fdokumen.com_ppt-konsep kaizen dan penegrtiannya.ppt
- 1. Nama : Aziz Khanifan Kelas : B Teknik Elektro
- 2. Kinetics Integrated Manufacturing Pengertian Kaizen • Kaizen (baca: kai-seng). Kai = merubah dan Zen = lebih baik. Secara sederhana pengertian Kaizen adalah usaha perbaikan berkelanjutan untuk menjadi lebih baik dari kondisi sekarang.
- 3. Kinetics Integrated Manufacturing Definisi lain dari kaizen adalah: • Filsafat, sikap, cara berfikir, dan cara berperilaku serta berpusat pada kekuatan kultur/kebudayaan. • Suatu kebudayaan yang focus terhadap perbaikan secara terus-menerus dengan menghilangkan waste di semua dan proses, mulai dengan GEMBA (tempat kerja) • Problem Solving Process. • Mind set.
- 4. Kinetics Integrated Manufacturing Kaizen identik dengan Siklus Rencana-Kerjakan-Periksa Tindakan (Plan, Do, Check, Acts atau PDCA). PDCA adalah prinsip dasar untuk perbaikan secara terus- menerus.
- 5. Kinetics Integrated Manufacturing Penjabaran dari siklus PDCA adalah sebagai berikut: • Planning berarti memahami apa yang ingin dicapai, memahami bagaimana melakukan suatu pekerjaan, berfokus pada masalah, menemukan akar permasalahan, menciptakan solusi yang kreatif serta merencanakan implementasi yang terstruktur. • Doing tidak semudah seperti yang dilihat. Didalamnya berisi pelatihan dan manajemen aktivitas. Biasanya masalah besar dan mudah sering berubah pada saat-saat terakhir. Bila terjadi kondisi seperti ini maka tidak dapat dilanjutkan lagi tetapi harus mulai dari awal kembali. • Checking berarti pengecekan terhadap hasil dan membandingkan sesuai dengan yang diinginkan. Bila segala sesuatu menjadi buruk dan hasil baik tidak ditemukan, pada bagian ini keberanian, kejujuran, kecerdasan sangat dibutuhkan untuk mengendalikan proses. Kata kunci ketika hasil memburuk adalah "kenapa". Dengan dokumentasi proses yang baik maka kita dapat kembali pada titik yang mana keputusan yang salah dibuat. • Acting berarti Menindak lanjuti atas apa yang didapatkan selama tahap pengecekan. Arti lainnya adalah mencapai tujuan dan menstandarisasikan proses atau belajar dari pengalaman untuk memulai lagi pada kondisi yang tepat.
- 6. Kinetics Integrated Manufacturing Untuk lebih jelasnya lihat gambar di bawah ini
- 7. Kinetics Integrated Manufacturing TUNTUTAN KONSUMEN KAIZEN NORMA NORMA ALAM PERUBAH AN LEBIH BAIK KEPUASAN
- 8. Kinetics Integrated Manufacturing Action Plan Check Do Action Std Check Do Tujuan/ objective
- 9. Kinetics Integrated Manufacturing Siklus Deming (program solving) • Plan = Aktifitas perencanaan • Do = Melaksanakan sesuai rencana • Check = Kontrol/ periksa hasil • Action = Mengambil tindakan yang diperlukan • Standarisasi = Mencegah agar tidak terjadi lagi
- 10. Kinetics Integrated Manufacturing Salah satu tujuan dari konsep kaizen adalah untuk mengurangi sampai menghilangkan waste dalam proses produksi. Waste tersebut ada tujuh macam, yaitu: • Waste dalam transportasi • Waste dalam proses • Waste dalam inventori • Waste dalam gerakan: • Waste akibat cacat produk; • Waktu karena menunggu; • Produksi yang berlebihan. 7 Waste
- 11. Kinetics Integrated Manufacturing Dengan menggunakan konsep dasar kaizen dalam melakukan berbagai aktivitas. Ada beberapa keuntungan yang diperoleh antara lain: • Peningkatan proses; • Penggunaan paradigma baru; • Mempercepat waktu proses; • Zero investment; • Human Development; • Keamanan dan keselamatan kerja.
- 12. Kinetics Integrated Manufacturing Keuntungandari kaizen adalah: • Penggunaan sistem Plan-Do-Check-Action (PDCA) mengakibatkan cepat dalam meningkatkan proses dan menghilangkan masalah. • Identitikasi, implementasi, monitor dan mengatur perubahan menyebabkan dapat mencegah tcrjadinya masalah baru. • Memfokuskan organisasi kepada kepuasan konsumen dan berdasarkan fakta dalam mengambil keputusan. • Membantu organisasi untuk menjadi lebih efisien pada proses peningkatan dan pemecahan masalah dilakukan pada tingkat optimal dan biaya yang rendah.
- 13. Kesimpulan • Konsep Kaizen dibagi dalam 3 segmen, yaitu Pertama, berorientasi pada manajemen. Manajemen Jepang umumnya percaya bahwa seorang manajer harus menggunakan 50% waktunya untuk penyempurnaan. Mulai dengan mengidentifikasi "pemborosan" maupun "kinerja karyawan." Kedua, berorientasi pada kelompok "gugus kendali mutu" dan "aktivitas kelompok kecil" untuk mengidentifikasi penyebab masalah, menganalisis, melaksanakan, mencoba tindakan baru, dan menetapkan standar/ prosedur baru. Ketiga, berorientasi pada individu, tercermin dalam bentuk keterampilan karyawan dalam menyampaikan pemikiran dan saran, sebagai upaya pengembangan diri karyawan.