisis estadísticos. Al combinarse los procesos estadísticos y sus resultados directos en la calidad con la ética de trabajo propia del pueblo japonés, se creó toda una cultura de la calidad, una nueva forma de vivir. De ahí surgió TQM, "Total Quality Management" un nuevo estilo de manejar la industria. En los años recientes se le ha denominado más comunmente como "Total Quality Manufacturing" o sea Manufactura de Calidad Total. Cuando la problemática del mantenimiento fué analizada como una parte del programa de TQM, algunos de sus conceptos generales no parecían encajar en el proceso. Para entonces, ya algunos procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) -ahora ya prácticamente obsoleto(NT)- se estaban aplicando en un gran número de plantas. Usando las técnicas de PM, se desarrollaron horarios especiales para mantener el equipo en operación. Sin embargo, esta forma de mantenimiento resultó costosa y a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de mejorar la producción. Se aplicaba la idea errónea de que "si un poco de aceite es bueno, más aceite debe ser mejor". Se obedecía más al calendario de PM que a las necesidades reales del equipo y no existía o era mínimo el envolvimiento de los operadores de producción. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo hacían se limitaba a la información (a veces incompleta y otras equivocada), contenida en los manuales. La necesidad de ir más allá que sólo programar el mantenimiento de conformidad a las instrucciones o recomendaciones del fabricante como método de mejoramiento de la productividad y la calidaddel producto, se puso pronto de manifiesto, especialmente entre aquellas empresas que estaban comprometiéndose en los programas de Calidad Total. Para resolver esta discrepancia y aún mantener congruencia con los conceptos de TQM, se le hicieron ciertas modificaciones a esta disciplina. Estas modificaciones elevaron el mantenimiento al estatus actual en que es considerado como una parte integral del programa de Calidad Total. El origen del término "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido en diversos escenarios. Mientras algunos afirman que fué iniciado por los manufactureros americanos hace más de cuarenta años, otros lo asocian al plan que se usaba en la planta Nippodenso, una manufacturera de partes electricas automotrices de Japón a fines de los 1960's. Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta, (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón. Los libros y artículos de Nakajima así como otros autores japoneses y americanos comenzaron a aparecer a fines de los 1980's. En 1990 se llevó a cabo la primera conferencia en la materia en los EEUU. Hoy día, varias empresas de consultoría están ofreciendo servicios para asesorar y coordinar los esfuerzos de empresas que desean iniciar sus plantas en el promisorio sistema de TPM.