Lap trinh plc s7 200 chau chi duc

Th.S Châu Chí Đức
Kỹ thuật điều khiển
Thành phố Hồ Chí Minh
10-2008

LỜI NÓI ĐẦU
Tự động hoá công nghiệp và dân dụng ngày càng phát
triển. Bộ não trong các hệ thống tự động hoá là các bộ điều khiển
lập trình. Việc học và tìm hiểu về các bộ khiển lập trình cũng như
vận hành nó cho thật tốt đang là nhu cầu cấp thiết đối với học
sinh, sinh viên các ngành kỹ thuật.
Hiện nay tài liệu để giảng dạy và tham khảo về kỹ thuật điều
khiển lập trình còn khá hạn chế. Tài liệu ''kỹ thuật điều khiển lập
trình PLC Simatic S7-200'', là quyển sách đầu tiên trong bộ sách
về kỹ thuật điều khiển lập trình PLC họ SIMATIC S7, được biên
soạn với mong muốn góp một phần nhỏ vào việc giảng dạy và tự
học về kỹ thuật điều khiển lập trình của giáo viên, học sinh, sinh
viên và đọc giả quan tâm về PLC họ SIMATIC S7-200 của công
ty Siemens.
Tài liệu được chia thành 2 tập. Tập 1 bao gồm các phần cơ
bản phù hợp với các bạn mới bắt đầu làm quen với PLC, tuy
nhiên nó cũng có thể là tài liệu tham khảo cho các bạn đã có kiến
thức cơ bản về PLC. Tập 2 là phần nâng cao tập trung về các
vấn đề điều khiển số, truyền thông và màn hình điều khiển. Cấu
trúc chung của các tập sách là ở mỗi chương trong các phần đều
có ví dụ minh họa cho các mục, ngoài ra cuối mỗi chương có
thêm một số câu hỏi và bài tập để đọc giả rèn luyện thêm.
Dù có một thời gian dài làm việc và giảng dạy về kỹ thuật
điều khiển lập trình PLC họ SIMATIC, mạng truyền thông công
nghiệp và truyền động của hãng Siemens cho rất nhiều đối tượng
khác nhau cũng như đã rất cố gắng trong quá trình biên soạn
nhưng tài liệu không tránh khỏi thiếu sót. Rất mong được sự góp
ý chân thành của quý đọc giả để giúp tài liệu được hoàn thiện
hơn. Thư từ góp ý xin gởi về địa chỉ: ccduc2006@gmail.com.
Xin cám ơn.

Mục lục
I
Mục lục
1 Tổng quan về điều khiển .......................................................................1
1.1 Khái niệm chung về điều khiển ......................................................... 1
1.2 Cấu trúc một qui trình điều khiển ..................................................... 2
1.3 Các loại điều khiển ........................................................................... 3
1.4 Hệ thống số ...................................................................................... 4
1.5 Các khái niệm xử lý thông tin ........................................................... 5
1.5.1 Bit ........................................................................................... 5
1.5.2 Byte ........................................................................................ 5
1.5.3 Word ...................................................................................... 6
1.5.4 DoubleWord .......................................................................... 6
2 Bộ điều khiển lập trình PLC – Cấu trúc và phương thức hoạt động 7
2.1 Giới thiệu ......................................................................................... 7
2.2 Sự khác nhau giữa hệ điều khiển bằng relay và hệ
điều khiển bằng PLC ..................................................................... 8
2.3 Cấu trúc của một PLC .................................................................. 11
2.4 Các khối của PLC ......................................................................... 13
2.4.1 Khối nguồn cung cấp ......................................................... 13
2.4.2 Bộ nhớ chương trình .......................................................... 14
2.4.3 Khối trung tâm (CPU) ......................................................... 15
2.4.4 Khối vào ............................................................................. 15
2.4.5 Khối ra ................................................................................ 16
2.4.6 Các khối đặc biệt ................................................................ 16
2.5 Phương thức thực hiện chương trình trong PLC ......................... 16
3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic ................. 19
3.1 Cảm biến ..................................................................................... 19
3.1.1 Giới thiệu ........................................................................... 19
3.1.2 Nối dây cho cảm biến ........................................................ 19
3.1.2.1 Switch ................................................................ 20
3.1.2.2 Ngõ ra TTL ......................................................... 20
3.1.2.3 Ngõ ra Sinking/Sourcing .................................... 20
3.1.2.4 Ngõ ra Solid state relay ...................................... 23
3.1.3 Phát hiện đối tượng .......................................................... 23
3.1.3.1 Chuyển mạch tiếp xúc ....................................... 23
3.1.3.2 Reed Switches ................................................... 23
3.1.3.3 Cảm biến quang (Optical Sensor) ...................... 23
3.1.3.4 Cảm biến điện dung (Capacitive Sensor) ........... 25
3.1.3.5 Cảm biến điện cảm (Inductive Sensor) .............. 26
3.1.3.6 Cảm biến siêu âm (Ultrasonic sensor) ............... 28
3.1.3.7 Hiệu ứng Hall (Hall Effect) ................................. 28
3.1.3.8 Lưu lượng (Fluid Flow) ...................................... 28
3.1.4 Tóm tắt .............................................................................. 29
3.2 Cơ cấu chấp hành ....................................................................... 29
3.2.1 Giới thiệu ........................................................................... 29

Mục lục
II
3.2.2 Solenoid ............................................................................ 29
3.2.3 Van điều khiển (VALVE) .................................................... 30
3.2.4 Xy lanh (CYLINDER) ......................................................... 32
3.2.5 Động cơ ............................................................................ 33
3.2.6 Các cơ cấu chấp hành khác................................................ 34
4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 ................................... 35
4.1 Cấu hình cứng ............................................................................. 35
4.1.1 Khối xử lý trung tâm .......................................................... 35
4.1.2 Khối mở rộng .................................................................... 39
4.1.2.1 Digital module ....................................................... 39
4.1.2.2 Analog module ...................................................... 40
4.1.2.3 Intelligent module ................................................. 41
4.1.2.4 Function module ................................................... 41
4.2 Màn hình điều khiển .................................................................... 42
4.3 Các vùng nhớ .............................................................................. 43
4.4 Qui ước địa chỉ trong PLC S7-200 .............................................. 46
4.4.1 Truy xuất theo bit .............................................................. 46
4.4.2 Truy xuất theo byte (8 bit) ................................................. 46
4.4.3 Truy xuất theo word (16 bit) .............................................. 46
4.4.4 Truy xuất theo 2 word (Double word = 32 bit) ................... 47
4.5 Xử lý chương trình ...................................................................... 48
5 Kết nối dây giữa PLC và thiết bị ngoại vi ....................................... 51
5.1 Kết nối dây giữa PLC và các thiết bị ngoại vi .............................. 51
5.1.1 Giới thiệu CPU 224 và cách kết nối với thiết bị ngoại vi .... 51
5.1.2 Kết nối với máy tính .......................................................... 52
5.1.3 Nối nguồn cung cấp cho CPU .......................................... 54
5.1.4 Kết nối vào/ra số với ngoại vi ............................................ 54
5.1.4.1 Kết nối các ngõ vào số với ngoại vi .................... 55
5.1.4.2 Kết nối các ngõ ra số với ngoại vi ...................... 57
5.2 Kiểm tra việc kết nối dây bằng phần mềm .................................. 60
5.2.1 Status Chart ...................................................................... 60
5.2.2 Giám sát và thay đổi biến với Status Chart ....................... 60
5.2.3 Cưỡng bức biến với Status Chart ..................................... 62
5.2.4 Ứng dụng Status Chart trong việc kiểm tra kết nối dây
trong S7-200 ......................................................................................... 63
5.3 Câu hỏi và bài tập ....................................................................... 64
6 Phần mềm Micro/Win và ngôn ngữ lập trình ............................... 65
6.1 Cài đặt phần mềm STEP 7-Micro/WIN ........................................ 65
6.1.1 Yêu cầu hệ điều hành và phần cứng ................................ 65
6.1.2 Cài đặt phần mềm ............................................................. 65
6.2 Các phần tử cơ bản trong chương trình PLC S7-200 ................. 66
6.2.1 Chương trình chính OB1 (main program) ......................... 66
6.2.2 Chương trình con SUB (subroutine) ................................. 66
6.2.3 Chương trình ngắt INT(interrupt routine) .......................... 67
6.2.4 Khối hệ thống (system block) ............................................ 67

Mục lục
III
6.2.5 Khối dữ liệu (data block) ................................................... 67
6.3 Ngôn ngữ lập trình ...................................................................... 67
6.3.1 Dạng hình thang: LAD (Ladder logic) ................................ 68
6.3.2 Dạng khối chức năng: FBD (Function Block Diagram) ...... 68
6.3.3 Dạng liệt kê lệnh: STL (StaTement List) ........................... 69
6.4 Soạn thảo chương trình với phần mềm
STEP7-Micro/Win V4.0 SP6 ........................................................ 69
6.4.1 Mở màn hình soạn thảo chương trình .............................. 69
6.4.1.1 Vùng soạn thảo chương trình ............................ 70
6.4.1.2 Cây lệnh ............................................................. 70
6.4.1.3 Thanh chức năng ............................................... 70
6.4.2 Thanh công cụ (Toolbar) trong STEP7-Micro/WIN ........... 75
6.4.3 Tạo một dự án STEP 7-Micro/WIN ................................... 77
6.4.3.1 Tạo dự án mới ................................................... 77
6.4.3.2 Lưu dự án .......................................................... 77
6.4.3.3 Mở một dự án .................................................... 78
6.4.4 Thư viện ........................................................................... 78
6.4.5 Hệ thống trợ giúp trong STEP 7-Micro/WIN ...................... 79
6.4.6 Xóa bộ nhớ CPU ............................................................... 80
6.4.7 Mở một dự án đang tồn tại sẵn ......................................... 80
6.4.8 Kết nối truyền thông S7-200 với thiết bị lập trình .............. 81
6.4.9 Tải dự án từ PLC .............................................................. 82
6.4.9.1 Tải một khối hoặc ba khối .................................. 82
6.4.9.2 Tải vào một dự án mới hoặc dự án rỗng ........... 82
6.4.9.3 Tải vào một dự án tồn tại ................................... 82
6.4.9.4 Thủ tục tải dự án từ PLC về thiết bị lập trình ..... 82
6.4.10 Nạp (download) một dự án vào PLC .............................. 83
6.4.11 Thiết lập cấu hình chung cho phần
mềm (menu option và customize) ................................... 85
6.4.11.1 Menu Option ....................................................... 85
6.4.11.2 Menu Custommize ............................................. 86
6.4.12 Soạn thảo chương trình .................................................. 88
7 Các phép toán logic .......................................................................... 95
7.1 Ngăn xếp (logic stack) trong S7-200 ........................................... 95
7.2 Các phép toán logic cơ bản ........................................................ 96
7.2.1 Phép toán AND ................................................................. 96
7.2.2 Phép toán OR ................................................................... 97
7.2.3 Tổ hợp các cổng AND và OR ............................................ 98
7.2.3.1 AND trước OR ................................................... 98
7.2.3.2 OR trước AND ................................................... 98
7.2.4 Phép toán XOR ................................................................. 99
7.3 Xử lý các tiếp điểm, cảm biến được nối với ngõ vào PLC .......... 100
7.4 Ví dụ ứng dụng các liên kết logic ................................................ 102
7.4.1 Mạch tự duy trì ưu tiên mở máy ........................................ 102
7.4.2 Mạch tự duy trì ưu tiên dừng máy ..................................... 103
7.4.3 Điều khiển ON/OFF động cơ có chỉ báo ........................... 104
7.4.4 Điều khiển đảo chiều quay động cơ .................................. 106
7.5 Bit nhớ M (bit memory) ................................................................ 109

Mục lục
IV
7.6 Các lệnh SET, RESET và mạch nhớ RS ..................................... 111
7.6.1 Lệnh SET .......................................................................... 111
7.6.2 Lệnh RESET (R) ............................................................... 112
7.6.3 Mạch nhớ R-S ................................................................... 112
7.6.3.1 Ưu tiên SET (khâu SR) ...................................... 112
7.6.3.2 Ưu tiên RESET (khâu RS) ................................. 113
7.6.4 Các qui tắc khi sử dụng Set và Reset ............................... 114
7.6.5 Ví dụ ứng dụng mạch nhớ R-S ......................................... 114
7.7 Các lệnh nhận biết cạnh tín hiệu và lệnh NOT ............................ 118
7.7.1 Lệnh NOT .......................................................................... 118
7.7.1 Các lệnh nhận biết cạnh tín hiệu ....................................... 118
7.8 Các Bit nhớ đặc biệt (Special Memory bits) ................................ 120
7.9 Câu hỏi và bài tập ....................................................................... 121
8 Thiết kế theo logic Bool & biểu đồ Karnaugh .......................................... 125
8.1 Giới thiệu ..................................................................................... 125
8.2 Đại số BOOL ............................................................................... 125
8.3 Thiết kế Logic .............................................................................. 127
8.3.1 Các kỹ thuật đại số Bool .................................................... 131
8.4 Các dạng logic chung .................................................................. 132
8.4.1 Dạng cổng phức ................................................................ 132
8.4.2 Multiplexers ....................................................................... 132
8.5 Một số ví dụ thiết kế đơn giản với đại số bool ............................. 133
8.5.1 Các chức năng logic cơ bản ............................................. 133
8.5.2 Hệ thống an toàn xe hơi .................................................... 134
8.5.3 Quay phải/trái động cơ ...................................................... 134
8.5.4 Cảnh báo trộm .................................................................. 135
8.6 Biểu đồ Karnaugh ........................................................................ 136
8.6.1 Giới thiệu ........................................................................... 136
8.7 Câu hỏi và bài tập ....................................................................... 139
9 Bộ định thời (Timer) ........................................................................ 147
9.1 Giới thiệu ..................................................................................... 147
9.2 Timer đóng mạch chậm TON ...................................................... 148
9.3 Timer đóng mạch chậm có nhớ TONR ....................................... 149
9.4 Timer mở mạch chậm TOF ......................................................... 150
9.5 Ứng dụng Timer .......................................................................... 152
9.5.1 Tạo xung có tần số theo mong muốn ................................ 152
9.5.2 Tạo Timer xung và timer xung có nhớ ............................... 152
9.5.2.1 Timer xung (Pulse timer) .................................... 152
9.5.2.2 Timer xung có nhớ (Extended Pulse timer) ........ 153
9.5.3 Đảo chiều quay động cơ có khống chế thời gian .............. 154
9.5.4 Chiếu sáng Garage ........................................................... 155
9.5.5 Thiết bị rót chất lỏng vào thùng chứa ................................ 156
9.6 Câu hỏi và bài tập ....................................................................... 161
10 Bộ đếm (Counter) ............................................................................. 170
10.1 Giới thiệu .................................................................................. 170
10.2 Bộ đếm lên CTU (Count Up) ..................................................... 171

Mục lục
V
10.3 Bộ đếm xuống CTD (Count Down) ........................................... 172
10.4 Bộ đếm lên-xuống CTUD (Count Up/Down) ............................. 173
10.5 Ứng dụng bộ đếm ..................................................................... 174
10.5.1 Đếm sản phẩm được đóng gói ..................................... 174
10.5.2 Kiểm soát chỗ cho Garage ngầm ................................. 175
10.6 Câu hỏi và bài tập ..................................................................... 178
11 Điều khiển trình tự ............................................................................ 181
11.1 Cấu trúc chung của một chương trình điều khiển .................... 181
11.2 Điều khiển trình tự ................................................................... 182
11.2.1 Giới thiệu ..................................................................... 182
11.2.2 Phương pháp lập trình điều khiển trình tự .................. 184
11.3 Các thủ tục tổng quát để thiết kế bài toán trình tự .................... 186
11.4 Cấu trúc của bài toán điều khiển trình tự .................................. 188
11.4.1 Chuỗi trình tự .............................................................. 188
11.4.2 Kiểu hoạt động ............................................................. 188
11.4.3 Các thông báo .............................................................. 190
11.4.4 Kích hoạt ngõ ra ........................................................... 190
11.5 Các ký hiệu ............................................................................... 190
11.6 Bước trình tự ............................................................................ 191
11.7 Các lệnh biểu diễn trong sơ đồ chức năng ............................... 193
11.8 Các chế độ hoạt động, cảnh báo và xuất lệnh .......................... 197
11.8.1 Bảng điều khiển ........................................................... 198
11.8.2 Các khâu chế độ hoạt động có cảnh báo ..................... 199
11.8.3 Hiển thị bước trình tự ................................................... 201
11.8.4 Xuất lệnh ...................................................................... 201
11.9 Các ví dụ ứng dụng .................................................................. 201
11.9.1 Máy phay đơn giản ...................................................... 201
11.9.2 Băng chuyền đếm táo .................................................. 205
11.10 Câu hỏi và bài tập ........................................................ 210
12 An toàn trong PLC ............................................................................ 218
12.1 Khái niệm và mục đích ............................................................. 218
12.2 Hư hỏng ở PLC ........................................................................ 218
12.3 Các quan điểm về kỹ thuật an toàn ở PLC ............................... 219
12.3.1 Các lỗi nguy hiểm và không nguy hiểm ........................ 219
12.3.2 Các cách giải quyết cho hoạt động an toàn của
thiết bị điều khiển PLC ............................................................... 220
12.4 Bảo vệ các ngõ ra PLC ............................................................. 223
12.4.1 Bảo vệ ngõ ra dùng Transistor ..................................... 224
12.4.2 Bảo vệ ngõ ra Rơle có nguồn điều khiển DC ............... 224
12.4.3 Bảo vệ ngõ ra Rơle và ngõ ra AC có nguồn
điều khiển AC ................................................................ 224
12.5 Câu hỏi và bài tập ..................................................................... 225
13 Chuyển điều khiển kết nối cứng sang điều khiển bằng PLC ........ 226
13.1 Kết nối ngõ vào/ ra của PLC từ một sơ đồ điều khiển
có tiếp điểm ............................................................................... 226
13.2 Chuyển đổi điều khiển từ contactor thành PLC ......................... 228

Mục lục
VI
13.2.1 Điều khiển thiết bị bù công suất phản kháng ................ 230
13.2.2 Thiết bị nghiền .............................................................. 237
13.3 Điều khiển khí nén .................................................................... 241
13.3.1 Máy uốn thanh kim loại ................................................ 242
13.3.2 Máy doa miệng ống kim loại ......................................... 246
13.4 Câu hỏi và bài tập ..................................................................... 253
14 Các phép toán cơ bản trong điều khiển số .................................... 257
14.1 Các dạng số trong PLC ............................................................ 257
14.1.1 Kiểu dữ liệu Integer (INT) ............................................. 257
14.1.2 Kiểu dữ liệu Double Integer (DINT) .............................. 258
14.1.3 Kiểu dữ liệu số thực (REAL) ........................................ 259
14.1.4 Kiểu dữ liệu số BCD (Binary Coded Decimal) .............. 260
14.2 Chức năng sao chép ................................................................ 261
14.2.1 Các lệnh sao chép, trao đổi nội dung ........................... 261
14.2.2 Các lệnh sao chép một mảng lớn dữ liệu .................... 263
14.3 Phép toán so sánh .................................................................... 264
14.4 Phép toán số học ...................................................................... 266
14.4.1 Cộng và trừ .................................................................. 266
14.4.2 Nhân và chia ................................................................ 267
14.4.3 Ví dụ phép toán số học ................................................ 268
14.5 Tăng và giảm thanh ghi ........................................................... 269
14.6 Các phép tóan logic số ............................................................. 271
14.6.1 Các logic số trong S7-200 ............................................ 271
14.6.2 Ứng dụng ..................................................................... 272
14.6.2.1 Che vị trí các bit ............................................ 272
14.6.2.2 Chèn thêm bit ................................................ 273
14.7 Chức năng dịch/quay thanh ghi ................................................ 273
14.7.1 Chức năng dịch chuyển thanh ghi ................................ 273
14.7.1.1 Dịch trái ......................................................... 273
14.7.1.2 Dịch phải ....................................................... 274
14.7.2 Chức năng quay thanh ghi ........................................... 275
14.7.2.1 Quay trái ....................................................... 276
14.7.2.2 Quay phải ..................................................... 277

Châu Chí Đức 1 Tổng quan về điều khiển
1
1 Tổng quan về điều khiển
1.1 Khái niệm chung về điều khiển
Điều khiển có nhiệm vụ thực hiện các chức năng riêng của một máy móc
hay thiết bị theo một trình tự hoạt động định trước phụ thuộc vào trạng thái
của máy hay bộ phát tín hiệu.
Sự điều khiển được phân biệt theo các đặc điểm khác nhau:
* Theo loại biểu diễn thông tin
- Điều khiển nhị phân: Xử lý tín hiệu đầu vào nhị phân (tín hiệu 1-0) thành các
tín hiệu ra nhị phân.
- Điều khiển số: Xử lý các thông tin số, có nghĩa các thông tin được biểu diễn
dưới dạng số.
* Theo loại xử lý tín hiệu
- Điều khiển liên kết: Các trạng thái tín hiệu xác định của ngõ ra được điều
khiển bởi các trạng thái tín hiệu của ngõ vào tuỳ thuộc vào các chức năng liên
kết (AND, OR, NOT).
- Điều khiển trình tự: Điều khiển với trình tự theo từng bước, sự đóng mạch
của một bước sau xảy ra phụ thuộc vào điều kiện đóng mạch tiếp theo. Điều
kiện đóng mạch tiếp theo có thể phụ thuộc vào qui trình hay thời gian.
- Điều khiển không đồng bộ: Việc điều khiển được xử lý ở sự thay đổi trực tiếp
của tín hiệu ngõ vào không cần tín hiệu xung phụ (điều khiển chậm).
- Điều khiển đồng bộ xung: Việc điều khiển được xử lý ở các tín hiệu chỉ đồng
bộ với một tín hiệu xung (điều khiển nhanh).
* Theo loại thực hiện chương trình
- Điều khiển theo chương trình kết nối cứng: Loại điều khiển này có thể được
lập trình cố định, có nghĩa không thể thay đổi được ví dụ như lắp đặt dây nối
cố định hay có thể thay đổi chương trình thông qua các đầu nối (ma trận
diode).
- Điều khiển khả trình: Chức năng điều khiển được lưu giữ trong một bộ nhớ
chương trình. Nếu sử dụng bộ nhớ đọc/ghi (RAM), thì có thể thay đổi chương
trình mà không cần can thiệp đến phần cơ khí (điều khiển có thể lập trình tự
do). Nếu ngược lại là một bộ nhớ chỉ đọc (ROM), thì chương trình có thể

1 Tổng quan về điều khiển Châu Chí Đức
2
được thay đổi bằng cách thay đổi bộ nhớ (điều khiển có thể thay đổi chương
trình).
Hình 1.1: Sơ đồ các loại điều khiển
1.2 Cấu trúc một qui trình điều khiển
Mỗi sự điều khiển được chia ra làm 3 bộ phận hợp thành: Ngõ vào dữ
liệu (ngõ vào tín hiệu), Xử lý dữ liệu (xử lý tín hiệu cũng như các liên kết) và
ngõ ra dữ liệu ( ngõ ra tín hiệu). Dòng dữ liệu trong một sự điều khiển xảy ra
từ đầu vào dữ liệu qua phần xử lý dữ liệu đến ngõ ra dữ liệu.
Verarbeitung
Datenverarbeitung
Stromversorgung
AnpassungSignal
eingabe
Dateneingabe
Datenfluß
Ausgabe
Datenausgabe
Verstärkung
Hình 1.2: Cấu trúc chung của một qui trình điều khiển
+ Ngõ vào tín hiệu: Bao gồm các loại tín hiệu của các bộ phát tín hiệu như
nút nhấn, công tắc hành trình, cảm biến điện dung,
cảm biến điện cảm .v.v..
Doøng döõ lieäu
Ngoõ vaøo döõ lieäu
Ngoõ vaøo tín
hieäu
Giao tiếp Xöû lyù Khueách ñaïi Ngoõ ra
Xöû lyù döõ lieäu Ngoõ ra döõ lieäu
Nguồn cung cấp

3
Tuỳ thuộc vào loại điều khiển, các tín hiệu có thể là
nhị phân, số hay tín hiệu tương tự.
+ Giao tiếp: Phần này cần thiết, nếu tín hiệu của một hệ thống lạ
cần phải được xử lý. Một bộ phận chuyển đổi từ tín
hiệu ngõ vào thành tín hiệu phù hợp với mức của tín
hiệu xử lý được đặt ở phần giao tiếp.
+ Xử lý: Toàn bộ các liên kết, trình tự thời gian, các chức năng
nhớ, đếm .v.v.. được thực hiện trong phần này.
Phần xử lý là phần chính của tất cả các hệ thống điều
khiển. Các kỹ thuật điều khiển có tiếp điểm như khởi
động từ phụ, relay thời gian, kỹ thuật điều khiển bằng
mạch điện tử (như AND, OR, NOT ...) được PLC hay
máy tính điều khiển quá trình tổng hợp tại đây.
+ Khuếch đại: Các tín hiệu từ phần xử lý có mức độ công suất bé
được khuếch đại lớn lên nhiều lần ở đây để có thể
điều khiển các khởi động từ, van từ hay các đối tượng
điều khiển khác và các đèn báo.
+ Ngõ ra: Phần này được kết nối với đối tượng điều khiển mà có
ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình điều khiển (ví dụ:
Khởi động từ, van từ, thyristor, v.v..)
1.3 Các loại điều khiển
Trong kỹ thuật điều khiển cũng như tự động hóa, người ta chia ra làm hai
loại điều khiển: điều khiển kết nối cứng và điều khiển khả trình.
* Điều khiển kết nối cứng
Điều khiển kết nối cứng là loại điều khiển mà các chức năng của nó được
đặt cố định (nối dây). Nếu muốn thay đổi chức năng điều đó có nghĩa là thay
đổi kết nối dây. Điều khiển kết nối cứng có thể thực hiện với các tiếp điểm
(Relay, khởi động từ, v.v.) hay điện tử (mạch điện tử).
* Điều khiển khả trình (PLC)
Điều khiển khả trình là loại điều khiển mà chức năng của nó được đặt cố
định thông qua một chương trình còn gọi là bộ nhớ chương trình. Sự điều
khiển bao gồm một thiết bị điều khiển mà ở đó tất cả các bộ phát tín hiệu cần
thiết và đối tượng điều khiển được kết nối cho một chức năng cụ thể. Nếu
chức năng điều khiển cần được thay đổi, thì chỉ phải thay đổi chương trình
bằng thiết bị lập trình ở đối tượng điều khiển tương ứng hay cắm một bộ nhớ
chương trình đã lập trình khác vào trong điều khiển.

4
Elektrische Steuerungen
verbindungsprogrammiert speicherprogrammiert
AUTOMATISIERUNGSGERÄT
Programm
Speicher
Programm
Hình 1.3: Hai loại điều khiển trong sản xuất
1.4 Hệ thống số
Trong xử lý các phần tử nhớ, các ngõ vào, các ngõ ra, thời gian, các ô
nhớ v.v... bằng PLC thì hệ thập phân không được sử dụng mà là hệ thống số
nhị phân (hệ hai trị).
* Hệ nhị phân
Hệ nhị phân chỉ có các số 0 và 1, có thể được đọc và biểu diễn giá trị
dễ dàng trong kỹ thuật. Giá trị định vị của một số nhị phân là số mũ của hai.
Độ lớn của số thông thường được biểu diễn ở dạng mã BCD (Binary-Code-
Decimal). Đối với mỗi số Decimal được viết với số nhị phân 4 vị trí.
* Số thập lục phân ( Hexadecimal)
Hệ thập lục phân có 16 ký hiệu khác nhau từ 0-9 và A-F. Giá trị định
vị của một số thập lục phân số mũ của 16.
- Hệ nhị phân: Chữ số: 0,1
Giá trị định vị = Số mũ của cơ số 2
2
3
2
2
2
1
2
0
8 4 2 1
Ñieàu khieån ñieän
Kết nối cứng Khả trình
Chương trình
THIẾT BỊ TỰ ĐỘNG HÓA
Bộ nhớ
chương trình

5
Ví dụ: 1 1 0 1
1Ÿ2
3
+ 1Ÿ2
2
+ 0Ÿ2
1
+ 1Ÿ2
0
8 + 4 + 0 + 1 = 13D
- Hệ thập lục phân: chữ số: 0,1,2,3,4,5,6,7,8,9,A,B,C,D,E;F
Giá trị định vị = Số mũ của cơ số 16
16
3
16
2
16
1
16
0
4096 256 16 1
Ví dụ: 2 A B
2Ÿ16
2
+ AŸ16
1
+ BŸ16
0
512 + 160 + 11 = 683D
1.5 Các khái niệm xử lý thông tin
Trong PLC, hầu hết các khái niệm trong xử lý thông tin cũng như dữ liệu
đều được sử dụng như Bit, Byte, Word và doubleword.
1.5.1 Bit
Bit là đơn vị thông tin nhị phân nhỏ nhất, có có thể có giá trị 0 hoặc 1.
Hình 1.4: Một bit có thể có trạng thái tín hiệu “1“ hoặc “0“
1.5.2 Byte
24 V
0 V
“0“ không có
điện áp
“1“ có
điện áp

6
1 Byte gồm có 8 Bit
1.5.3 Word
1 Word goàm coù 2 Byte hay 16 Bit. Vôùi Word coù theå bieåu dieãn ôû caùc
daïng: soá nhò phaân, kyù töï hay caâu leänh ñieàu khieån.
1.5.4 DoubleWord
1 DoubleWord goàm coù 4 Byte hay 32 Bit. Vôùi DoubleWord coù theå bieåu
dieãn ôû caùc daïng: soá nhò phaân, kyù töï hay caâu leänh ñieàu khieån.
Toùm taét:
0 1 0 1 1 0 0 1
Trạng thái tín hiệu
BYTE
0 1 0 1 1 0 0 1
Trạng thái tín hiệu
WORD 0 1 0 1 1 0 0 1
1 Byte 1 Byte
0 1 0 1 1 0 0 1 0 1 0 1 1 0 0 1 0 1 0 1 1 0 0 1 0 1 0 1 1 0 0 1
1 Word 1 Word
Giá trị “0“ hoặc “1“
1 Word 1 Word
1 Word
1 doubleWord
1 Byte
1 Bit
1 Byte 1 Byte

Châu Chí Đức 2 Bộ điều khiển lập trình PLC
7
2 Bộ điều khiển lập trình PLC – Cấu trúc
và phương thức hoạt động
2.1 Giới thiệu
Các thành phần của kỹ thuật điều khiển điện và điện tử ngày càng đóng
một vai trò vô cùng to lớn trong lĩnh vực tự động hóa ngày càng cao. Trong
những năm gần đây, bên cạnh việc điều khiển bằng Relay và khởi động từ thì
việc điều khiển có thể lập trình được càng phát triển với hệ thống đóng mạch
điện tử và thực hiện lập trình bằng máy tính. Trong nhiều lĩnh vực, các loại
điều khiển cũ đã được thay đổi bởi các bộ điều khiển có thể lập trình được, có
thể gọi là các bộ điều khiển logic khả trình, viết tắt trong tiếng Anh là PLC
(Programmable Logic Controller).
Sự khác biệt cơ bản giữa điều khiển logic khả trình ( thay đổi được qui
trình hoạt động) và điều khiển theo kết nối cứng (không thay đổi được qui
trình hoạt động) là: Sự kết nối dây không còn nữa, thay vào đó là chương trình.
Có thể lập trình cho PLC nhờ vào các ngôn ngữ lập trình đơn giản. Đặc
biệt đối với người sử dụng không cần nhờ vào các ngôn ngữ lập trình khó
khăn, cũng có thể lập trình PLC được nhờ vào các liên kết logic cơ bản.
Như vậy thiết bị PLC làm nhiệm vụ thay thế phần mạch điện điều khiển
trong khâu xử lý số liệu. Nhiệm vụ của sơ đồ mạch điều khiển sẽ được xác
định bởi một số hữu hạn các bước thực hiện xác định gọi là chương trình.
Chương trình này mô tả các bước thực hiện gọi một tiến trình điều khiển, tiến
trình này được lưu vào bộ nhớ nên được gọi là điều khiển theo lập trình
nhớ hay điều khiển khả trình. Trên cơ sở khác nhau ở khâu xử lý số liệu có
thể biểu diễn hai hệ điều khiển như sau:

2 Bộ điều khiển lập trình PLC Châu Chí Đức
8
Các bước thiết lập hệ Các bước thiết lập hệ
điều khiển bằng relay điện điều khiển bằng PLC
Khi thay đổi nhiệm vụ điều khiển thì người ta thay đổi mạch điều khiển:
Lắp lại mạch, thay đổi các phần tử mới ở hệ điều khiển bằng relay điện. Trong
khi đó khi thay đổi nhiệm vụ điều khiển ở hệ điều khiển logic khả trình (PLC)
thì người ta chỉ thay đổi chương trình soạn thảo.
2.2 Sự khác nhau giữa hệ điều khiển bằng relay và hệ điều
khiển bằng PLC
Sự khác nhau giữa hệ điều khiển bằng relay và hệ điều khiển bằng PLC
có thể minh hoạ một cách cụ thể như sau:
Điều khiển hệ thống của 3 máy bơm qua 3 khởi động từ K1, K2, K3.
Trình tự điều khiển như sau: Các khởi động từ chỉ được phép thực hiện tuần
tự, nghĩa là K1 đóng trước, tiếp theo K2 đóng và cuối cùng K3 mới đóng.
Để thực hiện nhiệm vụ theo yêu cầu trên mạch điều khiển được thiết kế
như sau:
F1
S1
S2 K1 S4 K3K2S3
K1 K2 K3
K1 K2
Hình 2.1: Mạch điều khiển trình tự 3 máy bơm
Sơ đồ mạch điện
Xác định nhiệm vụ điều khiển
Chọn phần tử mạch điện
Dây nối liên kết các phần tử
Kiểm tra hoạt động
Xác định nhiệm vụ điều khiển
Thiết kế thuật giải
Sọan thảo chương trình
Kiểm tra hoạt động

9
Khởi động từ K2 sẽ đóng khi công tắc S3 đóng với điều kiện là khởi động
từ K1 đã đóng trước đó. Phương thức điều khiển như vậy được gọi là điều
khiển trình tự. Tiến trình điều khiển này được thực hiện một cách cưỡng bức.
- Bốn nút nhấn S1, S2, S3, S4: Các phần tử nhập tín hiệu.
- Các tiếp điểm K1, K2, K3 và các mối nối liên kết là các phần tử xử lý.
- Các khởi động từ K1, K2, K3 là kết quả xử lý.
Nếu thay đổi mạch điện điều khiển ở phần xử lý bằng hệ PLC ta có thể
biểu diễn hệ thống như sau:
- Phần tử vào: Các nút nhấn S1, S2, S3, S4 vẫn giữ nguyên.
- Phần tử ra: Ba khởi động từ K1, K2, K3, để đóng và mở ba máy bơm vẫn giữ
nguyên.
- Phần tử xử lý: Được thay thế bằng PLC.
Sơ đồ kết nối với PLC được cho như ở hình 2.3. Trình tự đóng mở theo
yêu cầu đề ra sẽ được lập trình, chương trình sẽ được nạp vào bộ nhớ.
Bây giờ giả thiết rằng nhiệm vụ điều khiển sẽ thay đổi. Hệ thống ba máy
bơm vẫn giữ nguyên, nhưng trình tự được thực hiện như sau: chỉ đóng được
hai trong ba máy bơm hoặc mỗi máy bơm có thể hoạt động một cách độc lập.
Như vậy theo yêu cầu mới đối với hệ thống điều khiển bằng relay điện phải
thiết kế lại mạch điều khiển, sơ đồ lắp ráp phải thực hiện lại hoàn toàn mới.
Sơ đồ mạch điều khiển biễu diễn như hình 2.4.
Như vậy mạch điều khiển sẽ thay đổi rất nhiều nhưng phần tử đưa tín
hiệu vào và ra vẫn giữ nguyên, chi phí cho nhiệm vụ mới sẽ cao hơn.
Nếu ta thay đổi hệ điều khiển trên bằng hệ điều khiển lập trình PLC, khi
nhiệm vụ điều khiển thay đổi thì thực hiện sẽ nhanh hơn và đơn giản hơn
bằng cách thay đổi lại chương trình.
Hình 2.2: Sơ đồ mạch được chuyển thành chương trình trong PLC

10
S1 S2 S4S3
0V
24V
K1 K2 K3
0V
24V
in1 in2 in3 in4
out1 out2 out3
Hình 2.3: Sơ đồ kết nối với PLC
Hình 2.4: Sơ đồ mạch điều khiển 3 động cơ đã được thay đổi
Hệ điều khiển lập trình PLC có những ưu điểm sau:
- Thích ứng với những nhiệm vụ điều khiển khác nhau.
- Khả năng thay đổi đơn giản trong quá trình đưa thiết bị vào sử dụng.
- Tiết kiệm không gian lắp đặt.
- Tiết kiệm thời gian trong quá trình mở rộng và phát triển nhiệm vụ điều
khiển bằng cách copy các chương trình.
- Các thiết bị điều khiển theo chuẩn.
- Không cần các tiếp điểm.
- v.v…
Hệ thống điều khiển lập trình PLC được sử rộng rất rộng rãi trong các
ngành khác nhau:
- Điều khiển thang máy.
- Điều khiển các quá trình sản xuất khác nhau: sản suất bia, sản xuất xi
măng v.v ....

11
- Hệ thống rửa ô tô tự động.
- Thiết bị khai thác .
- Thiết bị đóng gói bao bì, tự động mạ và tráng kẽm v.v ...
- Thiết bị sấy.
- …
2.3 Cấu trúc của một PLC
Các bộ điều khiển PLC được sản xuất theo dòng sản phẩm. Khi mới xuất
xưởng, chúng chưa có một chương trình cho một ứng dụng nào cả. Tất cả
các cổng logic cơ bản, chức năng nhớ, timer, counter .v.v... được nhà chế tạo
tích hợp trong chúng và được kết nối với nhau bằng chương trình được viết
bởi người dùng cho một nhiệm vụ điều khiển cụ thể nào đó. Bộ điều khiển
PLC có nhiều loại khác nhau và được phân biệt với nhau qua các thành phần
sau:
- Các ngõ vào và ra
- Dung lượng nhớ
- Bộ đếm (counter)
- Bộ định thời (timer)
- Bit nhớ
- Các chức năng đặc biệt
- Tốc độ xử lý
- Loại xử lý chương trình.
- Khả năng truyền thông.
Các bộ điều khiển lớn thì các thành phần trên được lắp thành các modul
riêng. Đối với các bộ điều khiển nhỏ, chúng được tích hợp trong bộ điều
khiển. Các bộ điều khiển nhỏ này có số lượng ngõ vào/ra cho trước cố định.
Bộ điều khiển được cung cấp tín hiệu bởi các tín hiệu từ các cảm biến ở
ngõ vào của nó. Tín hiệu này được xử lý tiếp tục thông qua chương trình điều
khiển đặt trong bộ nhớ chương trình. Kết quả xử lý được đưa ra ngõ ra để
đến đối tượng điều khiển hay khâu điều khiển ở dạng tín hiệu.
Cấu trúc của một PLC có thể được mô tả như hình vẽ sau:

12
Hình 2.5: Cấu trúc chung của bộ điều khiển lập trình PLC
* Bộ nhớ chương trình
Bộ nhớ chương trình trong PLC là một bộ nhớ điện tử đặc biệt có thể đọc
được. Nếu sử dụng bộ nhớ đọc-ghi được (RAM), thì nội dung của nó luôn
luôn được thay đổi ví dụ như trong trường hợp vận hành điều khiển. Trong
trường hợp điện áp nguồn bị mất thì nội dung trong RAM có thể vẫn được giữ
lại nếu như có sử dụng Pin dự phòng.
Nếu chương trình điều khiển làm việc ổn định, hợp lý, nó có thể được
nạp vào một bộ nhớ cố định, ví dụ như EPROM, EEPROM. Nội dung chương
trình ở EPROM có thể bị xóa bằng tia cực tím.
* Hệ điều hành
Sau khi bật nguồn cung cấp cho bộ điều khiển, hệ điều hành của nó sẽ
đặt các counter, timer, dữ liệu và bit nhớ với thuộc tính non-retentive (không
được nhớ bởi Pin dự phòng) cũng như ACCU về 0.
Để xử lý chương trình, hệ điều hành đọc từng dòng chương trình từ đầu
đến cuối. Tương ứng hệ điều hành thực hiện chương trình theo các câu lệnh.
* Bit nhớ (Bit memoryt)
Các bit memory là các phần tử nhớ, mà hệ điều hành ghi nhớ trạng thái
tín hiệu.
* Bộ đệm (Proccess Image)
Bộ đệm là một vùng nhớ, mà hệ điều hành ghi nhớ các trạng thái tín hiệu
ở các ngõ vào ra nhị phân.

13
* Accumulator
Accumulator là một bộ nhớ trung gian mà qua nó timer hay counter được
nạp vào hay thực hiện các phép toán số học.
* Counter, Timer
Timer và counter cũng là các vùng nhớ, hệ điều hành ghi nhớ các giá trị
đếm trong nó.
* Hệ thống Bus
Bộ nhớ chương trình, hệ điều hành và các modul ngoại vi (các ngõ vào
và ngõ ra) được kết nối với PLC thông qua Bus nối. Một Bus bao gồm các dây
dẫn mà các dữ liệu được trao đổi. Hệ điều hành tổ chức việc truyền dữ liệu
trên các dây dẫn này.
2.4 Các khối của PLC
Các khối khác nhau của một PLC được cho như hình 2.6.
2.4.1 Khối nguồn cung cấp
Khối nguồn có nhiệm vụ biến đổi điện áp lưới (110V hay 220V ) thành
điện áp thấp hơn cung cấp cho các khối của thiết bị tự động. Điện áp này là
24VDC. Các điện áp cho cảm biến, thiết bị điều chỉnh và các đèn báo nằm
trong khoảng (24...220V) có thể được cung cấp thêm từ các nguồn phụ ví dụ
như biến áp.
Hình 2.6:Các khối trong một PLC

14
2.4.2 Bộ nhớ chương trình
Các phần tử nhớ là các linh kiện mà thông tin có thể được lưu trữ (được
nhớ) trong nó ở dạng tín hiệu nhị phân. Trong PLC các bộ nhớ bán dẫn được
sử dụng làm bộ nhớ chương trình. Một bộ nhớ bao gồm 512, 1024, 2048 . .
.phần tử nhớ, các phần tử nhớ này sắp đặt theo các địa chỉ từ 0 tới 511, 1023
hoặc 2047 . . .. Thông thường số lượng của các phần tử nhớ trong một bộ
nhớ cho biết dung lượng của nó là bao nhiêu kilobyte (1kB = 1024 byte).
Trong mỗi ô nhớ có thể mô tả một câu lệnh điều khiển nhờ thiết bị lập trình.
Mỗi phần tử nhị phân của một ô nhớ có thể có trạng thái tín hiệu "0" hoặc "1".
Sơ đồ của một bộ nhớ chương trình được cho như hình 2.7.
* Bộ nhớ đọc-ghi RAM (random-access memory)
Bộ nhớ ghi-đọc có 1 số lượng các ô nhớ xác định. Mỗi ô nhớ có 1 dung
lượng nhớ cố định và nó chỉ tiếp nhận 1 lượng thông tin nhất định. Các ô nhớ
được ký hiệu bằng các địa chỉ riêng của nó. Bộ nhớ này chứa các chương
trình còn sửa đổi hoặc các dữ liệu, kết quả tạm thời trong quá trình tính toán,
lập trình. Đặc điểm của loại này là dữ liệu sẽ mất đi khi hệ thống mất điện.
RAM được hình dung như một tủ chứa có nhiều ngăn kéo. Mỗi ngăn kéo
được đánh số một địa chỉ và người ta có thể cất vào hoặc lấy các dữ liệu ra.
Hình 2.7: Sơ đồ một bộ nhớ chương trình
* Bộ nhớ cố định ROM (read-only memory)
Bộ nhớ cố định (ROM) chứa các thông tin không có khả năng xóa được
và không thể thay đổi được. Các thông tin này do các nhà sản xuất viết ra và
không thể thay đổi được. Chương trình trong bộ nhớ ROM có nhiệm vụ sau:
- Điều khiển và kiểm tra các chức năng hoạt động của CPU. Được gọi
là hệ điều hành.
- Dịch ngôn ngữ lập trình thành ngôn ngữ máy.

15
Một ROM có thể so sánh với một quyển sách. Trong đó nó chứa các
thông tin cố định, không thể thay đổi được và ta chỉ đọc các thông tin đó mà
thôi. Đặc điểm của loại này là dữ liệu vẫn tồn tại khi mất điện.
* EPROM (eraseable read-only memory)
EPROM là một bộ nhớ cố định có thể lập trình và xóa được. Nội dung
của EPROM có thể xóa bằng tia cực tím và có thể lập trình lại.
* EEPROM (electrically eraseable read-only memory)
EEPROM là bộ nhớ cố định có thể lập trình và xóa bằng điện. Mỗi ô nhớ
trong EEPROM cho phép lập trình và xóa bằng điện.
2.4.3 Khối trung tâm (CPU)
Khối CPU là loại khối có chứa bộ vi xử lý, hệ điều hành, bộ nhớ, các bộ
thời gian, bộ đếm, cổng truyền thông ... và có thể còn có một vài cổng vào ra
số. Các cổng vào ra số có trên CPU được gọi là cổng vào/ra onboard.
2.4.4 Khối vào
Các ngõ vào của khối này sẽ được kết nối với các bộ chuyển đổi tín hiệu
và biến đổi các tín hiệu này thành tín hiệu phù hợp với tín hiệu xử lý của CPU.
Dựa vào loại tín hiệu vào sẽ có các khối ngõ vào tương ứng. Gồm có hai loại
khối vào cơ bản sau:
· Khối vào số (DI: Digital Input):
Các ngõ vào của khối này được kết nối với các bộ chuyển đổi tạo ra
tín hiệu nhị phân như nút nhấn, công tắc, cảm biến tạo tín hiệu nhị phân
.v.v... Do tín hiệu tại ngõ vào có thể có mức logic tương ứng với các điện
áp khác nhau, do đó khi sử dụng cần phải chú ý đến điện áp cần thiết cung
cấp cho khối vào phải phù hợp với điện áp tương ứng mà bộ chuyển đổi
tín hiệu nhị phân tạo ra.
Ví dụ: Các nút nhấn, công tắc được nối với nguồn 24VDC thì yêu cầu
phải sử dụng khối vào có nguồn cung cấp cho nó là 24VDC.
· Khối vào tương tự (AI: Analog Input):
Khối này có nhiệm vụ biến đổi tín hiệu tương tự (hay còn gọi là tín
hiệu analog) thành tín hiệu số. Các ngõ vào của khối này được kết nối với
các bộ chuyển đổi tạo ra tín hiệu analog như cảm biến nhiệt độ
(Thermocouple), cảm biến lưu lượng, ngõ ra analog của biến tần .v.v...Khi
sử dụng các khối vào analog cần phải chú ý đến loại tín hiệu analog được
tạo ra từ các bộ chuyển đổi (cảm biến)
Ví dụ: Các cảm biến tạo ra tín hiệu analog là dòng điện (4..20 mA) thì
phải sử dụng ngõ vào analog là loại nhận tín hiệu dòng điện (4..20 mA).
Nếu cảm biến tạo ra tín hiệu analog là điện áp (0..5V) thì phải sử dụng ngõ
vào analog nhận tín hiệu là điện áp (0..5V).

16
2.4.5 Khối ra
Khối này có nhiệm vụ khuếch đại các tín hiệu sau xử lý của CPU (được
gởi đến vùng đệm ra) cung cấp cho đối tượng điều khiển là cuộn dây, đèn
báo, van từ .v.v.. Tùy thuộc vào đối tượng điều khiển nhận tín hiệu dạng nào
mà sẽ có các khối ra tương ứng. Gồm có hai loại khối ra tiêu biểu:
· Khối ra số (DO: Digital Output):
Các ngõ ra của khối này được kết nối với các đối tượng điều khiển
nhận tín hiệu nhị phân như đèn báo, cuộn dây relay .v.v...Vì đối tượng điều
khiển nhận tín hiệu nhị phân sử dụng nhiều cấp điện áp khác nhau nên khi
sử dụng các khối ra số cần phải chú ý đến điện áp cung cấp cho nó có phù
hợp với điện áp cung cấp cho đối tượng điều khiển hay không. Theo loại
điện áp sử dụng, ngõ ra số được phân thành hai loại:
- Điện áp một chiều (DC: Direct Current): Gồm có hai loại ngõ ra là
Transistor và relay. Thông thường trong công nghiệp điện áp một chiều
được sử dụng là 24V.
- Điện áp xoay chiều (AC: Alternative Current): Gồm có hai loại ngõ ra là
relay và TRIAC.
· Khối ra tương tự (AO: Analog Output):
Khối này có nhiệm vụ biến đổi tín hiệu số được gởi từ CPU đến đối
tượng điều khiển thành tín hiệu tương tự. Các ngõ ra của khối này được
kết nối với các đối tượng điều khiển nhận tín hiệu tương tự như ngõ vào
analog của biến tần, van tỷ lệ, .v.v... Khi sử dụng các ngõ ra tương tự cần
chú ý đến loại tín hiệu tương tự cung cấp cho đối tượng điều khiển có phù
hợp với tín hiệu tương tự mà đối tượng điều khiển cần nhận hay không.
Ví dụ: Ngõ vào analog của biến tần nhận tín hiệu là điện áp (0..10V)
thì nhất thiết phải sử dụng ngõ ra tương tự tạo ra tín hiệu analog là điện áp
(0..10V).
2.4.6 Các khối đặc biệt
Ngoài ra còn có một số khối khác đảm nhận các chức năng đặc biệt như
xử lý truyền thông, thực hiện các chức năng đặc biệt như: điều khiển vị trí,
điều khiển vòng kín, đếm tốc độ cao .v.v...
Tùy thuộc vào từng loại PLC mà các khối trên có thể ở các dạng module
riêng hoặc được tích hợp chung trong khối xử lý trung tâm (CPU).
2.5 Phương thức thực hiện chương trình trong PLC
Hình vẽ minh họa việc xử lý chương trình trong CPU được cho như hình 2.8

17
Hình 2.8: Chu kỳ quét trong PLC
PLC thực hiện chương trình cheo chu trình lặp. Mỗi vòng lặp được gọi là
vòng quét (scan). Mỗi vòng quét được bắt đầu bằng giai đoạn chuyển dữ liệu
từ các cổng vào số tới vùng bộ đệm ảo ngõ vào (I), tiếp theo là giai đoạn thực
hiện chương trình. Trong từng dòng quét, chương trình được thực hiện từ
lệnh đầu tiên đến lệnh kết thúc. Sau giai đoạn thực hiện chương trình là giai
đoạn chuyển các nội dung của bộ đệm ảo ngõ ra (Q) tới các cổng ra số. Vòng
quét được kết thúc bằng giai đoạn truyền thông nội bộ và kiểm tra lỗi.
Thời gian cần thiết để PLC thực hiện được một vòng quét gọi là thời gian
vòng quét (Scan time). Thời gian vòng quét không cố định, tức là không phải
vòng quét nào cũng được thực hiện trong một khoảng thời gian như nhau. Có
vòng quét thực hiện lâu, có vòng quét thực hiện nhanh tùy thuộc vào số lệnh
trong chương trình được thực hiện, vào khối lượng dữ liệu truyền thông ...
trong vòng quét đó.
Như vậy giữa việc đọc dữ liệu từ đối tượng để xử lý, tính toán và việc gửi
tín hiệu điều khiển tới đối tượng có một khoảng thời gian trễ đúng bằng thời
gian vòng quét. Nói cách khác, thời gian vòng quét quyết định tính thời gian
thực của chương trình điều khiển trong PLC. Thời gian quét càng ngắn, tính
thời gian thực của chương trình càng cao.
Tại thời điểm thực hiện lệnh vào/ra, thông thường lệnh không làm việc
trực tiếp với cổng vào/ra mà chỉ thông qua bộ đệm ảo của cổng trong vùng
Ngõ vào
PIQ = Process-image output table (vùng đệm ra)
PII = Process-image input table (vùng đệm vào)
Chương trình:
- Bit memory
- Timer
- Counter
- . . . .
Network 1 Motor on/off
Network 2 Dao chieu quay
I0.0 Q0.0
I0.1 Q0.1
Ngõ ra
Kết thúc chu kỳ
Bắt đầu chu kỳ

18
nhớ tham số. Việc truyền thông giữa bộ đệm ảo với ngoại vi do hệ điều hành
CPU quản lý. Ở một số module CPU, khi gặp lệnh vào/ra ngay lập tức, hệ
thống sẽ cho dừng mọi công việc khác, ngay cả chương trình xử lý ngắt, để
thực hiện lệnh trực tiếp với cổng vào/ra.

Châu Chí Đức 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic
19
3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong
điều khiển logic.
Chương này nhằm giúp cho bạn đọc tìm hiểu sơ lược về một số các thiết
bị ngoại vi sẽ được kết nối với các ngõ vào ra số của PLC và một số ký hiệu
về các thiết bị ngoại vi.
3.1 Cảm biến
3.1.1 Giới thiệu
Cảm biến (sensor) cho phép PLC phát hiện trạng thái của một quá trình.
Các cảm biến logic chỉ có thể phát hiện trạng thái đúng hoặc sai. Các hiện
tượng vật lý tiêu biểu cần được phát hiện là:
- Tiếp cận cảm: cho biết một đối tượng là kim loại có đến gần vị trí cần
nhận biết chưa?
- Tiếp cận dung: cho biết một đối tượng là không kim loại có đến gần vị
trí cần nhận biết chưa?
- Sự xuất hiện ánh sáng: Cho biết một đối tượng có làm ngắt chùm tia
sáng hay ánh sáng phản xạ?
- Tiếp xúc cơ học: Đối tượng có chạm vào công tắc?
Giá thành của cảm biến ngày càng giảm thấp và trở nên thông dụng.
Chúng có nhiều hình dáng khác nhau được sản xuất bởi nhiều công ty khác
nhau như Siemens, Omron, Pepperl+Fuch,… Trong các ứng dụng, các cảm
biến được kết nối với PLC của nhiều hãng khác nhau, nhưng mỗi cảm biến sẽ
có các yêu cầu giao tiếp riêng. Phần này sẽ trình bày cách thức nối dây cho
các cảm biến và một số tính chất cơ bản của nó.
3.1.2 Nối dây cho cảm biến
Khi một cảm biến phát hiện một sự thay đổi trạng thái logic thì nó phải
truyền trạng thái thay đổi này đến PLC. Tiêu biểu là việc đóng hoặc ngắt dòng
điện hay điện áp. Trong một vài trường hợp, ngõ ra của cảm biến sử dụng để
đóng mạch trực tiếp cho tải mà không thông qua PLC. Các ngõ ra tiêu biểu
của cảm biến là:
- Sinking/Sourcing: Đóng hoặc ngắt dòng điện
- Switches: Đóng hoặc ngắt điện áp

3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic Châu Chí Đức
20
- Solid State Relays: Chuyển mạch AC
- TTL (Transistor Transistor Logic): Sử dụng điện áp 0V và 5V để chỉ
thị mức logic.
3.1.2.1 Switch
Một ví dụ đơn giản nhất của các ngõ ra cảm biến switch và relay được
cho như hình 3.1.
Hình 3.1: Cảm biến có ngõ ra là relay sử dụng nguồn DC và AC .
3.1.2.2 Ngõ ra TTL
Ngõ ra TTL có hai mức điện áp: 0V tương ứng là mức thấp, 5V tương
ứng mức cao. Điện áp thực tế có thể lớn hơn 0V hoặc nhỏ hơn 5V một chút
vẫn có thể phát hiện đúng. Phương pháp này rất dễ bị nhiễu trong môi trường
nhà máy cho nên nó chỉ được sử dụng khi cần thiết. Các ngõ ra TTL thường
dùng trong các thiết bị điện tử và máy tính. Khi kết nối với các thiết bị khác thì
một mạch Schmitt trigger thường được sử dụng để cải thiện tín hiệu (hình
3.2).
Hình 3.2: Mạch Schmitt trigger
Mạch Schmitt trigger sẽ nhận điện áp ngõ vào giữa 0-5V và chuyển đổi
nó thành 0V hoặc 5V. Nếu điện áp nằm trong khoảng 1.5-3.5V thì không chấp
nhận. Nếu một cảm biến có ngõ ra TTL thì PLC phải sử dụng các ngõ vào là
TTL để đọc các giá trị này. Nếu các cảm biến TTL được sử dụng cho các ứng
dụng khác thì nên chú ý dòng ngõ ra cực đại của cảm biến (thường khoảng
20mA).
3.1.2.3 Ngõ ra Sinking/Sourcing
Các cảm biến có ngõ ra Sinking (rút dòng) cho phép dòng điện chạy vào
cảm biến. Còn các cảm biến có ngõ ra sourcing (nguồn dòng) cho phép dòng
điện chảy từ cảm biến ra đối tượng được kết nối. Ở hai ngõ ra này cần chú ý
là dòng điện chứ không phải điện áp. Bằng cách sử dụng dòng điện thì nhiễu
được loại trừ bớt.

21
Khi giải thích về vấn đề sinking hay sourcing thì ta nên quy các ngõ ra
của cảm biến tác động như công tắc. Trong thực tế, các ngõ ra của cảm biến
thường là một transistor chuyển mạch. Transistor PNP được sử dụng cho ngõ
ra sourcing, và transistor NPN được sử dụng cho ngõ vào sinking. Khi giải
thích các cảm biến này thì khái niệm “nguồn dòng” thường được dùng cho
PNP, và “rút dòng” với NPN. Ví dụ cảm biến ngõ ra sinking được cho ở hình
3.3.
Hình 3.3: Cảm biến NPN (cảm biến “rút dòng”).
Hình 3.4: Cảm biến PNP (cảm biến “sourcing”)
Để cảm biến hoạt động cần phải có nguồn cung cấp (chân L+ và L-). Khi
cảm biến phát hiện đối tượng thì có điện áp tại cực B của transistor NPN,
transistor chuyển sang trạng thái dẫn và cho phép dòng chảy vào cảm biến
xuống mass (chân L-).
Khi không phát hiện đối tượng thì điện áp tại cực B của transistor ở mức
thấp (0V), transistor không dẫn. Điều này có nghĩa ngõ ra NPN sẽ không có
dòng vào/ra.
Các cảm biến “sourcing” thì ngược với các cảm biến “sinking”. Nó sử
dụng transistor PNP (hình 3.4). Khi cảm biến không được kích hoạt thì cực B
của transistor ở giá trị L+, và transistor ở trạng thái ngưng dẫn. Khi cảm biến
được kích hoạt thì cực B transistor sẽ được đặt ở 0V, và transistor cho phép
dòng điện chảy từ cảm biến ra ngoài thiết bị được kết nối.
Hầu hết các cảm biến NPN/PNP có khả năng dòng đến vài ampere, và chúng
có thể được sử dụng để nối trực tiếp với tải (luôn luôn kiểm tra sổ tay để biết
chính xác dòng điện và điện áp định mức).
Chú ý: Cần phải nhớ kiểm tra dòng điện và điện áp định mức đối với các cảm
biến. Khi nối dây các cảm biến cần chú ý đến các chân nguồn. Thường các

22
chân nguồn có ký hiệu là L+ và COM(chân chung), nhưng đôi khi không có
chân COM mà có chân L-. Trong trường hợp này L- là chân chung.
Khi kết nối các cảm biến “sourcing” với các ngõ PLC, thì cần chú ý phải
sử dụng các modul ngõ vào loại “sinking”. Thông thường các ngõ vào PLC
thường là loại “sinking”.
Trong ứng dụng với PLC, để giảm lượng dây nối, thì các cảm biến hai
dây thường được sử dụng. Ví dụ về sơ đồ nối dây các cảm biến sử dụng
nguồn 24VDC với PLC được chỉ như hình 3.5. Cảm biến hai dây có thể được
sử dụng cho cả hai loại ngõ vào sourcing hoặc ngõ vào sinking của PLC.
a. Ngõ vào PLC loại sourcing b. Ngõ vào PLC loại sinking
Hình 3.5: Kết nối cảm biến 2 dây với ngõ vào PLC.
Hầu hết các cảm biến hiện đại có cả hai ngõ ra PNP và NPN. Thông
thường cảm biến loại PNP thường được sử dụng cho các ngõ vào PLC.
Trong các bản vẽ thì các chân của các cảm biến NPN và PNP có ký hiệu
về màu sắc như sau: dây màu nâu là L+, dây màu xanh dương là L- và ngõ ra
thì màu trắng đối với sinking và màu đen đối với sourcing.
Cần lưu ý là khi tiếp điểm trong cảm biến “sinking” đóng thì ngõ ra được
nối với COM hoặc L-, tiếp điểm trong sourcing đóng thì ngõ ra nối với L+.
a. Ngõ vào PLC loại sourcing b. Ngõ vào PLC loại sinking
Hình 3.6: Kết nối cảm biến NPN và PNP dây với ngõ vào PLC.

23
3.1.2.4 Ngõ ra Solid state relay
Các ngõ ra Solid state relays đóng mạch dòng điện AC. Các cảm biến
này được sử dụng với tải lớn.
3.1.3 Phát hiện đối tượng
Có hai cách cơ bản để phát hiện đối tượng: tiếp xúc và tiếp cận
(proximity).
Tiếp xúc có nghĩa là tiếp điểm cơ khí cần một lực tác động giữa cảm biến
và đối tượng.
Tiếp cận để chỉ báo rằng một đối tượng đang ở gần nhưng không yêu
cầu tiếp xúc.
Các phần sau đây sẽ minh họa các kiểu khác nhau của các cảm biến để
phát hiện sự hiện diện của các đối tượng. Phần này không đi sâu vào các cảm
biến mà chỉ mô tả các nguyên lý trong lĩnh vực ứng dụng.
3.1.3.1 Chuyển mạch tiếp xúc
Chuyển mạch tiếp xúc (contact switch ) thường có hai dạng là thường hở
(normally open) và thường đóng (normally closed). Vỏ của chúng được gia cố
để có thể chịu được lực cơ tác động nhiều lần.
3.1.3.2 Reed Switches
Reed switches thì rất giống relay, ngoại trừ một nam châm vĩnh cửu
được sử dụng thay thế cuộn dây. Khi nam châm ở xa thì tiếp điểm mở, nhưng
khi nam châm đến gần thì tiếp điểm đóng lại (hình 3.7). Các cảm biến này rẻ
tiền và chúng thường được sử dụng cho các màn chắn và cửa an toàn.
Hình 3.7: Read switch
3.1.3.3 Cảm biến quang (Optical Sensor)
Cảm biến ánh sáng được sử dụng gần một thế kỷ qua. Nguyên thủy là tế
bào quang được sử dụng cho các ứng dụng như đọc các track âm thanh trên
các hình ảnh chuyển động. Nhưng các cảm biến quang hiện đại thì phức tạp
hơn nhiều.
Các cảm biến quang yêu cầu có cả hai bộ phận là nguồn sáng (phát) và
đầu thu (detector). Các đầu phát (emitter) sẽ phát ra các tia sáng trong vùng
phổ nhìn thấy và không nhìn thấy được sử dụng LED và diode laser. Đầu thu
có cấu tạo là các diode quang (photodidode) hoặc transistor quang
(phototransistor). Đầu phát và đầu thu được đặt vào vị trí để đối tượng khi

24
xuất hiện sẽ cắt ngang hoặc phản xạ lại tia sáng. Cảm biến quang đơn giản
cho ở hình 3.8.
Trong hình, chùm sáng được tạo ra nằm ở bên trái, được hội tụ qua một
thấu kính. Đối diện là đầu thu, chùm tia được hội tụ bằng một thấu kính thứ
hai. Nếu chùm tia bị ngắt, thì đầu thu sẽ chỉ báo một đối tượng xuất hiện. Ánh
sáng được tạo ra dưới dạng xung để cảm biến có thể lọc được ánh sáng bình
thường trong phòng. Ánh sáng từ đầu phát được tắt và mở tại một tần số đặt.
Khi đầu thu nhận ánh sáng, nó kiểm tra để đảm bảo chắc chắn rằng nó có
cùng tần số. Nếu ánh sáng đang nhận được tại tần số đúng thì chùm tia
không bị ngắt. Tần số dao động nằm trong phạm vi KHz. Ngoài ra với phương
pháp tần số thì các cảm biến có thể được sử dụng với công suất thấp hơn và
khoảng cách dài hơn. Đầu phát có thể bắt đầu từ một điểm trực tiếp tại đầu
thu, đây còn gọi là chế độ tự phản xạ. Khi tia sáng bị ngắt, thì đối tượng được
phát hiện. Cảm biến này cần hai bộ phận riêng (hình 3.9a). Sự xếp đặt này
làm việc tốt với các đối tượng chắn sáng và phản xạ với đầu phát và đầu thu
được tách riêng với khoảng cách lên đến cả trăm mét.
Gương
phản xạ
Ánh sáng được truyền
Đối tượng nhận biết
Ánh sáng phản xạ
b. Đối tượng nhận biết ngắt ánh sáng
Phần
tử phát
Phần
tử thu
Sensor

25
Hình 13.9: Các loại cảm biến quang khác nhau
Đầu thu và đầu phát tách riêng làm tăng vấn đề về bảo trì và yêu cầu về
sự thẳng hàng. Một giải pháp khác là đầu phát và đầu thu được đặt chung
trên một vỏ. Nhưng điều này yêu cầu ánh sáng tự phản xạ trở về (hình
3.9b,c). Các cảm biến này chỉ tốt cho các đối tượng lớn với khoảng cách một
vài met.
Trong hình, đầu phát phát một chùm tia sáng. Nếu ánh sáng bị dội trở về
từ gương phản xạ thì hầu hết sẽ trở về đầu thu. Khi một đối tượng ngắt chùm
tia giữa đầu phát và gương phản xạ thì chùm tia sẽ không tự phản xạ trở về
đầu thu và cảm biến được tác động. Một vấn đề rủi ro cho các cảm biến này là
các đối tượng tự phản xạ lại chùm tia sáng tốt. Để giải quyết thì sử dụng biện
pháp phân cực ánh sáng tại đầu phát (bằng bộ lọc), và sau đó sau đó sử dụng
một bộ lọc phân cực tại đầu thu.
3.1.3.4 Cảm biến điện dung (Capacitive Sensor)
Các cảm biến điện dung có thể phát hiện hầu hết các vật liệu với khoảng
cách vài cm.
Công thức biểu diễn mối quan hệ điện dung:
d
A
C
.e
= với C: Điện dung (Farads)
e : Hằng số điện môi
A: Diện tích bản cực
D: Khoảng cách giữa các bản cực.
Trong cảm biến, diện tích các bản cực và khoảng cách giữa chúng là cố
định. Nhưng hằng số điện môi của không gian xung quanh chúng sẽ thay đổi
khi các vật liệu được mang đến gần cảm biến. Minh họa ở hình 3.10.
Bề mặt của cảm biến điện dung được hình thành bởi hai điện cực kim
loại đồng tâm của một tụ điện. Khi một đối tượng đến gần bề mặt nhận biết nó
đi vào vùng điện trường của các điện cực và thay đổi điện dung trong mạch
dao động. Kết quả là bộ tạo dao động bắt đầu dao động. Mạch trigger đọc
biên độ của bộ dao động và khi đạt đến mức xác định thì trạng thái ngõ ra sẽ
thay đổi. Khi đối tượng rời khỏi cảm biến thì biên độ của bộ dao động giảm,
cảm biến chuyển về trạng thái bình thường.

26
Hình 3.10: Cảm biến điện dung
Các cảm biến này làm việc tốt đối với chất cách điện (như chất dẻo) có hằng
số điện môi cao (làm tăng điện dung). Hằng số điện môi càng lớn thì khoảng
cách hoạt động càng cao. Ví dụ khi hiệu chỉnh đúng thì chất lỏng trong thùng
chứa có thể được phát hiện được dễ dàng. Tuy nhiên, chúng cũng làm việc
tốt đối với kim loại.
Các cảm biến thường được chế tạo với các vòng (không phải bản
cực) theo hình 3.11. Trong hình, hai vòng kim loại nằm bên trong là các điện
cực của tụ điện, nhưng vòng ngoài thứ ba được thêm vào để bù sự thay đổi.
Nếu không có vòng bù này thì cảm biến sẽ rất nhạy cảm với bụi bặm, dầu và
các chất khác dính trên cảm biến.
Hình 3.11: Bề mặt nhận biết của cảm biến điện dung
Phạm vi và độ chính xác của các cảm biến được xác định bởi kích
thước của chúng. Các cảm biến lớn có thể có đường kính vài centimeter. Cái
nhỏ có đường kính nhỏ hơn một centimeter và có phạm vi nhỏ hơn nhưng
chính xác hơn.
3.1.3.5 Cảm biến điện cảm (Inductive Sensor)
Các cảm biến điện cảm sử dụng dòng điện cảm ứng để phát hiện đối
tượng là kim loại. Cảm biến điện cảm sử dụng một cuộn dây để tạo một từ
trường tần số cao được cho ở hình 3.12. Nếu có một đối tượng là kim loại đến
gần làm thay đổi từ trường, thì sẽ có dòng chảy vào đối tượng. Dòng chảy này
tạo ra một từ trường mới ngược với từ trường ban đầu. Kết quả là nó làm thay
Điện cực
Điện cực bù
Không có Có đối tượng Không có
đối tượng đối tượng

27
đổi độ tự cảm của cuộn dây trong cảm biến. Bằng cách đo độ tự cảm, cảm
biến có thể xác định một đối tượng kim loại đến gần.
Các cảm biến này sẽ phát hiện bất kỳ kim loại nào, khi cần phát hiện các
loại kim loại thì các cảm biến đa kim loại thường được sử dụng.
Hình 3.12: Cảm biến tiếp cận điện cảm
Khi đối tượng kim loại đi vào vùng điện từ trường, thì dòng điện xoáy
truyền vào đối tượng. Điều này làm tăng tải trong cảm biến, làm giảm biên độ
của điện từ trường. Mạch trigger giám sát biên độ dao động khi đạt đến mức
định trước thì nó chuyển đổi trạng thái ngõ ra của cảm biến. Khi đối tượng di
chuyển khỏi cảm biến, thì biên độ dao động tăng lên. Khi đến giá trị định trước
thì mạch trigger chuyển đổi trạng thái ngõ ra trở về điều kiện bình thường.
Hình 3.13: Cảm biến tiếp cận điện cảm
Các cảm biến có thể phát hiện các đối tượng cách xa vài centimeter.
Nhưng hướng của đối tượng có thể là bất kỳ như hình 3.14. Từ trường của
các cảm biến không bọc bao phủ xung quanh đầu của cuộn dây lớn hơn.
Bằng cách lắp thêm vỏ bọc kim loại thì từ trường sẽ nhỏ hơn, nhưng hướng
của đối tượng nhận biết được cải thiện hơn.
Không có Có đối tượng Không có
đối tượng đối tượng

28
Hình 3.14: Cảm biến bọc và không bọc vỏ kim loại
3.1.3.6 Cảm biến siêu âm (Ultrasonic sensor)
Cảm biến siêu âm phát ra âm thanh trên ngưỡng nghe bình thường
16kHz. Thời gian được yêu cầu để âm thanh di chuyển đến mục tiêu và phản
hồi trở về tỷ lệ với khoảng cách mục tiêu. Có hai loại cảm biến là:
- Tĩnh điện (electrostatic): Sử dụng hiệu ứng điện dung. Phạm vi lớn và
băng thông rộng hơn nhưng độ nhạy cao hơn với đối tượng ẩm ướt.
- Áp điện (piezoelectric): Dựa vào phần tử áp điện thạch anh.
Các cảm biến này có thể rất hiệu quả cho các ứng dụng như đo mức
chất lỏng trong thùng chứa.
3.1.3.7 Hiệu ứng Hall (Hall Effect)
Các công tắc hiệu ứng Hall cơ bản là các transistor có thể chuyển mạch
bởi từ trường. Các ứng dụng của chúng thì rất giống với reed switch, nhưng vì
chúng chỉ là chất bán dẫn nên chúng phù hợp với các chuyển động. Các máy
móc tự động hóa thường sử dụng chúng để thực hiện khởi động và phát hiện
vị trí dừng.
3.1.3.8 Lưu lượng (Fluid Flow)
Hình 3.15: xác định lưu lượng dòng chảy với cảm biến tiếp cận cảm

29
Chúng ta có thể thay thế các cảm biến phức tạp bằng các cảm biến đơn
giản. Hình 3.15 cho thấy một phao kim loại trong một kênh hình nón. Tốc độ
dòng chảy tăng áp lực đẩy phao lên trên. Dạng hình nón của phao đảm bảo vị
trí của chất lỏng tỷ lệ với tốc độ dòng chảy. Một cảm biến tiếp cận điện cảm có
thể được định vị để nó phát hiện khi phao đạt đến độ cao nào đó, và hệ thống
đạt đến tốc độ dòng chảy đã định.
3.1.4 Tóm tắt
• Cảm biến Sourcing cho phép dòng điện chảy từ cực L+ của nguồn.
• Cảm biến Sinking cho phép dòng điện chảy từ cực L- của nguồn..
• Cảm biến quang có thể sử dụng chùm tia phản xạ, đầu phát và đầu thu và
ánh sáng phản xạ để phát hiện đối tượng.
• Cảm biến điện dung có thể phát hiện kim loại và các vật liệu khác.
• Cảm biến điện cảm phát hiện được kim loại.
• Cảm biến hiệu ứng Hall và reed switch có thể phát hiện được nam châm.
• Cảm biến siêu âm sử dụng sóng âm để phát hiện các phần tử cách xa nhiều
meter.
3.2 Cơ cấu chấp hành
Cơ cấu chấp hành được sử dụng để biến đổi năng lượng điện thành
chuyển động cơ học.
3.2.2 Solenoid
Solenoid là cơ cấu chấp hành thông dụng nhất. Nguyên lý hoạt động cơ
bản là sự di chuyển lõi sắt (piston) trong cuộn dây (hình 3.16). Bình thường
piston được giữ bên ngoài cuộn dây. Khi cuộn dây được cấp điện, cuộn dây
sinh ra từ trường hút piston và kéo nó vào trung tâm của cuộn dây. Ứng dụng
quan trọng nhất của solenoid là điều khiển các van khí nén, thủy lực và khóa
cửa xe.
Không có điện có điện
Hình 3.16: Solenoid
Cần chú ý là các cuộn cảm có thể tạo ra điện áp gai nhọn và có thể cần
các bộ giảm sốc. Mặc dù vậy hầu hết trong các ứng dụng công nghiệp có điện
áp thấp và dòng điện định mức, chúng có thể được kết nối trực tiếp với các
ngõ ra của PLC. Hầu hết các solenoid công nghiệp sử dụng nguồn cung cấp
24Vdc và dòng định mức một vài trăm mA.

30
3.2.3 Van điều khiển (VALVE)
Dòng chất lỏng và khí có thể được điều khiển bằng các van điều khiển
solenoid. Ví dụ van điều khiển solenoid được cho ở hình 3.17.
solenoid
solenoid
Khí ra Khí vào
Khí vào Khí ra
Hình 3.17: Một solenoid điều khiển van 5 cửa 2 vị trí
Các loại van được liệt kê dưới đây. Theo tiêu chuẩn, thuật ngữ ‘n-cửa’
(n-cửa) để chỉ định số lượng kết nối các ngõ vào và ra của van. Trong một vài
trường hợp có cửa để xả khí ra. Việc thiết kế thường đóng/thường mở cho
biết điều kiện van khi mất nguồn cấp.
· Van 2 cửa, 2 vị trí thường đóng (van 2/2): Các van này có 1 cửa vào và
một cửa ra. Khi mất nguồn cung cấp thì ở vị trí thường đóng. Khi có
nguồn cung cấp, thì van mở cho phép dòng khí hay chất lỏng chảy qua.
Các van này được sử dụng để cho phép dòng chảy.
· Van 2 cửa, 2 vị trí thường mở (van 2/2): Các van này có một cửa vào và
một cửa ra. Khi mất nguồn thì mở cho phép dòng chảy. Khi có nguồn,
van đóng. Các van này được sử dụng để ngắt dòng chảy.
· Van 3 cửa, 2 vị trí thường đóng (van 3/2): Các van này có cửa vào, cửa
ra và cửa xả khí. Khi mất nguồn thì cửa ra được nối với cửa xả khí. Khi
có nguồn thì cửa vào được nối với cửa ra. Các van này được sử dụng
cho các cylinder tác động đơn.
· Van 3 cửa, 2 vị trí thường mở (van 3/2): Các van này có cửa vào, cửa
ra và cửa xả khí. Khi mất nguồn thì cửa vào được nối với cửa ra. Khi có
nguồn thì van nối cửa ra với cửa xả khí. Các van này được sử dụng
cho các cylinder tác động đơn.
· Van 3 cửa, 2 vị trí đa năng (van 3/2): Các van này có 3 cửa. Một trong
các cửa hoạt động như là cửa vào hoặc cửa ra, và được nối đến một
trong hai cửa khác khi mất nguồn hoặc có nguồn. Các van này có thể

31
được sử dụng để làm chuyển hướng dòng chảy, hoặc chọn nguồn qua
lại.
· Van 4 cửa, 2 vị trí (van 4/2): Các van này có 4 cửa, 1 vào, 2 ra và 1 cửa
xả khí. Khi có nguồn van nối các cửa vào với các cửa ra và ngược lại.
Các van này được sử dụng với các cylinder tác động kép.
· Van 5 cửa, 2 vị trí (van 5/2): Các van này có 5 cửa, 1 vào, 2 ra và 2 cửa
xả khí.
· Van 4 cửa, 3 vị trí (van 4/3): Các van này có 4 cửa, 1 vào, 2 ra và 1 xả.
Ở trạng thái bình thường (không có nguồn năng lượng) thì các cửa
vào/ra đều bị chặn. Van này được sử dụng để điều khiển vị trí các
cylinder.
· Van 5 cửa, 3 vị trí (van 5/3): Van này có 5 cửa, 1 vào, 2 ra và 2 cửa xả.
Tương tự như van 4/3, van này được sử dụng để điều khiển vị trí các
cylinder.
Ký hiệu của các van được cho ở hình 3.18. Khi sử dụng trong các bản vẽ
thì vẽ ở trạng thái không được cấp nguồn năng lượng. Mũi tên chỉ đường dẫn
dòng chảy đến các vị trí khác. Biểu tượng tam giác nhỏ để chỉ cửa xả khí.
Ký hiệu
Loại van
Điều khiển bằng khí nén Điều khiển bằng solenoid
Van 2 cửa, 2 vị trí
Thường đóng
Thường mở
Thường đóng
Thường mở
Thường đóng
Thường mở
Thường đóng
Thường mở

32
Van 4 cửa, 2 vị trí Hoặc
Van 5 cửa, 2 vị trí Hoặc
Hình 3.18 Ký hiệu các van điều khiển bằng khí và solenoid
Khi chọn lựa van, cần chú ý một số chi tiết sau:
- Kích thước ống: Cửa vào và ra theo tiêu chuẩn NPT (national pipe thread).
- Tốc độ dòng chảy: Tốc độ dòng chảy cực đại thường được cung cấp
cho các van thủy lực.
- Áp suất hoạt động: Áp suất hoạt động cực đại phải được chỉ báo. Một
vài van có yêu cầu áp suất tối thiểu để hoạt động.
- Nguồn điện: Các cuộn dây solenoid yêu cầu được cung cấp một điện
áp và dòng điện cố định (AC hoặc DC).
- Thời gian đáp ứng: Đây là thời gian để van đóng/mở hoàn toàn. Thời
gian tiêu biểu cho các van nằm trong phạm vi từ 5ms đến 150ms.
- Vỏ bọc: Vỏ bọc cho các van được xếp theo loại:
Loại 1 hoặc 2: Sử dụng trong nhà, yêu cầu bảo vệ chống nước.
Loại 3: Sử dụng ngoài trời, chống bụi bặm và mưa gió.
Loại 3R hoặc 3S hoặc 4: Chống nước và bụi.
Loại 4X: Chống nước, bụi và sự ăn mòn.
3.2.4 Xy lanh (CYLINDER)

33
Cylinder sử dụng áp lực khí hoặc chất lỏng để tạo lực/chuyển động tuyến
tính (hình 3.19). Trong hình, dòng chất lỏng được bơm vào một phía của
cylinder làm dịch chuyển piston về phía còn lại. Chất lỏng ở phía này được
thoát tự do. Lực tác dụng lên cylinder tỷ lệ với diện tích bề mặt của piston.
Công thức tính lực:
F= P.A
A
F
P = Với P: Áp suất thủy lực
F: Lực đẩy piston
A: Diện tích piston
Hình 3.19 Mặt cắt của một cylinder thủy lực
Cylinder tác động đơn yêu cầu cung cấp lực khi duỗi ra và sử dụng lò xo
để co về. Còn cylinder tác động kép thì cung cấp lực ở cả hai phía.
Hình 3.20 cylinder tác động đơn và cylinder tác động kép
Các cylinder từ thường được sử dụng trong điều khiển khí nén. Trên đầu
của piston có một mảnh nam châm. Khi nó di chuyển đến vị trí giới hạn thì các
công tắc reed switch sẽ phát hiện ra.
3.2.5 Động cơ
Động cơ là cơ cấu chấp hành thông thường, nhưng đối với ứng dụng
cho điều khiển nhị phân thì đặc điểm của nó không quan trọng. Điều khiển
logic tiêu biểu của các động cơ là đóng cắt điện cho nó. Các động cơ có dòng

34
điện nhỏ có thể đấu trực tiếp vào các ngõ ra của PLC, còn đối với các động
cơ công suất lớn thì sử dụng relay hay contactor hoặc bộ khởi động động cơ.
Các động cơ sẽ được khảo sát chi tiết hơn ở chương các cảm biến và cơ cấu
chấp hành analog (tập 2).
3.2.6 Các cơ cấu chấp hành khác
Ngoài các cơ cấu chấp hành kể trên còn có nhiều loại cơ cấu chấp hành
khác nhau trong điều khiển logic. Một số cơ cấu chấp hành thường được sử
dụng relay và contactor.
Ngoài ra có một số cơ cấu chấp hành khác:
- Lò nhiệt: Thường được điều khiển bằng relay, đóng và cắt điện để
giữ nhiệt độ nằm trong một phạm vi nào đó.
- Đèn báo: Đèn báo được sử dụng cho hầu hết các máy móc để chỉ
báo trạng thái máy và cung cấp thông tin cho người vận hành. Hầu
hết các đèn báo có dòng điện thấp và được kết nối trực tiếp đến
PLC.
- Còi/chuông báo: Còi hay chuông báo có thể được sử dụng cho các
máy móc không được giám sát hoặc đang bị nguy hiểm. Chúng
thường được nối trực tiếp với các ngõ ra của PLC.

Châu Chí Đức 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200
35
4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200
4.1 Cấu hình cứng
4.1.1 Khối xử lý trung tâm
PLC S7-200 là thiết bị điều khiển lập trình loại nhỏ (micro PLC) của hãng
Siemens (CHLB Đức) có cấu trúc theo kiểu modul và có các modul mở rộng.
Thành phần cơ bản của S7 - 200 là khối xử lý trung tâm (CPU: Central
Processing Unit) bao gồm hai chủng loại: CPU 21x và CPU 22x. Mỗi chủng
loại có nhiều CPU. Loại CPU 21x ngày nay không còn sản xuất nữa, tuy nhiên
hiện vẫn còn sử dụng rất nhiều trong các trường học và trong sản xuất. Tiêu
biểu cho loại này là CPU 214. CPU 214 có các đặc tính như sau:
- Bộ nhớ chương trình (chứa trong EEPROM): 4096 Byte (4 kByte)
- Bộ nhớ dữ liệu (Vùng nhớ V): 4096 Byte (trong đó 512 Byte chứa
trong EEPROM)
- Số lượng ngõ vào:14 , và
- Số lượng ngõ ra: 10 ngõ ra digital tích hợp trong CPU
- Số module mở rộng: 7 gồm cả module analog
- Số lượng vào/ra số cực đại: 64
- Số lượng Timer :128 Timer chia làm 3 loại theo độ phân giải khác
nhau: 4 Timer 1ms, 16 Timer 10 ms và 108 Timer có độ phân giải
100ms.
- Số lượng Counter: 128 bộ đếm chia làm hai loại: 96 Counter Up và 32
Counter Up/Down.
- Bit memory (Vùng nhớ M): 256 bit
- Special memory (SM) : 688 bit dùng để thông báo trạng thái và đặt
chế độ làm việc.
- Có phép tính số học

4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 Châu Chí Đức
36
- Bộ đếm tốc độ cao (High-speed counters): 2 counter 2 KHz và 1
counter 7 KHz
- Ngõ vào analog tích hợp sẵn (biến trở): 2.
- Các chế độ ngắt và xử lý ngắt gồm: ngắt truyền thông, ngắt theo sườn
lên hoặc xuống, ngắt thời gian, ngắt của bộ đếm tốc độ cao và ngắt
truyền xung.
Toàn bộ vùng nhớ không bị mất dữ liệu trong khoảng thời gian 190 giờ
khi PLC bị mất nguồn nuôi.
Sơ đồ bề mặt của bộ điều khiển logic khả trình S7-200 CPU 214 được
cho như hình 4.1.
SIEMENS
SIMATIC
S7-200
CPU 214SF
RUN
STOP
I1.0
I1.1
I1.2
I1.3
I1.4
I1.5
I0.0
I0.1
I0.2
I0.3
I0.4
I0.5
I0.6
I0.7
Q1.0
Q1.1
Q0.0
Q0.1
Q0.2
Q0.3
Q0.4
Q0.5
Q0.6
Q0.7
Hình 4.1: Bộ điều khiển lập trình S7-200 CPU 214
* Mô tả các đèn báo trên CPU 214:
- SF (Đèn đỏ): Đèn đỏ SF báo hiệu hệ thống bị lỗi. Đèn SF sáng
lên khi PLC có lỗi.
- RUN ( Đèn xanh): cho biết PLC đang ở chế độ làm việc và thực hiện
chương trình được nạp vào trong bộ nhớ chương
trình của PLC.
- STOP (Đèn vàng): Đèn vàng STOP chỉ định PLC đang ở chế độ
dừng. Dừng chương trình đang thực hiện lại.
- I x.x (Đèn xanh): Đèn xanh ở cổng vào chỉ định trạng thái tức thời
của cổng ( x.x = 0.0 - 1.5). Đèn này báo hiệu trạng
thái của tín hiệu theo giá trị logic của cổng.
Báo trạng thái
ngõ vào/ra
Báo trạng
thái CPU
Ngõ vào
Ngõ ra Card nhớ Kiểu hoạt động
Biến trở
Cổng PPI
Nối đến thiết
bị lập trình

37
- Qy.y (Đèn xanh): Đèn xanh ở cổng ra chỉ định trạng thái tức thời của
cổng ( y.y = 0.0 - 1.1). Đèn này báo hiệu trạng thái
của tín hiệu theo giá trị logic của cổng.
Hiện nay, CPU 22x với nhiều tính năng vượt trội đã thay thế loại CPU
21x và hiện đang được sử dụng rất nhiều. Tiêu biểu cho loại này là CPU 224.
Thông tin về CPU 22x được cho như bảng 4.1 và hình dáng CPU 224 ở hình 4.2.
Đặc điểm CPU 221 CPU 222 CPU 224 CPU 224XP CPU 226
I/O trên CPU
Digital
Analog
6DI/4DO
-
8DI/6DO
-
14DI/10DO
-
14DI/10DO
2AI/1AO
24DI/16DO
-
Số module mở rộng
max.
0 2 7 7 7
Bộ nhớ chương
trình
4KB 4KB 8KB 12KB 16KB
Bộ nhớ dữ liệu 2KB 2KB 8KB 10KB 10KB
Thời gian xử lý 0,37 µs 0,37 µs 0,37 µs 0,37 µs 0,37 µs
Memory
bits/counters/timers
256/256/256 256/256/256 256/256/256 256/256/256 256/256/256
High-speed
counters
4 x 30 kHz 4 x 30 kHz 6 x 30 kHz
4 x 30 kHz
2x 200 kHz
6 x 30 kHz
Real-time clock card card Tích hợp Tích hợp Tích hợp
Ngõ ra xung 2 x 20 kHz 2 x 20 kHz 2 x 20 kHz 2 x 100 kHz 2 x 20 kHz
Cổng giao tiếp 1x RS-485 1x RS-485 1x RS-485 2x RS-485 2x RS-485
Biến trở analog trên
CPU
1 1 2 2 2
Bảng 4.1: Bảng dữ liệu về CPU họ 22x
* Chọn chế độ làm việc cho PLC
Công tắc chọn chế độ làm việc nằm ở phía trên, có ba vị trí cho phép
chọn các chế độ làm việc khác nhau của PLC:
- RUN: Cho phép PLC thực hiện chương trình trong bộ nhớ. PLC S7-200
sẽ rời khỏi chế độ RUN và chuyển sang chế độ STOP nếu trong
máy có sự cố, hoặc trong chương trình gặp lệnh STOP.

38
- STOP: Cưỡng bức PLC dừng chương trình đang chạy và chuyển sang
chế độ STOP. Ở chế độ STOP, PLC cho phép hiệu chỉnh, nạp,
xóa một chương trình.
- TERM: Cho phép người dùng từ máy tính quyết định chọn một trong hai
chế độ làm việc cho PLC hoặc RUN hoặc STOP.
Hình 4.2: Bộ điều khiển lập trình CPU 224
* Cổng truyền thông
S7-200 sử dụng cổng truyền thông nối tiếp RS485 với phích nối 9 chân
để phục vụ cho việc ghép nối với thiết bị lập trình hoặc với các trạm PLC khác.
Tốc độ truyền cho máy lập trình kiểu PPI là 9600 baud. Tốc độ truyền cung
cấp của PLC theo kiểu tự do là từ 300 baud đến 38400 baud.
Để ghép nối S7-200 với máy lập trình PG720 (hãng Siemens) hoặc với
các loại máy lập trình thuộc họ PG7xx có thể sử dụng một cáp nối thẳng qua
MPI. Cáp đó đi kèm theo máy lập trình.
Ghép nối S7-200 với máy tính PC qua cổng RS-232 cần có cáp nối
PC/PPI với bộ chuyển đổi RS232/RS485, và qua cổng USB ta có cáp
USB/PPI.
* Card nhớ, pin, clock (CPU 221, CPU222)
S7-200 cung cấp nhiều biện pháp đảm bảo cho chương trình người
dùng, dữ liệu chương trình và cấu hình dữ liệu được duy trì sau:
Khe cắm
- Memory
Module
- Battery
Module,
- Clock Module
(221, 222)
LED báo trạng
thái CPU
Cổng truyền
thông
Đầu nối có thể tháo rời
(trên 224, 226)
Lỗ bắt chặt
vào vách
Biến trở
chỉnh giá trị
analog
LED báo trạng
thái I/O
Chốt khóa module
trên giá đỡ

39
Một tụ điện với điện dung lớn cho phép nuôi bộ nhớ RAM sau khi bị mất
nguồn điện cung cấp. Tùy theo loại CPU mà thời gian lưu trữ có thể kéo dài
nhiều ngày. Chẳng hạn ở CPU 224 là khoảng 100 giờ
Vùng nhớ EEPROM cho phép lưu chương trình, các vùng nhớ được
người dùng chọn chứa vào EEPROM và cấu hình dữ liệu.
Cho phép gắn thêm Pin để nuôi RAM và cho phép kéo dài thêm thời gian lưu
trữ dữ liệu, có thể lên đến 200 ngày kể từ khi mất nguồn điện. Nguồn của Pin
sẽ được lấy sau khi tụ điện đã xả hết.
- Card Clock / Battery module: đồng hồ thời gian thực (Real-time clock)
cho CPU 221, 222 và nguồn pin để nuôi đồng hồ và lưu dữ liệu. Thời
gian sử dụng đến 200 ngày.
* Biến trở chỉnh giá trị analog:
Hai biến trở này được sử dụng như hai ngõ vào analog cho phép điều
chỉnh các biến cần phải thay đổi và sử dụng trong chương trình.
4.1.2 Khối mở rộng
Trên các CPU đã tích hợp sẵn một số các ngõ vào và ngõ ra số, chẳng hạn
như CPU 224 DC/DC/DC có sẵn 16 ngõ vào và 14 ngõ ra. Tuy nhiên trong
thực tế , xuất phát từ yêu cầu điều khiển như: cần nhiều hơn số ngõ vào/ra có
sẵn, có sử dụng tín hiệu analog hay có các yêu cầu về truyền thông, nối mạng
các PLC…mà ta phải gắn thêm vào CPU các khối mở rộng (Expansion
module) có các chức năng khác nhau (bảng 4.2).
4.1.2.1 Digital module
Các module số gắn thêm vào khối CPU để mở rộng số lượng các ngõ
vào/ra số.
· Khối ngõ vào số DI (Digital Input): Siemens sản xuất các khối ngõ vào số
như: DI8 x 24VDC, DI8 x AC120/230V, DI16 x 24VDC.
· Khối ngõ ra số (Digital Output): Các ngõ ra này được chia ra làm 3 loại là
ngõ ra DC, ngõ ra AC và ngõ ra relay. Điện áp ngõ ra có thể là 24Vdc
hoặc 230Vac tùy loại, với số lượng ngõ ra có thể là 4 hoặc 8.
memory
module
Clock/
Battery
moduleBattery
module
Hình 4.3: Hình dáng các module
- Card nhớ: Được sử dụng để lưu trữ
chương trình. Chương trình chứa trong
card nhớ bao gồm: program block, data
block, system block, công thức
(recipes), dữ liệu đo (data logs), và các
giá trị cưỡng bức (force values).
- Card pin: Dùng để mở rộng thời gian
lưu trữ các dữ liệu có trong bộ nhớ.
Nguồn pin được tự động chuyển sang
khi tụ trong PLC cạn. Pin có thể sử
dụng đến 200 ngày.

40
Ngoài ra còn có sự kết hợp các ngõ vào và ra số trên cùng một module.
4.1.2.2 Analog module
Ngoại trừ CPU 224XP có tích hợp sẵn 2 ngõ vào và 1 ngõ ra analog
(2AI/1AO) để kết nối với ngoại vi nhận và phát tín hiệu analog, thì hầu hết các
CPU khác của họ S7-200 đều không có tích hợp sẵn. Vì vậy khi điều khiển với
tín hiệu analog thì yêu cầu người sử dụng phải gắn thêm các khối analog.
· Khối ngõ vào tương tự AI (Analog Input): Tín hiệu analog ngõ vào có thể
là tín hiệu điện áp hoặc dòng điện. Tùy thuộc vào tín hiệu analog cần đọc
là loại nào mà người sử dụng có thể cài đặt cho phù hợp bằng các công
tắc được gắn trên module (Chi tiết xem chương xử lý tín hiệu analog).
Hiện có các khối ngõ vào: 4AI, 8AI. Đối với tín hiệu analog được tạo ra
bởi thermocoupe (cặp nhiệt) và RTD thì sử dụng các module đo nhiệt
tương ứng (bảng 4.2).
· Khối ngõ ra tương tự AO (Analog Output): Tín hiệu tương tự này có thể là
điện áp hoặc dòng điện tùy theo người dùng cài đặt. Tín hiệu ra là điện
áp nằm trong khoảng ± 10Vdc tương ứng với giá trị số từ -32000 tới +
32000 và tín hiệu dòng điện nằm trong khỏang từ 0 - 20mA tương ứng
với giá trị số từ 0 tới +32000.
Ngoài các khối trên còn có các khối có sự kết hợp cả 2 loại tín hiệu
vào và ra analog trên cùng một khối.
Các khối mở
rộng
Loại
Digital module
Input 8 x DC In 8 x AC In 16 x DC In
Output 4 x DC Out 4 x Relay 8 x Relay
8 x DC Out 8 x AC Out
Tổ hợp
4 x DC In/
4 x DC Out
8 x DC In/
8 x DC Out
16 x DC In/
16x DC Out
32 x DC In/
32x DC Out
4 x DC In/
4 x Relay
8 x DC In/
8 x Relay
16 x DC In/
16x DC Out
32 x DC In/
32x Relay
Analog module
Input 4 x Analog In 8 x Analog In
4xThermocouple
In
2 x RTD In 2 x RTD In
Output 2 x Analog Out 4 x Analog Out
Tổ hợp
4 x Analog In
4 x Analog Out
Intelligent module
Position Modem PROFIBUS-DP
Ethernet Ethenet IT
Các module khác
AS-Interface SIWAREX MS

41
Bảng 4.2: Các loại khối mở rộng
4.1.2.3 Intelligent module
Các PLC S7-200 có thể nối vào các loại mạng khác nhau để tăng cường
khả năng mở rộng, truyền thông với các thiết bị khác trong hệ thống tự động
hóa.
- Master trong mạng AS-Interface: Giao tiếp AS-i (Actuator Sensor
Interface) hay giao tiếp actuator/sensor là hệ thống kết nối cho cấp quá
trình thấp nhất trong hệ thống tự động hóa nhằm tối ưu hóa việc kết nối
cảm biến và cơ cấu chấp hành với thiết bị tự động hóa. Với module
CP243-2 cho phép kết nối mạng AS-Interface vào PLC S7-200 và đóng
vai trò là master.
- Kết nối vào mạng PROFIBUS-DP: Các PLC S7-200 có thể kết nối vào
mạng Profibus hoạt động như một DP Slave nhờ vào khối mở rộng
EM277. Việc sử dụng EM277 cho phép PLC S7-200 có thể kết nối truyền
thông với các thiết bị trong mạng Profibus như: PLC S7-300, S7-400,
màn hình điều khiển…
- Kết nối vào mạng Ethernet: Để có thể kết nối S7-200 vào mạng Industrial
Ethernet thì cần có khối CP 243-1. Đây là khối truyền thông cho phép các
PLC S7-200 có thể được cấu hình, lập trình, chẩn đoán từ xa qua
Ethernet nhờ phần mềm STEP 7 Micro/win. Giúp cho các CPU S7-200 có
thể giao tiếp với các S7-200 khác, S7-300 hay S7-400 qua Ethernet. Các
CPU có thể sử dụng là họ CPU 22X. Có thể thực hiện cấu hình cho các
CPU vào mạng Ethernet nhờ vào Wizard (Menu Tools → Ethernet
wizard).
- Internet Technology: Khối mở rộng CP 243-1 IT cho phép các CPU S7-
200 có thể thực hiện các giám sát hay thay đổi qua trình duyệt Web từ
một PC có nối mạng. Các thông báo chẩn đoán có thể gửi qua email từ
một hệ thống. Sử dụng các chức năng IT cho phép trao đổi các tập tin dữ
liệu với các máy tính hay các hệ thống điều khiển khác. Mỗi một khối CP
243-1IT chỉ nên kết nối cho 2 CPU S7-200.
- Modem module: Cho phép kết nối trực tiếp S7-200 vào đường dây điện
thoại, và cung cấp truyền thông giữa S7-200 và Step 7- micro/Win.
Với công cụ Modem Expansion wizard cho phép thiết lập một modem ở
xa hoặc kết nối S7-200 với một thiết bị ở xa qua modem.
Khả năng truyền thông của S7-200 được cho như hình 4.4.
4.1.2.4 Function module
Là các khối chức năng thực hiện các chức năng đặc biệt như điều khiển
vị trí (position module), cân (SIWREX MS).
- Position module: Module vị trí được sử dụng để điều khiển tốc độ và vị trí
của động cơ bước (stepper motor) hoặc động cơ servo (servo motor).
Với công cụ Position Control wizard trong phần mềm STEP 7--Micro/WIN

42
để thiết lập cấu hình cho module điều khiển vị trí. Module điều khiển vị trí
thường được sử dụng là EM253.
SIWAREX MS: Là module cân đa năng và linh hoạt, nó được sử dụng với
các hệ thống cân hoặc đo lực sử dụng PLC S7-200.
Hình 4.4: Khả năng truyền thông của PLC S7-200
4.2 Màn hình điều khiển
Trong các yêu cầu điều khiển có giám sát thì đối với các PLC S7-200
chúng ta có thể gắn thêm các màn hình để điều khiển và giám sát. Hiện có
các loại là: màn hình hiển thị dòng văn bản (Text Display), màn hình điều
khiển bằng bàn phím (Operator panel) và màn hình cảm ứng (Touch Panel).
* Bảng điều khiển hiển thị dòng văn bản (Text Display): Các màn hình này có
giá thành thấp, cho phép người vận hành máy có thể xem, giám sát bằng các
dòng văn bản và thay đổi các thông số hay chế độ hoạt động của hệ thống
điều khiển bằng các phím trên bảng điều khiển. Gồm có các loại là TD100C,
TD200C, TD 200, TD400C (hình 4.5).
Hình 4.5: Bảng điều khiển hiển thị dòng văn bản
S7-22x
Ethernet Network
PROFIBUS Network
AS-Interface Field Bus
PPI/MPI Network
ASCII Protocol
- E-Mail
- HTML
- FTP
- Teleservice
- SMS/paging
- PPI/modbus RTU
Phone Network
CP
243-2
EM
277
CP
243-1
EM
241
CP
243-1 IT

43
Các bảng điều khiển này có thể được thiết lập các thông báo và nút nhấn
điều khiển dễ dàng bằng công cụ Text Display wizard (menu lệnh Tools > Text
Display Wizard) trong STEP 7--Micro/WIN.
* Operator Panel và Touch Panel: Các màn hình được ứng dụng điều khiển và
giám sát các máy móc, thiết bị nhỏ. Thời gian thiết lập cấu hình và vận hành
nhanh với phần mềm WinCC flexible. Gồm có các loại: OP 73micro, TP
177micro (màn hình này thay thế các màn hình trước TP 070/TP 170micro)
(hình 4.6).
Hình 4.6: Màn hình OP 73micro và TP 177mico.
4.3 Các vùng nhớ
Bộ nhớ của các PLC S7-200 được chia ra làm các vùng nhớ như bảng 4.3.
* Vùng nhớ đệm ngõ vào số I:
CPU sẽ đọc trạng thái tín hiệu của tất cả các ngõ vào số ở đầu mỗi chu
kỳ quét, sau đó sẽ chứa các giá trị này vào vùng nhớ đệm ngõ vào. Có thể
truy cập vùng nhớ này theo bit, Byte, Word hay Doubleword.
* Vùng nhớ đệm ngõ ra số Q:
Trong quá trình xử lý chương trình CPU sẽ lưu các giá trị xử lý thuộc
vùng nhớ ngõ ra vào đây. Tại cuối mỗi vòng quét CPU sẽ sao chép nội dung
vùng nhớ đệm này và chuyển ra các ngõ ra vật lý. Có thể truy cập vùng nhớ
này theo bit, Byte, Word hay Doubleword.
* Vùng nhớ biến V:
Sử dụng vùng nhớ V để lưu trữ các kết quả phép toán trung gian có
được do các xử lý logic của chương trình. Cũng có thể sử dụng vùng nhớ để
lưu trữ các dữ liệu khác liên quan đến chương trình hay nhiệm vụ điều khiển.
Có thể truy cập vùng nhớ này theo bit, Byte, Word hay Doubleword.
* Vùng nhớ M:
Có thể coi vùng nhớ M như là các relay điều khiển trong chương trình để lưu
trữ trạng thái trung gian của một phép toán hay các thông tin điều khiển khác.
Có thể truy cập vùng nhớ này theo bit, Byte, Word hay Doubleword.
* Vùng nhớ bộ định thời T:

44
S7-200 cung cấp vùng nhớ riêng cho các bộ định thời, các bộ định thời
được sử dụng cho các yêu cầu điều khiển cần trì hoãn thời gian. Giá trị thời
gian sẽ được đếm tăng dần theo 3 độ phân giải là 1ms, 10ms và 100ms.
Mô tả CPU 221 CPU 222 CPU 224 CPU 224XP CPU226
Kích thước chương
trình người dùng
4 KB 4 KB 8 KB 12 KB 16 KB
Kích thước dữ liệu 2 KB 2 KB 8 KB 10 KB 10 KB
Vùng đệm vào số I0.0 … I15.7 I0.0 … I15.7 I0.0 … I15.7 I0.0 … I15.7 I0.0 … I15.7
Vùng đệm ra số Q0.0 ...Q15.7 Q0.0 ...Q15.7 Q0.0 ...Q15.7 Q0.0 ...Q15.7 Q0.0 ...Q15.7
Ngõ vào analog AIW0 ..AIW30 AIW0 ..AIW30 AIW0 ..AIW62 AIW0 ..AIW62 AIW0 ..AIW62
Ngõ ra analog AQW0…AQW30 AQW0…AQW30 AQW0…AQW62 AQW0…AQW62 AQW0…AQW62
Vùng nhớ biến (V) VB0…VB2047 VB0…VB2047 VB0…VB8191 VB0…VB10239 VB0…VB10239
Vùng nhớ cục bộ
(L)
LB0…LB63 LB0…LB63 LB0…LB63 LB0…LB63 LB0…LB63
Vùng nhớ bit (M) M0.0…M31.7 M0.0…M31.7 M0.0…M31.7 M0.0…M31.7 M0.0…M31.7
Vùng nhớ đặc biệt
Chỉ đọc (SM)
SM0.0…SM179.7
SM0.0…SM29.7
SM0.0…SM299.7
SM0.0…SM29.7
SM0.0…SM549.7
SM0.0…SM29.7
SM0.0…SM549.7
SM0.0…SM29.7
SM0.0…SM549.7
SM0.0…SM29.7
Timer
Retentive on-delay
1ms
10ms
.
100ms
.
On/Off delay 1ms
10ms
.
100ms
.
256 (T0…T255)
T0, T64
T1…T4, và
T65…T68
T5…T31, và
T69…T95
T32, T96
T33 … T36, và
T97 … T100
T37 … T63, và
T101 … T255
256 (T0…T255)
T0, T64
T1…T4, và
T65…T68
T5…T31, và
T69…T95
T32, T96
T33 … T36, và
T97 … T100
T37 … T63, và
T101 … T255
256 (T0…T255)
T0, T64
T1…T4, và
T65…T68
T5…T31, và
T69…T95
T32, T96
T33 … T36, và
T97 … T100
T37 … T63, và
T101 … T255
256 (T0…T255)
T0, T64
T1…T4, và
T65…T68
T5…T31, và
T69…T95
T32, T96
T33 … T36, và
T97 … T100
T37 … T63, và
T101 … T255
256 (T0…T255)
T0, T64
T1…T4, và
T65…T68
T5…T31, và
T69…T95
T32, T96
T33 … T36, và
T97 … T100
T37 … T63, và
T101 … T255
Counter C0 … C255 C0 … C255 C0 … C255 C0 … C255 C0 … C255
Bộ đếm tốc độ cao HC0 …HC5 HC0 …HC5 HC0 …HC5 HC0 …HC5 HC0 …HC5
Bit điều khiển trình
tự (S)
S0.0 …S31.7 S0.0 …S31.7 S0.0 …S31.7 S0.0 …S31.7 S0.0 …S31.7
Thanh ghi Accu AC0 … AC3 AC0 … AC3 AC0 … AC3 AC0 … AC3 AC0 … AC3
Jumps/Labels 0 … 255 0 … 255 0 … 255 0 … 255 0 … 255
Call/Subroutine 0 … 63 0 … 63 0 … 63 0 … 63 0 … 127
Interrupt routines 0 … 127 0 … 127 0 … 127 0 … 127 0 … 127
Ô nhớ sườn xung
(positive/negative)
256 256 256 256 256
PID loops 0 … 7 0 … 7 0 … 7 0 … 7 0 … 7
Port Port 0 Port 0 Port 0 Port 0, Port 1 Port 0, Port 1
Bảng 4.3: Các vùng nhớ và đặc điểm của CPU S7-200.
* Vùng nhớ bộ đếm C:
Có 3 loại bộ đếm là bộ đếm lên, bộ đếm xuống và bộ đến lên-xuống. Các
bộ đến sẽ tăng hoặc giảm giá trị hiện hành khi tín hiệu tại ngõ vào thay đổi
trạng thái từ mức thấp lên mức cao.

45
* Vùng nhớ bộ đếm tốc độ cao HC (High speed Counter):
Các bộ đếm tốc độ cao được sử dụng để đếm các sự kiện tốc độ cao độc
lập với vòng quét của CPU. Giá trị đếm là số nguyên 32 bit có dấu. Để truy
xuất giá trị đếm của các bộ đếm tốc độ cao cần xác định địa chỉ của bộ đếm
tốc độ cao, sủ dụng vùng nhớ HC và số của bộ đếm, ví dụ HC0. Giá trị đếm
hiện hành của các bộ đếm tốc độ cao là các giá trị chỉ đọc và truy xuất theo
double word.
* Các thanh ghi AC (Accumulators):
Các thanh ghi AC là các phần tử đọc/ghi mà có thể được dùng để truy
xuất giống như bộ nhớ. Chẳng hạn, có thể sử dụng các thanh ghi để truy xuất
các thông số từ các chương trình con (Subroutine) và lưu trữ các giá trị trung
gian để sử dụng cho tính toán. Các CPU S7-200 có 4 thanh ghi là AC0, AC1,
AC2 và AC3. Chúng ta có thể truy xuất dữ liệu trong các thanh ghi này theo
Byte, Word, và Doubleword.
* Vùng nhớ đặc biệt SM (Special Memory):
Các bit SM là các phần tử cho phép truyền thông tin giữa CPU và
chương trình người dùng. Có thể sử dụng các bit này để chọn lựa và điều
khiển một số chức năng đặc biệt của CPU, chẳng hạn như bit lên mức 1 trong
vòng quét đầu tiên, các bit phát ra các xung có tần số 1Hz…Chúng ta truy
xuất vùng nhớ SM theo bit, byte, word, doubleword.
* Vùng nhớ cục bộ L (Local Memory Area):
Vùng nhớ này có độ lớn 64 Byte, trong đó 60 byte có thể được dùng như
vùng nhớ cục bộ hay chuyển các thông số tới các chương trình con, 4 byte
cuối dùng cho hệ thống. Vùng nhớ này tương tự như vùng nhớ biến V chỉ
khác ở chỗ các biến vùng nhớ V cho phép sử dụng ở tất cả các khối chương
trình còn vùng nhớ L chỉ có tác dụng trong phạm vi soạn thảo của một khối
chương trình mà thôi. Vị trí biến thuộc vùng nhớ L trong chương trình chính
thì không thể sử dụng ở chương trình con và ngược lại.
* Vùng nhớ ngõ vào tương tự AI (Analog Inputs):
Các PLC S7-200 chuyển giá trị một tương tự (chẳng hạn điện áp hay
nhiệt độ) thành giá trị số và chứa vào một vùng nhớ 16 bit. Bởi vì các giá trị
tương tự chiếm một vùng nhớ word nên chúng luôn luôn có các giá trị word
chẵn, chẳng hạn như AIW0, AIW2, AIW4..và là các giá trị chỉ đọc.
* Vùng nhớ ngõ ra tương tự AQ (Analog Outputs):
Các PLC S7-200 chuyển một giá trị số 16 bit sang giá trị điện áp hoặc
dòng điện, tương ứng với giá trị số (digital). Giống như các ngõ vào tương tự
chúng ta chỉ có thể truy xuất các ngõ ra tương tự theo word. Và là các giá trị
word chẵn, chẳng hạn như AQW0, AQW2, AQW4.

46
4.4 Qui ước địa chỉ trong PLC S7-200
4.4.1 Truy xuất theo bit
Để truy xuất địa chỉ theo dạng Bit chúng ta xác định vùng nhớ, địa chỉ
của Byte và địa chỉ của Bit.
Ví dụ:
Trong hình 4.7 là bản đồ vùng nhớ của bộ đệm dữ liệu ngõ vào I
(Process Image Input). Bản đồ của các vùng nhớ khác cũng có cấu trúc tương
tự như vậy. Bit thấp nhất là bit 0 nằm bên phải và bit cao nhất là bit 7 nằm bên
trái. Do đó chúng ta hoàn toàn có thể khai báo tương tự như ví dụ trên, chẳng
hạn như: Q1.0, V5.2, M0.1…Dung lượng của các vùng nhớ phụ thuộc vào loại
CPU mà chúng ta sử dụng.
4.4.2 Truy xuất theo byte (8 bit)
Khi truy xuất dữ liệu theo byte, chúng ta xác định vùng nhớ, và thứ tự của
byte cần truy xuất.
Ví dụ:
Tương tự như ví dụ ta khai báo cho các vùng nhớ khác, chẳng hạn như
IB3, MB2, QB5..
4.4.3 Truy xuất theo word (16 bit)
Đối với truy xuất vùng nhớ theo dạng word chúng ta cũng cần xác định
vùng nhớ cần truy xuất, khai báo dạng word và địa chỉ của word trong vùng
nhớ. Mỗi một vùng nhớ dạng word sẽ gồm 2 byte và được gọi là byte thấp và
byte cao.
Ví dụ:
Chú ý:
7 6 5 4 3 2 1 0
Byte 0
Byte 1
Byte 2
Byte 3
Bit
Hình 4.7: Vùng nhớ ngõ vào I

47
- Đối với tín hiệu tương tự (Analog) thì chúng ta chỉ có một dạng truy
xuất duy nhất là truy xuất theo word. Điều này là do mỗi tín hiệu tương
tự sẽ ứng với một giá trị số nguyên 16 bit. Ví dụ: AIW0, AIW2,
AQW0…
- Khi truy xuất địa chỉ theo word thì hai word liền kề nhau bắt buộc cách
nhau 2 byte. Ví dụ ta cần chứa 2 dữ liệu dạng số interger vào vùng
biến V, thì dữ liệu thứ nhất giả sử chứa vào VW20 thì word kế tiếp lưu
dữ liệu thứ hai là VW22.
4.4.4 Truy xuất theo 2 word (Double word = 32 bit)
Khi truy xuất vùng nhớ 32 bit, tương ứng với 4 byte. Trong đó gồm có
word thấp, word cao và byte thấp, byte cao.
Ví dụ: VD100
Bảng tóm tắt việc truy xuất các vùng nhớ theo bit, byte, word và double
word được cho ở bảng 4.4.
Cách truy xuất CPU 221 CPU 222 CPU 224 CPU 224XP CPU 226
Truy xuất Bit (byte.bit) I
Q
V
M
SM
S
T
C
L
0.0 ... 15.7
0.0 ... 15.7
0.0 ... 2047.7
0.0 ... 31.7
0.0 ... 165.7
0.0 ... 31.7
0 ... 255
0 ... 255
0.0 ... 63.7
0.0 ... 15.7
0.0 ... 15.7
0.0 ... 2047.7
0.0 ... 31.7
0.0 ... 299.7
0.0 ... 31.7
0 ... 255
0 ... 255
0.0 ... 63.7
0.0 ... 15.7
0.0 ... 15.7
0.0 ... 8191.7
0.0 ... 31.7
0.0 ... 549.7
0.0 ... 31.7
0 ... 255
0 ... 255
0.0 ... 63.7
0.0 ... 15.7
0.0 ... 15.7
0.0 ... 10239.7
0.0 ... 31.7
0.0 ... 549.7
0.0 ... 31.7
0 ... 255
0 ... 255
0.0 ... 63.7
0.0 ... 15.7
0.0 ... 15.7
0.0 ... 10239.7
0.0 ... 31.7
0.0 ... 549.7
0.0 ... 31.7
0 ... 255
0 ... 255
0.0 ... 63.7
Truy xuất Byte IB
QB
VB
MB
SMB
SB
LB
AC
KB (Constant)
0 ... 15
0 ... 15
0 ... 2047
0 ... 31
0 ... 165
0 ... 31
0 ... 63
0 ... 3
KB (Constant)
0 ... 15
0 ... 15
0 ... 2047
0 ... 31
0 ... 299
0 ... 31
0 ... 63
0 ... 3
KB (Constant)
0 ... 15
0 ... 15
0 ... 8191
0 ... 31
0 ... 549
0 ... 31
0 ... 63
0 ... 3
KB (Constant)
0 ... 15
0 ... 15
0 ... 10239
0 ... 31
0 ... 549
0 ... 31
0 ... 63
0 ... 255
KB (Constant)
0 ... 15
0 ... 15
0 ... 10239
0 ... 31
0 ... 549
0 ... 31
0 ... 63
0 ... 255
KB (Constant)
Truy xuất Word IW
QW
VW
MW
SMW
SW
T
C
LW
AC
AIW
AQW
KW (Constant)
0 ... 14
0 ... 14
0 ... 2046
0 ... 30
0 ... 164
0 ... 30
0 ... 255
0 ... 255
0 ... 62
0 ... 3
0 ... 30
0 ... 30
KW (Constant)
0 ... 14
0 ... 14
0 ... 2046
0 ... 30
0 ... 298
0 ... 30
0 ... 255
0 ... 255
0 ... 62
0 ... 3
0 ... 30
0 ... 30
KW (Constant)
0 ... 14
0 ... 14
0 ... 8190
0 ... 30
0 ... 548
0 ... 30
0 ... 255
0 ... 255
0 ... 62
0 ... 3
0 ... 62
0 ... 62
KW (Constant)
0 ... 14
0 ... 14
0 ... 10238
0 ... 30
0 ... 548
0 ... 30
0 ... 255
0 ... 255
0 ... 62
0 ... 3
0 ... 62
0 ... 62
KW (Constant)
0 ... 14
0 ... 14
0 ... 10238
0 ... 30
0 ... 548
0 ... 30
0 ... 255
0 ... 255
0 ... 62
0 ... 3
0 ... 62
0 ... 62
KW (Constant)
T. xuất Double word ID
QD
VD
0 ... 12
0 ... 12
0 ... 2044
0 ... 12
0 ... 12
0 ... 2044
0 ... 12
0 ... 12
0 ... 8188
0 ... 12
0 ... 12
0 ... 10236
0 ... 12
0 ... 12
0 ... 10236

48
MD
SMD
SD
LD
AC
HC
KD (Constant)
0 ... 28
0 ... 162
0 ... 28
0 ... 60
0 ... 3
0 ... 5
KD (Constant)
0 ... 28
0 ... 296
0 ... 28
0 ... 60
0 ... 3
0 ... 5
KD (Constant)
0 ... 28
0 ... 546
0 ... 28
0 ... 60
0 ... 3
0 ... 5
KD (Constant)
0 ... 28
0 ... 546
0 ... 28
0 ... 60
0 ... 3
0 ... 5
KD (Constant)
0 ... 28
0 ... 546
0 ... 28
0 ... 60
0 ... 3
0 ... 5
KD (Constant)
Bảng 4.4: Truy xuất các vùng nhớ theo địa chỉ bit, byte, word, double word.
Tóm lại, về cơ bản chúng ta có bốn dạng truy xuất dữ liệu như trên.
Trong mỗi yêu cầu điều khiển cụ thể chúng ta sẽ chọn truy xuất theo dạng
nào.
- Kiểm tra trạng thái của các tín hiệu được tạo ra từ các ngoại vi nối với
ngõ vào số như nút nhấn, cảm biến, công tắc hành trình… thì sẽ chọn
truy xuất là bit, trong trường hợp này thì chọn địa chỉ ngõ vào tương
ứng được kết nối ví dụ như I0.0, I0.5, I1.1…
- Xuất tín hiệu ra các cơ cấu chấp hành nhận tín hiệu nhị phân như
relay, đèn báo, van từ … thì sẽ chọn truy xuất là bit, trong trường hợp
này thì chọn địa chỉ ngõ ra tương ứng được kết nối ví dụ như Q0.0,
Q0.2, Q1.0…
- Nhận tín hiệu từ các cảm biến tạo ra tín hiệu analog như cảm biến
nhiệt độ, áp suất, độ ẩm … thì sử dụng địa chỉ word, ví dụ: AIW0,
AIW2, AIW4…
- Xuất tín hiệu analog ra các cơ cấu chấp hành nhận tín hiệu analog
như ngõ vào analog biến tần, van tỉ lệ … thì sử dụng địa chỉ word, ví
dụ: AQW0, AQW2, AQW4…
- Trong quá trình thực hiện chương trình cần lưu trữ thông tin ở dạng
số 16 bit như đếm số sản phẩm (số nguyên 16 bit) thì truy cập địa chỉ
word, còn ở dạng 32 bit như nhiệt độ, áp suất (số thực) thì truy cập
địa chỉ double word…
4.5 Xử lý chương trình
S7-200 thực hiện đọc và ghi dữ liệu theo logic điều khiển trong chương
trình liên tục theo chu kỳ.
Hoạt động của S7-200 rất đơn giản:
- Đọc trạng thái các ngõ vào
- S7-200 sử dụng các ngõ vào này để thực hiện logic điều khiển
theo chương trình được lưu trữ trong nó. Dữ liệu luôn được cập
nhật khi chương trình được thực hiện.
- Xuất dữ liệu ra ngõ ra.
Hình 4.8 là một sơ đồ đơn giản chỉ mối quan hệ giữa sơ đồ điện và PLC
S7-200. Các nút nhấn khởi động/dừng động cơ được kết nối với ngõ vào.
Trạng thái của các ngõ vào tùy thuộc vào nút nhấn. Các trạng thái của ngõ
vào sẽ quyết định trạng thái của ngõ ra. Ngõ ra được kết nối với contactor.

49
Tùy theo trạng thái của ngõ ra mà contactor có điện hay mất điện và tương
ứng động cơ sẽ hoạt động hay dừng.
Hình 4.8: Điều khiển ngõ vào và ra Hình 4.9: Chu kỳ quét S7-200
* Chu kỳ quét trong S7-200
S7-200 thực hiện một loạt các nhiệm vụ theo chu kỳ. Việc thực hiện
các nhiệm vụ theo chu kỳ được gọi là chu kỳ quét (scan cycle). Hình 4.9 là ví
dụ một chu kỳ quét. S7-200 thực hiện các nhiệm vụ sau trong một chu kỳ
quét:
- Đọc ngõ vào: S7-200 sao chép trạng thái của các ngõ vào vật lý vào
bộ đệm ngõ vào.
Digital inputs: Mỗi chu kỳ quét bắt đầu bằng cách đọc giá trị hiện hành
các ngõ vào số và sau đó ghi các giá trị này vào vùng đệm ngõ vào.
Analog inputs: S7-200 không cập nhật các ngõ vào analog từ các
module mở rộng nếu là chu kỳ quét bình thường trừ khi có kích hoạt
khâu lọc các ngõ vào analog (xem chương xử lý tín hiệu analog). Bộ
lọc analog được cung cấp cho phép ta có một tín hiệu ổn định hơn. Có
thể cho phép bộ analog ở mỗi điểm ngõ vào analog. Khi một ngõ vào
analog được kích hoạt ở bộ lọc, S7-200 cập nhật ngõ vào analog mỗi
một lần trong chu kỳ quét và lưu trữ giá trị lọc. Giá trị lọc được cung
cấp mỗi khi truy cập ngõ vào analog. Khi bộ lọc analog không được
kích hoạt, S7-200 đọc giá trị ngõ vào analog từ module mở rộng mỗi
lần chương trình truy xuất ngõ vào analog.
- Thực hiện theo logic điều khiển trong chương trình: S7-200 thực
hiện các lệnh trong chương trình và lưu giá trị vào vùng nhớ.
Khi thực hiện chu kỳ quét, S7-200 thi hành từ lệnh đầu tiên cho đến
lệnh cuối cùng. Các lệnh truy cập I/O tức thì cho phép ta truy xuất
ngay lập tức các ngõ vào và ngõ ra khi thực hiện chương trình cũng
như chương trình ngắt (interrupt routine).
Nếu có sử dụng các ngắt trong chương trình (chương trình ngắt được
gọi bởi các yêu cầu ngắt) thì nó không được thực hiện ở chu kỳ quét

50
bình thường. Nó được thực hiện khi có sự kiện ngắt (có thể xảy ra tại
bất kỳ thời điểm nào trong chu kỳ quét).
- Xử lý bất kỳ yêu cầu truyền thông nào: S7-200 thi hành bất kỳ
nhiệm vụ được yêu cầu cho truyền thông.
Trong giai đoạn xử lý thông tin của chu kỳ quét, S7-200 xử lý bất kỳ
thông tin nào nhận được từ cổng truyền thông hoặc từ các module
truyền thông (intelligent I/O module).
- Thực hiện tự chẩn đoán CPU: S7-200 tự kiểm tra để đảm bảo phần
firmware, bộ nhớ chương trình, và bất kỳ các moule mở rộng nào
cũng đang làm việc đúng.
Trong giai đoạn này, S7-200 kiểm tra cho hoạt động thích hợp của
CPU và trạng thái của bất kỳ module mở rộng nào.
- Xuất ra ngõ ra: Các giá trị được lưu trong vùng đệm ngõ ra sẽ được
xuất ra các ngõ ra vật lý.
Tại cuối mỗi chu kỳ, S7-200 xuất các giá trị được lưu trong bộ đệm
ngõ ra đến các ngõ ra số. (Các ngõ ra analog thì được cập nhật ngay
lập tức, không phụ thuộc vào chu kỳ quét).
Việc thực hiện chương trình còn tùy thuộc vào S7-200 đang ở chế độ
STOP hay chế độ RUN. Ở chế độ RUN thì chương trình được thực hiện; còn
ở chế độ STOP thì chương trình không được thực hiện.

Châu Chí Đức 5 Kết nối dây giữa PLC và thiết bị ngoại vi
51
5 KẾT NỐI DÂY GIỮA PLC VÀ THIẾT BỊ
NGOẠI VI
5.1 Kết nối dây giữa PLC và các thiết bị ngoại vi
Việc kết nối dây giữa PLC với ngoại vi rất quan trọng. Nó quyết định đến
việc PLC có thể giao tiếp được với thiết bị lập trình (máy tính) cũng như hệ
thống điều khiển có thể hoạt động đúng theo yêu cầu được thiết kế hay
không. Ngoài ra việc nối dây còn liên quan đến an toàn cho PLC cũng như hệ
thống điều khiển.
5.1.1 Giới thiệu CPU 224 và cách kết nối với thiết bị ngoại vi
Sơ đồ bề mặt của bộ điều khiển lập trình S7-200 CPU 224 được cho như
hình 5.1.
Hình 5.1: Bộ điều khiển lập trình S7-200 CPU 224
Để cho bộ điều khiển lập trình này hoạt động được thì người sử dụng
phải kết nối PLC với nguồn cung cấp và các ngõ vào ra của nó với thiết bị
ngoại vi. Muốn nạp chương trình vào CPU, người sử dụng phải soạn thảo
chương trình bằng các thiết bị lập trình hoặc máy tính với phần mềm tương
ứng cho loại PLC đang sử dụng và có thể nạp trực tiếp vào CPU hoặc copy
chương trình vào card nhớ để cắm vào rãnh cắm card nhớ trên CPU của
PLC. Thông thường khi lập trình cũng như khi kiểm tra hoạt động của PLC thì
người lập trình thường kết nối trực tiếp thiết bị lập trình hoặc máy tính cá nhân

5 Kết nối dây giữa PLC và thiết bị ngoại vi Châu Chí Đức
52
với PLC. Như vậy, để hệ thống điều khiển khiển bằng PLC hoạt động cũng
như lập trình cho nó, cần phải kết nối PLC với máy tính cũng như các ngõ vào
ra với ngoại vi.
5.1.2 Kết nối với máy tính
Đối với các thiết bị lập trình của hãng Siemens có các cổng giao tiếp PPI
thì có thể kết nối trực tiếp với PLC thông qua một sợi cáp. Tuy nhiên đối với
máy tính cá nhân cần thiết phải có cáp chuyển đổi PC/PPI. Có 2 loại cáp
chuyển đổi là cáp RS-232/PPI Multi-Master và cáp USB/PPI Multi-Master.
* Cáp RS-232/PPI multi-master:
Hình dáng của cáp và công tắc chọn chế độ truyền được cho ở hình 5.2.
Hình 5.2: Hình dáng cáp RS-232/PPI và các chuyển mạch trên cáp.
Tùy theo tốc độ truyền giữa máy tính và CPU mà các công tắc 1,2,3
được để ở vị trí thích hợp. Thông thường đối với CPU 22x thì tốc độ truyền
thường đặt là 9,6 KBaud (tức công tắc 123 được đặt theo thứ tự là 010).
Tùy theo truyền thông là 10 Bit hay 11 Bit mà công tắc 7 được đặt ở vị trí
thích hợp. Khi kết nối bình thường với máy tính thì công tắc 7 chọn ở chế độ
truyền thông 11 Bit (công tắc 7 đặt ở vị trí 0).
Công tắc 6 ở cáp RS-232/PPI Multi-Master được sử dụng để kết nối port
truyền thông RS-232 của một modem với S7-200 CPU. Khi kết nối bình
thường với máy tính thì công tắc 6 được đặt ở vị trí data Comunications
Equipment (DCE) (công tắc 6 ở vị trí 0). Khi kết nối cáp PC/PPI với một

53
modem thì port RS-232 của cáp PC/PPI được đặt ở vị trí Data Terminal
Equipment (DTE) (công tắc 6 ở vị trí 1).
Công tắc 5 được sử dụng để đặt cáp RS-232/PPI Multi-Master thay thế
cáp PC/PPI hoặc hoạt động ở chế độ Freeport thì đặt ở chế độ PPI/Freeport
(công tắc 5 ở vị trí 0). Nếu kết nối bình thường là PPI (master) với phần mềm
STEP 7 Micro/Win 3.2 SP4 hoặc cao hơn thì đặt ở chế độ PPI (công tắc 5 ở vị
trí 1).
Sơ đồ nối cáp RS-232/PPI Multi-Master giữa máy tính và CPU S7-200
với tốc độ truyền 9,6 Kbaud được cho như hình 5.3.
Hình 5.3: Kết nối máy tính với CPU S7-200 RS-232/PPI Multi-Master
* Cáp USB/PPI multi-master:
Hình dáng của cáp được cho ở hình 5.4.
Hình 5.4: Hình dáng cáp USB/PPI.
Cách thức kết nối cáp USB/PPI Multi-Master cũng tương tự như cáp RS-
232/PPI Multi-Master. Để sử dụng cáp này, phần mềm cần phải là STEP 7-

54
Micro/WIN 3.2 Service Pack 4 (hoặc cao hơn). Cáp chỉ có thể được sử dụng
với loại CPU22x hoặc sau này. Cáp USB không được hỗ trợ truyền thông
Freeport và download cấu hình màn TP070 từ phần mềm TP Designer.
5.1.3 Nối nguồn cung cấp cho CPU
Tùy theo loại và họ PLC mà các CPU có thể là khối riêng hoặc có đặt sẵn
các ngõ vào và ra cũng như một số chức năng đặc biệt khác. Hầu hết các
PLC họ S7-200 được nhà sản xuất lắp đặt các khâu vào, khâu ra và CPU
trong cùng một vỏ hộp. Nhưng nguồn cung cấp cho các khâu này hoàn toàn
độc lập nhau. Nguồn cung cấp cho CPU của họ S7-200 có thể là:
Xoay chiều: 20...29 VAC , f = 47...63 Hz;
85...264 VAC, f = 47...63 Hz
Một chiều: 20,4 ... 28,8 VDC
Hình 5.5 a,b là sơ đồ nối dây nguồn cung cấp cho CPU
a. Cấp nguồn cho CPU 2xx loại DC/DC/DC; b. Cấp nguồn cho CPU 2xx loại AC/DC/RLY
Hình 5.5: Nối nguồn cung cấp cho CPU
Để có thể nhận biết việc cấp nguồn cho CPU, khối vào, khối ra số ta căn
cứ vào các chữ số đi kèm theo CPU. Các mã số kèm theo CPU 2xx có thể có
như sau:
· CPU 2xx DC/DC/DC: Nguồn cấp cho CPU là DC, nguồn cho ngõ vào
là DC, nguồn cấp cho ngõ ra là DC.
· CPU 2xx AC/DC/Relay: Nguồn cấp cho CPU là AC, nguồn cho ngõ
vào là DC, ngõ ra là Relay có thể cấp nguồn là DC hoặc AC.
5.1.4 Kết nối vào/ra số với ngoại vi

55
Các ngõ vào, ra của PLC cần thiết để điều khiển và giám sát quá trình
điều khiển. Các ngõ vào và ra có thể được phân thành 2 loại cơ bản: số
(Digital) và tương tự (analog). Hầu hết các ứng dụng sử dụng các ngõ vào/ra
số. Trong bài này chỉ đề cập đến việc kết nối các ngõ vào/ra số với ngoại vi,
còn đối với ngõ vào/ra tương tự sẽ trình bày ở chương “xử lý tín hiệu analog”.
Đối với bộ điều khiển lập trình họ S7-200, hãng Siemens đã đưa ra rất
nhiều loại CPU với điện áp cung cấp cho các ngõ vào ra khác nhau. Tùy thuộc
từng loại CPU mà ta có thể nối dây khác nhau. Việc thực hiện nối dây cho
CPU có thể tra cứu sổ tay kèm theo của hãng sản xuất.
5.1.4.1 Kết nối các ngõ vào số với ngoại vi
Các ngõ vào số của PLC có thể được chế tạo là một khối riêng, hoặc kết
hợp với các ngõ ra chung trong một khối hoặc được tích hợp trên khối CPU.
Trong trường hợp nào cũng vậy, các ngõ vào cũng phải được cung cấp nguồn
riêng với cấp điện áp tùy thuộc vào loại ngõ vào. Cần lưu ý trong một khối ngõ
vào cũng như các ngõ vào được tích hợp sẵn trên CPU có thể có các nhóm
được cung cấp nguồn độc lập nhau. Vì vậy cần lưu ý khi cấp nguồn cho các
nhóm này. Nguồn cung cấp cho các khối vào của họ S7-200 có thể là:
Xoay chiều: 15...35 VAC, f = 47...63 Hz; dòng cần thiết nhỏ nhất 4mA
79...135 VAC, f = 47...63 Hz; dòng cần thiết nhỏ nhất 4mA
Một chiều: 15 ... 30 VDC; dòng cần thiết nhỏ nhất 4mA
Sơ đồ mạch điện bên trong của một số ngõ vào được cho như hình
5.6a,b.
a) b)
Hình 5.6: a) Mạch điện của 1 ngõ vào số sử dụng nguồn cung cấp DC
b) Mạch điện của 1 ngõ vào số sử dụng nguồn cung cấp AC
Tùy theo yêu cầu mà có thể quyết định sử dụng loại ngõ vào nào.
+ Ngõ vào DC: - Điện áp DC thường thấp do đó an toàn hơn.
- Đáp ứng ngõ vào DC rất nhanh.
- Điện áp DC có thể được kết nối với nhiều phần tử trong hệ
thống điện.

56
+ Ngõ vào AC: - Ngõ vào AC yêu cầu cần phải có thời gian. Ví dụ đối với
điện áp có tần số 50 Hz phải yêu cầu thời gian đến 1/50
giây mới nhận biết được.
- Tín hiệu AC ít bị nhiễu hơn tín hiệu DC, vì vậy chúng thích
hợp với khoảng cách lớn và môi trường nhiễu (từ).
- Nguồn AC kinh tế hơn.
- Tín hiệu AC thường được sử dụng trong các thiết bị tự
động hiện hữu.
Đối với các ngõ vào số, khi kết nối với ngoại vi, ngoại trừ các trường hợp
đặc biệt thì thông thường mỗi một ngõ vào được kết nối với một bộ tạo tín
hiệu nhị phân như: nút nhấn, công tắc, cảm biến tiếp cận .... Hình 5.7a,b,c
minh họa cách kết nối dây các ngõ vào PLC với các bộ tạo tín hiệu nhị phân
khác nhau.
Cần lưu ý đến các loại cảm biến khi kết nối với các ngõ vào PLC (xem lại
chương 3: cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic).
Trong ví dụ hình 5.7a có 3 ngõ vào, một là nút nhấn thường hở, hai là
tiếp điểm của relay nhiệt, và ba là cảm biến tiếp cận với ngõ ra là relay. Cả ba
bộ tạo tín hiệu này được cung cấp bởi một nguồn 24VDC. Khi tiếp điểm hở
hoặc cảm biến phát tín hiệu “0” thì không có điện áp tại các ngõ vào. Nếu các
tiếp điểm được đóng lại hoặc cảm biến phát tín hiệu “1” thì ngõ vào được cấp
điện.
DC 24V
INPUTS
Sensor
V+
V-
M
.0
.1
.2
.3
.4
.5
.6
.7
24 V
DC 24V
INPUTS
M
.0
.1
.2
.3
.4
.5
.6
.7
24 V
PNP
Sensor
V+
V-
PNP
DC 24V
INPUTS
L
.0
.1
.2
.3
.4
.5
.6
.7
24 V
NPN
Sensor
V+
V-
NPN
a) b) c)
Hình 5.7: Kết nối ngõ vào với ngoại vi.
a. Nút nhấn và cảm biến có ngõ ra là relay nối với ngõ vào loại
sinking.
b. Nút nhấn và cảm biến loại PNP nối với ngõ vào loại sinking.
c. Nút nhấn và cảm biến loại NPN nối với ngõ vào loại sourcing.

57
Đối với các ngõ vào ra của CPU 214 DC/DC/DC, CPU 224 AC/DC/Relay
theo sổ tay được kết nối như hình 5.10 và hình 5.11.
5.1.4.2 Kết nối các ngõ ra số với ngoại vi
Các ngõ ra của PLC có thể được chế tạo là một khối riêng, hoặc kết hợp
với các ngõ ra chung trong một khối hoặc được tích hợp trên khối CPU.
Trong trường hợp nào cũng vậy, các ngõ ra cũng phải được cung cấp nguồn
riêng với cấp điện áp tùy thuộc vào loại ngõ ra. Cần lưu ý trong một khối ra
cũng như các ngõ ra được tích hợp sẵn trên CPU có thể có các nhóm được
cung cấp nguồn độc lập nhau. Vì vậy cần lưu ý khi cấp nguồn cho các nhóm
này. Nguồn cung cấp cho các khối ra của họ S7-200 có thể là:
Xoay chiều: 20...264 VAC , f = 47...63 Hz;
Một chiều: 5...30 VDC đối với ngõ ra rơ le; 20.4 ... 28.8 VDC đối
với ngõ ra transistor;
Các khối ra tiêu chuẩn của PLC thường có 8 đến 32 ngõ ra theo cùng loại
và có dòng định mức khác nhau. Ngõ ra có thể là rơ le, transistor hoặc triac.
Rơ le là ngõ ra linh hoạt nhất. Chúng có thể là ngõ ra AC và DC. Tuy nhiên
đáp ứng của ngõ ra rơ le chậm, giá thành cao và bị hư hỏng sau vài triệu lần
đóng cắt. Còn ngõ ra transistor thì chỉ sử dụng với nguồn cung cấp là DC và
ngõ ra triac thì chỉ sử dụng được với nguồn AC. Tuy nhiên đáp ứng của các
ngõ ra này nhanh hơn.
Sơ đồ mạch điện bên trong của các ngõ ra được cho như hình 5.8.
Cần chú ý khi thiết kế hệ thống có cả hai loại ngõ ra AC và DC. Nếu
nguồn AC nối vào ngõ ra DC là transistor, thì chỉ có bán kỳ dương của chu kỳ
điện áp được sử dụng và do đó điện áp ra sẽ bị giảm. Nếu nguồn DC được
nối với ngõ ra AC là triac thì khi có tín hiệu cho ngõ ra, nó sẽ luôn luôn có điện
cho dù có điều khiển tắt bằng PLC.

58
Hình 5.8: Mạch điện bên trong của các loại ngõ ra khác nhau.
a) Ngõ ra transistor ; b) Ngõ ra relay ; c) Ngõ ra triac
Đối với các ngõ ra số, khi kết nối với ngoại vi, ngoại trừ các trường hợp
đặc biệt thì thông thường mỗi một ngõ ra được kết nối với một đối tượng điều
khiển nhận tín hiệu nhị phân như: đèn báo, cuộn dây rơ le, chuông báo . . ..
Hình 5.9 minh họa cách kết nối dây các ngõ ra PLC với các cơ cấu chấp
hành. Hình 5.9a là một ví dụ cho các khối ra sử dụng 24Vdc với mass chung.
Tiêu biểu cho loại này là ngõ ra transistor. Trong ví dụ này các ngõ ra được
kết nối với tải công suất nhỏ là đèn báo và cuộn dây relay. Quan sát mạch kết
nối này, đèn báo sử dụng nguồn cung cấp là 24Vdc. Nếu ngõ ra .6 ở mức
logic “1” (24Vdc) thì dòng sẽ chảy từ ngõ ra .6 qua đèn H1 và xuống Mass
(M), đèn sáng. Nếu ngõ ra ở mức logic “0” (0V), thì đèn H1 tắt. Nếu ngõ ra .4
ở mức logic “1” thì cuộn dây rơ le có điện, làm tiếp điểm của nó đóng lại cung
cấp điện 220 Vac cho động cơ.
Hình 5.9b là một ví dụ ngõ ra relay sử dụng nguồn cấp là 24 Vdc, và hình
5.9c là ví dụ ngõ ra triac sử dụng nguồn xoay chiều 24 Vac.
Một chú ý quan trọng khi kết nối các ngõ ra cần tra cứu sổ tay khối ngõ ra
hiện có để có được thông tin chính xác tránh được những sự cố đáng tiếc xảy
ra. Hình 5.10 là ví dụ của CPU 214 với nguồn cung cấp DC, ngõ vào DC và
ngõ ra DC được nối dây với ngoại vi ( trích từ sổ tay S7-200 Programmable
Controller System Manual). Ta nhận thấy mỗi một nhóm ngõ vào cũng như
một nhóm ngõ ra và CPU được cung cấp nguồn riêng là 24 Vdc. Ngoài ra trên
khối CPU còn có nguồn phụ 24 Vdc (đến 280 mA) có thể được sử dụng để
cung cấp cho các cảm biến hoặc khối mở rộng.

59
L+
.0
.1
.2
.3
.4
.5
.6
.7
M
DC 24V
OUTPUTS
220V
M
~
K1
H1
24V
L
.0
.1
.2
.3
.4
.5
.6
.7
RELAY
OUTPUTS
220V
M
~
K1
H1
24V
L
.0
.1
.2
.3
.4
.5
.6
.7
AC
OUTPUTS
220V
M
~
K1
H1
24V
a) b) c)
Hình 5.9: Kết nối dây ngõ ra PLC với cơ cấu chấp hành
Hình 5.10: Sơ đồ nối dây CPU 214 DC/DC/DC với nguồn và ngoại vi

60
Hình 5.11: Sơ đồ nối dây CPU 224 AC/DC/Relay với nguồn và ngoại vi
5.2 Kiểm tra việc kết nối dây bằng phần mềm
Một công việc quan trọng cho người lắp đặt và vận hành là biết được các
kết nối của các ngõ vào/ra với ngoại vi có đúng hay không trước khi nạp
chương trình điều khiển vào CPU. Hoặc khi một hệ thống đang hoạt động
bình thường nhưng một sự cố hư hỏng xảy ra thì các phần ngoại vi nào bị hư
và phát hiện nó bằng cách nào. Các phần mềm cho các bộ điều khiển bằng
PLC thường có trang bị thêm công cụ để kiểm tra việc kết nối dây ngõ vào/ra
với ngọai vi. Trong phần mềm Step 7 Micro/Win (phần mềm lập trình cho họ
S7-200) có trang bị thêm phần này đó là mục Status Chart.
Để sử dụng phần mềm tốt hơn hãy xem thêm chương “Phần mềm STEP
7-Micro/Win và ngôn ngữ lập trình”.
5.2.1 Status Chart
Chúng ta có thể sử dụng Status Chart để đọc, ghi hoặc cưỡng bức các
biến trong chương trình theo mong muốn. Để có thể mở Status Chart, ta nhấp
đúp chuột vào biểu tượng Status Chart trong cửa sổ Navigation Bar
trên màn hình Step 7-Micro/Win32 hoặc vào mục View → Component →
Status Chart.
5.2.2 Giám sát và thay đổi biến với Status Chart

61
Hình 5.9 chỉ một ví dụ về cách sử dụng Status Chart. Để đọc hay ghi các
biến chúng ta thực hiện theo các bước sau:
Bước 1: Ở ô đầu tiên trong cột Address ta nhập vào địa chỉ hay tên ký
hiệu của một biến trong chương trình ứng dụng mà muốn
giám sát hoặc điều khiển, sau đó ấn ENTER. Lặp lại bước
này cho tất cả các biến được thêm vào biểu đồ.
Bước 2: Nếu biến là 1 Bit (ví dụ:I, Q, hoặc M), thì kiểu biến đặt ở cột Format
là bit. Nếu biến là một byte, word, hay double word thì chọn ở cột
Format và nhấp đúp chuột để tìm kiểu biến mong muốn.
Bước 3: Để xem giá trị hiện hành của các biến trong PLC trong biểu đồ, hãy
nhấp chuột vào biểu tượng hoặc chọn Debug → Chart Status.
Để chụp được một giá trị của các biến tại thời điểm nhấp chuột sử
dụng Debug → Single Read hoặc nhấp chuột vào biểu tượng .
Bước 4: Để dừng việc giám sát thì nhấp chuột vào biểu tượng hoặc
chọn Debug → Chart Status.
Bước 5: Để thay đổi giá trị của một biến hoặc nhiều biến, hãy nhập giá trị
mới vào cột “New Value” cho các biến mong muốn và nhấp chuột
vào biểu tượng hoặc chọn Debug → Write All để ghi tất cả
các giá trị này vào các biến tương ứng trong CPU.

62
HÌnh 5.13: Ví dụ về status chart
5.2.3 Cưỡng bức biến với Status Chart
Trong một số trường hợp cần thiết phải ép buộc một ngõ vào hoặc một
ngõ ra hoặc bất kỳ một biến nào đó trong chương trình theo một giá trị mong
muốn cho phù hợp với hòan cảnh họat động hiện tại của hệ thống hoặc để
kiểm tra các lỗi xảy ra trong hệ thống điều khiển, ta có thể sử dụng công cụ
cưỡng bức biến (Force).
Để cưỡng bức biến trong Status Chart với một giá trị xác định, thực hiện
các bước sau:
Bước 1: Chọn một ô trong cột Address, vào địa chỉ hay hay tên của biến cần
cưỡng bức.
Bước 2: Nếu biến là 1 Bit (ví dụ:I0.0, Q0.1), thì kiểu biến ở cột Format luôn
luôn là bit. Nếu biến là một byte, word, hay double word thì chọn ở
cột Format và nhấp đúp chuột để tìm kiểu biến mong muốn.
Bước 3: Để cưỡng bức biến với giá trị hiện hành, trước tiên hãy đọc giá trị
hiện hành trong PLC bằng cách nhấp chuột vào biểu tượng
hoặc chọn Debug → Chart Status. .
Gỡ bỏ tất cả giá trị
đã cưỡng bức
Đọc giá trị bị cưỡng bức
trong CPU
Bỏ giá trị bị cưỡng bức được chọn
cưỡng bức các biến được chọn
Báo cho biết biến này bị
cưỡng bức
Báo cho biết chỉ một phần
của biến này bị cưỡng bức

63
Nhấp hoặc cuộn ô chứa giá trị hiện hành muốn cưỡng bức. Nhấp
chuột vào biểu tượng hoặc chọn Debug → Force ở trên vị trí
giá trị hiện hành để cưỡng bức biến giá trị đó.
Bước 4: Để cưỡng bức một giá trị mới cho một biến, nhập giá trị vào cột
“New Value” và nhấp chuột vào biểu tượng hoặc chọn Debug
→ Force .
Bước 5: Để xem giá trị hiện hành của tất cả các biến bị cưỡng bức, kích
chuột vào biểu tượng Read All Forced hoặc chọn Debug →
Read All Forced.
Bước 6: Để cho tất cả các biến trở lại trạng thái bình thường, hãy kích chuột
vào biểu tượng Unforce All hoặc chọn Debug → Unforce All.
Muốn gỡ bỏ cưỡng bức một biến, hãy chọn biến mong muốn và
nhấp chuột vào biểu tượng hoặc chọn Debug → Unforce.
5.2.4 Ứng dụng Status Chart trong việc kiểm tra kết nối dây trong S7-200
Sau khi kết nối dây ngọai vi với các ngõ vào/ra của PLC, việc kế tiếp là
kiểm tra lại kết nối dây này để phát hiện ra các lỗi kết nối. Một công cụ hữu
hiệu là sử dụng Status Chart. Lưu ý khi kiểm tra kết nối dây:
· Đối với ngõ vào:
- Các ngõ vào nào được nối với các tiếp điểm thường đóng hay tín hiệu
có mức logic “1” thì các ngõ vào có điện áp và đèn báo trạng thái các
ngõ vào sáng. Khi quan sát trong status chart, ta sẽ nhận thấy các giá
trị này có mức logic “1”.
- Việc kiểm tra các ngõ vào nên thực hiện lần lượt cho từng ngõ vào
theo bảng kết nối dây vào/ra với ngoại vi. Có nghĩa là mỗi lần ta chỉ
thay đổi trạng thái của một bộ tạo tín hiệu (nút nhấn, cảm biến,...) và
quan sát trạng thái của ngõ vào được kết nối với nó trong status chart.
- Ghi chép lại các kết nối bị sai và sữa chữa.
· Đối với ngõ ra:
- Ở trạng thái bình thường khi chưa có chương trình thì tất cả các ngõ
ra của PLC đều ở mức logic “0” (không có điện áp) và đèn báo trạng
thái các ngõ ra đều tắt.
- Việc kiểm tra nối dây ngõ ra nên thực hiện lần lượt từng ngõ ra theo
bảng kết nối dây bằng cách cho ngõ ra muốn kiểm tra lên mức lodic
“1” trong status chart và quan sát trạng thái của ngoại vi được kết nối
tương ứng. Nếu ngoại vi tương ứng có điện chứng tỏ nó được kết nối
đúng còn ngược lại kết nối sai.

64
- Ghi chép lại các kết nối sai và sữa chữa.
5.3 Câu hỏi và bài tập
BT 5.1: Ngõ vào của PLC có thể đóng điện cho cuộn dây rơ le để điều
khiển một động cơ được không? Các khối vào và khối ra đóng vai trò gì trong
việc giao tiếp giữa PLC và thiết bị ngọai vi?
BT 5.2: Các khối mở rộng ngõ vào/ra có lợi ích gì?
BT 5.3: Điều gì xảy ra nếu một ngõ ra AC được cấp nguồn DC?
BT 5.4: Một khối vào/ra mở rộng của PLC họ S7-200 loại EM223 gồm có 8
ngõ vào DC/8 ngõ ra rơle. Các ngõ vào được nối với 4 nút nhấn, 2 ngõ ra
được nối với một rơle trung gian sử dụng nguồn 24VDC dùng để đóng mạch
cho một contactor 220VAC để điều khiển động cơ 3 pha 220V/380V. 2 ngõ ra
được nối với 2 đèn báo 220VAC để báo chiều quay của động cơ. 2 ngõ ra
được sử dụng cho các van khí nén 24 VDC. Hãy vẽ sơ đồ nối dây các ngõ
vào và ra này với ngoại vi theo yêu cầu.
BT 5.5: Hãy thiết kế một dự án được điều khiển bằng PLC. Trước khi đặt
hàng, cần phải phác thảo việc nối dây cơ bản và chọn lựa các loại PLC hoặc
khối vào/ra có các ngõ vào/ra tương ứng. Các thiết bị được sử dụng để nối
với các ngõ vào gồm có: 2 công tắc hành trình, 1 nút nhấn thường hở, 1 nút
nhấn thường đóng và một tiếp điểm nhiệt. Ngõ ra sẽ điều khiển một van
solenoid 24VDC, một đèn báo 110VAC và một động cơ 220VAC/50HP. Hãy
lựa chọn loại PLC hoặc một khối vào/ra phù hợp và kết nối dây theo yêu cầu
đặt ra.
BT 5.6: Hãy phác thảo sơ đồ nối dây cho các ngõ ra PLC theo yêu cầu
được liệt kê dưới đây:
- Một van khí nén có 2 cuộn dây solenoid
- Một đèn báo 24VDC
- Một đèn báo 120 VAC
- Một động cơ công suất thấp 12 VDC.

Châu Chí Đức 6 Phần mềm Micro/Win và ngôn ngữ lập trình
65
6 Phần mềm Micro/Win và ngôn ngữ lập trình
6.1 Cài đặt phần mềm STEP 7-Micro/WIN
STEP 7-Micro/WIN là một phần mềm lập trình cho họ PLC S7-200. Hiện
phiên bản đang được sử dụng là STEP 7-Micro/Win V4.0 Service Pack 6.
6.1.1 Yêu cầu hệ điều hành và phần cứng
Máy tính cá nhân PC, muốn cài đặt được phần mềm STEP 7-micro/WIN
phải thỏa mãn những yêu cầu sau đây:
- Microsoft Windows 2000 Service Pack 3 hoặc cao hơn, Windows XP
Home, hoặc Windows XP Professional.
- Có ít nhất 350 MB ổ đĩa cứng còn trống
- Sử dụng chế độ cài đặt font chữ nhỏ độ phân giải màn hình tối thiểu là
1024x768 pixels.
Nếu chưa có cáp để kết nối máy tính với PLC S7-200 thì ta vẫn có thể
soạn thảo chương trình ở chế độ offline và kiểm tra hoạt động của chương
trình với một phần mềm mô phỏng.
Để truyền thông với S7-200, ta cần một trong các phần cứng sau:
- PC/PPI Cable kết nối CPU S7-200 với PC qua cổng USB
- PC/PPI Cable kết nối CPU S7-200 với PC qua cổng RS232
(COM1 hoặc COM2)
- CP card (Communications processor) và cáp MPI (multipoint
interface).
- EM241 modem
- CP243-1 hoặc CP243-1 IT Ethernet
6.1.2 Cài đặt phần mềm
Thực hiện theo các bước sau:
1. Đóng tất cả các ứng dụng
2. Chèn đĩa CD STEP 7-Micro/Win vào ổ đĩa CD-Rom. Chương trình
sẽ được tự động cài đặt. Ta cũng có thể khởi động chương trình
cài đặt bằng cách nhấp đúp chuột vào file “Setup.exe|” trên CD.

6 Phần mềm Micro/Win và ngôn ngữ lập trình Châu Chí Đức
66
3. Sau đó sẽ nhận được dần dần từng bước các chỉ dẫn thao tác tiếp
theo trên màn hình và hoàn thành công việc cài đặt.
4. Khi cài đặt xong, hộp thoại “set PG/PC Interface” tự động xuất
hiện. Kích “Cancel” để kết thúc.
5. Ta cần khởi động lại máy để hoàn tất việc cài đặt.
Sau khi đã cài đặt xong có thể bắt đầu soạn thảo chương trình nhờ phần
mềm STEP 7-Micro/WIN bằng cách nhấp đúp chuột vào biểu tượng STEP 7
MicroWIN trên màn hình.
Chú ý: Khi cài đặt phiên phản STEP 7-Micro/WIN V4.0 Sevice Pack 6 thì
trước tiên ta cần phải uninstall phiên bản cũ và sau đó mới cài đặt được phiên
bản này. Sau khi download ta nhấp đúp chuột vào file STEP7-
MicroWIN_V40_SP6.exe và thực hiện theo các bước sau:
Bước 1: Uninstall phiên bản STEP 7-Micro/WIN V4.0 bằng công cụ
“control panel” trong Window (menu Start àsettingsàcontrol panelàadd
or remove program).
Bước 2: Khởi động lại máy tính
Bước 3: Cài đặt STEP 7-Micro/WIN V4.0 Service Pack (SP6) bằng cách
nhấp đúp chuột vào file STEP7-MicroWIN_V40_SP6.exe.
6.2 Các phần tử cơ bản trong chương trình PLC S7-200
Các phần tử cơ bản trong một chương trình PLC S7-200 là:
1. Chương trình chính (main program)
2. Chương trình con (subroutine)
3. Chương trình ngắt (interrupt rountine)
4. Khối hệ thống (system block)
5. Khối dữ liệu (data block)
6.2.1 Chương trình chính OB1 (main program)
Đây là phần khung của chương trình, chứa các lệnh điều khiển chương
trình ứng dụng. Với một số chương trình điều khiển nhỏ, đơn giản chúng ta có
thể viết tất cả các lệnh trong khối này. Chương trình ứng dụng được xử lý bắt
đầu từ chương trình chính, các lệnh được xử lý lần lượt từ trên xuống dưới và
chỉ một lần ở mỗi vòng quét. Trong S7-200 chương trình được chứa trong
khối OB1.
6.2.2 Chương trình con SUB (subroutine)
Các lệnh viết trong chương trình con chỉ có thể được xử lý khi chương
trình con được gọi (Call) từ chương trình chính, từ một chương trình con khác
hoặc từ một chương trình ngắt. Sử dụng chương trình con khi chúng ta muốn

67
phân chia nhiệm vụ điều khiển. Mỗi một chương trình con viết cho một nhiệm
vụ nhỏ hoặc khi có các yêu cầu điều khiển tương tự nhau (ví dụ: điều khiển
băng tải 1, điều khiển băng tải 2…) thì chúng ta chỉ cần tạo ra chương trình
con một lần và có thể gọi ra nhiều lần từ chương trình chính.
Sử dụng chương trình con có một số ưu điểm sau:
· Chương trình điều khiển được chia theo nhiệm vụ điều khiển nên có
cấu trúc rõ ràng, rất thuận tiện cho việc chỉnh sửa hay kiểm tra
chương trình.
· Giảm thời gian vòng quét của chương trình. CPU không phải liên tục
xử lý tất cả các lệnh của chương trình mà chỉ xử lý chương trình con
khi có lệnh gọi tương ứng.
· Chương trình con cho phép giảm công việc soạn thảo khi có các yêu
cầu điều khiển tương tự nhau.
(Bạn đọc xem phần ví dụ và cách sử dụng chương trình con ở chương “phép
toán nhị phân”).
6.2.3 Chương trình ngắt INT(interrupt routine)
Chương trình ngắt được thiết kế để sử dụng cho một sự kiện ngắt được
định nghĩa trước. Bất cứ khi nào sự kiện ngắt xác định xảy ra, thì S7-200 thực
hiện chương trình ngắt.
Chương trình ngắt không được gọi bởi chương trình chính mà theo sự
kiện ngắt xảy ra. Chương trình ngắt sẽ chỉ được xử lý mỗi khi sự kiện ngắt
xảy ra.
(Phần chương trình ngắt sẽ được trình bày chi tiết ở tập 2).
6.2.4 Khối hệ thống (system block)
System block cho phép ta cấu hình các tùy chọn phần cứng khác nhau
cho S7-200.
6.2.5 Khối dữ liệu (data block)
Data block lưu trữ các giá trị biến khác nhau (vùng nhớ V) được sử dụng
trong chương trình. Giá trị ban đầu của các dữ liệu có thể nhập vào trong khối
dữ liệu.
(Phần khối dữ liệu sẽ được trình bày chi tiết ở tập 2).
6.3 Ngôn ngữ lập trình
Để có thể soạn thảo chương trình cho các PLC S7-200, chúng ta dùng
phần mềm Step7 MicroWin. Và cũng giống như PLC của các hãng khác,
chúng ta có 3 dạng soạn thảo thông dụng là dạng LAD, FBD và STL. Việc
chọn dạng soạn thảo nào để viết chương trình điều khiển là do người dùng
tùy chọn.

68
6.3.1 Dạng hình thang : LAD (Ladder logic)
Ở dạng soạn thảo này chương trình được hiển thị gần giống như sơ đồ
nối dây một mạch trang bị điện dùng các relay và contactor. Chúng ta xem
như có một dòng điện từ một nguồn điện chạy qua một chuỗi các tiếp điểm
logic ngõ vào từ trái qua phải để tới ngõ ra. Chương trình điều khiển được
chia ra làm nhiều Network, mỗi một Network thực hiện một nhiệm vụ nhỏ và
cụ thể. Các Network được xử lý lần lượt từ trên xuống dưới và từ trái sang
phải.
Các phần tử chủ yếu dùng trong dạng soạn thảo này là:
· Tiếp điểm không đảo:
· Tiếp điểm đảo:
· Ngõ ra (hoặc trạng thái nội của biến):
· Các hộp chức năng (Box): các chức năng được biểu diễn ở dạng hộp
như các phép toán số học, định thời, bộ đếm…
Ví dụ:
Tiếp điểm logic ngõ vào
Ngõ ra dạng cuộn dây
Đường nguồn
Dạng soạn thảo này có một số ưu điểm:
· Dễ dàng cho những người mới bắt đầu lập trình
· Biểu diễn dạng đồ họa dễ hiểu và thông dụng
· Luôn luôn có thể chuyển từ dạng STL sang LAD
6.3.2 Dạng khối chức năng : FBD (Function Block Diagram)
Dạng soạn thảo FBD hiển thị chương trình ở dạng đồ họa tương tự như
sơ đồ các cổng logic. FBD không sử dụng khái niệm đường nguồn cung cấp
trái và phải; do đó khái niệm “dòng điện” không được sử dụng. Thay vào đó là
logic ”1”. Không có tiếp điểm và cuộn dây như ở dạng LAD, nhưng có các
cổng logic và các hộp chức năng. Các cổng logic như AND, OR, XOR…sẽ
tương ứng với các tiếp điểm logic nối tiếp hay song song…
Ví dụ:

69
Đầu ra của các cổng logic hay hộp chức năng có thể được sử dụng để
nối tiếp với đầu vào của các cổng logic hay các hộp chức năng khác. Với
dạng soạn thảo này có một số điểm chính sau:
· Biểu diễn ở dạng đồ họa các cổng chức năng giúp chúng ta dễ đọc
hiểu theo trình tự điều khiển.
· Luôn có thể chuyển từ hiển thị dạng FBD sang STL.
6.3.3 Dạng liệt kê lệnh : STL (StaTement List)
Đây là dạng soạn thảo chương trình dạng tập hợp các câu lệnh. Người
dùng phải nhập các câu lệnh từ bàn phím, giữa lệnh và toán hạng (toán hạng
có thể là địa chỉ, dữ liệu) có khoảng trắng và mỗi lệnh chiếm một hàng. Ở
dạng soạn thảo này sẽ có một số chức năng mà ở dạng soạn thảo LAD hay
FBD không có.
Ví dụ:
Dạng sọan thảo này có một số điểm chính:
· Là dạng sọan thảo phù hợp cho những người có kinh nghiệm lập trình
PLC.
· STL cho phép giải quyết một số vấn đề mà đôi khi khó khăn khi dùng
LAD hoặc FBD.
· Luôn luôn có thể chuyển từ dạng LAD hay FBD về dạng STL nhưng
khi chuyển ngược lại từ STL sang LAD hay FBD sẽ có một số phần
tử chương trình không chuyển được.
6.4 Soạn thảo chương trình với phần mềm STEP7-
Micro/Win V4.0 SP6
6.4.1 Mở màn hình soạn thảo chương trình
Để mở STEP 7--Micro/WIN, nhấp đúp chuột vào biểu tượng STEP 7-
Micro/WIN trên màn hình desktop, hoặc chọn Start > SIMATIC > STEP
7 MicroWIN V4.0. Giao diện màn hình có dạng (hình 6.1).

70
6.4.1.1 Vùng soạn thảo chương trình
Vùng soạn thảo chương trình chứa chương trình và bảng khai báo
biến cục bộ của khối chương trình đang được mở. Chương trình con (viết tắt
là SUB) và chương trình ngắt (viết tắt là INT) xuất hiện ở cuối cửa sổ soạn
thảo chương trình. Tùy thuộc vào việc nhấp chuột ở mục nào mà cửa sổ màn
hình soạn thảo chương trình tương ứng sẽ được mở.
6.4.1.2 Cây lệnh
Cây lệnh hiển thị tất cả các đối tượng của dự án và các lệnh để viết
chương trình điều khiển. Có thể sử dụng phương pháp “drag and drop” (kéo
và thả) từng lệnh riêng từ cửa sổ cây lệnh vào chương trình, hay nhấp đúp
chuột vào một lệnh mà muốn chèn nó vào vị trí con trỏ ở màn hình soạn thảo
chương trình.
Hình 6.1: Màn hình soạn thảo chương trình STEP 7-Micro/Win
6.4.1.3 Thanh chức năng
Thanh chức năng chứa một hóm các biểu tượng để truy cập các đặc
điểm chương trình khác nhau của STEP 7--Micro/WIN.
* Program Block:
Nhắp đúp chuột vào biểu tượng này để mở ra cửa sổ soạn thảo các
chương trình ứng dụng (OB1, SUB hoặc INT)
* Symbol Table:
Bảng ký hiệu (Symbol table) cho phép người dùng mô tả các địa chỉ sử
dụng trong chương trình dưới dạng các tên gọi gợi nhớ. Điều này giúp cho
Thanh chức năng
Cây lệnh
Vùng soạn thảo
Thanh công cụ

71
Tên gợi nhớ Địa chỉ tuyệt đối Chú thích
việc đọc hiểu chương trình dễ dàng và khi viết chương trình ít bị sai sót do sử
dụng trùng địa chỉ.
* Status Chart:
Bảng trạng thái (Status chart) cho phép người dùng giám sát trạng thái
các ngõ vào và thay đổi trạng thái từng ngõ ra. Sử dụng bảng trạng thái để
kiểm tra nối dây phần cứng và xem nội dung các vùng nhớ.
Trong đó:
+ Cột Address: Cho phép nhập địa chỉ các biến hay vùng nhớ
+ Cột Format: Cho phép chọn dạng dữ liệu của địa chỉ
+ Cột Current Value: Hiển thị giá trị hiện hành của địa chỉ
+ Cột New Value: Cho phép thay đổi trạng thái ngõ ra hay nội
dung vùng nhớ
* Data Block:
Sử dụng Data Block như một vùng nhớ để đặt trước dữ liệu cho các biến
thuộc vùng nhớ V. Có thể tạo ra các Data block khác nhau và đặt tên theo dữ
lliệu chương trinh. Ví dụ:
Cửa sổ soạn thảo dữ liệu:

72
* System Block :
Đây là khối chức năng hệ thống, khi mở System Block chúng ta có thể cài
đặt các chức năng như:
- Communication ports: Chọn các thông số truyền thông với thiết bị
khác như máy tính hay CPU khác.
- Retentive Ranges: Chọn các vùng nhớ và địa chỉ sẽ có thuộc tính
retentive
- Output Tables: Cho phép thiết lập cấu hình trạng thái ON và OFF
của mỗi ngõ ra số khi CPU chuyển từ trạng thái
Run sang Stop.
- Input filter: Cho phép chọn thời gian trễ cho một vài ngõ vào
hoặc tất cả ngõ vào số (từ 0.2ms đến 12.8 ms).
Mục đích là giúp chống nhiễu ở việc nối dây ngõ
vào.
- Pulse Catch Bits: Cho phép thiết lập một ngõ vào để bắt lấy sự
chuyển đổi trạng thái tín hiệu rất nhanh. Ngay khi
có chuyển đổi, giá trị ngõ vào sẽ được chốt cho
đến khi được đọc bởi chu kỳ quét của PLC.
- Background Time: Cho phép thiết lập lượng thời gian PLC sẽ dành
cho các hoạt động nền trong chế độ RUN. Đặc
điểm này được sử dụng chủ yếu để điều khiển
ảnh hưởng của chu kỳ quét khi xử lý trạng thái và
trong hoạt động soạn thảo runtime.
- EM Confuguration: Các module intelligent và địa chỉ cấu hình tương
ứng được định nghĩa trong dự án. Thường thì
STEP 7-Micro/WIN wizard đặt các địa chỉ này.
- Configure LED: LED SF/DIAG (System Fault/Diagnostic) có thể
được chọn sáng khi thực hiện chức năng cưỡng
bức (Force) hoặc xảy ra lỗi vào/ra (I/O).
- Increase Memory: Tăng bộ nhớ chương trình bằng cách không cho
soạn thảo ở chế độ RUN. Đối với bộ nhớ Dữ liệu
thì không thể.
- Password: Cho phép đặt mật khẩu để bảo vệ chương trình.
Có 4 cấp để người dùng tùy chọn theo bảng sau:
Mô tả chức năng Level 1 Level 2 Leve 3 Level 4
Đọc và ghi dữ liệu
Start, Stop, khởi động
CPU
Đọc và ghi đồng hồ
thời gian (time-of-day
Cho phép
truy cập
Cho phép
truy cập
Cho phép
truy cập
Cho phép
truy cập

73
Clock)
Upload chương trình,
dữ liệu, cấu hình CPU
Không bao
giờ cho phép
Download chương
trình, data block hoặc
system block
Yêu cầu
password
(không bao
giờ cho phép
với system
Block)
Soạn thảo ở Runtime
Không bao
giờ cho phép
Xóa chương trình, data
block hoặc system
block
Yêu cầu
password
(không bao
giờ cho phép
với system
Block)
Copy chương trình,
data block hoặc
system block vào card
nhớ
Cưỡng bức dữ liệu
trong status chart
Ghi ngõ ra ở trạng thái
stop
Xóa tốc độ quét trong
PLC information
Yêu cầu
password
So sánh dự án
Yêu cầu
password
Yêu cầu
password
Không bao
giờ cho phép
* Cross Reference:
Bảng tham chiếu cho biết những địa chỉ vùng nhớ nào (Byte, bit, word
hay DWord, timer, counter…) đã sử dụng và ví trí (location) trong chương
trình cũng như chức năng của chúng.
Một ví dụ bảng cross reference được cho ở hình 6.2. Tại cột Element,
nhắp đúp vào địa chỉ nào thì trình soạn thảo sẽ mở cho chúng ta cửa sổ
chương trình có chứa địa chỉ tương ứng. Việc này giúp cho chúng ta dễ dàng
kiểm tra hay thay đổi địa chỉ khi có nhu cầu.

74
Hình 6.2: Ví dụ bảng cross reference.
Communication: và Set PG/PC
Các biểu tượng này khi kích hoạt sẽ mở ra hộp thoại cho phép chúng
ta cài đặt các giao tiếp với máy tính như: chọn cổng giao tiếp, địa chỉ CPU, tốc
độ truyền. Đây là bước cần thực hiện khi bắt đầu giao tiếp giữa PLC với máy
tính.
Hình 6.3: Cửa sổ Communications

75
Hình 6.4: Cửa sổ Set PG/PC Interface.
6.4.2 Thanh công cụ (Toolbar) trong STEP7-Micro/WIN
Trong phần mềm có đặt sẵn nhiều công cụ giúp người lập trình dễ dàng
trong việc sử dụng. Các công cụ có ý nghĩa như sau:
New Project (File menu): Khởi động một dự án mới
Open Project (File menu): Mở một dự án tồn tại
Save Project (File menu): Lưu dự án
Print (File menu): In chương trình và tài liệu dự án
Print Preview (File menu): Xem trước khi in
Cut (Edit menu): Cắt phần chọn và đưa vào clipboard
Copy (Edit menu): Copy phần được chọn vào clipboard
Paste (Edit menu): Dán nội dung clipboard vào cửa sổ được kích hoạt
Undo (Edit menu): Khôi phục lại phần bị xóa trước

76
Compile (PLC menu): Biên dịch cửa sổ được kích hoạt (Program
Block hoặc Data Block).
Compile All (PLC menu): Biên dịch tất cả các phần tử dự án (Program
Block, Data Block, and System Block)
Upload (File menu): Lấy (Upload) các phần tử dự án từ PLC vào màn
hình soạn thảo chương trình
Download (File menu): Nạp (download) các phần tử dự án từ
STEP7-MicroWin vào PLC.
Option (Tools menu): Truy cập menu Options
RUN (PLC menu): Đặt PLC ở chế độ RUN
STOP (PLC menu): Đặt PLC ở chế độ STOP
Program Status (Debug menu): ON/OFF trạng thái chương trình trong
PLC.
Pause Program Status (Debug menu): Dừng ON/OFF trạng thái
chương trình trong PLC.
Chart Status (Debug menu): ON/OFF hiển thị trạng thái dữ liệu trong
bảng Status chart.
Trend View (View menu): ON/OFF xem trạng thái dữ liệu trong PLC ở
dạng đồ thị
Pause Trend View: Dừng việc vẽ đồ thị dữ liệu
Single Read (Debug menu): Sử dụng Single Read để cập nhật một lần
tất cả các giá trị trong bảng Status Chart.
Write All (Debug menu): Ghi tất cả các giá trị ở cột New Value trong
bảng Status Chart vào PLC.
Force (Debug menu): Cưỡng bức dữ liệu PLC
Unforce For (Debug menu): Gỡ bỏ cưỡng bức dữ liệu PLC

77
Hình 6.5: Đường dẫn vào màn hình soạn
thảo chương trình.
Unforce All (Debug menu): Gỡ bỏ tất cả các cưỡng bức trong bảng
Status Chart.
Read All Forced (Debug menu): Đọc tất cả các giá trị cưỡng bức trong
Status Chart.
6.4.3 Tạo một dự án STEP 7-Micro/WIN
6.4.3.1 Tạo dự án mới
Để tạo một dự án mới
trong STEP 7-Micro/Win, chọn
menu File > New hoặc biểu
tượng trong toolbar để mở
hộp thoại "New" cho phép tạo
mới một dự án (project).
Trong thanh chức năng, bấm
vào biểu tượng ,
hoặc vào menu View >
Component > Program Editor
để mở màn hình soạn thảo
chương trình (hình 6.5).
Cũng trong menu View, ta có thể chọn ngôn ngữ lập trình là STL, Ladder hay
FBD theo mong muốn.
Để soạn thảo bảng ký hiệu cho các địa chỉ ta bấm vào biểu tượng
trong thanh chức năng, hoặc vào menu View > Component > symbol Table.
Sau đó có thể đặt ký hiệu cho các địa chỉ như trình bày ở mục 6.4.1.3. Phần
chi tiết sẽ được trình bày trong chương phép toán nhị phân.
6.4.3.2 Lưu dự án
Để lưu dự án, nhấp chuột vào biểu tượng , hoặc vào menu File >
Save. Cửa sổ màn hình xuất hiện như hình 6.6. Chọn thư mục cần chứa dự
án, đặt tên dự án và nhấp chuột vào thẻ Save để lưu dự án

78
6.4.3.3 Mở một dự án
Để mở một dự án đang có sẵn, nhấp chuột vào biểu tượng , hoặc
vào menu File > Open. Cửa sổ màn hình xuất hiện như hình 6.7. Chọn thư
mục chứa chương trình cần mở, chọn tên dự án và sau đó nhấp chuột vào thẻ
Open.
6.4.4 Thư viện
Thư viện (Libraries) được sử dụng để lưu trữ các khối chương trình con
có truyền tham số được sử dụng để lập trình. Các khối có thể copy vào trong
Hình 6.6: Cửa sổ màn hình lưu dự án
Hình 6.7: Cửa sổ màn hình chứa dự án cần mở
Tên dự án
Thư mục chứa dự án
Dự án cần mở
Thư mục chứa dự án

79
một thư viện từ một dự án có sẵn hoặc chúng có thể được tạo ra trực tiếp
trong thư viện độc lập với các dự án.
Khi cài đặt STEP 7-Micro/WIN thì các khối chưa được cài đặt vào trong
thư viện. Để cài đặt thư viện chuẩn có thể download thư viện S7-200 từ trang
www.siemens.com hoặc sử dụng đĩa phần mềm STEP 7--Micro/WIN Add-on:
STEP 7--Micro/WIN 32 Instruction Library, V1.1 (CD-ROM).
Có thể chèn thêm hoặc xóa bỏ bớt các khối chương trình trong thư viện
sử dụng File > Add/Remove Libraries và sau đó chọn thẻ Add để chọn khối
chương trình thư viện mong muốn đưa vào thư viện.
Để mở thư viện, vào Cây Lệnh chọn mục Libraries, chọn các khối
chương trình cần sử dụng. Việc tạo thêm các khối chương trình con truyền
tham số được sử dụng để làm thư viện có thể được tạo ra từ File > Create
Library và chọn chương trình con cần làm thư viện.
6.4.5 Hệ thống trợ giúp trong STEP 7-Micro/WIN
Trường hợp gặp khó khăn trong lập trình cũng như cần tìm hiểu rõ hơn
về một thông tin nào đó trong phần mềm ta có thể sử dụng công cụ trợ giúp.
Có nhiều cách khác nhau để mở trợ giúp:
1. Sử dụng menu Help > Contents and Index để kích hoạt trợ giúp
chung.
2. Sử dụng phím F1 để trợ giúp theo ngữ cảnh với đối tượng được
chọn.
Hình 6.8: Màn hình trợ giúp
· Thẻ Content: Hiển thị danh sách các chủ đề trợ giúp

80
· Thẻ Index: Cho phép truy cập thông tin trợ giúp bằng việc hiển thị
danh sách các thuật ngữ theo thứ tự alphabe.
· Thẻ Find: Cho phép tìm kiếm các từ cụ thể và thuật ngữ trong chủ đề
trợ giúp.
Khi nhấp chuột vào các từ được nổi lên có màu xanh và gạch chân (hotwords)
sẽ xuất hiện các trợ giúp chi tiết hơn.
6.4.6 Xóa bộ nhớ CPU
Khi xóa PLC thì PLC phải đặt ở chế độ STOP và reset PLC theo chuẩn
nhà máy, ngoại trừ địa chỉ PLC, tốc độ truyền, và đồng hồ thời gian (time-of-
date clock). Để xóa chương trình trong PLC thực hiện như sau:
1. Chọn PLC > Clear... thì hộp thoại Clear xuất hiện
2. Chọn tất cả các mục chấp nhận bằng cách nhấp OK.
3. Nếu đã có password trong bộ nhớ PLC thì hộp thoại yêu cầu
password xuất hiện. Để xóa password thì nhập CLEARPLC vào
hộp thoại và tiếp tục hoạt động xóa tất cả.
6.4.7 Mở một dự án đang tồn tại sẵn
Mở một dự án tồn tại (tập tin có phần mở rộng .mwp) hay thành phần của
dự án và bắt đầu một phần soạn thảo mới bằng cách sử dụng các phương
pháp sau:
1. Nhấp chuột vào biểu tượng Open Project .
2. Chọn menu lệnh File > Open.
3. Ấn tổ hợp phím Ctrl+O
4. Mở Windows Explorer và nhấp đúp chuột và tập tin có phần mở rộng
.mwp.
5. Mở một thành phần dự án bằng cách nhấp chuột phải vào các ghi
chú trong cây lệnh (Instruction Tree). Chọn Open để mở.
Để mở các dự án được tạo với các phiên bản trước của STEP 7-
Micro/WIN hay STEP 7-Micro/DOS thì nhấp chuột vào Open hay chọn
File>Open và chọn tập tin mong muốn.
Chú ý:
- Dự án đã tạo bằng các phiên bản trước của STEP 7-Micro/WIN hay
STEP 7-Micro/DOS có thể chứa một hay nhiều cấu trúc logic mà STEP 7-
Micro/WIN, Version 3.0 và cao hơn không hỗ trợ. Để mở được dự án, ta phải
sử dụng phiên bản cũ đã tạo dự án và lưu lại dự án theo thủ tục sau:
1. Chuyển màn hình soạn thảo sang STL.

81
2. Tắt địa chỉ theo ký hiệu.
3. Lưu tập tin dự án.
- Chương trình đã tạo với STEP 7-Micro/WIN V3.1 SP1 sử dụng lệnh
AND có ngõ vào đơn ở FBD, và được lưu để xem ở FBD, thì không thể mở
được với STEP 7-Micro/WIN V3.1. Để mở các dự án này với STEP 7-
Micro/WIN V3.1, dự án trước tiên nên được chuyển sang để xem ở STL và
lưu lại ở dạng này.
- Không thể sử dụng lệnh Open để mở một dự án trong PLC; Các tập tin
dự án chỉ có thể mở được nếu nó được lưu trữ trên PC hoặc PG (thiết bị lập
trình)
- Với phần mềm STEP-7 Micro/WIN mỗi lần mở chỉ được một dự án. Vì
vậy muốn mở 2 dự án tại cùng một thời điểm thì phải chạy hai lần STEP-7
Micro/WIN. Khi mở hai dự án, ta có thể copy các phần tử chương trình lẫn
nhau.
6.4.8 Kết nối truyền thông S7-200 với thiết bị lập trình
Để kết nối truyền thông S7-200 với thiết bị lập trình thì cần phải có cáp
kết nối (xem chương 4). Việc kết nối truyền thông thực hiện theo các bước
sau:
1. Nhấp chuột vào biểu tượng communication trong thanh
chức năng hay vào View > Component > Communications.
Hình 6.9: Màn hình thiết lập truyền thông
2. Kiểm tra xem địa chỉ của cáp PC/PPI trong hộp thoại có được đặt là 0
chưa? Thường mặc định là 0.

82
3. Kiểm tra tham số mạng (Network Parameters) và tốc độ truyền
(Transmission Rate) có đúng chưa. Nếu chưa đúng thì nhấp chuột
vào thẻ để thiết lập lại giao tiếp giữa PC và
PLC.
4. Nhấp đúp chuột vào biểu tượng để tìm trạm S7-200
và một biểu tượng CPU cho trạm S7-200 được kết nối sẽ được hiển
thị (ví dụ biểu tượng ).
5. Chọn S7-200 và nhấp OK. Nếu STEP 7--Micro/WIN không tìm ra
CPU S7-200, kiểm tra việc đặt chỉnh các tham số truyền thông và lặp
lại bước này.
6. Sau khi đã thiết lập truyền thông với S7-200, ta có thể sẵn sàng tạo
và download chương trình vào CPU.
6.4.9 Tải dự án từ PLC
Có thể sử dụng biểu tượng trên toolbar hoặc menu File để tải (upload)
chương trình từ PLC về máy tính khi sử dụng phần mềm STEP 7-Micro/WIN.
Cần lưu ý là PLC đã được kết nối truyền thông với thiết bị lập trình.
6.4.9.1 Tải một khối hoặc ba khối
Có thể tải khối chương trình (OB1, chương trình con, chương trình ngắt),
System Block, và Data Block hay chọn lựa một trong ba khối này từ PLC về
máy tính. Chương trình trong PLC không chứa các địa chỉ ký hiệu hay thông
tin status chart. Do đó, ta không thể tải một bảng Symbol Table hay Status
Chart.
6.4.9.2 Tải vào một dự án mới hoặc dự án rỗng
Để tải chương trình về máy tính thì một cách không làm ảnh hưởng đến
các chương trình đang mở là đóng nó lại và tạo một dự án mới, vì dự án mới
là rỗng nên không thể vô tình phá hủy dữ liệu. Đây là cách thức an toàn để lấy
khối chương trình, system block hoặc thông tin data block. Nếu muốn lấy sử
dụng bảng ký hiệu (symbol table) hoặc status chart đã được tạo cho dự án
này, thì có thể mở dự án cũ ở màn hình STEP 7-Micro/WIN khác và copy các
thông tin này vào dự án được upload về.
6.4.9.3 Tải vào một dự án tồn tại
Đây là một cách để viết đè tất cả các phần của chương trình hiện hành
bằng chương trình đã được nạp vào PLC trước đó.
6.4.9.4 Thủ tục tải dự án từ PLC về thiết bị lập trình
Để thực hiện tải, thực hiện các bước sau:

83
1. Trong STEP 7-Micro/WIN mở một dự án để giữ các khối sẽ được
upload từ PLC.
· Nếu muốn upload vào một dự án rỗng, chọn File > New hoặc sử
dụng biểu tượng New Project trên toolbar.
· Nếu muốn upload vào một dự án tồn tại, chọn File > Open hoặc
sử dụng biểu tượng Open Project trên toolbar.
2. Chọn File > Upload hoặc sử dụng biểu tượng Upload trên
toolbar để khởi động quá trình upload.
3. Hộp thoại Upload xuất hiện để yêu cầu chọn các khối: program block,
data block, and system block. Hãy chọn các khối muốn Upload, và sau
đó nhấp OK.
Hình 6.10: Hộp thoại Upload
4. STEP 7-Micro/WIN hiển thị chú ý sau:
Hình 6.11: Chú ý khi upload từ PLC về thiết bị lập trình
Nhấn Yes để chấp nhận việc upload.
STEP 7-Micro/WIN hiển thị một thông báo khi upload các khối thành công
từ PLC về thiết bị lập trình hoặc máy tính PC.
6.4.10 Nạp (download) một dự án vào PLC
Khi cho phép kết nối truyền thông giữa PC và PLC, ta có thể download
chương trình vào PLC. Cần lưu ý rằng khi download một program block, data
block hay system block vào PLC thì nội dung của các khối được download vào
sẽ viết đè lên các khối hiện hành trong PLC. Các bước thực hiện như sau:

84
1. Trước khi download vào PLC, cần phải kiểm tra xem PLC đã ở chế
độ Stop chưa thông qua đèn báo STOP trên PLC. Nếu công tắc chọn
chế độ trên PLC đặt ở vị trí TERM thì ta có thể chọn PLC ở chế độ
RUN hoặc STOP từ máy lập trình. Nếu PLC không ở chế độ STOP,
thì nhấp chuột vào biểu tượng STOP trong toolbar hoặc chọn
PLC > STOP.
Trong trường hợp không dùng phần mềm thì chuyển công tắc chọn
chế độ cho PLC về vị trí STOP.
2. Nhấp chuột vào biểu tượng download trong toolbar hoặc chọn
File > Download. Hộp Download xuất hiện.
3. Chọn các khối cần download. Thông thường là chọn tất cả.
4. Nhấp OK để bắt đầu quá trình download.
5. Nếu download thành công, thì một hộp thoại hiển thị thông báo:
Download Successful. Tiếp tục đến bước 12.
6. Nếu loại PLC được chọn cho chương trình trong STEP 7/Micro/WIN
không phù hợp với PLC thực tế, thì một hộp thoại xuất hiện với thông
báo:
"The PLC type selected for the project does not match the remote
PLC type. Continue Download?".
7. Đặt lại loại PLC cho phù hợp, chọn No để dừng tiến trình downoad.
8. Chọn PLC > Type… để vào hộp thoại chọn loại PLC.
9. Có thể chọn đúng loại PLC theo danh sách trong mục
của hộp thoại. Hoặc nhấp chuột
vào thẻ để STEP 7-Micro/WIN tự động tìm
đúng loại PLC đang kết nối.
10. Nhấp OK để chấp nhận loại PLC và đóng hộp thoại.
11. Khởi động lại quá trình download bằng cách nhấp chuột vào biểu
tượng download trong toolbar hay chọn File > Download.
12. Ngay khi download thành công, ta phải chuyển PLC từ STOP sang
RUN trước khi PLC có thể thực hiện chương trình. Nhấp chuột vào
biểu tượng RUN trong toolbar hay chọn PLC > RUN để chuyển

85
PLC sang chế độ RUN khi công tắc chọn chế độ cho PLC để ở vị trí
TERM.
Trường hợp sử dụng công tắc thì chuyển từ vị trí STOP sang RUN.
6.4.11 Thiết lập cấu hình chung cho phần mềm (menu option và
customize)
6.4.11.1 Menu Option
Có thể định nghĩa một đường dẫn mặc định đến một thư mục tập tin xác
định để mở và lưu các dự án STEP 7-Micro/WIN. Ta sử dụng menu lệnh
Tools > Options.
Ngoài ra, để truy cập trực tiếp Option cho từng thành phần trong cây lệnh
(Instruction tree) thì trỏ chuột vào thành phần mong muốn và nhấp chuột phải,
sau đó chọn mục option.
Hình 6.12: Cửa sổ Options
* General Options
- Thẻ General: Chọn thẻ này để lựa chọn Program Editor, Mnemonic
Set, Programming Mode, Language, và Regional Settings(Measurement
System, Time Format, and Date Format) mặc định.
- Thẻ Defaults: Chọn thẻ này để đặt vị trí tập tin và loại PLC mặc định cho
các dự án mới. Ta cũng có thể chọn để thêm System Symbol Table cho tất cả
các dự án mới.
- Thẻ Colors: Chọn thẻ này để gán Font và Color cho các cửa sổ khác
nhau.
* Program Editor Options

86
- Thẻ Program Editor: Chọn thẻ này để định kích thước, hiển thị và font
của cửa sổ soạn thảo chương trình. Chọn trạng thái hiển thị bên trong hay
bên ngoài lệnh. Cấu hình địa chỉ theo ký hiệu. Ta cũng có thể chọn để cho
phép soạn thảo toán tử sau khi đặt một lệnh và định dạng tự động bất kỳ mã
lệnh STL được nhập vào.
- Thẻ STL Status: Chọn thẻ này để tùy biến cách thức mà Program
Status được trình diễn ở STL. Ta có thể thay đổi các đặt chỉnh sau: Watch
Values, Operands, Logic Stack, Instruction Status Bits.
* Other Options
- Thẻ Symbol Table: Chọn thẻ này để thiết lập kiểu font, kiểu dáng và
kích thước của bảng ký hiệu (symbol table). Ta có thể chọn để hiển thị các ký
hiệu trùng nhau, không được sử dụng.
- Thẻ Status Chart: Chọn thẻ này để thiết lập kiểu font, kiểu dáng và kích
thước của status chart. Cũng có thể thiết lập việc định địa chỉ theo ký hiệu.
- Thẻ Data Block: Chọn thẻ này để thiết lập kiểu font, kiểu dáng và kích
thước và độ rộng của data block.
- Thẻ Cross Reference: Chọn thẻ này để thiết lập kiểu font, kiểu dáng và
kích thước của bảng cross reference. Cũng có thể thiết lập việc định địa chỉ
theo ký hiệu.
- Thẻ Output Window: Chọn thẻ này để thiết lập kiểu font, kiểu dáng và
kích thước của output window.
- Thẻ Instruction Tree: Chọn thẻ này để thiết lập kiểu font, kiểu dáng và
kích thước của Instruction Tree (cây lệnh). Ta cũng có thể chọn để cho phép
tự động xếp lại của instruction tree.
- Thẻ Navigation Bar: Chọn thẻ này để thiết lập kiểu font, kiểu dáng và
kích thước của navigation bar.
- Thẻ Print: Chọn thẻ này để thiết lập kiểu font, kiểu dáng và kích thước
của các dự án muốn in.
6.4.11.2 Menu Custommize
Menu custommize cho phép ta thay đổi sự xuất hiện nội dung trong
toolbar và thêm vào các công cụ được sử dụng thường xuyên vào menu
Tools.

87
Hình 6.13: Cửa sổ custommize.
Chọn menu lệnh Tools > Customize để thiết lập các lựa chọn sau:
- Thẻ Commands: Cho phép thay đổi sự xuất hiện các nội dung của
toolbars.
- Thẻ Add-On Tools: Cho phép thêm vào các công cụ được sử dụng
thường xuyên vào menu Tools.
* Thay đổi sự xuất hiện:
- Chọn Show Tooltips nếu muốn các nút nhấn hiển thị các thông tin
về nó khi con trỏ chuột dừng trên nút nhấn.
- Chọn Show Flat Buttons nếu muốn các nút nhấn xuất hiện ở
dạng phẳng thay vì xuất hiện ở dạng 3-D.
* Di chuyển một nút nhấn:
- Chọn một toolbar từ hộp danh sách Category để hiển thị các nút nhấn
của toolbar đó. Để di chuyển một nút nhấn từ toolbar mặc định sang toolbar
khác, thì chọn tên của toolbar chứa nút nhấn cần di chuyển từ hộp danh sách
Category. Kéo nút nút nhấn mong muốn trong vùng nút nhấn ra vùng toolbar
để thêm nó vào toolbar.
- Để loại bỏ một nút nhấn trên toolbar, kéo nút nhấn trên toolbar và bỏ
vào vùng nút nhấn của hộp thoại Customize.

88
* Thẻ Add-On Tools: Thêm một công cụ vào menu Tools.
Đặc điểm này được dự định để tiết kiệm thời gian đối với các công cụ được
sử dụng thường xuyên. Để thêm một công cụ, nhấp vào thẻ Add-On Tools,
nhấp vào nút , và điền vào các vùng ở dưới:
Bất kỳ lệnh được yêu cầu được bắt đầu và kết thúc bởi dấu ngoặc kép
khi nhập vào vùng command(ví dụ: "xxx xxx").
- Menu Text: Chọn một tên để nhận dạng công cụ trên menu Tools.
- Command: Cung cấp tên tập tin của chương trình công cụ hay bat. file.
- Arguments: Cung cấp các chủ đề dòng lệnh đã sử dụng bởi tập tin
*.exe.
- Initial Directory: Cung cấp đường dẫn thư mục đang mở cho công cụ.
Sử dụng nút để tìm các tập tin và thư mục.
Khi thêm vào một công cụ thành công, trong menu Tools xuất hiện công
cụ đã thêm.
6.4.12 Soạn thảo chương trình
Trước khi soạn thảo chương trình, các bước sau đây cần phải hoàn thành:
- Kết nối giữa PLC và máy tính
- Kết nối dây đúng các ngõ vào và ra với ngoại vi
Trường hợp không có PLC, thì ta chỉ có thể soạn thảo chương trình và
lưu trữ lại. Còn nếu muốn kiểm tra thì cần phải có phần mềm mô phỏng S7-
200. Các bước để soạn thảo một dự án mới:
1. Mở màn hình soạn thảo chương trình
2. Nhập bảng ký hiệu
3. Nhập chương trình
4. Lưu chương trình
5. Download chương trình vào CPU.
6. Đặt CPU ở chế độ RUN.
7. Tìm lỗi và chỉnh sửa chương trình.
Để hiểu được phần mềm STEP 7-Micro/WIN dễ dàng, chúng ta nên viết
một ví dụ đơn giản được cho ở hình 6.14 và bảng thiết lập vào/ra cho ở bảng
6.1. Do mới bắt đầu, ta nên viết chương trình ở dạng LAD, rồi sau đó có thể
xem ở dạng FBD hay STL.

89
LAD STL
Hình 6.14: Ví dụ để soạn thảo một chương trình mới
Ký hiệu Địa chỉ Chú thích
S_Stop I0.0 Nút nhấn dừng động cơ, thường đóng (NC)
S_Right I0.1 Nút nhấn động cơ quay phải, thường hở (NO)
S_Left I0.2 Nút nhấn động cơ quay trái, thường hở (NO)
K1 Q0.0 Contactor cấp điện để động cơ quay phải
K2 Q0.1 Contactor cấp điện để động cơ quay trái
Bảng 6.1: Bảng xác định kết nối dây vào/ra với ngoại vi
Các bước thực hiện:
Bước 1: Mở màn hình soạn thảo chương trình
Nhấp chuột vào biểu tượng Program Block để mở màn hình
soạn thảo chương trình (hình 6.15). Chú ý cửa sổ cây lệnh (instruction tree)
và vùng soạn thảo chương trình. Sử dụng cây lệnh để chèn các lệnh được
biểu diễn ở dạng LAD vào các networks của màn hình soạn thảo chương trình
bằng cách kéo và thả các lệnh từ cây lệnh vào các networks.
Để có thể nhập đầy đủ các chú thích (comment), thì cần hiển thị các chú
thích trong màn hình soạn thảo chương trình. Vào View > POU Comment để
hiển thị dòng chú thích tiêu đề chương trình và View > Network comments
để hiển thị dòng chú thích của từng network.

90
Hình 6.16: Màn hình soạn thảo chương trình
Bước 2: Nhập bảng ký hiệu
Nhấp chuột vào biểu tượng Symbol Table để mở màn hình
soạn thảo bảng ký hiệu (hình 6.17).
Nhập các thông tin (chữ không dấu) ở bảng 6.1 vào bảng Symbol Table. Với:
- Cột ký hiệu tương ứng với cột Symbol.
- Cột địa chỉ tương ứng với cột Address.
- Cột chú thích tương ứng với cột comment.
Hình 6.17: Màn hình soạn thảo bảng ký hiệu
Sau khi nhập xong, ta có bảng ký hiệu như hình 6.18.
Cây lệnh
Vùng soạn thảo chương trình

91
Hình 6.18: Bảng ký hiệu các phần tử trong chương trình
Trong quá trình lập trình có thể phát sinh thêm các địa chỉ mới. Khi phát
sinh thêm địa chỉ mới, ta nên bổ sung địa chỉ đó vào trong bảng ký hiệu để dễ
dàng cho quá trình tìm và xử lý lỗi sau này.
Bước 3: Nhập chương trình
Nhấp chuột vào biểu tượng Program Block để mở lại màn hình
soạn thảo chương trình (hình 6.15).
· Nhập Network 1: Dong co quay phai
Khi ấn nút nhấn S_Right (I0.1), thì tiếp điểm I0.1 đóng, nút nhấn S_Stop là
thường đóng nên ngõ vào I0.0 luôn luôn có điện hay tiếp điểm I0.0 cũng
đóng, và bình thường ngõ ra Q0.1 cũng không có điện (0) nên tiếp điểm
này cũng đóng. Kết hợp 3 tiếp điểm này sẽ có dòng điện cung cấp cho
cuộn dây Q0.0 (nối với K1). Contactor K1 có điện đóng tiếp điểm động lực
của nó để cấp nguồn cho động cơ quay phải. Tiếp điểm Q0.0 (song song
I0.1) đóng duy trì dòng cung cấp cho Q0.0 khi nút nhấn S_Right hở ra.
Nhập các dòng chú thích như đã cho trong hình 6.14.
Nhập các tiếp điểm như sau:
1. Nhấp đúp chuột vào hình tượng Bit Logic hoặc nhấp
chuột vào dấu cộng (+) ở cửa sổ cây lệnh để hiển thị các lệnh trong
bit logic.
2. Chọn tiếp điểm Normally Open .
3. Giữ chuột trái và kéo tiếp điểm vào network đầu tiên.
4. Nhấp chuột vào “???” trên tiếp điểm và nhập vào địa chỉ: I0.1 và sau
đó nhấn phím Enter.
5. Tương tự từ bước 2 đến bước 4 nhập địa chỉ I0.0
6. Chọn tiếp điểm Normally Closed và sau đó nhập vào địa chỉ Q0.1

92
7. Chọn cuộn dây Output và nhập vào ở “???” địa chỉ Q0.0
Chú ý: khi gõ các địa chỉ I0.0, I0.1, Q0.0, Q0.1 có thể ta sẽ nhận được kết
quả là các địa chỉ theo ký hiệu. Để hiện lại các địa chỉ tuyệt đối ta bỏ kích
hoạt View > Symbolic Addressing.
Rẻ nhánh Network 1.
1. Tương chọn tiếp điểm Normally Open giữ chuột trái và kéo
tiếp điểm vào vị trí con trỏ chuột (hình 6.18) và đặt tên Q0.0.
Hình 6.18: Rẻ nhánh network
2. Để con trỏ chuột ở vị trí như hình 6.19a và nhấp chuột vào biểu tượng
line up để kết thúc (hình 6.19b).
(a) (b)
Hình 6.19: Rẻ nhánh network
· Nhập network 2: Dong co quay trai
Tương tự như network 1.
Bước 4: Lưu chương trình
Sau khi nhập hai network lệnh, ta đã nhập xong chương trình. Khi lưu
chương trình, ta tạo một dự án bao gồm loại CPU S7-200 và các tham số
khác. Để lưu một dự án, thực hiện như sau:
1. Chọn File > Save As
2. Nhập vào tên của dự án trong hộp thoại Save As

93
3. Nhấp OK để lưu dự án.
Bước 5: Download chương trình vào CPU
Sau khi lưu dự án, ta có thể download chương trình vào S7-200.
Mỗi dự án được liên kết với một loại CPU (CPU 221, CPU 222, CPU 224,
CPU 224XP, hoặc CPU 226). Nếu kiểu dự án không phù hợp với CPU đang
kết nối, thì STEP 7--Micro/WIN báo lỗi không tương thích và các đường dẫn
để ta tiếp tục công việc. Nếu điều này xảy ra, chọn “Continue Download”.
Thực hiện download chương trình như sau:
1. Nhấp chuột vào biểu tượng Download trên toolbar hoặc chọn
File > Download để download chương trình.
2. Nhấp OK để download các phần tử chương trình vào S7-200. Nếu
S7-200 ở chế độ RUN, một hộp thoại xuất hiện yêu cầu bạn đặt S7-
200 ở chế độ STOP. Nhấp chuột vào Yes để đặt S7-200 ở chế độ
STOP.
Bước 6: Đặt S7-200 ở chế độ RUN
Đối với phần mềm STEP 7-Micro/WIN để đặt CPU S7-200 vào chế độ
RUN, thì công tắc chọn chế độ của S7-200 phải được đặt ở vị trí TERM hoặc
RUN. Khi đặt S7-200 ở chế độ RUN, thì S7-200 thực hiện chương trình:
1. Nhấp chuột vào biểu tượng RUN trên toolbar hoặc chọn PLC >
RUN.
2. Nhấp OK chuyển chế độ hoạt động của S7-200.
3. Khi S7-200 đi vào chế độ RUN thì đèn RUN trên PLC sáng.
Bước 7: Tìm lỗi và chỉnh sửa chương trình
Sau khi CPU đã ở chế độ RUN, ta có thể kiểm tra lại chương trình bằng
cách ấn các nút nhấn S_Right, S_Stop, S_Left và quan sát các đèn LED Q0.0
và Q0.1.
Nếu ấn nút nhấn S_Right, thì đèn LED Q0.0 sáng.
Ấn nút S_Stop, thì đèn LED Q0.0 tắt.
Ấn nút S_Left, thì đèn Q0.1 sáng.
Ấn nút S_Stop, thì đèn LED Q0.1 tắt.
Nếu việc kiểm tra không đạt được kết quả như mô tả, thì có thể giám sát
chương trình bằng cách chọn Debug > Program Status hoặc nhấp chuột vào
biểu tượng . Dựa vào trạng thái của các tiếp điểm và các cuộn dây trong
chương trình mà có thể tìm ra các lỗi và chỉnh sửa cho phù hợp với yêu cầu
công nghệ.

94
Để dừng chương trình, đặt S7-200 về chế độ STOP bằng cách nhấp
chuột vào biểu tượng STOP hoặc chọn PLC > STOP.

Châu Chí Đức 7 Các phép toán logic
95
7 Các phép toán logic
7.1 Ngăn xếp (logic stack) trong S7-200
Trong các CPU S7-200 có một ngăn xếp gồm 9 bit, chúng được sử
dụng cho các câu lệnh mà dữ liệu là dạng bit. Khi viết chương trình dạng STL
thì người lập trình cần hiểu rõ về phương thức hoạt động của các bit trong
ngăn xếp. Ngăn xếp logic là một khối gồm 9 bit chồng lên nhau. Tất cả các
thuật toán liên quan đến ngăn xếp đều chỉ làm việc với bit đầu tiên hoặc với bit
đầu và bit thứ hai của ngăn xếp. Giá trị logic mới đều có thể được gửi (hoặc
được nối thêm) vào ngăn xếp. Khi phối hợp hai bit đầu tiên của ngăn xếp, thì
ngăn xếp sẽ được kéo lên một bit. Ngăn xếp và tên của từng bit trong ngăn
xếp được biểu diễn dưới đây:
Stack 0 – bit đầu tiên hay bit trên cùng của ngăn xếp.
Stack 1 – bit thứ hai của ngăn xếp.
Stack 2 – bit thứ ba của ngăn xếp.
Stack 3 – bit thứ tư của ngăn xếp.
Stack 4 – bit thứ năm của ngăn xếp.
Stack 5 – bit thứ sáu của ngăn xếp.
Stack 6 – bit thứ bảy của ngăn xếp.
Stack 7 – bit thứ tám của ngăn xếp.
Stack 8 – bit thứ chín của ngăn xếp.
Trong 9 Stack, thì Stack 0 là ngăn xếp quan trọng nhất. Giá trị logic của nó
sẽ là kết quả của phép toán logic. Hay nói khác đi, sau một phép toán logic nhị
phân thì kết quả của phép toán sẽ được lưu ở Stack 0. Nếu giá trị logic ở
Stack 0 có giá trị là “0” thì kết quả thu được là “0”, tương tự nếu có giá trị là “1”
thì kết quả thu được là “1”.
Ngoài ra giá trị logic “1” của Stack 0 còn là điều kiện bắt buộc cho việc thi
hành đối với một số lệnh.
S0
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8

7 Các phép toán logic Châu Chí Đức
96
7.2 Các phép toán logic cơ bản
Trong phần này trình bày các phép toán đối với dữ liệu là bit. Trước tiên
là phần lý thuyết sau đó tới ví dụ và chương trình. CPU sử dụng trong các ví
dụ là loại DC/DC/DC (nguồn cung cấp cho ngõ vào, ra và CPU là 24Vdc).
Vì phần soạn thảo chương trình đã được trình bày ở chương 6, nên trong
phần này không trình bày lại. Bạn đọc có thể xem mục 6.4.12 của chương 6
để thực hiện cho các ví dụ ở chương này và các chương tiếp theo.
Chương này chủ yếu trình bày về các phép toán liên quan đến bit hay
còn gọi là phép toán nhị phân. Vì vậy khi viết chương trình, ta chỉ lấy các phần
tử trong bit logic ( ) của cây lệnh.
7.2.1 Phép toán AND
Phép toán AND được sử dụng khi có yêu cầu điều khiển là trạng thái của
2 hay nhiều tín hiệu đồng thời xảy ra thì sẽ thực hiện một nhiệm vụ điều khiển
nào đó.
Ví dụ 7.1: Đèn H1 sẽ sáng nếu đồng thời cả 2 công tắc S1 và S2 ở trạng thái
đóng mạch. Đèn tắt khi 1 trong 2 công tắc hở mạch.
a)
S1
S2
H1
b)
PLC
S1
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 . . . M
Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 . . . L
S2
H1
24V
24V
Hình 7.1 Liên kết AND: a) Sơ đồ mạch điện, b) Nối dây với ngõ vào/ra PLC
+ Lập bảng ký hiệu mô tả tên và địa chỉ của biến (soạn thảo bằng cách mở
mục Symbol Table trong phần mềm soạn thảo):
Hình 7.2 Bảng ký hiệu

97
+ Chương trình:
LAD FBD STL
Hình 7.3 Chương trình được biểu diễn ở 3 dạng LAD, FBD và STL.
7.2.2 Phép toán OR
Phép toán OR sẽ được sử dụng khi trạng thái của một trong hai (hoặc
nhiều) tín hiệu thỏa mãn điều kiện của yêu cầu điều khiển thì sẽ thực hiện một
nhiệm vụ điều khiển nào đó.
Ví dụ 7.2: Có 2 công tắc S3 và S4 đều là thường hở. Hãy viết chương trình
sao cho nếu một trong 2 công tắc đóng lại thì đèn H2 sẽ sáng. Đèn tắt khi cả 2
công tắc đều mở.
a) b)
PLC
S3
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 . . . M
Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 . . . L
S4
H1
24V
24V
Hình 7.4 Liên kết OR: a) Sơ đồ mạch điện, b) Nối dây với ngõ vào/ra PLC,
LAD FBD STL
Hình 7.5 Bảng ký hiệu và chương trình liên kết OR

98
7.2.3 Tổ hợp các cổng AND và OR
Trong thực tế, các đối tượng điều khiển phụ thuộc vào một tổ hợp các
liên kết logic AND và OR. Tùy theo liên kết nào đứng trước mà sẽ có các lệnh
ở STL khác nhau.
7.2.3.1 AND trước OR
Để thực hiện phép OR hai liên kết AND lại với nhau thì trong chương
trình viết ở dạng STL phải sử dụng thêm lệnh OLD.
Ví dụ 7.3:
a) b)
c)chương trình
LAD FBD STL
Hình 7.6 AND trước OR: a) Mạch điện, b) Nối dây với PLC, c) Chương trình
7.2.3.2 OR trước AND
Để thực hiện phép AND hai liên kết OR lại với nhau thì trong chương
trình viết ở dạng STL phải sử dụng thêm lệnh ALD.

99
Ví dụ 7.4:
a) b)
c) Chương trình
LAD FBD STL
Hình 7.7 OR trước AND: a) Mạch điện, b) Nối dây với PLC, c) Chương trình
7.2.4 Phép toán XOR
Phép toán XOR được sử dụng khi có 2 tín hiệu mà nếu chúng có cùng
trạng thái thì ngõ ra sẽ xuống mức 0 còn nếu 2 tín hiệu này khác trạng thái thì
ngõ ra sẽ lên mức 1.
Ví dụ 7.5: Ở sơ đồ hình 7.8a, mỗi một nút nhấn được gắn 2 tiếp điểm (1NO
và 1NC), khi tác động nút nhấn thì cả 2 tiếp điểm này tác động theo. Đèn sáng
nếu tác động chỉ một trong hai công tắc S1 hoặc S2.
Bảng ký hiệu

100
a)
S1
S2
H1
b)
Hình 7.8 Liên kết XOR a) Sơ đồ mạch điện, b) Kết nối với PLC
LAD FBD STL
Hình 7.9 Chương trình liên kết XOR
7.3 Xử lý các tiếp điểm, cảm biến được nối với ngõ vào PLC
Một vấn đề quan trọng đối với người mới làm quen với chương trình PLC
là việc xác định đúng trạng thái các loại tiếp điểm được viết ở LAD. Đặc biệt là
các tiếp điểm ngõ vào.
Các cảm biến, công tắc hoặc nút nhấn thường có hai dạng là thường
đóng (NC), hoặc thường hở (NO). Vì các ngõ vào số được nối với các đối
tượng này nên các tiếp điểm trong chương trình, tùy theo trường hợp, cũng
sẽ có dạng tương ứng. Tuy nhiên, để dễ dàng phân biệt ta không nên gọi các
tiếp điểm trong chương trình là thường đóng hoặc thường mở. Qui ước đặt
tên cho các tiếp điểm trong chương trình như sau:
- Tiếp điểm : Được gọi là tiếp điểm không đảo trạng thái tín hiệu
- Tiếp điểm : Được gọi là tiếp điểm đảo trạng thái tín hiệu.
Để rõ hơn trạng thái các tiếp điểm được nối với ngõ vào số và kết quả xử
lý chương trình trong PLC, ta xem bảng 7.1.
Từ bảng này, ta có một số nhận xét như sau:
1. Ngõ vào có logic “1” khi ngõ vào có điện áp.

101
2. Nếu ngõ vào được nối với tiếp điểm thường đóng (NC), thì ngõ vào ở
trạng thái bình thường luôn có điện (đèn LED báo ngõ vào tương ứng
sáng). Nó chỉ bị mất điện nếu tiếp điểm NC bị tác động.
3. Nếu ngõ vào được nối với tiếp điểm thường hở (NO), thì ngõ vào ở
trạng thái bình thường không có điện (đèn LED báo ngõ vào tương
ứng tắt). Nó chỉ có điện khi tác động tiếp điểm NO.
4. Nếu sử dụng tiếp điểm không đảo trạng thái tín hiệu , thì kết quả
xử lý trong chương trình có cùng trạng thái logic với ngõ vào.
5. Nếu sử dụng tiếp điểm đảo trạng thái tín hiệu , thì kết quả xử lý
trong chương trình có trạng thái logic ngược với ngõ vào.
6. Không được thay tùy tiện tiếp điểm thường hở (NO) bằng tiếp điểm
trong chương trình, cũng như tiếp điểm thường đóng (NC) bằng
tiếp điểm . Mà phải chú ý đến yêu cầu công nghệ đặt ra.
Bộ tạo tín hiệu nhị phân Thực hiện trong chương trình PLC
Kiểm tra cho trạng
thái tín hiệu “1”
Kiểm tra cho trạng
thái tín hiệu “0”Cảm
biến,
nút
nhấn
là một
…
Cảm
biến ,
nút
nhấn
bị …
Điện
áp tại
ngõ
vào
PLC
Trạng
thái tín
hiệu tại
ngõ
vào
Ký
hiệu/lệnh
Kết
quả
kiểm
tra
Ký
hiệu/lệnh
Kết
quả
kiểm
tra
tác
động
có 1 1 0
NO
không
tác
động
không 0 0 1
tác
động
không 0 0 1
NC
không
tác
động
có 1
LAD:
“tiếp điểm
không đảo”
FBD:
STL:
LD Ix.y
1
LAD:
“tiếp điểm
đảo”
FBD:
STL:
LDN Ix.y
0
Bảng 7.1 Trạng thái các tiếp điểm và xử lý trong chương trình PLC

102
Ví dụ sau đây sẽ làm sáng tỏ hơn về việc xử lý các tiếp điểm nối với ngõ
vào.
Ví dụ 7.6: Trong 3 mạch dưới đây (hình 7.10), đèn H1 sẽ sáng khi ấn nút
nhấn S1 và không ấn nút nhấn S2.
Từ ví dụ ta nhận thấy dù ngõ vào được nối với loại nút nhấn nào cũng
vẫn có thể lập chương trình để thỏa mãn được yêu cầu đặt ra. Tuy nhiên việc
sử dụng các tiếp điểm thường mở hoặc thường đóng trong quá trình điều
khiển phụ thuộc vào các qui tắc an toàn.
Các tiếp điểm thường đóng luôn luôn được sử dụng cho công tắc hành
trình và công tắc an toàn, để khống chế sự nguy hiểm nếu dây điện bị đứt
trong mạch điện cảm biến.
Các tiếp điểm thường đóng cũng được dùng để tắt máy vì lý do tương tự
như trên.
Hình 7.10: Ví dụ xử lý các loại tiếp điểm.
7.4 Ví dụ ứng dụng các liên kết logic
Phần này trình bày một số ví dụ ứng dụng nhỏ sử dụng các liên kết logic.
Ở một số ví dụ có trình bày mạch điều khiển thông thường với kiểu nối dây khi
không dùng PLC để chúng ta thấy sự giống nhau và khác nhau giữa 2 kiểu
điều khiển.
7.4.1 Mạch tự duy trì ưu tiên mở máy
Mạch điều khiển dùng contactor có chức năng nhớ là mạch tự duy trì.
Software
E
S1
E
S2 S1 S2 S1
Q0.0
PLC
H1
FBD
STL
LAD
Hardware
I0.0 I0.1 E E
Q0.0
PLC
H1
I0.0 I0.1 E E
Q0.0
PLC
H1
I0.0 I0.1
S2

103
Trong trường hợp nếu cả hai nút nhấn mở máy S1 và dừng S2 cùng tác
động mà contactor có điện thì là mạch tự duy trì ưu tiên mở máy.
Bảng ký hiệu
S1 I0.0 Nút nhấn mở máy, thường hở (NO)
S2 I0.1 Nút nhấn dừng máy, thường đóng (NC)
K1 Q0.0 Contactor
a) b)
Hình 7.11 Mạch ưu tiên mở máy: a) mạch điều khiển, b) nối dây PLC
LAD FBD STL
Hình 7.12 Chương trình mạch tự duy trì ưu tiên mở máy:
7.4.2 Mạch tự duy trì ưu tiên dừng máy
Trong trường hợp nếu cả hai nút nhấn mở máy S1 và dừng S2 cùng tác
động mà contactor không có điện thì là mạch tự duy trì ưu tiên dừng máy.
Bảng ký hiệu
K1 Q0.0 Contactor

104
a) b)
LAD FBD STL
Hình 7.13 Mạch ưu tiên dừng máy:
a) mạch điều khiển, b) nối dây PLC và chương trình
7.4.3 Điều khiển ON/OFF động cơ có chỉ báo
Một động cơ điện 3 pha được điều khiển bằng một PLC S7-200. Khi nhấn
nút S2 (thường hở) thì động cơ sẽ chạy. Khi nhấn nút S1 (thường đóng) thì
động cơ sẽ dừng lại. Các chế độ hoạt động chạy và dừng được báo bằng 2
đèn báo H1 và H2.
Các thiết bị động lực gồm có:
- Cầu chì 3 pha F1
- CB bảo vệ động cơ (Motor CB) Q1
- Contactor K1
Khi điều khiển dùng PLC thì mạch động lực vẫn giữ nguyên. Phần mạch
điều khiển được biến đổi thành chương trình. Cần chú ý rằng các thiết bị điện
như nút nhấn, CB, đèn báo đều giữ nguyên không thay đổi.
Nếu ta sử dụng PLC S7-200 loại DC/DC/DC thì ngõ ra của PLC cần phải
kết nối với một relay trung gian K11 sử dụng nguồn 24Vdc. Relay này được
dùng để đóng điện cho cuộn dây contactor K1 (hình 7.15). Riêng các đèn báo
ta có thể thay thế bằng loại 24Vdc nhằm tiết kiệm relay trung gian.
Chú ý: Cũng có thể sử dụng loại CPU DC/DC/RLY, thì ngõ ra của nó có
thể kết nối trực tiếp với cuộn dây K1. (xem thêm chương 5 về nối dây PLC với
ngoại vi).

105
Bảng ký hiệu
K11 Q0.0 Relay trung gian
H1 Q0.1 Đèn báo động cơ hoạt động
H2 Q0.2 Đèn báo động cơ dừng
a) b)
Hình 7.14 Mạch ON/OFF động cơ dùng contactor.
a) Mạch động lực; b) Mạch điều khiển
a) b)
Hình 7.15: a) Sơ đồ nối dây PLC b) Nối relay trung gian với contactor

106
+ Chương trình:
Biểu diễn ở STL:
Biểu diễn ở LAD và FBD:
LAD FBD
7.4.4 Điều khiển đảo chiều quay động cơ
Một động cơ điện 3 pha cần được điều khiển đảo chiều. Khi ấn S1
(thường hở) thì động cơ sẽ quay phải và đèn H1 sáng báo động cơ đang quay
phải. Khi nhấn nút S2 (thường hở) thì động cơ quay trái và đèn H2 sáng báo
động cơ đang quay trái. Động cơ có thể dừng bất cứ lúc nào nếu ấn nút dừng
S3 (thường đóng) hoặc động cơ xảy ra sự cố quá dòng làm cho tiếp điểm của
thiết bị bảo vệ Q1 tác động (tiếp điểm 13, 14 của Motor CB). Khi động cơ
dừng đèn báo H3 sáng.
Tương tự như mục 7.4.3, ta sử dụng PLC S7-200 loại DC/DC/DC, ngõ ra
của PLC điều khiển quay phải kết nối với relay trung gian K11, ngõ ra của
PLC điều khiển quay trái kết nối với relay trung gian K21 sử dụng nguồn
24Vdc. Các relay này được dùng để đóng điện cho cuộn dây contactor K1 và
K2 (hình 7.17). Riêng các đèn báo ta có thể thay thế bằng loại 24Vdc nhằm
tiết kiệm relay trung gian.

107
13
14
CB
21
22
S1
S2 K1
K2
K1
A1
A2
H1
L1
N
Báo quay
phải
Q1
13
14
21
22
S3 K2
K1
K1
A1
A2
43
44
K1
H2
Báo quay
trái
43
44
K2
H3
Báo
dừng
31
32
K1
31
32
K2
Quay phải Quay trái
Hình 7.16 Mạch động lực và điều khiển đảo chiều quay động cơ dùng contactor
Bảng ký hiệu
S2 I0.1 Nút nhấn quay phải, thường hở (NO)
S3 I0.2 Nút nhấn quay trái, thường hở (NO)
Q1 I0.3 Tiếp điểm báo quá dòng, thường đóng (NC)
K11 Q0.0 Relay trung gian điều khiển quay phải
K21 Q0.1 Relay trung gian điều khiển quay trái
H1 Q0.2 Đèn báo động cơ quay phải
H2 Q0.3 Đèn báo động cơ quay trái
a)
K11K21
PLC
24V
24V
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 . . . M
Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 . . . L
S2S1
K11 H1 H2
S3
Q1
K21 H3
b)
Hình 7.17 a) Sơ đồ nối dây PLC; b) Nối relay với contactor

108
Chú ý: Trong các điều khiển có đảo chiều quay thì tại các ngõ ra PLC
điều khiển 2 chiều quay của động cơ ta cần phải nối thêm 2 tiếp điểm thường
đóng khóa chéo nhau của 2 contactor (hoặc relay) để đảm bảo an toàn.
Chương trình PLC:
Biểu diễn ở LAD và STL:
Biểu diễn ở FBD:

109
7.5 Bit nhớ M (bit memory)
Trong thiết kế các chương trình điều khiển, ta có thể có một số lượng lớn
các logic được liên kết với nhau. Ví dụ như mạch sau:
Chương trình được viết ở LAD và STL:
Với các liên kết logic như thế này thì việc tìm lỗi rất khó khăn. Để dễ dàng
hơn trong lập trình và tìm lỗi, thì các kết quả trung gian sẽ được lưu vào một ô
nhớ. Trong S7-200 thì các ô nhớ này là bit memory (M).
Trong S7-200 có 32 byte nhớ M (từ M0.0 đến M31.7). Chúng được xem
như là các ngõ ra trung gian. Khi mất nguồn cấp thì nội dung được nhớ trong
các bit nhớ M có thể bị mất hoặc vẫn còn giữ lại tùy thuộc vào việc đặt thuộc
tính cho vùng nhớ này là retentive (nhớ lâu dài) hay non-retentive (không nhớ
lâu dài).
* Bit memory có thuộc tính Retentive: Các bit có thuộc tính này đều giữ lại giá
trị của nó khi nguồn cung cấp bị mất. Nghĩa là nếu trước khi bị mất điện, ô
nhớ M có giá trị nào thì nó vẫn giữ nguyên giá trị đó khi PLC bị mất điện. Các
ô nhớ được ứng dụng để nhớ các trạng thái hoạt động của máy móc hay thiết
bị trước khi bị mất điện. Ở lần khởi động kế tiếp thì các máy móc hay thiết bị
có thể tiếp tục làm việc tại vị trí trước lúc mất điện. Vùng retentive được thiết
lập bằng cách nhấp chuột vào biểu tượng system Block hoặc vào
menu View > Component > System Block. Chọn mục Retentive Ranges.
Nếu chọn thẻ defauls thì tất cả các vùng nhớ có thuộc tính retentive đều theo

110
chuẩn của nhà sản xuất. Đối với vùng nhớ M thì bắt đầu từ byte MB14 đến
MB31. Tuy nhiên chúng ta vẫn có thể đặt lại theo ý muốn (hình 7.18).
* Bit memory có thuộc tính non-retentive: Giá trị các bit này bị xóa khi PLC mất
nguồn cung cấp. Theo chuẩn nhà sản xuất thì ta có MB0 đến MB13 ở thuộc
tính non-retentive.
Hình 7.18: Màn hình thiết lập retentive memory.
Khi sử dụng bit memory (M), ta có thể làm cho chương trình dễ đọc hơn.
Sơ đồ mạch như hình 7.19.
I0.0
I0.1
I0.1
I0.3
I0.2
I0.1
I0.2 I0.0
I0.4
Q0.0M0.0
M0.1
M0.2
Hình 7.19: Mạch logic được làm cho dễ đọc hơn với bit memory.
Chương trình ở LAD và STL như sau:

111
STL:
7.6 Các lệnh SET, RESET và mạch nhớ RS
7.6.1 Lệnh SET
Lệnh SET (S) là lệnh thông dụng rất thường được sử dụng và lệnh này
đều có trong hầu hết các PLC. Lệnh Set sẽ đặt trạng thái của một hoặc nhiều
bit (thuộc vùng nhớ V, M, Q, T, C, SM, L) có địa chỉ liên tục lên mức 1 và duy
trì ở trạng thái này cho đến khi bị xóa bằng một lệnh khác. Chúng ta có thể
Set một lần tối đa tới 255 bit. Lệnh SET chỉ được thực hiện khi Stack 0 có giá
trị logic “1”.
Cú pháp ở STL: S S_Bit, n và ở LAD:
Với S_Bit là bit đầu tiên của vùng nhớ cần đặt lên mức logic “1”.
và n là số lượng bit bắt đầu từ S_Bit.
Ví dụ: Khi tín hiệu tại I0.0 lên mức 1 thì sẽ set 3 bit từ Q0.0 đến Q0.2.
Chương trình ở 3 dạng như sau:
LAD FBD STL
Khi tín hiệu tại I0.0 xuống mức 0 thì 3 ngõ ra Q0.0, Q0.1, Q0.2 vẫn duy trì
ở mức 1.

112
7.6.2 Lệnh RESET (R)
Lệnh Reset (R) đặt trạng thái của một hoặc nhiều bit có địa chỉ liên tục
xuống mức 0. Tương tự như lệnh Set chúng ta có thể Reset tới 255 bit nhớ
thuộc các vùng nhớ V, M, Q, T, C, SM, L. Lệnh RESET chỉ được thực hiện khi
Stack 0 có giá trị logic “1”.
Cú pháp ở STL: R S_Bit, n và ở LAD:
Với S_Bit là bit đầu tiên của vùng nhớ cần đặt xuống mức logic “0”.
và n là số lượng bit bắt đầu từ S_Bit.
Ví dụ: Khi tín hiệu tại I0.1 lên mức 1 thì sẽ reset 3 bit từ Q0.0 đến Q0.2 về
logic “0”. Chương trình ở 3 dạng như sau:
LAD FBD STL
7.6.3 Mạch nhớ R-S
Mạch nhớ là mạch có hai trạng thái ổn định và thông qua tín hiệu ngõ vào
mà trạng thái của nó thay đổi. Đối với mạch điều khiển dùng relay và contactor
ta có mạch tự duy trì. Còn trong PLC có khâu R-S (viết tắt của Reset và Set).
Mạch nhớ R-S là rất cần thiết trong kỹ thuật điều khiển. Nó được xem là
một chức năng cơ bản trong hầu hết các loại PLC và được chia thành hai loại
là: Ưu tiên SET và ưu tiên RESET.
7.6.3.1 Ưu tiên SET (khâu SR)
Biểu diễn ở LAD:
và FBD:
Nếu cả hai điều kiện cho S và R lên mức logic “1” thì ngõ ra OUT là “1”.
Với:
xxx: Địa chỉ cần điều khiển
S1: Ngõ vào Set. Ký hiệu ưu tiên Set.
R: Ngõ vào Reset.
OUT: Ngõ ra, có thể nối với một địa chỉ
dạng bit
SR: Ký hiệu gợi nhớ khâu SR

113
Bảng sự thật
S1 R OUT
0 0 Trạng thái trước
0 1 0
1 0 1
1 1 1
Để lấy khâu SR, ta nhấp chuột vào dấu cộng của trong cây
lệnh, chọn phần tử SR và kéo thả vào network mong muốn.
Khâu SR tương đương với mạch tự duy trì ưu tiên mở máy trong điều
khiển dùng contactor.
7.6.3.2 Ưu tiên RESET (khâu RS)
và FBD:
Nếu cả hai điều kiện cho S và R lên mức logic “1” thì ngõ ra OUT là “0”.
Bảng sự thật
S1 R OUT
0 0 Trạng thái trước
0 1 0
1 0 1
1 1 0
Để lấy khâu RS, ta nhấp chuột vào dấu cộng của trong cây
lệnh, chọn phần tử RS và kéo thả vào network mong muốn.
Khâu RS tương đương với mạch tự duy trì ưu tiên dừng máy trong điều
khiển dùng contactor.
Với:
xxx: Địa chỉ cần điều khiển
S: Ngõ vào Set.
R1: Ngõ vào Reset. Ký hiệu ưu tiên ReSet.
OUT: Ngõ ra, có thể nối với một địa chỉ dạng bit
RS: Ký hiệu gợi nhớ khâu RS

114
7.6.4 Các qui tắc khi sử dụng Set và Reset
Khi sử dụng với các lệnh S và R trong chương trình PLC cần chú ý các
qui tắc sau:
- Các điều kiện làm cho đối tượng điều khiển ở mức tích cực (logic “1”)
được sử dụng với lệnh S.
- Các điều kiện làm cho đối tượng điều khiển ở mức không tích cực
(logic “0”) được sử dụng với lệnh R.
- Khi viết lệnh S cho một đối tượng điều khiển thì nhất thiết (tùy theo
yêu cầu công nghệ) phải có một lệnh R cho đối tượng điều khiển đó.
- Nếu lệnh S được viết trước lệnh R thì kết quả thu được sẽ là kết quả
của lệnh R nếu cả hai điều kiện cho S và R cùng ở mức logic “1” nghĩa
là đối tượng điều khiển ở mức logic “0”.
- Nếu lệnh R được viết trước lệnh S thì kết quả thu được sẽ là kết quả
của lệnh S nếu cả hai điều kiện cho S và R cùng ở mức logic “1” nghĩa
là đối tượng điều khiển ở mức logic “1”.
- Khi đã viết chương trình với lệnh S thì không được sử dụng tiếp điểm
tự duy trì (loại bỏ tiếp điểm tự duy trì).
- Tùy theo công nghệ khi sử dụng các điều kiện cho lệnh R thì ở trạng
thái bình thường các điều kiện này phải có mức logic “0”.
7.6.5 Ví dụ ứng dụng mạch nhớ R-S
Ví dụ 7.7 : Mạch ưu tiên mở máy.
Yêu cầu của mạch ưu tiên mở máy như ở mục 7.4.1, tuy nhiên cần phải
sử dụng mạch nhớ R-S khi lập trình.
Để tránh lập lại ta sử dụng lại bảng ký hiệu và sơ đồ nối dây PLC ở mục
7.4.1
Phân tích: Theo yêu cầu của mạch ta có các nhận xét sau:
1. Điều kiện để cho contactor K1 có điện là nút nhấn S1 được ấn à
nút nhấn S1 được sử dụng với lệnh S.
2. Điều kiện để cho contactor K1 mất điện là nút nhấn S2 được ấn
à nút nhấn S2 được sử dụng với lệnh R.
3. Khi cả hai nút nhấn S1 và S2 cùng ấn thì contactor có điện à sử
dụng mạch nhớ ưu tiên SET (khâu SR).
4. Trạng thái bình thường của nút nhấn S1 là thường hở (logic “0” tại
ngõ vào I0.0) nên khi lập trình sử dụng tiếp điểm không đảo trạng
thái tín hiệu ( tiếp điểm ). Còn S2 là thường đóng (logic “1”

115
tại ngõ vào I0.1) nên khi lập trình sử dụng tiếp điểm đảo trạng thái
tín hiệu (tiếp điểm ).
Chương trình được viết như sau:
LAD FBD STL
Ví dụ 7.8 : Mạch ưu tiên dừng máy.
Yêu cầu của mạch ưu tiên dừng máy như ở mục 7.4.2, tuy nhiên cần
phải sử dụng mạch nhớ R-S khi lập trình.
Để tránh lập lại ta sử dụng lại bảng ký hiệu và sơ đồ nối dây PLC ở mục
7.4.2
Phân tích: Theo yêu cầu của mạch ta có các nhận xét sau:
1. Điều kiện để cho contactor K1 có điện là nút nhấn S1 được ấn à nút
nhấn S1 được sử dụng với lệnh S.
2. Điều kiện để cho contactor K1 mất điện là nút nhấn S2 được ấn à
nút nhấn S2 được sử dụng với lệnh R.
3. Khi cả hai nút nhấn S1 và S2 cùng ấn thì contactor mất điện à sử
dụng mạch nhớ ưu tiên RESET (khâu RS).
4. Trạng thái bình thường của nút nhấn S1 là thường hở (logic “0” tại
ngõ vào I0.0) nên khi lập trình sử dụng tiếp điểm không đảo trạng thái
tín hiệu ( tiếp điểm ). Còn S2 là thường đóng (logic “1” tại ngõ
vào I0.1) nên khi lập trình sử dụng tiếp điểm đảo trạng thái tín hiệu
(tiếp điểm ).
LAD FBD STL

116
Ví dụ 7.9 : Mạch đảo chiều quay động cơ.
Để đơn giản và dễ hiểu, ví dụ này lấy lại yêu cầu công nghệ của mạch
điều khiển đảo chiều quay ở mục 7.4.4. Tuy nhiên cần phải sử dụng mạch
nhớ R-S khi lập trình.
Để tránh lập lại ta sử dụng lại bảng ký hiệu và sơ đồ nối dây PLC ở mục 7.4.4.
Phân tích: Theo yêu cầu công nghệ ta có các nhận xét sau:
1. Đối với contactor K1 (được đóng điện gián tiếp bởi K11).
- Điều kiện Set (làm cho K1 có điện): Nút nhấn S2 được ấn. Tuy
nhiên vì lý do an toàn K2 mất điện mới được phép mở máy nên
phải kết hợp thêm điều kiện K2 mất điện.
Set K1= 2K2S Ù
- Điều kiện Reset (làm cho K1 mất điện): Có 2 khả năng là hoặc
nút nhấn dừng S1 được ấn hoặc tiếp điểm bảo vệ quá dòng Q1
tác động.
Reset K1= 1Q1S Ú
- Vì lý do an toàn, K1 bị mất điện nếu điều kiện SET và RESET cho
nó cùng ở logic “1” à sử dụng khâu SR.
2. Đối với contactor K2 (được đóng điện gián tiếp bởi K21)
- Điều kiện Set: Nút nhấn S3 được ấn. Tuy nhiên vì lý do an toàn
K1 mất điện mới được phép mở máy nên phải kết hợp thêm điều
kiện K1 mất điện.
Set K2 = K1S3 Ù
- Điều kiện Reset: Có 2 khả năng là hoặc nút nhấn dừng S1 được
ấn hoặc tiếp điểm bảo vệ quá dòng Q1 tác động.
Reset K2= 1Q1S Ú
- Vì lý do an toàn, K2 bị mất điện nếu điều kiện SET và RESET cho
nó cùng ở logic “1” à sử dụng khâu SR.
3. Đối với đèn báo H1.
- Đèn sáng khi K1 có điện và tắt khi K1 mất điện
H1=K1
4. Đối với đèn báo H2
- Đèn sáng khi K2 có điện và tắt khi K2 mất điện.
H2=K2
5. Đối với đèn báo H3
- Đèn sáng khi cả K1 và K2 mất điện.
K2K1H3 Ù=
Theo các phân tích ta viết được chương trình như sau:

117
FBD
LAD STL

118
7.7 Các lệnh nhận biết cạnh tín hiệu và lệnh NOT
Các lệnh nhận biết cạnh tín hiệu và lệnh NOT thực hiện các thuật toán
đặc biệt trên bit đầu tiên của ngăn xếp (Stack 0).
7.7.1 Lệnh NOT
Lệnh NOT đảo giá trị của bit đầu tiên trong ngăn xếp (Stack 0). Nếu sau
một phép toán nhị phân mà sử dụng lệnh NOT thì kết quả sẽ bị đảo lại. Nghĩa
là nếu kết quả phép toán nhị phân làm cho Stack 0 có giá trị logic “1” thì lệnh
NOT sẽ cho kết quả là “0”, và ngược lại.
- Kết hợp lệnh NOT sau các cổng logic như OR, AND, XOR ta thu được
các cổng NOR, NAND, XNOR.
Ví dụ:
- Cổng NAND với 2 ngõ vào I0.0 và I0.1 và ngõ ra Q0.0 là:
LAD FBD STL
- Cổng NOR với 2 ngõ vào I0.0 và I0.1 và ngõ ra Q0.0 là:
LAD FBD STL
7.7.2 Các lệnh nhận biết cạnh tín hiệu
Hai lệnh nhận biết cạnh tín hiệu là lệnh nhận biết cạnh lên (EU) và nhận
biết cạnh xuống (ED).
Lệnh nhận biết cạnh lên (EU) sẽ đặt giá trị logic “1” vào bit đầu tiên của
Stack 0 trong một chu kỳ quét chương trình khi phát hiện sự chuyển trạng thái
từ 0 lên 1 trong Stack 0. Còn các trường hợp khác nó sẽ đặt Stack 0 về “0”.
Lệnh nhận biết cạnh xuống (ED) sẽ đặt giá trị logic “1” vào bit đầu tiên của
Stack 0 trong một chu kỳ quét chương trình khi phát hiện sự chuyển trạng thái từ 1
xuống 0 trong Stack 0. Còn các trường hợp khác nó sẽ đặt Stack 0 về “0”.
Ví dụ: Lấy cạnh lên của I0.0 xuất ra Q0.0, còn cạnh xuống xuất ra Q0.1.

119
LAD FBD STL
Hình 7.20: Giản đồ thời gian của ví dụ lấy cạnh lên và xuống của tín hiệu.
Ví dụ 7.10: Viết chương trình điều khiển đơn giản cho băng tải sản phẩm
(hình 7.21). Khi sản phẩm A được vận chuyển đến vị trí cần thao tác thì băng
tải dừng lại (được phát hiện bởi cảm biến CB1). Ấn nút S1 thì băng tải tiếp tục
hoạt động cho đến khi nào một sản phẩm đến đúng vị trí thì dừng lại. Quá
trình cứ lặp lại như trên.
Hình 7.21: ví dụ 7.10
Chương trình như sau:
Phân tích:
- Điều kiện Set băng tải: Nút nhấn S1
- Điều kiện Reset băng tải: Cảm biến CB1.
- Sản phẩm đến cảm biến CB1 thì băng tải
dừng lại, như vậy cảm biến luôn bị tác động.
Nếu ta dùng ưu tiên Reset thì không thể nào
khởi động lại băng tải. Còn nếu dùng ưu tiên
Set thì khi nào sản phẩm qua khỏi cảm biến
mới có thể buông tay thả nút nhấn S1 à Dùng
lệnh nhận biết cạnh tín hiệu để khống chế. Và
để chắc chắn sản phẩm đã qua cảm biến thì
sử dụng lệnh nhận biết cạnh xuống.

120
LAD FBD STL
7.8 Các Bit nhớ đặc biệt (Special Memory bits)
Các bit nhớ SM (Special memory bits) cung cấp nhiều chức năng trạng
thái và điều khiển, cũng như cung cấp thông tin truyền thông giữa S7-200 và
chương trình. Các bit nhớ đặc biệt có thể được sử dụng ở dạng bits, bytes,
words và double words. Trong phần này chỉ trình bày các bit trạng thái của
SMB0. Còn các bit nhớ SM khác sẽ được trình bày ở mỗi chương tương ứng
trong quyển sách này và ở quyển tiếp theo (tập 2).
SMB0 chứa tám bit trạng thái và được cập nhật ở mỗi chu kỳ quét của
S7-200. Đây là các bit nhớ chỉ đọc.
Bit Chức năng
SM0.0 Bit luôn luôn có trạng thái 1
SM0.1 Bit có trạng thái 1 ở vòng quét đầu tiên của chương trình
SM0.2 Bit báo dữ liệu bị thất lạc (0:dữ liệu còn đủ, 1: dữ liệu bị thất lạc).
SM0.3 Bit báo PLC được đóng nguồn. (1: ở vòng quét đầu tiên, 0: ở các
vòng quét còn lại).
SM0.4 Bit tạo ra xung có chu kỳ 1 phút (0: trong 30s đầu, 1 trong 30s
sau).
SM0.5 Bit tao xung có chu kỳ 1s (tần số 1 Hz) (0: trong 0,5s đầu ; 1 trong
0,5 s sau).
SM0.6 Bit lên 1 ở một vòng quét và xuống 0 ở vòng quét tiếp theo. Nó
được sử dụng để làm ngõ vào của bộ đếm vòng quét.
SM0.7 Bit báo vị trí của công tắc chọn chế độ làm việc của PLC (0:
TERM, 1: RUN).
Ví dụ: Khi có tín hiệu sự cố (ngõ vào I0.0 (NC) xuống mức 0) thì đèn báo sự
cố (Q0.0) sẽ nhấp nháy 1 Hz. Nhấn nút I0.1 để Reset.

121
Các bài tập ứng dụng giả sử dùng CPU 224 DC/DC/DC để điều khiển.
BT7.1 An toàn cho lò hơi
Một thiết bị lò hơi có hơi đi vào và ra
khỏi lò được thực hiện tự động qua bộ
điều chỉnh đặt ở bên ngoài. Lò hơi có đặt 3
bộ cảm biến áp suất P1, P2 và P3 ở các vị
trí khác nhau để kiểm soát quá áp suất.
Mạch an toàn sẽ hoạt động khi có sự cố,
trường hợp áp suất trong lò hơi tăng quá
cao thì van an toàn từ tính Y1 sẽ hoạt
động xả bớt hơi ra ngoài. Cần có ít nhất
bất kỳ hai trong ba cảm biến tác động thì
mạch an toàn mở van từ tính Y1. Hãy :
- Viết chương trình sao cho nếu có bất
kỳ 2 trong 3 cảm biến tác động thì
van Y1 mở.
- Vẽ sơ đồ nối dây tín hiệu phần cứng
* Bảng ký hiệu:
BT7.2 Điều khiển cơ cấu máy dập
Một cơ cấu dập trong một máy
dập nguyên liệu (ví dụ dập ra
các vỏ hộp) có thể chuyển động
nâng lên hay hạ xuống nhờ một
động cơ điện M1 quay 2 chiều.
Để đảm bảo an toàn cho tay
người vận hành thì chỉ khi nào
người vận hành dùng cả 2 tay
nhấn đồng thời 2 nút nhấn S1
(NO) và S2 (NO) thì bàn dập
mới hạ xuống. Khi hạ xuống
đụng công tắc hành trình giới
hạn dưới S3 (NC) thì tự chạy
nâng lên cho tới khi đụng công
tắc hành trình giới hạn trên S4
(NC) thì dừng lại. Chu kỳ lặp lại
Hình 7.23 Mô hình máy dập nhỏ
Hình 7.22 Mô hình lò hơi

122
khi nào người vận hành lại nhấn 2 nút nhấn S1 và S2.
Hãy :
- Viết chương trình điều khiển
- Vẽ sơ đồ nối dây phần cứng
BT7.3 Băng tải chuyển vật liệu
Một thiết bị băng tải dùng để chuyển vật liệu từ thùng chứa vào xe
goòng. Hãy viết chương trình sao cho: Khi bật công tắc khởi động S0 (NO),
thì đèn H0 sáng báo hệ thống sẵn sàng làm việc. Khi nhấn nút S1 (NO)
động cơ M1 chạy kéo băng tải và nguyên liệu trong thùng chứa được vận
chuyển theo băng tải. Khi nhấn nút dừng S2 (NC) thì băng tải dừng lại. Khi
xảy ra sự cố quá dòng (tiếp điểm nhiệt F3 (NC) tác động) thì động cơ sẽ
dừng lại.
v Sơ đồ công nghệ:
Hình 7.24 Băng tải chuyển vật liệu
Động cơ M1

123
BT7.4 Điều khiển cổng ra vào
Một cổng ở công ty cần được điều khiển ở 2 chế độ tay và tự động nhờ
một công tắc chọn S0 có 2 vị trí :
- Ở chế độ tay: Nhấn nút mở S1 (NO) thì động cơ M1 quay phải và
cổng mở ra, nếu thả tay ra thì động cơ dừng lại. Tuy nhiên, nếu cổng
mở ra đụng công tắc hành trình giới hạn mở S3 (NC) thì cũng dừng
lại. Tương tự, nếu nhấn nút đóng S2 (NO) thì động cơ M1 quay trái và
cổng đóng lại, nếu thả tay ra thì động cơ dừng lại. Nếu đụng công tắc
hành trình giới hạn đóng S4 (NC) thì cổng cũng dừng lại.
- Ở chế độ tự động: Nhấn nút mở thì cửa sẽ mở cho tới khi đụng công
tắc hành trình giới hạn mở S3 mới dừng lại. Khi nhấn nút đóng, cổng
sẽ đóng lại cho tới khi đụng công tắc hành trình đóng S4 mới dừng lại.
- Có thể dừng quá trình đóng hoặc mở bất cứ lúc nào nếu nhấn nút
dừng S5 (NC) hoặc động cơ bị quá tải (tiếp điểm nhiệt F3 (NC) tác
động ).
- Trong quá trình đóng hoặc mở một đèn báo H1 sẽ sáng lên báo cổng
đang hoạt động. Hãy :
- Viết 2 chương trình con: Sub0 cho chế độ tay và Sub1 cho chế độ
tự động.
- Vẽ sơ đồ nối dây phần cứng
v Sơ đồ công nghệ:
Hình 7.15 Điều khiển cổng

124
v Bảng ký hiệu:
BT7.5 Điều khiển xe rót vật liệu vào bồn chứa
Một xe kéo dùng để rót vật liệu vào bồn chứa. Khi bật công tắc khởi
động S0 (NO) thì đèn H0 sáng báo hệ thống sẵn sàng làm việc. Khi nhấn nút
S1 (NO), động cơ M1 có điện kéo xe di chuyển lên, đồng thời đèn H1 chớp
sáng với tần số 1Hz. Khi xe lên tới vị trí trên cùng đụng phải công tắc hành
trình S4 (NC) thì dừng lại. Nhấn nút S2 (NO) động cơ M1 đảo chiều và kéo xe
di chuyển xe xuống, đồng thời đèn báo H2 chớp với tần số 1Hz. Khi xe đến vị
trí cuối cùng đụng phải công tắc hành trình S3 (NC) thì dừng lại. Khi động cơ
M1 có sự cố quá dòng (tiếp điểm nhiệt F3 (NC) tác động) thì động cơ sẽ dừng
lại) và đèn H0 sẽ chớp sáng với tần số 1Hz.. Quá trình mới được khởi động
khi bật lại công tắc S0. Hãy:
- Viết chương trình điều khiển
- Vẽ sơ đồ nối dây phần cứng với PLC
v Bảng ký hiệu:

Châu Chí Đức 8 Thiết kế theo logic Bool & biểu đồ Karnaugh
125
8 Thiết kế theo logic Bool & biểu đồ Karnaugh
8.1 Giới thiệu
Quá trình chuyển đổi một mục tiêu điều khiển thành một chương trình
theo ngôn ngữ LAD, FBD hay STL yêu cầu phải thông qua một cấu trúc. Đại
số BOOL là một trong các công cụ cần thiết để phân tích và thiết kế những hệ
thống này.
8.2 Đại số BOOL
Đại số BOOL được phát triển vào năm 1800 bởi một nhà toán học người
Ai-len tên là James Bool. Nó cực kỳ hữu ích trong thiết kế các mạch số. Nó
vẫn được sử dụng nhiều bởi các kỹ sư điện và tin học. Phương pháp thực
hiện là mô hình hệ thống logic bằng các công thức riêng lẻ. Công thức có thể
là sự kết hợp của các AND/OR đơn giản thành các dạng mới. Với cùng
phương pháp này, người thiết kế mạch có thể ứng dụng cho lập trình ở LAD.
Hình 8.1: Các phép toán đại số bool với bảng sự thật và cổng logic
AND
BAX ×=
A B X
0
0
1
1
0
1
0
1
0
0
0
1
OR
BAX +=
A B X
0
0
1
1
0
1
0
1
0
1
1
1
NOT
AX =
A X
0
1
1
0
NAND
BAX ×=
A B X
0
0
1
1
0
1
0
1
0
0
0
1
NOR
BAX +=
A B X
0
0
1
1
0
1
0
1
1
0
0
0
XOR
BAX Å=
A B X
0
0
1
1
0
1
0
1
0
1
1
0
XNOR
BAX Å=
A B X
0
0
1
1
0
1
0
1
1
0
0
1

8 Thiết kế theo logic Bool & biểu đồ Karnaugh Châu Chí Đức
126
Công thức Boolean bao gồm nhiều biến và các hoạt động giống như các
công thức đại số thông thường. Ba phép toán cơ bản là AND, OR và NOT,
hoặc tổ hợp của các phép toán cơ bản là NAND, NOR, XOR, XNOR. Các
phép toán với bảng sự thật được cho ở hình 4.1. Mỗi phép toán được trình
bày bởi một công thức đơn giản với hai biến được sử dụng là A và B để tính
giá trị X. Bảng sự thật là một phương pháp đơn giản để mô tả tất cả các tổ
hợp có thể có là cho ngõ ra ở trạng thái “ON” hoặc “OFF” (“1” hoặc “0”).
Chú ý: Cổng XOR thường được chuyển thành các cổng tương đương như
sau:
BABABAX ×+×=Å=
· Các định lý của đại số Bool
Tiên đề: 1. 0AA =+
2. A1A =×
3. 0AA =×
4. 1AA =+
5. 01=
Định lý: 1. AAA =+
2. AAA =×
3. A + 1 = 1
4. 00A =×
5. ABAA =×+
6. A)BA(A =+×
7. AA =
8. BAB)(A ×=+
9. BAB)(A +=×
10. )CB(AC)BA( ++=++
11. )CB(AC)BA( ××=××
12. BABAA +=×+
13. BA)BA(A ×=+×
14. ABBA +=+
15. ABBA ×=×
16. )CA()BA()CB(A +×+=×+
17. )CA()BA()CB(A ×+×=+×
Định l ý DeMorgan’s

127
18. BACA)CA()BA( ×+×=+×+
19. CBCA)CBCA( ×+×=×+×
20. )CB()CA()CB()CA( +×+=+×+
Ví dụ: Cho biểu thức .( .( ) . )A B C D E C F C= + + +
Biểu thức đại số A được đơn giản theo các bước như sau:
))(( CFCEDCBA ×+++××=
(5)
(4)(1)
(3))1(
(2))(
(1))(
CBA
CBA
FEDCBA
CFCCECDBA
CFCCCECDBA
×=
××=
+++××=
×++×+××=
×+×+×+××=
Chú ý: Khi đơn giản các biểu thức đại số Bool, phép tóan OR có ưu tiên
thấp nên chúng được thực hiện trước. Phép toán NOT có ưu tiên cao nhất,
nên chúng được đơn giản sau. Cách thức thực hiện có thể minh họa cho việc
đơn giản một biểu thức đại số như sau:
BACBAX
BAAACBAX
BACACABAX
CABACABAX
CBACBAX
CBACBAX
CBACBAX
CBACBAX
×++×=
×++×+×=
×+×+×+×=
×+×+×+×=
+×++×=
+×+××=
+×+×+=
+×+×+=
)(
)(
)()(
)()()(
)()()(
)()(
8.3 Thiết kế Logic
Các ý tưởng thiết kế có thể được chuyển đổi trực tiếp từ các biểu thức
đại số Bool, hoặc bằng các phương pháp khác (ở các chương sau). Các biểu
thức đại số Bool có thể được đơn giản hoặc sắp xếp lại và sau đó chuyển
sang sơ đồ LAD hoặc FBD hay ở ngôn ngữ STL.
Nếu chúng ta mô tả một qui trình điều khiển bằng lời, thì chúng ta
thường có thể chuyển trực tiêp nó thành biểu thức đại số Bool như ở hình 8.2
Các phép toán có ưu tiên cao
được đặt trong ngoặc
Ứng dụng định lý DeMorgan’s
Bỏ ngoặc
Chọn các số hạng có cùng thừa
số, ở đây chỉ có NOT C
Đặt thừa số chung
Ứng dụng định lý để đơn giản
Ứng dụng tiếp định lý DeMorgan’s

128
và hình 8.3. Trong ví dụ, việc mô tả quá trình được đưa ra trước. Trong các
ứng dụng thực tế, điều này có được nhờ vào các bộ phận cơ của hệ thống.
Trong nhiều trường hợp hệ thống chưa có, việc thực hiện sẽ là một bài tóan
cho người thiết kế. Bước kế tiếp là xác định bộ điều khiển nên làm việc như
thế nào. Trong trường hợp này, các câu lệnh được viết ra trước tiên, và sau
đó chuyển đổi thành biểu thức đại số Bool. Biểu thức đại số Bool có thể được
chuyển đổi theo dạng mong muốn. Công thức đầu tiên chứa một XOR, nó
không thể biểu diễn dược ở dạng LAD, như vậy nên chuyển nó thành dạng
các cổng tương đương sử dụng AND, OR và NOT.
Ví dụ 8.1: Điều khiển nhiệt độ lò nhiệt
Mô tả quá trình:
Một lò nhiệt có hai cửa có thể cấp nhiệt cho thỏi kim loại đúc ở mỗi cửa.
Bộ phát nhiệt cung cấp đủ nhiệt cho hai thỏi kim loại đúc. Nhưng nếu chỉ có
một thỏi kim lọai đúc thì nhiệt độ cung cấp trở nên quá nóng, để giảm nhiệt độ
thì một quạt giải nhiệt cho lò sẽ được bật.
Mô tả điều khiển:
Nếu nhiệt độ quá cao và chỉ có một thỏi kim loại đúc ở một cửa thì bật quạt.
Giải
Bảng xác định input/output:
B1 I0.0 Cảm biến báo có thỏi kim loại đúc ở cửa 1
B2 I0.1 Cảm biến báo có thỏi kim loại đúc ở cửa 2
T I0.2 Cảm biến báo quá nhiệt
F Q0.0 Quạt giải nhiệt
Biểu thức đại số Bool:
)BB(TF 21 Å×= (1)
)BBB1B(TF 212 ×+××= (2)
TBBTBBF 2121 ××+××= (3)
Chương trình biểu diễn ở ngôn ngữ LAD, FBD và STL (đối với biểu thức 2):
LAD STL
LD B1
AN B2
LDN B1
A B2

129
FBD
OLD
A T
= F
Hình 8.2: Biểu thức đại số Bool được thiết kế theo ngôn ngữ của PLC S7-200
Chương trình biểu diễn ở ngôn ngữ LAD, FBD và STL (đối với biểu thức 3):
LAD STL
FBD
LD B1
AN B2
A T
LDN B1
A B2
A T
OLD
= F
Hình 8.3: Biểu thức đại số Bool được thiết kế theo ngôn ngữ của PLC S7-200
Ví dụ 8.2: Hãy chuyển sơ đồ logic sau đây (hình 8.4) thành chương trình
trong PLC ở ngôn ngữ LAD, FBD và STL:
Giải:
Nếu cứ giữ nguyên sơ đồ logic thì việc chuyển đổi chương trình ở LAD
sẽ gặp nhiều khó khăn vì trong PLC không thể biểu diễn được cổng NAND và
NOR. Vì vậy để đơn giản hơn, ta sử dụng phương pháp biến đổi sơ đồ thành
biểu thức đại số Bool và sau đó đơn giản biểu thức này.
Hình 8.4: Sơ đồ logic

130
Sơ đồ trên được biểu diễn ở dạng biểu thức đại số Bool và sau đó được
đơn giản.
( ) )( CABB +××÷
ø
ö
ç
è
æ +××= CBAX
)()( CABBCBAX ×××+++=
CABX
CABCABCABX
CABBCABCCABBCABAX
××=
××++××+××=
×××+×××+×××+×××=
0
Từ biểu thức đã đơn giản ta được sơ đồ logic sau và biểu diễn ở LAD,
FBD, STL (hình 8.5).
LAD STL
FBD
LD B
AN A
A C
= X
Hình 8.5: Sơ đồ logic và chương trình trong PLC
Tóm lại, ta sẽ thu được các biểu thức đại số Bool từ việc mô tả yêu cầu
công nghệ hoặc một sơ đồ mạch hoặc một sơ đồ LAD. Các biểu thức có thể
được đơn giản bằng cách sử dụng các định lý của đại số Bool. Và sau đó từ
biểu thức này ta có thể chuyển thành ngôn ngữ LAD, FBD hay STL trong
PLC. Khi đơn giản các biểu thức đại số Bool ta cần chú ý một số quy tắc cơ
bản sau:
· Loại bỏ các cổng NOT không cần thiết. Thông thường có thể thực hiện
bằng cách thay thế các cổng NAND và NOR bằng một biểu thức đơn giản
hơn sử dụng định lý DeMorgan.
· Lọai bỏ các công thức phức tạp như XOR.
Các qui tắc này có thể được mô tả như ví dụ sau:

131
Ví dụ 8.3: Cho biểu thức điều khiển:
CF)CED(C(BA ×+++××=
Biểu thức trên có thể được biểu diễn ở dạng sơ đồ mạch logic như sau:
Hình 8.6: Minh họa các qui tắc đơn giản khi chuyển đổi biểu thức đại số Bool
sang LAD
8.3.1 Các kỹ thuật đại số Bool
Có một vài kỹ thuật chung được sử dụng khi đơn giản công thức. Các kỹ
thuật này được biểu diễn ở hình 8.7.
CAACA +=+ Chứng minh: ACA +
CA
CA
AACA
+Û
+Û
++Û
))((
))((
1

132
AAAB =+ Chứng minh: AAB +
1AAB +Û
A
A
BA
Û
Û
+Û
)(
)(
1
1
CBACBA =++ Chứng minh: CBA ++
CBA
CBA
CBA
CBA
Û
Û
+Û
++Û
)(
)(
)(
Hình 8.7: Các kỹ thuật đại số Bool
8.4 Các dạng logic chung
Khi biết một tập các dạng logic đơn giản sẽ cung cấp cho người thiết kế
giải quyết các chiến lược điều khiển. Các dạng sau được cung cấp để sử
dụng trực tiếp hoặc ý tưởng khi thiết kế.
8.4.1 Dạng cổng phức
Tổng cộng có 16 loại cổng logic khác nhau có 2 ngõ vào. Dạng đơn giản
nhất là AND và OR, các cổng khác là các cổng phức. Ba cổng phức thông
dụng được thảo luận trước đây là NAND, NOR và XOR. Các cổng này có thể
được biểu diễn thành dạng đơn giản hơn chỉ với các cổng AND và OR tương
ứng ở sơ đồ LAD trong PLC biểu diễn ở hình 8.8.
NAND NOR XOR
BAX
BAX
+=
×=
BAX
BAX
×=
+=
BABAX
BAX
×+×=
Å=
Hình 8.8: Chuyển đổi các chức năng logic phức
8.4.2 Multiplexers

133
Multiplexers là sự đa hợp các thiết bị được kết nối với một thiết bị đơn.
Nó rất thông dụng trong các hệ thống điện thoại. Một chuyển mạch điện thoại
được sử dụng để xác định điện thoại nào sẽ được kết nối.
Hình 8.9 là một bộ multiplexer. Ngõ ra X sẽ được kết nối với một trong 4
ngõ vào D1, D2, D3 hoặc D4 tùy thuộc vào giá trị của các ngõ A1 và A2.
Hình 8.9: Một Multiplexer
Dạng multiplexer được biểu diễn ở LAD có thể trình diễn ở hình 8.10.
Hình 8.10: Một Multiplexer biểu diễn ở Ladder Logic
8.5 Một số ví dụ thiết kế đơn giản với đại số bool
Các trường hợp sau đây minh họa các vấn đề logic tổ hợp khác nhau và
các giải pháp có thể thực hiện. Hãy đọc kỹ mô tả trước khi xem lời giải.
8.5.1 Các chức năng logic cơ bản
Yêu cầu 1: Viết một chương trình sao cho ngõ ra D ở mức logic “1” khi công
tắc A và B đóng lại hoặc khi công tắc C được đóng.
Giải quyết: C)BA(D +×=
D1
D2 multiplexer
X
D3
D4
A1 A2
A1 A2 X
0
0
1
1
0
1
0
1
D1
D2
D3
D4

134
Hình 8.11: Chương trình được viết ở LAD
Yêu cầu 2: Viết một chương trình sao cho ngõ ra D ở mức logic “1” khi
nút ấn A được ấn, hoặc chỉ B hoặc chỉ C được ấn.
Giải quyết: )CB(AD Å+=
Hình 8.12: Chương trình được viết ở LAD
8.5.2 Hệ thống an toàn xe hơi
Yêu cầu: Viết chương trình ở LAD cho một hệ thống an toàn cửa xe
hơi/dây an toàn chỗ ngồi. Khi cửa mở, hoặc dây an toàn chưa được thắt thì
việc khoá khởi động không thể thực hiện được. Nếu tất cả được thực hiện thì
khóa có thể khởi động được động cơ.
Giải quyết:
Hình 8.13: Chương trình hệ thống an toàn xe viết ở LAD
8.5.3 Quay phải/trái động cơ
Yêu cầu: thiết kế một bộ điều khiển động cơ có một nút nhấn quay phải
và một nút nhấn quay trái. Các ngõ ra quay phải và trái sẽ chỉ ở “1” khi một
trong các nút nhấn được ấn. Khi cả hai nút nhấn được ấn thì động cơ không
làm việc.
Giải quyết:
BRBFR
BRBFF
×=
×=
Ở đây:
F = Động cơ quay phải
R = Động cơ quay trái
BF = Nút nhấn quay phải
BR = Nút nhấn quay trái

135
Hình 8.14: Chương trình quay phải, trái viết ở LAD
8.5.4 Cảnh báo trộm
Cảnh báo trộm cho một ngôi nhà như sau: khi có sự xâm nhập của kẻ
trộm thì cảnh báo và đèn báo được kích hoạt. Cảnh báo này được kích hoạt
nếu kẻ xâm nhập bị phát hiện bằng cảm biến gắn ở cửa sổ và một bộ phát
hiện chuyển động. Cảm biến ở cửa sổ là loại thường đóng, khi cửa sổ vỡ do
kẻ trộm xâm nhập thì cảm biến bị ngắt. Cảm biến nhận biết chuyển động
được thiết kế để khi một người được phát hiện thì ngõ ra sẽ ở mức “1”. Ngoài
ra còn có một công tắc để kích hoạt/không kích hoạt cảnh báo. Hoạt động cơ
bản của hệ thống cảnh báo, các ngõ vào và ra của bộ điều khiển được cho ở
bảng sau:
A Q0.0 Đèn và cảnh báo, ON=”1”
W I0.0 Cảm biến cửa sổ/cửa chính, thường đóng
M I0.1 Cảm biến chuyển động, thường hở
S I0.2 Công tắc kích hoạt cảnh báo, ON=”1”
Hoạt động cơ bản của cảnh báo có thể được mô tả theo qui tắc:
1. Nếu cảnh báo là “ON”, kiểm tra cảm biến.
2. Nếu cảm biến cửa sổ/cửa chính bị ngắt, bật âm thanh cảnh báo và
đèn báo sáng.
Bước kế tiếp là xác định công thức điều khiển. Trong trường hợp này có
3 ngõ vào khác nhau và 1 ngõ ra, bảng sự thật được trình bày ở hình 8.15.
Input Output
S M W A
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
0
0
0
1
0
1
1
Hình 8.15: Bảng sự thật cảnh báo trộm
Không có kẻ trộm, tắt cảnh báo
Cảnh báo tắt
Có kẻ trộm, Bật cảnh báo

136
Biểu thức Boolean và đơn giản được cho ở hình 8.17 được viết từ bảng
sự thật hình 8.16.
)()()(
))()((
)(
)()()(
MWSMSWSA
WMWMWMWMSA
WMWMWMSA
WMSWMSWMSA
+×=×+×=
×+×+×+××=
×+×+××=
××+××+××=
Hình 8.16: Biểu thức Bool và được thực hiện với LAD
Công thức và mạch cho ở hình trên cũng có thể được đơn giản như hình 8.17.
Hình 8.17: Sơ đồ mạch theo biểu thức Bool đơn giản và được thực hiện với LAD
8.6 Biểu đồ Karnaugh
Bảng Karnaugh cho phép chúng ta chuyển đổi một bảng sự thật thành
biểu thức Boolean đơn giản mà không sử dụng đại số Bool. Trong mục 8.5.4
của chương này có một ví dụ về cảnh báo trộm. Hình 8.18 là bảng sự thật
của nó với một ngõ vào báo yên tĩnh được thêm vào.
Đã cho: A, W, M, S như trước đây, tức là:
A Q0.0 Đèn và cảnh báo, ON=”1”
W I0.0 Cảm biến cửa sổ/cửa chính, thường đóng

137
M I0.1 Cảm biến chuyển động, thường hở
S I0.2 Công tắc kích hoạt cảnh báo, ON=”1”
Và:
Q = Báo yên tĩnh (0 = yên tĩnh)
Bước 1: Vẽ bảng sự thật
Bảng sự thật của mạch cảnh báo trộm nhưhình 8.18. Thay vì chuyển đổi
trực tiếp bảng này thành biểu thức, thì ta đặt vào một bảng được chỉ ở hình
8.19. Dòng và cột được chọn từ các biến ngõ vào.
Việc quyết định các biến nào sử dụng cho các dòng hoặc các cột có thể
tùy ý và các bảng sẽ trông khác nhau nhưng vẫn sẽ cho một kết quả giống
nhau. Đối với các biến ở cả hai dòng và cột thì được sắp xếp theo thứ tự chỉ
giá trị của bit sử dụng NOT. Trình tự không phải là nhị phân, nhưng được tổ
chức để chỉ có một bit thay đổi tại một thời điểm. Như vậy trình tự của bit là
00, 01, 11, 10. Bước này rất quan trọng. Kế tiếp là đưa các giá trị là “1” trong
bảng sự thật vào bảng Karnaugh. Giá trị “0” cũng có thể được đưa vào nhưng
không cần thiết.
S M W Q A
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
0
1
0
1
Hình 8.18: Bảng sự thật mạch cảnh báo trộm
Trong ví dụ, ba giá trị “1” từ bảng sự thật được đưa vào trong bảng.
Bước 2: Chia các biến vào.
Ở đây chọn SQ và MW
Bước 3: Vẽ bảng Karnaugh dựa vào các biến vào

138
)00(WM = )01(WM = )11(MW = )10(WM =
)00(QS =
)01(QS =
)11(SQ = 1 1 1
)10(QS =
Hình 8.19: Bảng Karnaugh
Khi các bit được nhập vào bảng Karnaugh sẽ có một vài mẫu rõ ràng.
Các mẫu tiêu biểu này có phần nào đối xứng. Hình 8.20 có hai mẫu được
khoanh tròn. Trong trường hợp này, một mẫu có hai bit đứng kề nhau. Mẫu
thứ hai thì khó nhìn thấy hơn vì các bit nằm ở bìa bên phải và trái của cột.
Sau đó các mẫu có thể được chuyển thành biểu thức Boolean. Để thực
hiện trước tiên ta quan sát các mẫu đặt ở dòng thứ ba cho nên biểu thức sẽ
được AND với SQ. Kế tiếp là tìm bit chung trong hai mẫu. Ta thấy trong mẫu
một có M chung, mẫu 2 có W chung. Những cái này bây giờ có thể tổ hợp
thành công thức. Cuối cùng công thức được chuyển thành sơ đồ LAD.
Bước 4: Tìm kiếm mẫu trong bảng
Hình 8.20: Khoanh mẫu
Bước 5: Viết thành công thức sử dụng các mẫu
)W(MQSA +××=
Bước 6: Chuyển đổi công thức thành sơ đồ LAD
Hình 8.21: Chuyển đổi biểu thức thành sơ đồ LAD
M là mẫu chung
Tất cả trong dòng SQ
W là mẫu chung

139
Bảng Karnaugh là một phương pháp có thể được chọn để đơn giản biểu
thức thay cho đại số Bool. Nó giúp cho người học dễ dàng hơn trong việc đơn
giản các biểu thức. Ở ví dụ trên chỉ có 4 biến, như vậy chỉ có hai biến ở dòng
và hai biến ở cột. Nếu có nhiều biến hơn vẫn có thể sử dụng. Ví dụ nếu có
năm biến ngõ vào thì ta có thể sử dụng ba biến cho dòng hoặc cho cột với
các mẫu là 000, 001, 011, 010, 110, 111, 101, 100. Nếu có nhiều hơn một
ngõ ra, thì ta tạo bảng Karnaugh cho mỗi ngõ ra.
BT 8.1: Cổng logic được biểu diễn ở ngôn ngữ LAD cho ở dưới đây là cổng
AND hay OR?
BT 8.2: Vẽ một sơ đồ hình thang với ngõ ra D là “1” khi công tắc A và công
tắc B được đóng hoặc khi công tắc C được đóng.
BT 8.3: Vẽ một sơ đồ hình thang với ngõ ra D là “1” khi nút nhấn A được ấn
hoặc B hoặc C được ấn.
BT 8.4:
a) Giải thích tại sao nút nhấn stop phải là thường đóng và nút nhấn start
phải là thường hở.
b) Xem xét một trường hợp một ngõ vào PLC được nối với nút nhấn
thường đóng làm nút nhấn stop. Tiếp điểm được sử dụng trong ngôn ngữ
LAD là thường hở như được cho ở dưới. Tại sao cả hai là không giống nhau?
(ví dụ cùng là NC hoặc NO)
BT 8.5:. Tạo một chương trình đơn giản ở ngôn ngữ LAD theo bảng sự thật
được cho ở dưới với ngõ ra ở trạng thái “ON” khi các nút nhấn tương ứng
được ấn.

140
OUTPUT
INPUT
A B C D E F G H
Ngõ vào X ON 1 0 1 0 1 0 1 1
Ngõ vào Y ON 1 0 0 0 0 1 0 1
Ngõ vào Z ON 1 1 1 0 1 0 0 1
BT 8.6: Chuyển đổi biểu thức đại số Bool sau thành chương trình ở ngôn
ngữ LAD đơn giản nhất có thể được.
)BAA(AX ×+×=
BT 8.7: Đơn giản các biểu thức sau:
a) )ABB(A + b) )ABB(A +
c) )ABB(A + d) )ABB(A +
BT 8.8: Đơn giản các biểu thức sau:
a) )BA()BA( +×+
b) DCABDABCBCDAABCD +++
BT 8.9: Đơn giản biểu thức Boolean sau:
)CBCB(C))AB()BA(( ×+×+×++×
BT 8.10: Cho biểu thức Boolean
)BC(CBAX ++××=
a) Vẽ sơ đồ mạch số
b) sơ đồ hình thang (không tối giản),
c) Đơn giản biểu thức.
BT 8.11: Đơn giản biểu thức đại số Boolean sau và viết chương trình
ở ngôn ngữ LAD tương ứng.
D)CDBABCDADCABDCAB(Y ++++=
BT 8.12: Cho biểu thức đại số sau:

141
ABCD)CADBCA(BAX ++++=
a) Viết thành sơ đồ logic khi chưa đơn giản biểu thức.
b) Đơn giản biểu thức.
c) Viết thành chương trình ở ngôn ngữ LAD theo biểu thức đã đơn giản.
BT 8.13: Cho bảng sự thật sau
a)Chỉ ra tổ hợp nào cho kết quả là 1.
b) Viết kết quả ở a) thành biểu thức đại số Bool.
c) Đơn giản biểu thức Bool ở b)
A B C D Kết quả
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
1
0
0
1
0
1
0
1
1
0
0
1
0
0
1
1
BT 8.14: Đơn giản biểu thức sau thành đơn giản nhất và viết thành chương
trình ở ngôn ngữ LAD.
( ) ÷
÷
ø
ö
ç
ç
è
æ
÷
÷
ø
ö
ç
ç
è
æ
÷
ø
ö
ç
è
æ
+++= CBACBAACY
BT 8.15: Đơn giản biểu thức sau sử dụng đại số Bool và viết thành chương
trình ở ngôn ngữ LAD tương ứng.
)CEDC()ABA(X +++×+=
BT 8.16: Chuyển đổi chương trình biểu diễn ở LAD sau thành biểu thức đại
số. Sau đó đơn giản nó và chuyển lại ở ngôn ngữ LAD.

142
BT 8.17: Cho sơ đồ mạch logic như hình vẽ
a) Viết thành biểu thức ở mạch logic đã cho.
b) Đơn giản biểu thức này.
c) Vẽ lại sơ đồ mạch đơn giản hơn theo câu b).
BT 8.18: Cho một hệ thống được mô tả theo biểu thức sau:
)ED(BA)C)CA(B(AX +××+++×+=
a) Đơn giản biểu thức sử dụng đại số Bool.
b) Thực hiện sơ đồ mạch số theo biểu thức ban đầu và biểu thức đã được
đơn giản ở câu a).
c) Viết thành chương trình ở ngôn ngữ LAD theo biểu thức ban đầu và
biểu thức đã được đơn giản ở câu a)
BT 8.19: Đơn giản biểu thức đã cho và sau đó viết thành chương trình ở
ngôn ngữ LAD và sơ đồ mạch số theo biểu thức ban đầu và biểu thức đã đơn
giản.
)DC(BA)CB()DCB(A +××++×+++
BT 8.20: Lập bảng Karnaugh theo bảng sự thật dưới đây.

143
A B C D Kết quả
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
0
0
1
1
1
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
BT 8.21: Sử dụng bảng Karnaugh để đơn giản bảng sự thật sau và viết
thành chương trình ở ngôn ngữ LAD.
A B C D X
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
0
0
0
0
0
1
1
0
0
0
0
0
0
1
1

144
BT 8.22: Viết ra biểu thức đơn giản nhất đối với bảng Karnaugh được cho
dưới đây
CD DC DC DC
AB 1 0 0 1
BA 0 0 0 0
BA 0 0 0 0
BA 0 1 1 0
BT 8.23: Cho bảng sự thật ở hình BT 8.23 và viết thành chương trình PLC ở
ngôn ngữ LAD với sự trợ giúp bằng kỹ thuật đơn giản biểu thức là bảng
Karnaugh hay đại số Bool.
BT 8.24: Kiểm tra bảng sự thật ở hình BT 8.24 và viết thành chương trình
PLC ở ngôn ngữ LAD sử dụng bảng Karnaugh.
BT 8.26: Cho bảng sự thật ở hình BT 8.25 với các ngõ vào A, B, C và D và
ngõ ra X. Chuyển nó thành chương trình PLC ở LAD sử dụng bảng Karnaugh.
BT 8.25: Tìm biểu thức Boolean đơn giản nhất đối với bảng Karnaugh được
cho ở hình BT 8.26 mà không sử dụng đại số Bool. Viết chương trình ở LAD.
A B C D X Y
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
0
1
0
0
0
0
1
1
0
1
0
0
0
0
1
1
A B C D X
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
0
0
0
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
Hình BT 8.23 Hình BT 8.24

145
A B C D X
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
0
0
0
0
1
0
1
0
0
0
0
1
1
1
1
A B C D Z
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
0
0
0
1
1
1
1
0
1
0
0
0
1
1
1
Hình BT 8.25 Hình BT 8.27
Hình BT 8.26
BT 8.27: Cho bảng sự thật như hình BT 8.27
a) Tìm biểu thức đại số Bool sử dụng bảng Karnaugh.
b) Vẽ sơ đồ LAD sử dụng bảng sự thật (không phải biểu thức Boolean).
BT 8.28: Chuyển đổi sơ đồ LAD sau thành bảng Karnaugh.

146
BT 8.29:
a) Xây dựng bảng sự thật cho các vấn đề sau đây:
i) Có 3 nút nhấn A, B, C.
ii) Ngõ ra là “1” nếu bất kỳ hai nút nhấn nào được ấn.
iii) Nếu C được ấn thì ngõ ra sẽ luôn luôn “1”.
b) Viết thành biểu thức Bool.
c) Viết thành biểu thức Boolean sử dụng bảng Karnaugh.
BT 8.30: Viết ra biểu thức Boolean đơn giản nhất đối với bảng Karnaugh
dưới đây
a) Bằng đồ thị.
b) Bằng đại số Boolean.
BA BA AB BA
CD 1 1
DC 1 1
DC
DC 1 1
BT 8.31: Xem xét biểu thức boolean sau:
)DCDCCD(A)ABA(X ++++=
a) Biểu thức Boolean này có thể được chuyển trực tiếp thành LAD. Giải
thích nếu cần thiết, thực hiện bất kỳ các thay đổi được yêu cầu để có
thể chuyển thành LAD.
b) Viết ra ở LAD, dựa vào kết quả ở bước a).
c) Đơn giản biểu thức sử dụng đại số Bool và viết ra LAD mới.
d) Viết bảng Karnaugh đối với biểu thức Boolean, và cho biết nó có thể
được sử dụng để thu được biểu thức Bool đơn giản như thế nào.

Châu Chí Đức 9 Bộ định thời (Timer)
147
9 Bộ định thời (Timer)
9.1 Giới thiệu
Bộ định thời được sử dụng trong các yêu cầu điều khiển cần trì hoãn về
thời gian. Đây là phần tử chức năng cơ bản của các bộ PLC và rất thường
được sử dụng trong các chương trình điều khiển. Chẳng hạn như một băng
tải khi có tín hiệu hoạt động sẽ chạy trong 10s rồi dừng lại, một van khí nén
cần có điện trong 5s, nguyên liệu cần trộn trong thời gian 10 phút…Các PLC
S7-200 có 256 Timer có địa chỉ từ T0 đến T255, chia làm 3 loại (xem thêm
chương 4 Bộ điều khiển lập trình PLC S7-200) :
+ Timer đóng mạch chậm TON (On-delay Timer).
+ Timer đóng mạch chậm có nhớ TONR (Retentive On-delay Timer).
+ Timer ngắt mạch chậm TOF (Off-delay Timer).
Khi sử dụng một timer chúng ta cần phải xác định các thông số sau:
- Loại timer (TON, TONR hay TOF)
- Độ phân giải của Timer. Có 3 độ phân giải là: 1ms, 10ms và 100ms
- Số của timer sẽ sử dụng, ví dụ T0, T37..cần tra bảng để biết loại timer
sử dụng tương ứng với các số nào.
- Khai báo hằng số thời gian tương ứng với thời gian cần trì hoãn dựa
vào độ phân giải của timer.
- Tín hiệu cho phép bắt đầu tính thời gian.
Ký hiệu chung của Timer S7-200 biểu diễn ở LAD như sau:
Với:
Txxx: Ký hiệu và số thứ tự của timer, ví dụ: T37
IN: Ngõ vào bit, cho phép timer hoạt động
PT: Ngõ vào số Integer, hằng số thời gian.
T_typ: Cho biết loại Timer. Có thể là TON, TONR hay TOF
???ms: Báo độ phân giải của timer, tự động xuất hiện
theo Txxx.
Thời gian trì hoãn = [PT] x [???ms].
Ví dụ ta có

9 Bộ định thời (Timer) Châu Chí Đức
148
Đây là loại On-delay timer, có tên gọi là T37, có độ phân
giải là 100ms. Thời gian trì hoãn là : 10 x 100ms = 1s.
9.2 Timer đóng mạch chậm TON
Các Timer này được sử dụng khi có các yêu cầu trì hoãn một khoảng thời
gian. Giá trị hiện hành của TON bị xóa khi ngõ vào IN ở logic “0”.
On-Delay Timer (TON) thực hiện đếm thời gian khi ngõ vào IN ở mức
logic “1”. Khi giá trị hiện hành (Txxx) lớn hơn hoặc bằng thời gian đặt trước PT
(preset time), thì Timer Bit ở logic “1”. Giá trị hiện hành của TON bị xóa khi
ngõ vào IN ở logic “0”. Timer tiếp tục đếm dù đã đạt đến giá trị đặt PT, và
dừng lại khi đếm đến giá trị max. 32767.
Để xóa timer, có thể sử dụng lệnh Reset (R). Lệnh Reset sẽ làm cho
Timer Bit ở mức logic “0” và giá trị hiện hành của timer (Timer Current) =0.
Có 192 timer TON/TOF trong S7-200 được phân chia theo độ phân giải
như ở bảng sau:
Số Timer Độ phân giải Thời gian trì hoãn tối đa
T32, T96 1ms 32,767s
T33 … T36, T97 … T100 10ms 327,67s
T37 … T63, T101 … T255 100ms 3276,7s
Chú ý: Vì TON và TOF sử dụng cùng số timer, nên không thể đặt cho cả hai
có cùng số Timer. Ví dụ đã đặt TON là T37 thì không được đặt TOF là T37.
Ví dụ: Bật công tắc I0.0 (NO) thì sau 5s ngõ ra Q0.0 lên mức 1.
Dùng Timer T40, độ
phân giải 100ms,
hằng số thời gian 50.
Thời gian trì hoãn =
50x100ms=5s
Tiếp điểm T40 đóng
lại sau 5s.

149
Giản đồ thời gian:
Qua giản đồ trên ta nhận thấy để timer TON trì hoãn được hết thời gian
đặt trước (ví dụ 5s) thì trạng thái tín hiệu tại ngõ vào IN cần được duy trì ở
mức 1 trong suốt khoảng thời gian này. Nếu sau 5s mà ngõ vào IN vẫn duy trì
ở mức 1 thì giá trị hằng số thời gian trong timer sẽ tiếp tục tăng cho tới khi đạt
giá trị tối đa là 32767.
Để lấy TON, ta nhấp chuột vào dấu (+) ở biểu tượng trong
cây lệnh. Sau đó trỏ chuột vào giữ chuột trái, kéo và thả vào vị trí
mong muốn. Nhập số Timer cho TON, điều kiện cho ngõ vào IN và giá trị ở PT
theo mong muốn.
9.3 Timer đóng mạch chậm có nhớ TONR
Các Timer này được sử dụng khi cần tích lũy một số khoảng thời gian rời
rạc. Giá trị hiện hành TONR chỉ có thể bị xóa bằng lệnh Reset (R).
Timer đóng mạch chậm có nhớ TONR (Retentive On-Delay Timer) thực
hiện đếm thời gian khi ngõ vào IN ở mức logic “1”. Khi giá trị hiện hành (Txxx)
lớn hơn hoặc bằng thời gian đặt trước PT (preset time), thì Timer Bit ở logic
“1”. Giá trị hiện hành của TONR được giữ lại khi ngõ vào IN ở logic “0”. TONR
được sử dụng để tích lũy thời gian cho nhiều chu kỳ ngõ vào IN ở mức “1”.
Timer này vẫn tiếp tục đếm sau khi đã đạt đến giá trị đặt trước và dừng lại ở
giá trị max. 32767.
Để xóa giá trị hiện hành của TONR và Timer Bit, ta sử dụng lệnh Reset (R).
Có 64 timer TONR trong S7-200 được phân chia theo độ phân giải như
ở bảng sau:
T0, T64 1 ms 32,767 s
T1 … T4, T65 …T68 10 ms 327,67 s
T5 … T31, T69 … T95 100 ms 3276,7 s
Ví dụ: Xét đoạn chương trình

150
Tín hiệu I0.0 kích hoạt timer
TONR T1 có độ phân giải 10ms
(thời gian = 100 x 10ms = 1s)
Sau 1 s ngõ ra Q0.0 lên mức 1
Tín hiệu I0.1 Reset timer T1
I0.0
100
60
T1
Q0.0
I0.1(Reset)
4060
Để lấy TONR, ta nhấp chuột vào dấu (+) ở biểu tượng trong
mong muốn. Nhập số Timer cho TONR, điều kiện cho ngõ vào IN và giá trị ở
PT theo mong muốn.
9.4 Timer mở mạch chậm TOF
Sử dụng timer này khi cần trì hoãn thêm một khoảng thời gian rồi mới tắt
ngõ ra kể từ khi tín hiệu ngõ vào IN xuống “0”. Timer TOF chỉ thực hiện đếm
thời gian khi IN chuyển từ “1” xuống “0”.
Khi ngõ vào IN của Off-Delay Timer (TOF) ở logic “1”, thì Timer Bit ngay
lập tức được đặt lên mức logic “1” và giá trị hiện hành được xóa về 0. Khi ngõ

151
vào IN xuống “0”, thì timer đếm cho đến khi thời gian trôi qua đạt đến giá trị
thời gian đặt trước. Khi đạt đến giá trị đặt trước, Timer Bit được đặt về “0” và
giá trị hiện hành dừng đếm. Nếu ngõ vào IN ở “0” trong khoảng thời gian ngắn
hơn giá trị đặt trước, thì Timer Bit giữ ở “1”.
Để xóa timer, có thể sử dụng lệnh Reset (R). Lệnh Reset sẽ làm cho
Timer Bit ở mức logic “0” và giá trị hiện hành của timer (Timer Current) =0.
Có 192 timer TON/TOF trong S7-200 được phân chia theo độ phân giải
như ở bảng sau:
T32, T96 1ms 32,767s
T33 … T36, T97 … T100 10ms 327,67s
T37 … T63, T101 … T255 100ms 3276,7s
Chú ý: Vì TON và TOF sử dụng cùng số timer, nên không thể đặt cho cả hai
có cùng số Timer. Ví dụ đã đặt TON là T37 thì không được đặt TOF là T37.
Ví dụ: Xét đoạn chương trình
I0.0 chuyển trạng thái từ mức 1
xuống mức 0 sẽ kích hoạt timer off
delay tính giờ.
Thời gian = 10 x 100ms = 1s
Sau 1s kể từ khi tín hiệu tại I0.0
chuyển từ 1 xuống 0 ngõ ra Q0.0 sẽ
xuống mức 0
Để lấy TOF, ta nhấp chuột vào dấu (+) ở biểu tượng trong
mong muốn. Nhập số Timer cho TOF, điều kiện cho ngõ vào IN và giá trị ở PT
theo mong muốn.

152
9.5 Ứng dụng Timer
9.5.1 Tạo xung có tần số theo mong muốn
Viết chương trình tạo xung theo mong muốn để sử dụng vào các mục
đích khác nhau theo giản đồ xung sau:
Để thực hiện, sử dụng 2 timer TON khóa chéo nhau. Tùy thuộc vào xung
cần lấy có thời gian ton và toff là bao nhiêu mà ta có thể chọn số timer TON phù
hợp. Trong ứng dụng này, chọn T254 và T255 làm timer tạo xung và thời gian
thì tùy theo người sử dụng mong muốn cho vào giá trị ton và toff ở ngõ PT của
timer (chú ý thời gian = [PT]x100ms). Xung được lưu ở bit M10.7.
Chương trình:
LAD FBD STL
9.5.2 Tạo Timer xung và timer xung có nhớ
9.5.2.1 Timer xung (Pulse timer)
Timer xung sẽ cho ngõ ra là một xung khi tín hiệu vào ở mức logic “1” có
thời gian lớn hơn hay bằng thời gian đặt ở timer xung. Để dễ hình dung xem
giản đồ thời gian của chương trình tạo timer xung với ngõ ra timer là Q0.0,
ngõ vào tín hiệu là I0.0, thời gian xung là 5s như sau:

153
LAD STL
9.5.2.2 Timer xung có nhớ (Extended Pulse timer)
Timer xung sẽ cho ngõ ra là một xung khi có một xung tín hiệu vào. Để dễ
hình dung xem giản đồ thời gian của chương trình tạo timer xung với ngõ ra
timer là Q0.1, ngõ vào tín hiệu là I0.1, thời gian xung là 5s như sau:
Chương trình:
LAD STL

154
9.5.3 Đảo chiều quay động cơ có khống chế thời gian
Mô tả hoạt động
Một động cơ điện 3 pha có thể đảo chiều quay. Khi ấn nút nhấn quay
phải “S1” (NO) thì động cơ quay phải, đèn “H1” sáng báo động cơ quay phải.
Khi ấn nút nhấn quay trái “S2” (NO) thì động cơ quay trái, đèn “H2” sáng báo
động cơ quay trái. Động cơ có thể dừng bất cứ lúc nào nếu ấn nút nhấn dừng
“S3” (NC) hoặc xảy ra sự cố quá dòng làm cho tiếp điểm (NC) của thiết bị bảo
vệ “Q1” (motor CB) tác động. Khi dừng thì đèn báo “H0” sáng.
Việc đảo chiều quay không thể thực hiện được sau khi nút dừng “S3”
được ấn và chưa hết 5s chờ cho động cơ dừng hẳn. Đèn báo chờ đợi “H3” sẽ
chớp tắt với tần số 1Hz trong thời gian chờ động cơ dừng hẳn.
Sơ đồ mạch động lực và nối dây với PLC:
Ở chương 7, ta đã sử dụng PLC S7-200 loại DC/DC/DC. Ở chương này
để giúp bạn đọc làm quen với nhiều loại ngõ ra, S7-200 được sử dụng là loại
AC/DC/RLY (Xem thêm chương 5).
Do ngõ ra của PLC là loại relay nên ta có thể nối trực tiếp ngõ ra với cuộn
dây của contactor điều khiển động cơ, tuy nhiên cần chú ý đến mạch an toàn
cho các ngõ ra.
Hình 9.1 Mạch động lực và nối dây vào/ra PLC AC/DC/Relay với ngoại vi

155
Bảng xác định vào/ra (Bảng ký hiệu)
S1 I0.0 Nút nhấn quay phải, NO
S2 I0.1 Nút nhấn quay trái, NO
S3 I0.2 Nút nhấn dừng, NC
Q1 I0.3 Tiếp điểm motor CB bảo vệ quá tải, NC
K1 Q0.0 Contactor điều khiển quay phải
K2 Q0.1 Contactor điều khiển quay trái
H1 Q0.3 Đèn báo động cơ quay phải
H2 Q0.4 Đèn báo động cơ quay trái
H3 Q0.5 Đèn báo chờ để đảo chiều
Phân tích:
- Trong các bài toán điều khiển động cơ, ta cần phải chú ý xem, nếu có
sự cố xảy ra với các nút nhấn có làm cho động cơ hoạt động không
theo mong muốn hay không. Để đề phòng trường hợp này xảy ra,
người lập trình phải tạo ra một khóa.
Đối với mạch đảo chiều quay, có khống chế thời gian dừng (ở đây là
5s) thì khóa sẽ khống chế không cho động cơ khởi động không theo
mong muốn cũng như sai chiều quay. Nếu khóa chưa được xóa về 0,
thì không thể khởi động hay đảo chiều động cơ được. Trong bài toán
này, khóa xóa về 0 khi cả 2 nút nhấn “S1” và “S2” không được tác
động (ở trạng thái bình thường), hoặc thời gian chờ dừng đã hết.
Khóa được chọn là M2.0
- Khi nút nhấn dừng “S3” được ấn, động cơ dừng và phải đợi trong thời
gian 5s mới dừng hẳn, nên ta cần nhớ lại trạng thái này trong thời
gian 5s để làm điều kiện SET cho khóa M2.0. Chọn memory bit M2.3.
- Để định thời 5s, sử dụng Timer TON. Chọn timer T33
Chương trình ở LAD:

156

157
9.5.4 Chiếu sáng Garage
Đèn trước cửa Garage không được tắt ngay lập tức khi ấn công tắc, mà nó
vẫn còn sáng thêm một khoảng thời gian nữa (khoảng 1 phút) để cho người
đi.
Bảng xác định vào/ra
S1 I0.0 Công tắc
H1 Q0.0 Đèn chiếu sáng Garage
Nối dây PLC:
AC/DC/RLY
24V
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 1M N L1
Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 1L 2L
S1
H0
AC
S7-200
AC
Chương trình
LAD FBD
STL

158
9.5.5 Thiết bị rót chất lỏng vào thùng chứa
Sơ đồ công nghệ
Hình 9.2: Sơ đồ công nghệ thiết bị rót.
Khi bật công tắc “S1” thì thùng từ kho chứa thùng rỗng sẽ được đưa vào
băng tải, và băng tải vận chuyển thùng hoạt động. Khi một thùng rỗng đến
dưới bồn chứa (được nhận biết bởi cảm biến “S2”) thì băng tải dừng. Van
“Y1” mở rót chất lỏng trong bồn vào thùng. Sau thời gian 5s thì thùng chứa
đầy. Van “Y1” đóng lại, một thùng rỗng sẽ được đưa vào băng tải và băng tải
tiếp tục di chuyển cho đến khi nào thùng đến dưới bồn chứa thì dừng lại. Quá
trình cứ lặp lại. Nếu chất lỏng trong bồn chứa hết thì còi “H1” sẽ báo với tần
số 1Hz. Nếu thùng chứa trong kho hết thì băng tải cũng tự động dừng sau
thời gian 15s kể từ thùng cuối cùng được rót đầy.
Chú ý: “Y2” là một solenoid được sử dụng để chặn thùng trong kho. Để thùng
rớt vào băng tải chỉ cần solenoid có điện trong thời gian 100ms.
Bảng xác định vào/ra (Bảng ký hiệu)
S1 I0.0 Công tắc ON/OFF thiết bị rót
S2 I0.1 Cảm biến báo thùng đúng vị trí, (NO)
S3 I0.2 Cảm biến báo bồn rỗng, bồn rỗng =”0”
Y1 Q0.0 Van xả chất lỏng vào thùng chứa
Y2 Q0.1 Đặt thùng chứa lên băng tải
K1 Q0.2 Contactor điều khiển động cơ M kéo băng tải
H1 Q0.3 Còi báo bồn chứa rỗng

159
Sơ đồ nối dây với PLC
Chương trình ở LAD

160
Chương trình ở STL

161
BT9.1 Đèn hành lang hoặc đèn cầu thang có định thời.
Trên tường của các hành lang chung cư, trước mỗi cửa căn hộ có gắn
một nút nhấn (giả sử hành lang có 6 căn hộ tương ứng 6 nút ấn từ S1 đến
S6) . Khi tác động nút nhấn thì đèn chiếu sáng hành lang (gồm có 6 đèn H1
đến H6) sẽ sáng trong thời gian 1 phút rồi sau đó tự động tắt. Nếu trong thời
gian 1 phút mà có một nút nhấn nào đó được ấn tiếp tục thì đèn sẽ sáng thêm
1 phút nữa kể từ lúc ấn sau cùng. Yêu cầu:
1. Lập bảng xác định vào/ra
2. Vẽ sơ đồ nối dây vào/ra và nguồn cấp cho PLC S7-200 AC/DC/RLY.
3. Viết chương trình và sau đó nạp vào PLC để kiểm tra.
BT9.2 Tạo OFF-delay Timer
Từ một ON-delay timer, hãy viết chương trình tạo OFF-delay timer theo
sơ đồ ở mục 9.4.
BT9.3 Điều khiển Đèn và Quạt hút
Trong một phòng vệ sinh có trang bị một đèn chiếu sáng và một quạt hút
khí. Khi vào phòng, bật công tắc lên vị trí “ON” thì đèn sáng. Nếu ở trong
phòng lâu hơn thời gian 3 phút thì quạt hút tự động hoạt động. Khi ra khỏi
phòng bật công tắc về vị trí “OFF” thì đèn tắt. Nếu quạt hút đã hoạt động thì
sau khi đèn tắt khoảng 5 phút nó mới tự động dừng. Yêu cầu:
2. Vẽ sơ đồ nối dây PLC với ngoại vi

162
2. Viết chương trình điều khiển và nạp vào PLC để kiểm tra
BT9.4 Điều khiển bơm nước
Một bồn chứa nước được làm đầy
bởi một bơm M. Bơm này có hai chế
độ hoạt động:
* Chế độ tay:
Đặt công tắc chọn chế độ “S1” ở vị
trí “Manu”. Đèn “H1” sáng báo chế
độ “tay”. Ở chế độ “tay”, bơm chỉ có
thể hoạt động nếu ấn nút nhấn S1
“ON” (NO). Bơm sẽ tự động tắt nếu
ấn nút nhấn S2 “OFF” (NC) hoặc
nước trong bồn đạt đến giá trị “max”
(được phát hiện bởi cảm biến “S5”).
Hình 9.3 Sơ đồ công nghệ điều khiển bơm
* Chế độ tự động:
Khi đặt công tắc “S1” về vị trí “Auto”, thì bơm nước hoạt động tự động.
Nếu nước xuống dưới mức “min” (phát hiện bởi cảm biến “S4”) thì bơm sẽ
được đóng điện bởi contactor K1. Khi nước trong bồn lên đến vị trí “max” thì
contactor mất điện và động cơ bơm nước dừng. Ở chế độ tự động thì đèn H1
tắt.
Nhằm loại trừ sự sóng sánh của mặt nước khi bơm làm cho cảm biến
báo mực nước ở vị trí “max” không chính xác, thì động cơ bơm nước cần phải
kéo dài thời gian hoạt động thêm 1s nữa rồi mới dừng hẳn cho cả hai trường
hợp “Manual” và “Auto”.
S1 I0.0 Công tắc chọn chế độ, 0: Auto; 1: Manual
S2 I0.1 Nút nhấn mở máy bơm nước ở chế độ Manual, NO
S3 I0.2 Nút nhấn dừng bơm nước ở chế độ tay, NC
S4 I0.3 Cảm biến báo bồn nước ở min, NC
S5 I0.4 Cảm biến báo bồn nước ở max, NC
K1 Q0.0 Contactor điều khiển động cơ bơm nước
H1 Q0.1 Đèn báo chế độ Manual.
Yêu cầu:
1. Vẽ sơ đồ mạch động lực nối contactor với động cơ bơm nước 3pha
M
AutoManu
ON OFF
H1
“max”
“min”

163
3. Vẽ sơ đồ nối dây PLC
4. Viết chương trình điều khiển và nạp vào PLC để kiểm tra.
BT9.5 Điều khiển cửa lò
Một cửa lò có chức năng “mở, đóng và ở vị trí bất kỳ” được điều khiển
bởi một cylinder. Ở vị trí bình thường thì cửa lò được đóng.
- Khi tác động nút nhấn “S1” (NO) thì cửa lò mở ra và khi đến công tắc
hành trình giới hạn mở cửa “S4” (NC) thì dừng lại.
- Nếu cửa đã mở ra ở vị trí giới hạn mở cửa “S4” thì sẽ tự động đóng lại
sau thời gian 6s hoặc nút nhấn đóng cửa “S2” (NO) được ấn.
- Khi đến giới hạn cửa đóng “S5” (NC) thì việc đóng cửa kết thúc.
- Quá trình đóng cửa dừng ngay lập tức nếu cảm biến L1 (NO) bị tác
động. Nhưng nếu cảm biến quang không bị tác động thì quá trình
đóng cửa vẫn tiếp tục.
- Khi cửa lò đang dịch chuyển có thể dừng bằng cách ấn nút dừng “S3”
(NC).
Hình 9.4 Điều khiển cửa lò bằng khí nén với van 5/3.
S1 I0.0 Nút nhấn mở cửa lò
S2 I0.1 Nút nhấn đóng cửa lò
S4 I0.3 Công tắc hành trình giới hạn mở cửa, NC
S5 I0.4 Công tắc hành trình giới hạn đóng cửa, NC
L1 I0.5 Cảm biến quang, NO
Y1 Q0.0 Van điều khiển cylnder đóng cửa
Y2 Q0.1 Van điều khiển cylnder mở cửa

164
Yêu cầu:
1. Vẽ sơ đồ nối dây với PLC
2. Viết chương trình và nạp vào PLC để kiểm tra.
BT9.6 Điều khiển quá trình khởi động động cơ rotor dây quấn
Nhằm tránh dòng điện khởi động cao trong các động cơ rotor dây quấn
có gắn thêm các điện trở phụ.
Khi tác động nút nhấn mở máy “S1” (NO), thì contactor K1 có điện. Các
contactor K2, K3 và K4 bắt đầu đóng lần lượt cách nhau một khoảng thời gian
là 5s. Khi contactor cuối cùng là K4 được đóng thì rotor được ngắn mạch và
động cơ hoạt động ở chế độ định mức.
Khi tác động nút nhấn “S0” (NC) thì động cơ dừng.
Hình 9.5: Điều khiển khởi động động cơ rotor dây quấn
Yêu cầu:
2. Vẽ sơ đồ nối dây với PLC loại DC/DC/DC
BT9.7 Giám sát hoạt động băng tải bằng cảm biến phát xung
Một băng tải được truyền động thông qua một động cơ. Khi băng tải hoạt
động thì cảm biến giám sát băng tải “S2” phát xung có điện áp 24V với tần số
10Hz. Khi băng tải đứng yên thì “S2” phát ra tín hiệu “0”.
Khi có lỗi xảy ra, ví dụ băng tải bị kẹt, tín hiệu giám sát không phát ra, ta
cũng không biết là động cơ có tắt hay không. Trong trường hợp này, động cơ
kéo băng tải phải dừng ngay lập tức và chuông báo băng tải bị lỗi “H1” vang
với tần số 2Hz.
- Băng tải khởi động bằng nút nhấn “S1” (NO).
- Băng tải dừng bằng nút nhấn “S0” (NC).

165
Hình 9.6: Giám sát hoạt động băng tải bằng cảm biến phát xung.
S1 I0.1 Nút nhấn mở máy, NO
S2 I0.2 Cảm biến giám sát băng tải, xung
K1 Q0.0 Contactor điều khiển động cơ băng tải
H1 Q0.1 Đèn báo
Yêu cầu:
BT9.8 Giám sát hoạt động băng tải bằng thời gian
Một băng tải vận chuyển sản phẩm được truyền động thông qua một
động cơ. Sản phẩm trên băng tải được nhận biết bởi hai cảm biến “S2” và
“S3”.
Thời gian tối đa để sản phẩm di chuyển từ “S2” đến “S3” là 3s. Nếu vượt
quá thời gian này thì băng tải xem như bị lỗi. Khi bị lỗi thì động cơ kéo băng
tải dừng ngay lập tức và một chuông báo phát ra với tần số 3Hz.
- Băng tải khởi động bằng nút nhấn “S1” (NO).
- Băng tải dừng bằng nút nhấn “S0” (NC).

166
Hình 9.7: Giám sát hoạt động băng tải bằng thời gian.
S2 I0.2 Cảm biến giám sát sản phẩm 1, NO
S3 I0.3 Cảm biến giám sát sản phẩm 2, NO
K1 Q0.0 Contactor điều khiển động cơ băng tải
H1 Q0.1 Chuông báo
Yêu cầu:
BT9.9 Khởi động Sao-tam giác
Thực hiện trình tự khởi động tự động sao-tam giác của một động cơ điện
không đồng bộ 3 pha rotor lồng sóc với PLC theo sơ đồ hình 9.8.
Khi ấn nút nhấn “S1” (NO), thì động cơ hoạt động ở chế độ sao (K1 và K2
đóng). Và sau một thời gian đặt trước (giả sử 10s), thì tự động chuyển sang
chế độ tam giác (K2 mất điện, K3 có điện).
Khi ấn nút “S0” (NC) thì động cơ dừng ngay lập tức. Trong trường hợp
quá tải (được báo bởi tiếp điểm nhiệt F2) thì động cơ cũng dừng.
Sơ đồ mạch động lực

167
Hình 9.8: Mạch động lực khởi động sao-tam giác.
F2 I0.2 Báo quá dòng, NC
K1 Q0.0 Contactor nguồn
K2 Q0.1 Contactor chạy sao
K3 Q0.2 Contactor chạy tam giác
Yêu cầu:
1. Vẽ sơ đồ nối dây với PLC loại AC/DC/RLY
BT9.10 Kiểm tra chất lượng sản phẩm
Đồ hộp được vận chuyển trên một băng tải. Các hộp cách nhau một
khoảng nhỏ. Các hộp đã được đóng nắp cần được kiểm tra tình trạng đổ đầy.
Việc kiểm tra chất lượng được thực hiện với một nguồn phát tia Gamma,
đầu thu sẽ phát tín hiệu “1” nếu hộp không được đổ đầy. Việc đo được thực
hiện xong nếu công tắc hành trình S1 bị tác động (phát ra tín hiệu “1”). Trường
hợp hộp không được đổ đầy thì sau thời gian đo 2s, van Y1 điều khiển
Cylinder đẩy hộp kém chất lượng ra ngoài.

168
Hình 9.9: Kiểm tra chất lượng sản phẩm
S1 I0.0 Công tắc hành trình, NO (tác động S1=1)
S2 I0.1 Nguồn tia Gama, không đầy S2=1
S3 I0.2 Cảm biến báo Cylinder đã đến cuối hành trình, NO
Y1 Q0.0 Van điều khiển Cylinder
Yêu cầu:
1. Vẽ sơ đồ nối dây với PLC loại AC/DC/RLY.
BT9.11 Điều khiển đèn giao thông
Một giao lộ có lối đi dành cho người đi bộ và ô tô hoạt động ở hai chế độ
ngày và đêm.
* Chế độ ngày
Đèn hoạt động hoàn toàn tự động theo giản đồ thời gian hình 9.10. Chế
độ ngày được chọn khi công tắc S1 ở logic “1”.
* Chế độ đêm
Khi đặt công tắc S1 ở logic “0” thì bộ điều khiển chuyển sang hoạt động ở
chế độ đêm. Khi chuyển sang chế độ đêm thì chế độ ngày bị cắt ngay lập tức.
Tất cả các đèn đều tắt, chỉ có đèn vàng ở đường dành cho ô tô chớp tắt với
tần số 1Hz.
Sơ đồ công nghệ và giản đồ thời gian

169
Hình 9.10: Sơ đồ công nghệ đèn giao thông và giản đồ thời gian
S1 I0.0 Công tắc chọn chế độ, 1: ngày; 0: đêm
H1 Q0.0 Ô tô đỏ
H2 Q0.1 Ô tô vàng
H3 Q0.2 Ô tô xanh
H4 Q0.3 Đi bộ đỏ
H5 Q0.4 Đi bộ xanh

10 Bộ đếm (Counter) Châu Chí Đức
170
10 Bộ đếm (Counter)
10.1 Giới thiệu
Trong nhiều trường hợp, việc kiểm tra một số lượng xác định phải thông
qua tổng các xung. Có thể thực hiện đếm các xung này bằng các bộ đếm. Sử
dụng bộ đếm có thể giải quyết được một số vấn đề sau:
- Đếm số lượng
- So sánh với một giá trị đặt trước ở các trường hợp bằng nhau, nhỏ
hơn, lớn hơn.
- Kiểm tra sự khác biệt về số lượng.
Trong điều khiển vị trí thì việc sử dụng bộ đếm tốc độ cao là không thể
thiếu. Phần điều khiển vị trí và bộ đếm tốc độ cao sẽ được trình bày chi tiết
trong tập 2 của bộ sách này. Ở chương này chỉ đề cập đến các bộ đếm thông
thường.
Bộ đếm cũng có thể sử dụng để thực hiện các nhiệm vụ như: Cộng các
xung của bộ phát xung nhịp và dựa vào đó để gọi các giai đoạn điều khiển liên
tiếp nhau. Hoặc các yêu cầu điều khiển theo chu kỳ lặp như điều khiển đèn
giao thông.
Các PLC thường có 3 loại bộ đếm: bộ đếm lên, bộ đếm xuống, bộ đếm
lên-xuống.
Có 256 bộ đếm ở S7-200 có địa chỉ từ C0 đến C255. Chúng cũng có 3
loại bộ đếm là:
+ Bộ đếm lên CTU (Up Counter).
+ Bộ đếm xuống CTD (Down Counter).
+ Bộ đếm lên-xuống (Up/Down Counter).
Khi sử dụng một counter chúng ta cần phải xác định các thông số sau:
- Loại counter (CTU, CTD hay CTUD)
- Số của counter sẽ sử dụng, không được gán cùng một số counter cho
nhiều counter.
- Khai báo giá trị cần đếm cho counter.
- Tín hiệu xung cung cấp cho bộ đếm.
- Tín hiệu xóa bộ đếm.

Châu Chí Đức 10 Bộ đếm (Counter)
171
10.2 Bộ đếm lên CTU (Count Up)
Bộ đếm CTU được biểu diễn ở LAD như sau:
Với:
Cxxx: Ký hiệu và số thứ tự của counter, ví dụ: C10.
CTU: Ký hiệu nhận biết bộ đếm lên
CU: Đếm lên. Ngõ vào bit,
R: Xóa bộ đếm về 0. Ngõ vào bit,
PV: Giá trị đặt trước cho bộ đếm. Biểu diễn ở số Integer.
Mỗi khi tín hiệu tại CU từ mức “0” lên “1” thì bộ đếm sẽ tăng giá trị hiện
hành của nó lên 1 đơn vị. Khi giá trị hiện hành của bộ đếm (Cxxx) lớn hơn
hoặc bằng giá trị đặt trước tại ngõ vào PV (Preset Value) thì ngõ ra bit của
counter (counter bit) sẽ lên mức “1”. Giá trị đếm lên tối đa là 32.767. Phạm vi
của bộ đếm là C0 đến C255.
Bộ đếm sẽ bị xóa về 0 khi ngõ vào Reset (R) lên mức “1”, hoặc khi sử
dụng lệnh Reset để xóa bộ đếm.
Ví dụ: Cứ mỗi xung từ “0” chuyển lên “1” tại ngõ vào I0.0, bộ đếm sẽ tăng
1 đơn vị. Từ xung thứ 5 trở đi ngõ ra Q0.0 sẽ lên “1”. Nếu có xung vào tại ngõ
I0.1 thì ngõ ra Q0.0 xuống “0”.
LAD FBD STL
Giản đồ xung:

172
Để lấy counter CTU, trong cây lệnh bấm vào dấu (+) của biểu tượng
, sau đó chọn , bấm và giữ chuột trái kéo thả vào vị trí
mong muốn trong chương trình. Nhập các thông tin ở Cxxx, CU, R và PV.
10.3 Bộ đếm xuống CTD (Count Down)
Bộ đếm xuống CTD được biểu diễn ở LAD như sau:
Với:
CTD: Ký hiệu nhận biết bộ đếm xuống
CD: Ngõ vào đếm xuống. Ngõ vào bit,
LD: Nạp giá trị đặt trước cho bộ đếm xuống.Ngõ vào bit,
PV: Giá trị đặt trước cho bộ đếm. Biểu diễn ở số Integer.
Mỗi khi tín hiệu tại CD từ mức “0” lên “1” thì bộ đếm sẽ giảm giá trị hiện
hành của nó xuống 1 đơn vị. Khi giá trị hiện hành của bộ đếm (Cxxx) bằng 0,
thì Counter Bit Cxxx lên “1”. Bộ đếm xóa Counter Bit Cxxx và nạp giá trị đặt
trước ở PV khi ngõ vào LD (load) lên mức “1”.
Bộ đếm sẽ dừng đếm khi giá trị hiện hành bằng 0 và counter bit Cxxx lên “1”.
Phạm vi của bộ đếm là C0 đến C255.
Khi xóa bộ đếm bằng lệnh Reset, counter bit bị xóa và giá trị hiện hành
được đặt về 0.
Để lấy counter CTD, trong cây lệnh bấm vào dấu (+) của biểu tượng
mong muốn trong chương trình. Nhập các thông tin ở Cxxx, CD, LD và PV.
Ví dụ: Sử dụng bộ đếm xuống C2, giá trị hiện hành giảm từ 3 trở về 0.
Với I0.1 ở logic “0” và mỗi lần I0.0 chuyển từ “0” lên “1” thì bộ đếm C2 giảm đi
một đơn vị. Khi giá trị hiện hành trong bộ đếm C2 bằng 0 thì ngõ ra Q0.0 lên
“1”. Khi I0.1 ở “1” thì bộ đếm được đặt trước giá trị đếm là 3.
LAD FBD STL

173
Giản đồ xung:
10.4 Bộ đếm lên-xuống CTUD (Count Up/Down)
Bộ đếm xuống CTUD được biểu diễn ở LAD như sau:
Với:
CTUD: Ký hiệu nhận biết bộ đếm lên-xuống
CU: Ngõ vào đếm lên. Ngõ vào bit
CD: Ngõ vào đếm xuống. Ngõ vào bit,
R: Xóa bộ đếm về 0.Ngõ vào bit,
PV: Giá trị đặt trước cho bộ đếm. Biểu diễn ở số
Integer.
Lệnh đếm lên-xuống (CTUD) sẽ đếm lên mỗi khi ngõ vào đếm lên (CU) từ
mức “0” lên “1”, và đếm xuống mỗi khi ngõ vào đếm xuống (CD) chuyển từ “0”
lên “1”. Giá trị hiện hành Cxxx giữ giá trị hiện hành của bộ đếm. Giá trị đặt
trước PV được so sánh với giá trị hiện hành mỗi khi thực hiện lệnh đếm.
Khi đạt đến giá trị max (32.767), thì ở cạnh lên kế tiếp tại ngõ vào đếm
lên bộ đếm sẽ đặt về giá trị min (-32.768).
Khi đạt đến giá trị min (-32.768), thì ở cạnh lên kế tiếp tại ngõ vào đếm
xuống bộ đếm sẽ đặt về giá trị max (32.767).
Khi giá trị hiện hành Cxxx lớn hơn hoặc bằng giá trị đặt trước PV, thì
Counter Bit Cxxx lên “1”. Ngược lại Counter Bit Cxxx bằng “0”.
Phạm vi của bộ đếm là C0 đến C255.
Bộ đếm sẽ bị xóa về 0 khi ngõ vào Reset (R) lên mức “1”, hoặc khi sử
dụng lệnh Reset để xóa bộ đếm.
Để lấy counter CTUD, trong cây lệnh bấm vào dấu (+) của biểu tượng
mong muốn trong chương trình. Nhập các thông tin ở Cxxx, CU,CD, R và PV.

174
Ví dụ: Sử dụng bộ đếm xuống C3. Ngõ vào đếm lên nối với I0.0. Ngõ vào
đếm xuống nối với I0.1. Xóa bộ đếm bằng I0.2. Khi bộ đếm có giá trị hiện
hành >=4 thì ngõ ra Q0.0 lên “1”.
LAD FBD STL
Network 1
LD I0.0
LD I0.1
LD I0.2
CTUD C3, 4
Network 2
LD C3
= Q0.0
Giản đồ xung:
10.5 Ứng dụng bộ đếm
10.5.1 Đếm sản phẩm được đóng gói
Sản phẩm đã đóng gói được đưa vào một thùng chứa bằng một băng tải
(kéo bởi động cơ M). Mỗi thùng chứa được 10 sản phẩm. Khi sản phẩm đã
được đếm đủ thì băng tải dừng lại đề cho người vận hành đưa một thùng rỗng
vào. Sau khi người vận hành ấn nút S1(NO) để tiếp tục thì băng tải hoạt động.
Quá trình cứ lặp đi lặp lại cho đến khi nào ấn nút dừng S0 (NC).
Sản phẩm trước khi đưa vào thùng sẽ đi qua cảm biến quang S2 (NC).
Sơ đồ công nghệ:

175
Hình 10.1: Đếm sản phẩm được đóng gói
S1 I0.1 Nút nhấn khởi động băng tải, NO
S2 I0.2 Cảm biến nhận biết sản phẩm, NC
K1 Q0.0 Contactor điều khiển động cơ M
Nối dây với PLC
Phân tích
* Động cơ kéo băng tải:
Điều kiện hoạt động: - Nút nhấn S1 (NO) được tác động
Điều kiện dừng: - Nút nhấn dừng S0 (NC) được tác động, hoặc
- Đếm đủ 10 sản phẩm (bộ đếm C1).
Nếu sử dụng Set, Reset:

176
Điều kiện Set động cơ M: K1= S1
Điều kện Reset động cơ M: K1= 1C0S Ú
Vì ưu tiên dừng máy nên sử dụng ưu tiên Reset. Ngoài ra khi đã đếm đủ
10 sản phẩm thì Counter Bit C1 luôn luôn =”1” nên ở ngõ R của khâu RS ta sử
dụng cạnh lên đối với bit C1.
* Bộ đếm C1:
Vì đếm đến 10 sản phẩm thì phát tín hiệu để động cơ dừng, nên ở đây
sử dụng bộ đếm lên.
Điều kiện ngõ vào đếm lên CU: = 2S
Giá trị đặt cho bộ đếm PV:= 10
Điều kiện xóa bộ đếm R:= cạnh lên K1
Chú ý: Vì chân Reset(R) của bộ đếm sẽ xóa bộ đếm về 0 theo mức logic nên
ta phải sử dụng cạnh lên ở ngõ vào.
Chương trình
LAD STL
Network 1 ON/OFF bang tai
LD I0.1
LDN I0.0
LD C1
EU
OLD
NOT
LPS
A Q0.0
= Q0.0
LPP
ALD
O Q0.0
= Q0.0
Network 2 Dem san pham
LDN I0.2
LD Q0.0
EU
CTU C1, 10
10.5.2 Kiểm soát chỗ cho Garage ngầm
Một Garage ngầm có 20 chỗ đậu xe. Ở ngõ vào có hai đèn báo: Đèn đỏ
báo hiệu Garage đã hết chỗ, đèn xanh báo hiệu Garage còn chỗ trống. Đường
vào và đường ra chỉ cho phép một xe chạy.
Sơ đồ công nghệ được cho ở hình 10.2. Hai cảm biến S1 và S2 được đặt
gần nhau để nhận biết xe vào và ra.

177
S7-200 DC/DC/DC
24V
24V
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 . . . M
Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 . . . 1L
S2S1
Đỏ Xanh
Hình 10.2: Sơ đồ Ragare ngầm và sơ đồ nối dây PLC
S1 I0.0 Cảm biến nhận biết xe vào/ra
S2 I0.1 Cảm biến nhận biết xe ra/vào
Đỏ Q0.0 Đèn báo hết chỗ đậu xe
Xanh Q0.1 Đèn báo còn chỗ đậu xe
Phân tích
* Nhận biết xe vào/ra
Vì Garage ngầm chỉ có một cửa ra vào cho một làn xe chạy, nên không
thể lấy riêng lẻ một cảm biến để nhận biết xa vào và cảm biến còn lại để nhận
biết xe ra vì sẽ có sự trùng lắp và không rõ ràng. Để giải quyết, kết hợp cả hai
cảm biến này. Giản đồ xung cho xe vào rà ra Garage như sau:
Từ giản đồ thời gian ta nhận thấy:
Tín hiệu xe vào:= cạnh lên S2 AND mức logic “1” của S1
Tín hiệu xe ra:= cạnh lên S1 AND mức logic “1” của S2

178
* Bộ đếm
Vì số lượng xe trong Ragage thay đổi khi có xe vào và ra, nên ở đây sử
dụng bộ đếm lên và xuống. Ngoài ra, để đơn giản khi khởi động lại PLC thì bộ
đếm xóa về 0, ta có thông tin cho các ngõ vào của bộ đếm như sau:
- Ngõ vào đếm lên CU:= Tín hiệu xe vào
- Ngõ vào đếm xuống:= Tín hiệu xe ra
- Ngõ vào giá trị đặt trước PV:= 20
- Ngõ vào xóa bộ đếm R:= SM0.1
* Đèn báo Garage còn chỗ trống (đèn xanh):= 1C
* Đèn báo Garage hết chỗ trống (đèn đỏ):= C1.
Chương trình
LAD STL
Network 1 Dem xe ra/vao Ragage
LD I0.1
EU
A I0.0
LD I0.0
EU
A I0.1
LD SM0.1
CTUD C1, 20
Network 2 Bao con cho trong
(den xanh)
LDN C1
= Q0.1
Network 3 Bao het cho dau xe
(den do)
LD C1
= Q0.0
BT10.6.1 Điều khiển bồn sấy
Một bồn sấy hoạt động như sau:

179
Khi ấn nút khởi động S1 (NO), thì bồn sấy quay phải 20s, tự động dừng
lại 5s, sau đó quay trái 20s, tự động dừng lại 5s. Quá trình cứ lặp đi lặp lại cho
đến khi ấn nút dừng S2 (NC) hoặc sau thời gian 20 chu kỳ lặp sẽ tự động
dừng lại. Yêu cầu:
1. Lập bảng xác định vào ra (khi lập bảng chú ý liệt kê luôn các bit
nhớ, bộ đếm, timer và ý nghĩa của chúng trong chương trình).
2. Lập bảng nối dây với PLC
3. Viết chương trình điều khiển và nạp vào PLC để kiểm tra.
BT10.6.2 Điều khiển bể ăn mòn
Một bể chứa dung dịch ăn mòn để ăn mòn phần đồng còn thừa trên tấm
mạch in. Giỏ chứa các tấm mạch được treo vào một cần như hình 10.3. Khi
ấn nút khởi động S1 (NO) thì cần hạ giỏ xuống đến giới hạn dưới S3 (NC) để
đặt các tấm mạch in ngập trong dung dịch ăn mòn. Sau thời gian 15s thì cần
nâng lên đến giới hạn trên của cần S2 (NC) thì tự động hạ xuống trở lại. Chu
kỳ lặp lại được 6 lần thì tự động dừng hoặc có thể ấn nút dừng S0 (NC). Khi
hệ thống đang hoạt động thì đèn báo H1 sáng.
Hình 10.3 Sơ đồ công nghệ bể ăn mòn
S1 I0.1 Nút nhấn khởi động, NO
S2 I0.2 Công tắc hành trình giới hạn trên, NC
S3 I0.3 Công tắc hành trình giới hạn dưới, NC
K1 Q0.0 Contactor điều khiển động cơ kéo giỏ lên
K2 Q0.1 Contactor điều khiển động cơ hạ giỏ xuống
H1 Q0.2 Đèn báo hệ thống hoạt động

180
Yêu cầu:
2. Viết chương trình điều khiển
BT10.6.3 Kiểm soát băng chuyền sản phẩm
Một hệ thống băng chuyền sản phẩm được cho theo sơ đồ công nghệ
như hình vẽ 10.4.
Khi ấn nút "start" thì băng chuyền thùng hoạt động. Khi thùng đụng công
tắc hành trình S3 (NO) thì băng chuyền thùng dừng lại, băng chuyền sản
phẩm đã đóng gói bắt đầu chuyển động. Cảm biến S2(NC) được dùng để đếm
số luợng sản phẩm. Khi đếm được 12 sản phẩm thì băng chuyền sản phẩm
dừng và băng chuyền thùng lại bắt đầu chuyển động. Bộ đếm được đặt lại và
quá trình vận hành lập lại cho đến khi ấn nút "stop" (NC).
Hình 10.4 Sơ đồ công nghệ băng chuyền sản phẩm
Start I0.0 Nút nhấn khởi động hệ thống, NO
Stop I0.1 Nút nhấn dừng hệ thống, NC
S2 I0.2 Cảm biến đếm số lượng sản phẩm, NC
S3 I0.3 Công tắc hành trình nhận biết thùng, NO
K1 Q0.0 Contactor điều khiển động cơ băng chuyền thùng
K2 Q0.1 Contactor điều khiển động cơ băng chuyền sản phẩm
Yêu cầu:
2. Viết chương trình điều khiển

Châu Chí Đức 11 Điều khiển trình tự
181
11 Điều khiển trình tự
11.1 Cấu trúc chung của một chương trình điều khiển
Trong phần này đề cặp đến việc tổ chức và cấu trúc cho chương trình
PLC, nghĩa là trong chương trình điều khiển gồm các phần có liên quan đến
các vấn đề như các chế độ hoạt động, các chức năng cơ bản, trình tự xử lý,
kích hoạt các ngõ ra, hiển thị trạng thái theo trình tự sau:
1. Bắt đầu chương trình
2. Các chế độ hoạt động và các chức năng cơ bản
- Khởi tạo vị trí cơ bản.
- Các điều kiện cho phép của ngõ ra.
- Mạch logic điều khiển.
- Kích hoạt các ngõ ra.
- Xuất các chỉ thị, chỉ báo.
3. Kết thúc chương trình.
· Đoạn chương trình điều khiển chế độ hoạt dộng
- Khởi tạo vị trí cơ bản
Các thiết bị vật lý được điều khiển đều có vị trí cơ bản, ví dụ khi các cơ
cấu tác động ở các trạng thái OFF và các công tắc hành trình ở vị trí hở. Tất
cả các yếu tố này có thể được tổ hợp logic với nhau để báo hiệu và khởi tạo vị
trí cơ bản, và được lập trình như là một bước trong chuỗi trình tự.
- Đoạn chương trình chức năng khởi động hay dừng quá trình điều khiển.
Hầu hết các điều khiển trong công nghiệp đều có nút khởi động (START)
và nút dừng (STOP) mà có thể lập trình cho hành vi của chúng. Các nút này
được lập trình bằng các tiếp điểm logic thực hiện khởi động hay dừng toàn bộ
hoạt động điều khiển của PLC. Cũng có thể có một công tắc bằng tay để cho
phép hay không cho phép các ngõ ra, dùng khi kiểm tra chương trình.
· Đoạn chương trình xử lý điều khiển

11 Điều khiển trình tự Châu Chí Đức
182
Đây là phần chính của chương này, bao gồm việc thiết kế và lập trình các
điều khiển dùng cơ chế trình tự hay logic tổ hợp. Các kết quả của sự tổ hợp
logic trên thường không trực tiếp kích các cơ cấu chấp hành, mà thông qua
các ô nhớ trung gian.
· Đoạn chương trình kích các ngõ ra
Các tín hiệu ngõ ra dùng để kích cơ cấu tác động được khoá lẫn bởi các
ô nhớ trung gian hình thành từ các đoạn chương trình xử lý điều khiển.
· Đoạn chương trình xuất các chỉ thị, chỉ báo
Các trạng thái của quá trình hoạt động thường được biểu thị bằng đèn,
chuông…để người vận hành máy có các quyết định thích hợp.
Việc lập trình theo cấu trúc như trên nhằm làm cho chương trình điều
khiển có độ tin cậy cao hơn, dễ hiểu hơn, cho phép xác định lỗi nhanh chóng
và rút ngắn được thời gian bảo trì, sửa chữa.
11.2 Điều khiển trình tự
Trong công nghiệp, hầu hết các dự án điều khiển xảy ra một cách trình
tự, khâu xử lý sau chậm hơn khâu xử lý trước một khoảng thời gian xác định.
Ví dụ như quá trình chuyển động mới bắt đầu nếu như một quá trình khác
được kết thúc.
Vấn đề này có thể được giải quyết bằng điều khiển liên kết, với việc kết
nối cứng các điều kiện trong chương trình. Nhưng ở đây chỉ ra rằng từ một
khuôn khổ điều khiển đã biết thì việc giải quyết vấn đề bằng điều khiển liên kết
là rất khó đọc chương trình và việc tìm lỗi phải mất nhiều thời gian.
Nếu một dự án được thực hiện theo phương pháp điều khiển trình tự thì
cấu trúc chương trình có thể nhận biết một cách dễ dàng và dự án có thể
được biểu diễn bằng hình ảnh. Điều khiển trình tự giúp cho người đọc đọc
chương trình một cách dễ dàng, chương trình điều khiển được trình bày theo
cấu trúc, ưu điểm của nó là giúp cho việc lập trình, thay đổi và tìm lỗi các dự
án một cách có hiệu quả.
Để dễ hiểu ta xét Một hệ thống nâng hàng hoạt động như sau :
Bàn nâng ở vị trí dưới và hàng hoá sẽ được đưa vào bàn nâng. Nếu nút
khởi động được ấn thì bàn nâng được hệ thống nâng đưa lên cao, khi lên đến
giới hạn trên thì hệ thống nâng ngừng lại và băng tải trên bàn nâng hoạt động
kéo hàng hoá đưa sang bộ phận khác. Sau khi hàng hoá được lấy xong thì
băng tải dừng, lúc này bàn sẽ được hạ xuống khi đến vị trí dưới thì dừng
lại,và một quá trình mới lại bắt đầu. Từ yêu cầu công nghệ của hệ thống nâng
hàng này ta có thể biểu diễn theo phương pháp điều khiển trình tự như ở
hình 11.1.

183
Hình 11.1: Ví dụ hệ thống nâng hàng được biểu diễn theo sơ đồ chức năng
trong điều khiển trình tự.
Ưu điểm của phương pháp điều khiển trình tự là:
- Thiết kế, lập trình nhanh và đơn giản.
- Cấu trúc chương trình rõ ràng.
- Thay đổi dễ dàng trình tự thực hiện.
- Nhận biết nhanh chóng các nguyên gây ra lỗi.
- Nhiều kiểu hoạt động khác nhau có thể thực hiện được.
Từ các ưu điểm này mà trong thực tế rất nhiều bài toán điều khiển được
giải quyết bằng phương pháp điều khiển trình tự. Điều khiển trình tự có thể
chia làm hai loại:
- Điều khiển trình tự theo thời gian .
NS Hệ thống nâng hoạt động1
Nâng
Bàn nâng ở vị trí dưới
Hàng hóa được đưa vào bàn
Khởi động
NS Băng tải hoạt động2
Lấy hàng
Khởi động
NS Hệ thống hạ hoạt động3
Hạ
Hàng hóa đã được lấy
4
Hoàn tất
Giới hạn dưới

184
- Điều khiển trình tự theo quá trình .
Điều khiển trình tự theo thời gian :
Ở điều khiển trình tự theo thời gian thì điều kiện chuyển tiếp chỉ phụ
thuộc vào thời gian. Các khâu định thời, bộ đếm thời gian…để tạo ra điều kiện
chuyển tiếp.
Điều khiển trình tự theo quá trình :
Ở điều khiển trình tự theo quá trình thì điều kiện chuyển tiếp phụ thuộc
vào các tín hiệu của thiết bị được điều khiển. Các thông báo về từ các sự kiện
của xử lý có thể là vị trí van các bộ giám sát hoạt động, lưu lượng áp suất,
nhiệt độ, độ dẫn, độ nhờn …Trong nhiều trường hợp các thông báo về từ việc
xử lý phải được biến đổi thành tín hiệu nhị phân .
Một dạng của điều khiển trình tự phụ thuộc vào quá trình xử lý của điều
khiển theo hành trình, điều kiện chuyển tiếp của nó chỉ phụ thuộc vào các tín
hiệu hành trình của thiết bị được điều khiển .
11.2.2 Phương pháp lập trình điều khiển trình tự
Các bước thiết kế chương trình trình tự cho PLC như sau :
- Quá trình điều khiển được diễn đạt bằng lời.
- Sự mô tả đó được chuyển sang dạng lưu đồ hay sơ đồ chức năng.
- Đến giai đoạn này, các điều kiện logic dễ dàng được xác định, sau đó
được chuyển sang biểu thức boolean biểu diễn từng trạng thái của
quá trình trình tự.
- Cuối cùng biểu thức boolean được chuyển đổi sang chương trình
trong PLC.
Sự diễn đạt bằng lời hay ghi ra giấy mô tả quá trình điều khiển thường
dài, khó theo dõi và không chính xác. Như đã đề cặp, toàn bộ quá trình điều
khiển sẽ dễ hiểu hơn khi nó chia thành những đơn vị con (sub-units) hay xử lý
con (sub- processor). Mỗi đơn vị con sau đó có thể được xây dựng theo dạng
trình tự và khóa lẫn để thực hiện một chức năng nào đó theo yêu cầu. Cần có
các phương pháp để mô tả hệ thống trình tự như trên sao cho rõ ràng và dễ
theo dõi quá trình hoạt động.
Các phương pháp diển đạt có thể tuỳ chọn: logic relay (relay logic
diagram), cổng logic (logic schematics), lưu đồ (flowcharts) và sơ đồ chức
năng (function charts) như hình 11.2. Các phương pháp này không thay thế
cho bước diển đạt bằng lời mà nó hỗ trợ rất nhiều cho bước này. Việc áp
dụng phương pháp nào tuỳ thuộc chủ yếu vào kinh nghiệm về phương pháp
đó. Người phân tích thiết kế hệ thống có kiến thức tốt về kỹ thuật số hay về
máy tính thì thường dùng 3 phương pháp sau, còn phương pháp logic relay
được dùng đối với những người quen với thiết kế mạch relay.

185
(a) (b)
Hình 11.2 : Các phương pháp mô tả hệ thống điều khiển logic:
(a) logic relay; (b) cổng logic; (c) lưu đồ; (d) sơ đồ chức năng
· Phương pháp logic relay và cổng logic
Cả hai phương pháp có liên hệ trực tiếp đến mạch vật lý, nên việc dùng
PLC để thay thế hệ thống relay truyền thống là lý tưởng. Các phương pháp
này thường dùng cho hệ thống điều khiển dùng tổ hợp các ngõ vào hay các
hệ thống trình tự qui mô nhỏ vì sơ đồ biểu diển cho trình tự qui mô lớn phức
tạp và khó theo dõi.
· Phương pháp biểu diển theo lưu đồ
Phương pháp này thường dùng khi thiết kế phần mềm cho máy tính,
nhưng lại phổ biến để biểu diển trình tự hoạt động của hệ thống điều khiển.
Lưu đồ có quan hệ trực tiếp đến sự mô tả bằng lời hệ thống điều khiển, chỉ ra
Bước 1
Bước 2
Xử lý 1
Xử lý 2
Xử lý 3
Điều kiện khởi
động
Điều kiện
chuyển bước
Bắt đầu
Kiểm tra
điều kiện 1
Yes
No
Xử lý
No
Yes
Tiếp tục…
(c) (d)
Kiểm tra
điều kiện 2
Điều kiện
chuyển bước
Tiếp tục…

186
từng điều kiện cần kiểm tra từng bước và các xử lý trong các bước đó theo
chuỗi trình tự. Các xử lý trong lưu đồ được ghi trong 1 ô chữ nhật, trong khi
các điều kiện được ghi vào ô hình thoi. Tuy nhiên, phương pháp này chiếm
nhiều không gian khi biểu diễn hệ thống điều khiển lớn và trở nên nặng nề.
· Phương pháp sơ đồ chức năng
Phương pháp này ngày càng trở nên phổ biến để biểu diễn các hoạt
động trình tự, cho phép thể hiện chi tiết về các xử lý cũng như trình tự các
hoạt động trong quá trình điều khiển. Với với cách dùng các ký hiệu gọn và cô
đọng, phương pháp này có được ưu điểm của các phương pháp trên, việc
biểu diển bước tiến trình hoạt động mạch lạc và rõ ràng. Trong từng bước ta
có thể ghi ra các điều kiện set và reset, điều kiện chuyển trạng thái và các tín
hiệu điều khiển khác. Sơ đồ chức năng còn thể hiện đắc lực khi kiểm tra và
thử hệ thống.
· Đại số Boolean
Cho dù dùng phương pháp nào đi nữa, một khi các chức năng đã được
đặc tả rõ ràng thì chúng phải được chuyển đổi sang dạng mà từ đó có thể
chuyển thành chương trình PLC. Quá trình này được thực hiện bằng cách
chuyển đổi các chức năng thành 1 chuỗi liên tiếp biểu thức boolean, và từ đó
chuyển thành ngôn ngữ PLC. Một khi quen với kỹ thuật này, ta có thể dễ dàng
chuyển đổi sự đặc tả chức năng thành biểu thức boolean bất kể là nó được
đặc tả bằng phương pháp nào.
Ta cũng có thể đặc tả toàn bộ hệ thống điều khiển logic bằng biểu thức
boolean, mặc dù việc dùng biểu thức Boolean thường kém hiệu quả về mặt
thời gian thiết kế và không dể hiểu đối với những người chưa có kinh nghiệm
về các hệ thống điều khiển. Giải pháp dùng Boolean dù sao đi nữa cũng tiết
kiệm được không gian biểu diển trên giấy khi thiết kế.
Trong các phương pháp lập trình cho điều khiển trình tự trên thì phương
pháp sơ đồ chức năng có ưu điểm hơn các phương pháp khác. Cho nên
chương này chọn phương pháp sơ đồ chức năng để làm cơ sở chính cho việc
thiết kế điều khiển trình tự.
11.3 Các thủ tục tổng quát để thiết kế bài toán trình tự
Trong bài toán điều khiển trình tự, để thực hiện một cách có hệ thống
công việc điều khiển và tránh tối đa những thiếu sót, nhầm lẫn thì thủ tục để
thiết kế bài toán trình tự bao gồm các bước như sau:
Bước 1: Xây dựng sơ đồ phối hợp thao tác công nghệ của máy hoặc hệ thống
thiết bị cần điều khiển.
Đây là công việc có yêu cầu tương tự như khi bắt tay vào việc thiết kế
một máy mới. Người thực hiện sẽ căn cứ vào yêu cầu hoạt động của máy để
từ đó hình dung và phân tích ra một trình tự các thao tác thật chi tiết của các

187
khâu chấp hành hoặc từng bộ phận chấp hành của máy cũng như sự hoạt
động giữa chúng.
Quá trình phân tích và thực hiện việc phối hợp các chuyển động hoặc các
thao tác thường được thực hiện dưới dạng một sơ đồ phối hợp. Sơ đồ được
thực hiện dưới dạng các dải hình chữ nhật đặt kế tiếp nhau. Mỗi dải tượng
trưng cho diễn biến theo thời gian quá trình hoạt động của một khâu chấp
hành hoặc một bộ phận chấp hành nhằm thực hiện một thao tác công nghệ
nào đó.
Sơ đồ phối hợp các thao tác công nghệ cho phép người thiết kế hình
dung toàn bộ quá trình hoạt động của máy hoặc của hệ thống thiết bị bao gồm
trình tự các thao tác và thời điểm bắt đầu cũng như kết thúc thực hiện của
từng thao tác. Sơ đồ phối hợp này sẽ là cơ sở cho việc soạn thảo chương
trình điều khiển trên PLC cũng đồng thời là tài liệu gốc cho việc hiệu chỉnh sự
làm việc máy hoặc hệ thống về sau.
Bước 2: Lập sơ đồ khối điều khiển trình tự.
Căn cứ vào sơ đồ phối hợp các hoạt động hoặc các thao tác của các bộ
phận chấp hành trên máy thiết kế, người cán bộ kỹ thuật sẽ thực hiện một
công việc tương tự tiếp theo là lập sơ đồ khối điều khiển trình tự (dạng lưu đồ
(flowchart) hoặc sơ đồ chức năng (funtion-chart)). Công việc này là một bước
tiếp cận hơn nữa của quá trình điều khiển. Tuỳ theo mức độ quen sử dụng
cách biểu diễn nào mà người thiết kế sẽ lựa chọn các phương pháp biểu diễn
quá trình điều khiển để mô tả chuỗi trình tự các thao tác công nghệ cũng như
các tín hiệu điều khiển cho từng thao tác.
Bước 3: Chuẩn bị phần cứng và mô tả các tham số vào/ra.
Công việc lựa chọn các cơ cấu chấp hành như lựa chọn các loại động
cơ, xylanh khí nén hoặc xylanh dầu ép, lựa chọn các loại van điều khiển,…, có
liên quan mật thiết với quá trình điều khiển đã tổng hợp do nhiều yếu tố như
đặc tính kỹ thuật của cơ cấu tác động có phù hợp với máy thiết kế hay không,
kết cấu có phù hợp hay không, không gian có cho phép bố trí loại cơ cấu tác
động đó hay không; và một yếu tố quan trọng có tính chất quyết định là thời
gian và tốc độ đáp ứng của cơ cấu tác động được lựa chọn có phù hợp, thỏa
mãn với yêu cầu phối hợp trên máy hay không.
Người thiết kế phải lựa chọn kỹ để tìm kiếm các cơ cấu tác động phù hợp
nhất và mô tả đầy đủ các thông số kỹ thuật của cơ cấu tác động, chẳng hạn
như các giá trị điện áp, dòng điện tác động vào động cơ điện hay tác động vào
các van điện từ điều khiển các van khí nén. Các tín hiệu trên có liên quan mật
thiết với các tín hiệu ngõ ra của PLC. Tương tự, các tín hiệu từ các cảm biến;
phản ánh trạng thái của cơ cấu tác động, được đưa đến các ngõ vào của
PLC.
Thông qua việc lựa chọn và mô tả các tham số vào/ ra này, người thiết kế
sẽ cung cấp các số liệu cần thiết cho việc thiết kế các mạch giao tiếp giữa
PLC với mạch công suất của các cơ cấu tác động, xác định số ngõ vào/ ra để
lựa chọn PLC thích hợp.

188
Bước 4: Lập trình.
Với đầy đủ các dữ liệu được cung cấp từ các bước thực hiện ở trên,
công việc tiếp theo của người lập trình là soạn thảo chương trình điều khiển
cho PLC để thực hiện việc điều khiển máy hoặc hệ thống hoạt động đúng cho
chu trình đã thiết kế. Tuỳ theo khả năng quen sử dụng loại ngôn ngữ lập trình
trên PLC nào mà người lập trình sẽ chọn lựa để soạn thảo chương trình. Với
các chương trình đơn giản, các phần mềm của các hãng cho phép biên dịch
được chương trình được viết từ ngôn ngữ này sang ngôn ngữ khác.
Bước 5: Chạy thử và hoàn chỉnh chương trình.
Đây là công việc hết sức tự nhiên phải thực hiện sau khi lập trình. Việc
chạy thử chương trình được thực hiện trong 2 chế độ:
Chế độ giả lập (chế độ offline): Cho chạy chương trình và theo dõi đáp
ứng của các ngõ ra thông qua các đèn LED. Đèn LED ở ngõ ra cụ thể sẽ biểu
thị cho tín hiệu xuất ở ngõ ra cho cơ cấu tác động và đáp ứng của chúng.
Chế độ thực (chế độ online): Sau khi đã chạy thử và điều chỉnh chương
trình trong chế độ giả lập hoàn hảo. Chuyển chế độ hoạt động trên PLC và nối
phần mạch giao tiếp với mạch công suất để điều khiển máy chạy trong chế độ
thực. Trong chế độ này, với các đáp ứng thực của các cơ cấu tác động khi
không tải và khi có tải sẽ giúp cho người lập trình hiệu chỉnh chương trình lần
cuối trước khi đưa vào vận hành thực sự trong sản xuất.
11.4 Cấu trúc của bài toán điều khiển trình tự
Một bài toán điều khiển trình tự có thể chia làm 4 phần :
· Chuỗi trình tự
· Kiểu hoạt động
· Các thông báo
· Kích hoạt ngõ ra .
Mối liên hệ giữa các phần được biểu diển theo sơ đồ hình 11.3.
11.4.1 Chuỗi trình tự
Hạt nhân của điều khiển trình tự là chuỗi trình tự. Chương trình điều
khiển theo các bước đã biết được xử lý ở đây. Các bước trình tự riêng lẻ
được kích hoạt phụ thuộc vào điều kiện chuyển tiếp.
11.4.2 Kiểu hoạt động
Điều kiện cho các chế độ hoạt động khác nhau được xử lý trong phần
kiểu hoạt động. Các loại hoạt động sau thường được sử dụng trong kỹ thuật
điều khiển .
a. Chế độ tự động:

189
Trong chế độ tự động, sau khi tín hiệu khởi động được kích hoạt thì trình
tự điều khiển xảy ra ở các chuỗi trình tự hoàn toàn tự động không cần đến
bảng điều khiển . Cơ cấu chấp hành sẽ được điều khiển theo chuỗi trình tự .
b. Chế độ tay hay hoạt động theo bước
Trong chế độ hoạt theo từng bước thì chuỗi trình tự được chuyển tiếp
bằng tay .Ở chế độ này còn có thêm sự phân biệt : chuyển tiếp có điều kiện
và chuyển tiếp không điều kiện. Chế độ làm việc này dùng để kiểm tra
chương trình trong vận hành và xử lý lỗi .
c. Chế độ thiết bị
Trong chế độ này, từng cơ cấu chấp hành có thể được tác động bằng
tay mà không phụ thuộc vào chương trình điều khiển. Các khóa an toàn vẫn
có hiệu lực trong chế độ này.
Các chế độ làm việc khác nhau được điều khiển ở bảng điều khiển. Tùy
theo chế độ hoạt động được điều chỉnh mà chuỗi trình tự xuất lệnh và phần
thông báo tiếp nhận tín hiệu dưới dạng tín hiệu sẳn sàng, tín hiệu chuyển tiếp,
tín hiệu khóa và tín hiệu hiển thị.
Hình 11.3: Cấu trúc của một bài toán điều khiển trình tự
Đối với mỗi chế độ hoạt động thường phải chú ý đến qui tắc an toàn.
Các qui tắc an toàn nhất có thể được tóm tắt sau đây :
· Các tình trạng nguy hiểm gây tai nạn cho người, máy móc cũng như
vật liệu phải được tránh.
· Máy móc phải được ở trạng thái đứng yên (không hoạt động) khi
nguồn có điện trở lại nếu xảy ra tình trạng mất điện.
Các khóa
Kích hoạt ngõ ra
Thành phần
thông báo:
Loại hoạt động
Lỗi
Hiển thị bước
Kiểu hoạt động
Chuỗi trình tự
Tín hiệu từ bảng
điều khiển
Vị trí cơ bản Cho phép
Cơ cấu chấp hành

190
· Các công tắc dừng khẩn cấp và các công tắc giới hạn an toàn phải
luôn ở trạng thái sẳn sàng khi có sự cố. Bởi vậy các thiết bị bảo vệ
này cần phải có tác dụng trực tiếp đến phần công suất của cơ cấu
chấp hành.
· Trong trường hợp xảy ra sự cố đứt dây hay nối đất thì hệ thống không
được phép tự khởi động cũng như không được phép hoạt động.
Các qui tắc chung này được thực hiện tùy theo mỗi nhiệm vụ điều khiển.
11.4.3 Các thông báo
Trong phần chương trình này, các thông báo cần thiết của điều khiển
được đặt ở bảng điều khiển. Các thông báo điều khiển bao gồm chỉ thị chế độ
hoạt động được đặt, chỉ thị số bước hiện hành và chỉ thị lỗi xảy ra.
11.4.4 Kích hoạt ngõ ra
Các lệnh thực hiện các bước đơn của chuỗi trình tự được kích hoạt trong
phần chương trình xuất lệnh, đồng thời nó được liên kết với tín hiệu sẳn sàng
của phần chế độ hoạt động và các tín hiệu khóa từ quá trình xử lý. Ở đây cần
lưu ý đến các lệnh điều khiển bằng tay của cơ cấu chấp hành trong chế độ
hoạt động thiết bị.
* Đặc điểm của điều khiển trình tự:
Các đặc điểm quan trọng nhất của điều khiển trình tự có thể kể ra như
sau :
· Các bước trình tự được thực hiện kế tiếp nhau theo một trình tự xác
định cho trước. Trình tự này chỉ có thể bị ảnh hưởng khi có tín hiệu
“cho phép chuỗi trình tự ”và “reset chuỗi trình tự”.
· Khi có tín hiệu “cho phép chuỗi trình tự” và điều kiện chuyển tiếp được
tác động thì bước sau được thực hiện.
· Việc đóng mạch cho bước kế tiếp phụ thuộc vào điều kiện chuyển tiếp
được điều khiển từ quá trình hay thông qua các điều kiện thời gian.
Khi bước sau được set thì bước trước đó phải bị reset.
· Các lỗi trong một chuỗi trình tự có thể được xác định và phân tích một
cách nhanh chóng. Việc tìm lỗi giới hạn trong các bước được set và
điều kiện chuyển tiếp của chúng, các lỗi được tìm ra ở đây.
· Khâu an toàn được thiết lập không phụ thuộc vào trình tự chương
trình và tín hiệu của nó được liên kết với các khâu tương ứng của
phần kích hoạt ngõ ra.
11.5 Các ký hiệu
Việc biểu diễn điều khiển trình tự được thực hiện theo sơ đồ khối. Nó
biểu diễn vấn đề điều khiển cần giải quyết, không phụ thuộc vào cách thức

191
thực hiện của nó như chế độ hoạt động, sự lắp đặt dây dẫn cũng như vị trí lắp
đặt. Sơ đồ khối bổ sung thêm cách mô tả hoạt động. Nhờ đó các yêu cầu cần
thiết trong hoạt động và công nghệ được biểu diển cô đọng, rỏ ràng. Như vậy
sơ đồ khối cũng là một công cụ thích hợp diển tả qui trình công nghệ giữa nhà
sản xuất và người sử dụng. Dạng biểu diễn cho điều khiển trình tự được cho
theo bảng 11.1.
Ý nghĩa Ký hiệu
Ký hiệu chung cho bước
n : Bước thực hiện
xxx: Tên bước thực hiện
Lệnh:
A : Loại lệnh.
B : Tên gọi và tác dụng của các lệnh
tới thiết bị được giải thích bằng chữ ( ví
dụ : băng tải dừng )
C : Vị trí ngắt của lệnh.
Đường dẫn tác dụng
n : số kí hiệu của vị trí ngắt
Tóm tắt của các đường dẫn tác dụng
X,Y,Z : Tên các điều kiện được mô tả
ngắn hay ở dạng chữ.
Ký hiệu các cổng logic.
³ 1: Cổng OR
& : Cổng AND
=1: Cổng XNOR
Các rẻ nhánh
&: AND
³ 1: OR
Bảng 11.1: Các ký hiệu
11.6 Bước trình tự
Một bước trình tự được cho như hình vẽ 11.4. Phần trên có kí hiệu “n” là
số bước, phần dưới dùng để mô tả ngắn chức năng của bước. Bước “n” được
n
xxx
&³ 1 = 1
n
A B C
X
Y
Z
& ³1

192
set nếu tất cả các ngõ vào “I” có giá trị logic “1”. Các ngõ ra “Q” ở bước được
set có giá trị “1” và sẳn sàng để set cho bước tiếp theo ( n+ 1 ). Bước sẽ bị
reset nếu như bước sau ( n+ 1) được set. Ngoài ra một bước có thể bị ảnh
hưởng bởi tín hiệu reset “ R” và tín hiệu tự do “ F “.
Hình 11.4: Ký hiệu của một bước với các ngõ vào và ra
Ví dụ sau là một chương trình biểu diễn một bước tương ứng trong điều
khiển trình tự. Đây là trường hợp đơn giản nhất gồm có một khâu nhớ với
cổng AND đặt ở ngõ “S”. Khâu trình tự này có thể bị Reset với liên kết OR
thêm vào ở ngõ “R”.
Trong thể hiện chương trình thì một bước được set tương ứng với một
bit memory.
Cấu trúc của chuỗi tuần tự tương ứng trình tự các bước điều khiển của
dự án. Có 2 phương pháp biểu diển :
n
Text
F
F
R
Tín hiệu đến từ bước trước I I Điều kiện chuyển tiếp
Chuyển tiếp
không điều kiện.
Cho phép
Q
Q
QQ
³ 1 &
R S
1
F IR
Xoá bằng việc Set
bước sau (n+1)
Bit memory
I

193
Sơ đồ biểu diễn theo DIN 40719 Sơ đồ biểu diễn theo IEC-SC65A
Hình 11.5: Các cách biểu diễn theo các chuẩn khác nhau
Ở hai phương pháp biểu diễn trên, chương này chỉ trình bày sơ đồ biểu
diễn theo DIN 40719.
11.7 Các lệnh biểu diễn trong sơ đồ chức năng
Các lệnh cho ở ngõ ra của một bước ở phần kích hoạt ngõ ra của khâu
điều chỉnh được điền vào dòng bên phải của hình chữ nhật của ký hiệu bước.
Ký hiệu lệnh theo bước được ký hiệu như sau:
Vùng A: Cho biết loại lệnh.
Bước 2
Bước 1
Bước 3
Lệnh 1
Bước cơ bản
Bước 1
Điều kiện chuyển
tiếp cho bước 3
Bước 2
Bước 3
Bước cơ bản
Điều kiện khởi động
Lệnh 2
Lệnh 3
Lệnh 4
Lệnh 5
Q
I I
n
Text
A B C

194
Vùng B: Chỉ tác dụng của lệnh giải thích bằng chữ (ví dụ động cơ có
điện, đèn H1 sáng . . .).
Vùng C: Ký hiệu vị trí ngắt của lệnh xuất. Nếu vị trí ngắt không tồn tại thì
có thể bỏ vùng này.
Mỗi ký hiệu có thể sử dụng nhiều ngõ vào với các tác dụng khác nhau.
Các tác dụng đặc biệt được ký hiệu thông qua chữ cái:
Ngõ vào cho phép: “F”.
Ngõ vào reset: “R”.
Ngõ vào cho các thông báo lại: “RC”.
Một ký hiệu lệnh cũng được quyết định về các ngõ ra, hoặc được biểu diễn
trực tiếp bằng đường dẫn tác dụng hoặc số lệnh của nó được điền vào vùng C.
Các ngõ ra được ký hiệu “RC” dùng để thông báo lại từ khâu điều chỉnh.
Các loại lệnh sau có thể được điền vào vùng A:
Lệnh Ý nghĩa
D Lệnh trì hoãn thời gian
SD Lệnh trì hoãn thời gian và được duy trì
NSD Lệnh trì hoãn thời gian và không được duy trì
NS Lệnh không được duy trì
R Reset lại các phần tử đã bị set
S Lệnh được duy trì
SH Lệnh được duy trì trong trường hợp mất điện
T Lệnh giới hạn thời gian
ST Lệnh được duy trì và giới hạn thời gian
* Lệnh NS (không được duy trì)
Lệnh NS chỉ có tác dụng khi nào bước phụ thuộc được kích hoạt. Nếu
bước sau được đóng mạch thì lệnh NS không còn tác dụng nữa.
Ví dụ lệnh Biểu diễn sơ đồ logic
Q0.0
&
&
M0.3 I1.0 M0.0I0.2
NS Q0.0 Van 5 ON
M0.3
I0.2 I1.0 M0.0
3

195
* Lệnh NSD (trì hoãn thời gian và không được duy trì)
Lệnh NSD tác dụng như lệnh NS, việc xuất lệnh xảy ra tùy thuộc vào quá
trình của thời gian trì hoãn “t” được điều chỉnh trước.
* Lệnh T (giới hạn thời gian )
Lệnh giới hạn thời gian bị xoá thông qua một bước. Nó đóng điện sau
một thời gian xác định nếu bước còn tích cực. Nếu bước thoát khỏi trước thời
gian định trước thì lệnh cũng mất tác dụng theo.
* Lệnh S (duy trì)
Lệnh duy trì được set trong một bước và giữ luôn sau đó nếu như bước
không còn tác dụng nửa. Bởi vậy lệnh S phải được xóa bởi lệnh reset ( R) ở
một bước khác.
&
&
M1.5 I0.4 M1.2I0.7
Q0.5
3s
0
&
&
M0.6 I0.1 M2.2I1.0
Q1.2
10
0
T37
T Q1.2 Tín hiệu cảnh
báo T37=10s
M0.6
I1.0 I0.1 M2.2
6
NSD Q0.5 Quạt ON,
T37= 3s
M1.5
I0.7 I0.4 M1.2
5

196
* Lệnh SD (trì hoãn thời gian và được duy trì )
Lệnh SD có tác dụng như lệnh S. Tuy nhiên ngõ ra có tác dụng sau quá
trình thời gian trì hoãn “t” được điều chỉnh trước.
* Lệnh SH (duy trì trong trường hợp mất điện)
Lệnh SH có tác dụng như lệnh S nhưng sau đó lệnh được duy trì, nếu
như vì một nguyên nhân nào đó điện áp cung cấp bị mất.
M1.4
R Q0.3 Motor STOP12
S Q0.3 Motor ON
M0.3
I0.4 I1.0
F
I1.1
F
I1.2
R
3
SD Q0.7 Van ON, T38=5s
M0.5
I0.2 I0.7
R
I1.0
F
M2.1
F
5
M1.5
R Q0.7 Van STOP12
I1.1
&
&
M0.3 I1.0I0.4
Q0.3
³1
R S
1
M1.4 I1.2
M2.0
Q0.7
&
I1.0 M2.1
&
M0.5 I0.2
³1
R S
I= 0 1
M1.5 I0.7
M3.0
t
0T38

197
* Lệnh ST (duy trì và giới hạn thời gian)
Lệnh ST có tác dụng như lệnh S. Nó cũng còn được set nếu như bước
phụ thuộc không còn được Set nữa và chỉ kéo dài trong một khoảng thời gian
“t” được điều chỉnh trước.
11.8 Các chế độ hoạt động, cảnh báo và xuất lệnh
Tùy theo yêu cầu điều khiển mà người vận hành có thể đặt trạng thái
hoạt động của thiết bị ở các trạng thái hoạt động khác nhau. Tùy theo chế độ
làm việc được đặt mà chỉ cho tín hiệu ngõ ra ở các điều kiện xác định.
Một hệ thống điều khiển trình tự đầy đủ bên cạnh chuỗi trình tự còn bao
gồm chế độ làm việc, cảnh báo và xuất lệnh.
Trong chương này chỉ trình bày chế độ hoạt động với các cảnh báo, hiển
thị bước và xuất lệnh trong điều khiển trình tự, các chế độ hoạt động bao gồm:
· Chế độ tự động
13 SH Van ON
ST Q1.5 Còi ON, T39= 6s
M0.5
I0.2 I1.4
F
M2.2
F
5
M1.4
R Q1.5 Còi OFF12
&
I1.4 M2.2
&
M0.5 I0.2
³1
R S
1
M1.4
6s
0
T39
Q1.5

198
· Chế độ tay (chế độ bước đơn không có điều kiện)
11.8.1 Bảng điều khiển
Giao tiếp giữa người vận hành và hệ thống điều khiển là bảng điều khiển.
Bảng điều khiển gồm có tất cả các công tắc chọn lựa chế độ, nút nhấn phục
vụ theo yêu cầu của người điều khiển. Ngoài ra trên bảng điều khiển còn có
các bộ chỉ thị để cảnh báo.
Bảng điều khiển được sử dụng trong chương này có dạng như sau:
Hình 11.6: Bảng điều khiển tiêu biểu điều khiển trình tự
Để tránh trùng các nút nhấn cũng như các đèn báo với các yêu cầu công
nghệ đặt ra cho các bài tóan điều khiển thì các nút nhấn và công tắc trên bảng
điều khiển được ký hiệu là I1, I2, I3, I4 và các đèn báo là Q0 … Q4 với Q0..Q3
là bộ mã chỉ thị bước trình tự còn Q4 là báo chế độ tự động.
Nhiệm vụ của các nút nhấn, công tắc như sau:
Công tắc I1: Tự động/tay
Chọn chế độ hoạt động. Nếu I1 = “1” là chế độ tự động, I1 = “0” là chế độ
tay.
Nút nhấn I2: Chấp nhận chế độ
Khi I1 = “1” (chế độ tự động) thì khi tác động I2 thì chuỗi trình tự được đặt
về vị trí cơ bản (vị trí cơ bản) và ở lần tác động kế tiếp thì chế độ tự động
được thực hiện. Nếu chuỗi trình tự đang sẵn sàng ở vị trí cơ bản thì chỉ cần
tác động một lần I2 chế độ tự động được thực hiện.
Khi I1 = “0” (chế độ tay) mỗi lần tác động I2 sẽ đi đến bước kế tiếp trong
chuỗi trình tự.
Nút nhấn I3: Cho phép hoạt động
Nút nhấn phải được tác động ở chế độ hoạt động theo bước đơn lẻ, để
kích hoạt ngõ ra của mỗi bưới.
Nút nhấn I4: Dừng
Kết thúc chế độ hoạt động tự động khi đến bước cuối cùng trong chuỗi
trình tự.

199
11.8.2 Các khâu chế độ hoạt động có cảnh báo
Các chế độ hoạt động của điều khiển trình tự sẽ thực hiện xử lý tín hiệu
từ bảng điều khiển và thiết bị cung cấp cho chuỗi trình tự các tín hiệu điều
khiển được yêu cầu như:
B0: Xung để trở về vị trí cơ bản của chuỗi trình tự
B1: Cho phép chuyển sang bước kế tiếp có điều kiện
B2: Cho phép chuyển sang bước kế tiếp không có điều kiện chuyển mạch
B3: Điều kiện khởi động chuỗi trình tự
Cấu trúc chương trình của các chế độ hoạt động với các tín hiệu vào và
ra theo yêu cầu như sau:
Hình 11.7: Cấu trúc chương trình điều khiển trình tự theo các tín hiệu vào/ra
Ghi chú:
Tín hiệu cho phép 1 đối với chuyển mạch tiếp theo có điều kiện (tự động)
Tín hiệu cho phép 2 đối với chuyển mạch tiếp theo không điều kiện (tay)
Tín hiệu cho phép 3 đối với việc xuất lệnh
Dưới đây là các đoạn chương trình cho các khâu trong chế độ hoạt động với:
Các tín hiệu vào là các ngõ vào I1, I2, I3, I4, I0, GM0 và M0
Các tín hiệu ra là Q4, B0, B1, B2, B3 và các ô nhớ phụ là B10, B11 và B12.

200
Tín hiệu B0:
Tín hiệu Q4 và B1:
Tín hiệu B12:
Tín hiệu B2: Cho phép chuyển mạch tiếp theo không điều kiện
Điều kiện khởi động cho chuỗi trình tự (xử lý một lần)
Điều kiện khởi động cho chuỗi trình tự (xử lý lặp lại)

201
Cho phép lệnh:
Đoạn chương trình trên là chương trình tổng quát của các chế độ hoạt
động với điều khiển trình tự. Tùy theo từng bài toán cụ thể mà ta sẽ gán cho
các ngõ vào I1, I2, I3, I4, I0, Q4 các ngõ vào và ra tương ứng; GM0, M0, B0,
B1, B2, B3, B10, B11 và B12 gán cho các ô nhớ M tương ứng.
11.8.3 Hiển thị bước trình tự
Tín hiệu hiển thị để cảnh báo trạng thái hoạt động của thiết bị được lập
trình sẵn trong các khâu chế độ hoạt động.
Tín hiệu để cấp cho hiển thị bước là sự kết hợp của các ô nhớ của các
bước.
11.8.4 Xuất lệnh
Trong phần xuất lệnh của điều khiển trình tự thì lệnh xuất được liên kết từ
tín hiệu cho phép lệnh với ô nhớ bước trình tự.
11.9 Các ví dụ ứng dụng
Trong các ví dụ sẽ không trình bày phần kết nối dây với PLC nữa. Phần
này yêu cầu bạn đọc tự thực hiện.
11.9.1 Máy phay đơn giản
Mô tả hoạt động:
Khi ấn nút khởi động S1 thì bàn máy di chuyển về hướng phải. Khi bàn
máy gặp công tắc hành trình S2 thì tự động quay ngược trở lại. Trong chiều
chạy ngược, nếu bàn phay đụng công tắc hành trình S3 thì tự động đảo chiều.
Quá trình cứ thế lặp đi lặp lại.
Khi ấn nút dừng S0 thì bàn phay tiếp tục quay cho hết chu kỳ và chỉ dừng
lại khi trở về vị trí cơ bản (giới hạn trái).

202
Thực hiện viết chương trình điều khiển máy phay này theo phương pháp
trình tự.
Bàn phay
S3
Giới hạn trái
S2
Giới hạn phải
S1 S0
START STOP
Hình 11.8: Sơ đồ công nghệ máy phay đơn giản
Sơ đồ điều khiển theo trình tự:
1
2
3
Quay phải
Quay trái
Kết thúc
Bàn phay ở giới hạn trái, I0.3
Nút nhấn khởi động S1 (I0.1)
Bàn phay ở giới hạn phải, I0.2
Bàn phay ở giới hạn trái, I0.3
NS Bàn phay chạy về hướng phải (contactor K1), Q0.0
NS Bàn phay chạy về hướng trái (contactor K2), Q0.1
S Ô nhớ khởi động, M0.0
R Ô nhớ khởi động, M0.0
Q
S
R
Ô nhớ khởi động tắt (M0.0)
Nút nhấn dừng S0 (I0.0)
(M1.0)
(M1.2)
(M1.3)
(M1.1)
Hình 11.9: Sơ đồ điều khiển theo trình tự máy phay đơn giản
Bảng ký hiệu:
Các biến vào

203
S1 I0.1 Nút nhấn khởi động
S2 I0.2 Công tắc hành trình báo giới hạn phải, NC
S3 I0.3 Công tắc hành trình báo giới hạn trái,NC
Các biến ra
K1 Q0.0 Contactor điều khiển bàn phay chạy về hướng phải
K2 Q0.1 Contactor điều khiển bàn phay chạy về hướng trái
Chương trình

204
Network 1 Buoc co ban
LD I0.1
LDN I0.0
NOT
LPS
A M1.0
= M1.0
LPP
ALD
O M1.0
= M1.0
Network 2 Buoc 1: Quay phai
LDN M0.0
AN I0.3
A M1.0
LD M1.2
NOT
LPS
A M1.1
= M1.1
LPP
ALD
O M1.1
= M1.1

205
Network 3 Buoc 2: Quay trái
LD M1.1
AN I0.2
LD M1.3
NOT
LPS
A M1.2
= M1.2
LPP
ALD
O M1.2
= M1.2
Network 4 Buoc 3: Ket thuc
LD M1.2
AN I0.3
LD M1.1
O M0.0
ON I0.0
NOT
LPS
A M1.3
= M1.3
LPP
ALD
O M1.3
= M1.3
Network 5 Thuc hien nhiem vu trong
buoc 1: Contactor K1
LD M1.1
= Q0.0
S M0.0, 1
buoc 2: contactor K2
LD M1.2
= Q0.1
buoc 3
LD M1.3
R M0.0, 1
11.9.2 Băng chuyền đếm táo
Khi ấn nút khởi động ON thì băng chuyền thùng hoạt động. Khi thùng đến
vị trí thì dừng lại và băng chuyền táo hoạt động. Nếu số lượng táo đếm được
bằng 12 thì băng chuyền táo dừng. Băng chuyền chạy tiếp cho đến khi một
thùng thứ hai đúng vị trí thì dừng lại. Quá trình được lặp đi lặp lại cho đến khi
nào ấn nút OFF.

206
Hình 11.10: Sơ đồ công nghệ băng chuyền đếm táo
Bảng ký hiệu:
Các biến vào
OFF I0.0 Nút nhấn dừng, NC
ON I0.1 Nút nhấn khởi động hệ thống
CB_tao I0.2 Cảm biến táo, NC
CB_thung I0.3 Cảm biến thùng đúng vị trí,NO
Các biến ra
K1 Q0.0 Contactor điều khiển băng chuyền táo
K2 Q0.1 Contactor điều khiển băng chuyền thùng
Sơ đồ điều khiển theo trình tự:
Băng chuyền táo
Băng chuyền thùng

207
1
2
3
B.chuyền táo
B.chuyền thùng
Kết thúc
B.chuyền táo dừng
Nút nhấn khởi động S1 (I0.1)
Thùng đúng vị trí (I0.3)
Đã đủ số lượng táo cho thùng (C1)
NS B.chuyền thùng hoạt động (contactor K1), Q0.0
NS Bộ đếm táo, C1 (12 quả)
S Ô nhớ khởi động, M0.0
R Ô nhớ khởi động, M0.0
Q
S
R
Ô nhớ khởi động tắt (M0.0)
Nút nhấn dừng S0 (I0.0)
(M1.0)
(M1.2)
(M1.3)
(M1.1)
NS B.chuyền táo hoạt động (contactor K2), Q0.1
Cảm biến táo (I0.2)
S0 (I0.0)
R Xóa bộ đếm táo C1
Hình 11.11: Sơ đồ điều khiển theo trình tự băng chuyền đếm táo
Chương trình

208

209
Chương trình biểu diễn ở STL:
Network 1 Buoc co ban
LD I0.1
LDN I0.0
NOT
LPS
A M1.0
= M1.0
LPP
ALD
O M1.0
= M1.0
Network 2 Buoc 1: Bang chuyen
thung
LDN M0.0
AN Q0.1
A M1.0
LD M1.2
ON I0.0
NOT
LPS
A M1.1
= M1.1
LPP
ALD
O M1.1
= M1.1
Network 3 Buoc 2: Bang chuyen tao
LD I0.3
EU
A M1.1
LD M1.3
ON I0.0
NOT
LPS
A M1.2
= M1.2
LPP
ALD
O M1.2
= M1.2
Network 4 Buoc 3: Ket thuc
LD C1
A M1.2
LD M1.1
ON I0.0
NOT
LPS
A M1.3
= M1.3
LPP
ALD
O M1.3
= M1.3
buoc 1
LD M1.1
= Q0.0
S M0.0, 1
buoc 2
LD M1.2
= Q0.1
Network 7 Dem tao
LD M1.2
AN I0.2
LD M1.1
CTU C1, 12
Network 8 Thuc hien nhiem vu buoc
3
LD M1.3
R M0.0, 1

210
BT 11.1 Đèn giao thông
Một giao lộ hình ảnh và có chế độ làm việc như hình 11.12
Sơ đồ công nghệ và giản đồ thời gian
Đông-Tây đỏ
Đông-Tây vàng
Nam-Bắc đỏ
Nam-Bắc vàng
60s
Đông-Tây xanh
Nam-Bắc xanh
60s10s 10s
Hình 11.12: Sơ đồ công nghệ đèn giao thông và giản đồ thời gian

211
Bảng ký hiệu
S1 I0.0 Công tắc hệ thống
H1 Q0.0 Đông-Tây đỏ
H2 Q0.1 Đông-Tây vàng
H3 Q0.2 Đông-Tây xanh
H4 Q0.3 Nam-Bắc đỏ
H5 Q0.4 Nam-Bắc vàng
H6 Q0.5 Nam-Bắc xanh
Khi bật công tắc S1 về vị trí “ON” thì hệ thống đèn giao thông hoạt động
theo sơ đồ thời gian trên. Ở vị trí “OFF” thì toàn bộ hệ thống đèn tắt.
Hãy viết chương trình điều khiển theo phương pháp trình tự.
BT 11.2 Xe chuyển nguyên liệu
Hình 11.13: Sơ đồ công nghệ xe chuyển nguyên liệu
Bảng ký hiệu
Start I0.0 Khởi động hệ thống, thường hở.
End 1 I0.1 Công tắc hành trình ở trạm xả, thường đóng
Fill 1 I0.2 Cảm biến báo xe rổng, thường đóng.

212
End 2 I0.3 Công tắc hành trình trạm nạp, thường đóng.
Fill 2 I0.4 Cảm biến báo đầy, thường hở.
Stop I0.5 Dừng, thường đóng.
Step I0.6 Chế độ bước, thường hở.
Auto I0.7 Chế độ tự động, thường hở.
Dir_A Q0.0 Xe chạy về hướng A
Dir_B Q0.1 Xe chạy về hướng B
Y1 Q0.2 Van xả nguyên liệu
Y2 Q0.3 Van thủy lực
Xe vận chuyển nguyên liệu hoạt động như sau:
* Xe vận chuyển nguyên liệu có thể thực hiện qua công tắc chọn chế độ:
- Chế độ tự động: I0.6
- Chế độ bước: I0.7
* Vị trí cơ bản: Xe ở vị trí công tắc hành trình End 2 (I0.3 và xe chưa
được làm đầy.
Chế độ tự động:
Khi xe ở vị trí cơ bản và công tắc chọn chế độ đặt ở chế độ tự động, khi
nhấn nút khởi động (I0.0) thì van xả Y1 mở, vật liệu được đổ vào xe, cảm biến
Fill 2 dùng để nhận biết xe đã được đổ đầy. Khi xe đầy thì van xả Y1 mất điện
và xe chạy về hướng B sau thời gian ổn định 5s, xe dừng lại tại B (trạm nhận
nguyên liệu) khi chạm công tắc hành trình S2. Xy lanh thủy lực của thiết bị xả
được điều khiển và tấm chắn trên xe được mở vật liệu được rót vào bồn
chứa. Khi xe xả hết vật liệu cảm biến S4 phát ra tín hiệu 1, pit tông thủy lực
của thiết bị xả mất điện, tấm chắn trở về vị trí cũ, xe dừng 5 giây sau đó chạy
về hướng A. Chu kỳ hoạt động được lặp lại.
Nếu trong chu kỳ hoạt động mà nút “dừng” được ấn thì quá trình vẫn tiếp
tục cho đến khi xe trở về vị trí cơ bản (xe rỗng và ở trạm nhận nguyên liệu) và
dừng hẳn.
Chế độ bước:
Ở mỗi bước thực hiện phải thông qua nút nhấn “start”.
Ví dụ : khi ấn “start” xe đúng vị trí van xả được mở, khi xe đầy thì S3 tác
động, van xả đóng lại. Nếu tiếp tục ấn “start” thì xe chạy về hướng B.
Hãy viết chương trình điều khiển xe chuyển nguyên liệu này theo điều
khiển trình tự.

213
BT 11.3 Thiết bị vô nước chai
Hình 11.14: Sơ đồ công nghệ thiết bị vô nước chai
Bảng ký hiệu
S1 I0.0 Giới hạn trên của cần vô nuớc, thường đóng
S2 I0.1 Giới hạn dưới của cần vô nước, thường đóng
S3 I0.2 Cảm biến vị trí chai, thường hở
S4 I0.3 Khởi động hệ thống, thường hở
S5 I0.4 Chai đúng vị trí trong két, thường hở
K1 Q0.0 Van xả nuớc
K2 Q0.1 Hạ cần vô nước xuống
K3 Q0.2 Nâng cần vô nước lên
K4 Q0.3 Băng tải vận chuyển chai rỗng
K5 Q0.4 Đèn báo két đầy
Mô tả

214
Thiết bị vô nước chai hoạt động như sau:
Trước khi vận hành thiết bị vô nước chai thì các chai rỗng phải được đặt
lên băng tải. Nếu sau đó nút nhấn khởi động ( I0.3) được tác động, thì băng
tải sẽ vận chuyển chai rỗng với thời gian trì hoãn ban đầu là 1s. Băng tải dừng
lại khi có một chai đến cảm biến vị trí (I0.2).
Bây giờ cần vô nước sẽ hạ từ trên xuống, khi đến giới hạn dưới (I0.1) thì
dừng lại, sau đó 1s thì van xả sẽ được mở đổ nước vào chai, van xả sẽ đóng
lại khi chai đầy thời gian làm đầy kéo dài khoảng 3s.
Sau khi van xả đóng lại 1s thì cần vô nước được nâng lên, đến giới hạn
trên (I0.0) thì dừng lại. Sau đó 1s thì băng tải vận chuyển chai rỗng lại tiếp tục
và quá trình cứ thế lặp lại.
Chai đã đổ đầy nước được đưa sang băng tải đưa chai vào két khi băng
tải chai rỗng hoạt động, khi chai đúng vị trí trong két thì có một tín hiệu phát ra
(I0.4).
Quá trình được lặp đi lăp lại cho đến khi nào số lượng chai trong két đủ
12 thì đèn báo sáng lên và hệ thống dừng lại. Quá trình mới lại bắt đầu khi nút
nhấn khởi động được tác động.
Hãy viết chương trình điều khiển sử dụng phương pháp trình tự.
BT 11.4 Máy uốn thanh kim loại
Hình 11.15: Sơ đồ công nghệ máy uốn thanh kim loại
Các thanh kim loại cần được uốn một đầu theo theo một khuôn cho trước
(sơ đồ công nghệ). Qui trình hoạt động của máy như sau:
- Thanh kim loại cần uốn được đặt lên khuôn uốn
- Ấn nút khởi động S0 thì xy lanh Cyl.1 hạ xuống để giữ lấy thanh
kim loại.

215
- Khi thanh kim loại được giữ chặt (nhận biết bởi công tắc hành trình
S2) thì xy lanh Cyl.2 hạ xuống để uốn thanh kim loại vuông góc
trước. Sau khi uốn xong thì tự động nâng lên nhờ công tắc hành
trình S4.
- Khi xy lanh Cyl.2 trở về vị trí cơ bản (nhận biết bởi S3) thì xy lanh
Cyl.3 được đẩy để uốn thanh kim loại ở giai đọan uốn cuối theo
định hình của khuôn uốn. Khi xy lanh Cyl.3 đến vị trí S6 thì tự động
rút ngược về.
- Khi xy lanh Cyl.3 rút về đến vị trí cơ bản (nhận biết bởi S5) thì xy
lanh Cyl.1 cũng rút về vị trí cơ bản của nó (nhận biết bởi S1). Lúc
này thanh kim loại được tự do. Người sử dụng có thể lấy ra và đặt
một thanh kim loại mới vào. Và một chu kỳ mới lại có thể bắt đầu.
BT 11.5 Máy doa miệng ống kim loại
Ống kim loại cần được doa miệng theo một khuôn cho trước (sơ đồ công
nghệ).
Hình 11.16: Sơ đồ công nghệ máy doa miệg ống kim loại.
Máy hoạt động như sau:
Người vận hành đặt ống kim loại cần doa miệng vào vị trí sao cho
miệng ống phải chạm vào cử chặn miệng ống. Sau đó ấn nút nhấn S0, xy lanh
Cyl.1 sẽ kẹp ống lại. khi ống đã được kẹp thì cử chặn miệng ống tự động rút
về. Xy lanh Cyl.2 sẽ hạ xuống doa miệng ống theo khuôn A. thời gian doa
khỏang 3s. Sau đó xy lanh Cyl.2 rút về và khuôn B được xylanh Cyl.4 đưa
vào. Sau khi khuôn B được đưa vào thì xy lanh Cyl.2 hạ xuống để doa miệng
ống theo khuôn B. Tương tự như khuôn A việc doa khoảng 3s. Sau đó xy lanh
Cyl.2 trở về vị trí cơ bản của nó và xy lanh Cyl.4 cũng rút khuôn B về và đặt

216
khuôn A về vị trí sẵn sàng cho ống kim loại kế tiếp. Sau khi miệng ống đã
được doa theo khuôn B xong thì xy lanh kẹp ống Cyl.1 co về thả ống kim loại
khỏi hàm kẹp. Xy lanh Cyl.2 được đẩy trở về vị trí chặn miệng ống. Một chu kỳ
mới lại có thể bắt đầu.
BT 11.6 Bồn trộn
Hai loại chất lỏng khác nhau được trộn và được nung nóng đến một nhiệt
độ xác định theo sơ đồ công nghệ như hình vẽ.
Sau khi nút nhấn S0 được tác động thì van Y1 mở cho chất lỏng A vào
bồn đến công tắc giới hạn mức S2 thì đóng lại. Sau đó động cơ khuấy được
cấp điện và van Y2 được mở. Khi công tắc giới hạn mức S3 tác động thì van
Y2 đóng lại và điện trở nung H được cấp điện. Cảm biến nhiệt S4 thông báo
nhiệt đã đạt đến nhiệt độ cho trước thì điện trở nung và động cơ khuấy mất
điện và van Y3 được mở. Khi công tắc báo mức S1 thông báo rằng bồn đã xả
hết thì van Y3 đóng lại và một quá trình mới được lặp lại nếu nút nhấn S0
được tác động.
Hình 11.17: Bồn trộn
Bảng điều khiển:

217
I1
I2
I3
I4
Chấp nhận chế độ
Tự động/tay
Cho phép hoạt động
Dừng
Báo chế độ tự động
Hiển thị bước
Q4
Q1 Q0Q2Q3
Bảng ký hiệu:
Các biến vào
I1 I1.1 Công tắc tay/tự động
I2 I1.2 Chấp nhận chế độ
I3 I1.3 Cho phép hoạt động
I4 I1.4 Dừng
S0 I0.0 Nút nhấn khởi động
S1 I0.1 Công tắc hành trình báo mực chất lỏng 1 (bồn rỗng)
S2 I0.2 Công tắc hành trình báo mực chất lỏng 2
S3 I0.3 Công tắc hành trình báo mực chất lỏng 3
S4 I0.4 Cảm biến nhiệt độ
Các biến ra
Q0 Q0.6 Chỉ thị bướ giá trị 1
Q1 Q0.7 Chỉ thị bước giá trị 2
Q2 Q1.0 Chỉ thị bước giá trị 4
Q4 Q1.1 Chỉ thị chế độ tự động
Y1 Q0.0 Van Y1, van mở Q0.0=”1”
Y2 Q0.1 Van Y2, van mở Q0.1=”1”
Y3 Q0.2 Van Y3, van mở Q0.2=”1”
H Q0.3 Điện trở nung
M Q0.4 Động cơ khuấy

12 An toàn trong PLC Châu Chí Đức
218
12 An toàn trong PLC
12.1 Khái niệm và mục đích
An toàn của một thiết bị điện không chỉ chú ý đối với PLC mà còn chú ý
đến tổng thể các hoạt động bên ngoài máy móc và thiết bị. Sự an toàn của
một trang bị điện phải được thực hiện không phụ thuộc vào loại điều khiển, ví
dụ điều khiển bằng contactor hay PLC.
Khái niệm an toàn được hiểu theo nghĩa khả năng của một hệ thống có
tác dụng trong một giới hạn cho trước trong một khoảng thời gian xác định mà
không có nguy hiểm xảy ra. An toàn chỉ có thể đạt được trong khoảng giới hạn
cho trước. Các giới hạn này thuộc về các điều kiện môi trường như:
- Nhiệt độ
- Độ ẩm
- Sự tác động cơ khí
- Bảo dưỡng đúng
- Sử dụng đúng
- Thời gian hoạt động
Mục đích của an toàn là:
- Không gây nguy hiểm đến tính mạng và sức khỏe con người
- Bảo đảm cho máy móc, thiết bị trước các sự cố đáng tiếc
- Bình thường trong các trường hợp lỗi
12.2 Hư hỏng ở PLC
Trong thực tế chỉ ra rằng 95% tất cả các hư hỏng là do thiết bị ngoại
vi. Các hư hỏng có thể là:
- Đứt dây dẫn đến thiết bị hay khâu điều chỉnh
- Các hư hỏng ở cơ cấu chấp hành như nút nhấn, công tắc, công
tắc hành trình.
- Hư hỏng ở khâu điều chỉnh.
Còn đối với hư hỏng do PLC gây ra thì vào khoảng 5%. Hầu hết là do
các khối vào/ra, bộ xử lý trung tâm hay nguồn cung cấp.
Hư hỏng ở các thiết bị điều khiển được phân bố như sau:

Châu Chí Đức 12 An toàn trong PLC
219
Từ sơ đồ trên, ta có thể phán đoán được các lỗi xuất hiện ở đâu để
tìm lỗi ở thiết bị ngoại vi hay ở PLC.
· Các lỗi ngoại vi có thể nhận biết, nếu:
- Tất cả các ngõ vào/ra của PLC có LED hiển thị
- Với sự giúp đỡ của thiết bị lập trình (đặt ở chế độ Online)
- Nếu các thông báo lỗi có thể được thực hiện với phần mềm
· Các lỗi ở PLC có thể được nhận biết nếu các trạng thái bên trong hệ thống
được chỉ thị với các LED báo trạng thái, ví dụ như:
- Giám sát chương trình điều khiển, điều khiển chu kỳ
- Kiểm tra nguồn cung cấp
- Giám sát nhiệt độ
- . . . .
Bên cạnh đó các lỗi cũng có thể được in ra ở dạng văn bản để dễ tìm lỗi.
12.3 Các quan điểm về kỹ thuật an toàn ở PLC
12.3.1 Các lỗi nguy hiểm và không nguy hiểm
Các lỗi có thể xuất hiện trong điều khiển ở một vị trí bất kỳ. Khi một lỗi
xuất hiện, nó có thể là lỗi nguy hiểm hay không nguy hiểm tùy thuộc vào ảnh
hưởng nào mà nó gây ra đối với trạng thái tín hiệu thực hiện
· Các lỗi nguy hiểm được xem là nguy hiểm, nếu:
- Gây hại đến sự an toàn cho con người và máy móc, thiết bị
- Các lỗi này cần phải được ngăn ngừa
- Tác dụng của nó phải được ngăn ngừa đối với hoạt động an toàn của
thiết bị.
· Các lỗi không nguy hiểm, nếu:
Hư hỏng
do PLC
5%
Hư hỏng ở
ngoại vi
10%
90%
25%
25%
25%
25%
Các chức năng
trung tâm
Ngõ vào/ra
Thanhghi
Bộ nhớ
Bus hệ thống
Nguồn cung cấp
95%

220
- Không tác hại đến sự an toàn
- Nó có thể được xử lý, ví dụ với các ngắt báo lỗi
- Cắt truyền động.
Các lỗi nguy hiểm và không nguy hiểm có thể xuất hiện là lỗi tích cực (tín
hiệu “1” ở ngõ ra, đáng lẽ ra nó phải là “0”) hoặc lỗi không tích cực (tín hiệu
“0” ở ngõ ra, đáng lẽ ra nó phải là “1”).
12.3.2 Các cách giải quyết cho hoạt động an toàn của thiết bị điều khiển PLC
Không có một giải pháp kỹ thuật an toàn nào có giá trị chung cho tất
cả các vấn đề điều khiển, vì mỗi sự điều khiển có đặc điểm riêng, điều kiện
công nghệ, trình tự hoạt động, qui luật và điều kiện môi trường. Từ đó, đối với
mỗi thiết bị phải được quyết định lấy phương pháp kỹ thuật an toàn nào để
tránh được các sự cố đáng tiếc cho người và máy móc. Hiện tại vẫn chưa có
giải đáp thõa mãn về phần cứng và phần mềm cho vấn đề an toàn.
Các nhà chế tạo PLC đã đưa vào các chức năng an toàn của thiết bị
điều khiển PLC. Chúng giúp cho người dùng tránh được tình trạng đứng máy
của thiết bị tự động để thực hiện có chất lượng và hiệu quả cao.
Có thể tóm tắt các cách giải quyết cho hoạt động an toàn như sau:
- Cấu trúc PLC an toàn
- Thiết bị giám sát bên trong hệ thống của PLC (giám sát hoạt động
chương trình (watch-dog), phương pháp đánh dấu kiểm tra).
- Thiết kế đúng (sự đóng mạch lại, dừng khẩn cấp, thời gian giám
sát, dự phòng …)
- Lập trình an toàn khi đứt dây
- Các mạch an toàn cao
- Lắp mạch bảo vệ các ngõ ra
· Các mạch an toàn cao
Các mạch an toàn cao là các thiết bị điều khiển phụ được thực hiện ở
ngõ ra của PLC cho chức năng an toàn. Các thiết bị điều khiển này đảm
nhận chức năng an toàn riêng cho thiết bị điều khiển
- Các “khóa”
Các khóa cần thiết để tránh các trạng thái đóng mạch không mong
muốn. Có các loại “khóa” cứng khác nhau sau:
* Khóa 2 ngõ vào (hình 12.10)
Trường hợp này chỉ sử dụng đối với các mạch điều khiển động cơ
quay phải, trái dùng contactor. Còn trong PLC không bắt buộc.

221
* Khóa ngõ ra (hình 12.11)
Ở đây các ngõ ra được khóa chéo lẫn nhau sử dụng tiếp điểm
thường đóng. Điều này tránh cho các contactor điều khiển động cơ
quay phải và quay trái đóng cùng lúc.
Loại khoá này ở PLC là loại khóa được chỉ định bắt buộc, vì hiện
tượng dính tiếp điểm của contactor và lỗi lập trình gây ra.
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 M
Q0.0 L+Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7
PLC
24 Vdc
Trai
Phai
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 M
Q0.0 L+Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7
PLC
24 Vdc
“Trai”“Phai”
K1 K2
K2 K1
Hình 12.14: Khóa 2 ngõ vào Hình 12.15: Khóa 2 ngõ ra
* Khóa do nhấn 2 tay cùng lúc
Trong khóa này cần phải lập
trình sao cho việc tác động
nút nhấn trong một thời gian
xác định (ví dụ 0,2s).
* Công tắc giới hạn an toàn
Ở một thiết bị nâng, nếu công
tắc hành trình bị hư hỏng thì
sẽ có nguy hiểm xảy ra, vì vậy
cần phải có các công tắc
hành trình an toàn và đèn báo
tiếp điểm bị hư hỏng.
Hình 12.16: Sử dụng công tắc giới hạn an toàn
- Công tắc bảo vệ động cơ
Công tắc bảo vệ động cơ là một công tắc 3 cực bảo vệ quá tải cho
động cơ. Chúng được lắp đặt trực tiếp vào mạch điện chính của
động cơ được điều khiển. Tín hiệu hồi tiếp về của công tắc bảo vệ
động cơ được nối vào ngõ vào của PLC.
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 M
Q0.0 L+Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7
PLC
24 Vdc
“Dung”
S1 S2 S3 S4 S5
“Nang” “Ha” “Tren” “Duoi”
S10 S11
K1 K2
“Nang” “Ha”
“Tren” “Duoi” 24 Vdc

222
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 M
Q0.0 L+Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7
PLC
24 Vdc
“OFF”
S1 F1
S5
“ON”
“Bao ve dong co”
K1
24 Vdc
M
3~
I>> I>> I>>
L1
L2
L3
N
F2
F1
K1
Hình 12.17: Sử dụng công tắc bảo vệ động cơ trong hệ thống điều khiển bằng
PLC
- Công tắc dừng khẩn cấp
Công tắc dừng cấp phải được tách ra khỏi khâu truyền động và thiết
bị điều chỉnh. Thông qua tác dụng của nó có thể tránh được sự nguy
hiểm cho người và thiết bị.
Tất cả các thiết bị cảnh báo không được phép tắt khi có sự tác động
bởi nút dừng khẩn cấp. Chúng giúp cho biết trạng thái sự cố xảy ra.
Hình vẽ dưới đây ví dụ một mạch “DỪNG KHẨN CẤP”.
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 M
1L Q0.0 Q0.1 2L Q0.2 Q0.3 3L Q0.4
PLC
24 Vdc
“OFF”
S1 S5
“ON”
K5
K6
Q0.5
K5 K6
K6
S10
S9
~
=
+-
K5
K4 K3
K1 K2 K3 K4
H1 H2
L1
N
F1 F2 F3
Hình 12.18: Ví dụ mạch “DỪNG KHẨN CẤP” trong hệ thống điều khiển bằng
PLC

223
Các contactor K1, K2 là các khâu không nguy hiểm vì vậy không cần thiết
phải cắt mạch bằng nút dừng khẩn cấp S9. Các đèn H1, H2 là các thiết bị
cảnh báo. Các contactor K3, K4 dùng để điều khiển các động cơ, đây là khâu
nguy hiểm nên nhất thiết phải bị cắt điện nếu nút dừng khẩn cấp S9 được ấn.
Khi nút dừng khẩn cấp S9 được tác động thì các contactor K5, K6 mất điện,
các tiếp điểm K5, K6 được nối với ngõ vào I0.4 (dùng cho dừng khẩn cấp) sẽ
trở về trạng thái bình thường (thường hở), thông qua chương trình K3 và K4
sẽ bị mất điện.
· Lập trình an toàn khi đứt dây
Lập trình an toàn khi đứt dây có nghĩa là khi đứt dây ở một tín hiệu ngõ
vào thì cũng không có nguy hiểm xảy ra. Ví dụ trong hình 3.15 là trường
hợp đứt dây sẽ không xảy ra sự cố nguy hiểm.
Sự đứt dây có thể gây ra tác dụng nguy hiểm, nếu tín hiệu “0” ngăn cản
sự cắt truyền động, đóng mạch truyền động hoặc ngăn cản các cảnh báo
nguy hiểm. Ngược lại sự đứt dây có thể không gây nguy hiểm, tín hiệu
“0” cắt truyền động, ngăn cản sự đóng mạch truyền động và đóng các
cảnh báo nguy hiểm, mặc dù không có nguy hiểm tồn tại.
Từ sự suy đoán này có thể đưa ra các yêu cầu sau cho các tín hiệu ngõ vào:
- Bộ phát tín hiệu để truyền động phải có tín hiệu “1” khi tác động nó (vd:
tiếp điểm thường hở).
- Bộ phát tín hiệu để cắt truyền động khi tác động phải có tín hiệu “0” (vd:
tiếp điểm thường đóng).
- Bộ phát tín hiệu để cảnh báo nguy hiểm,
khi tác động hay biểu thị nguy hiểm phải
có tín hiệu “0” ở ngõ vào PLC
Nếu một bộ phát tín hiệu trong điều
khiển thi hành nhiều chức năng thì cần phải
được xem xét, chức năng nào cần được thực
hiện trước cũng như chức năng nào biểu diễn
sự quan trọng ở kỹ thuật an toàn. Ở đây phải
đặt ra câu hỏi: Sự điều khiển xảy ra như thế
nào khi đứt dây?
Với sự xem xét có tính nguyên tắc này
cho phép thiết bị điều khiển từ chương trình
thực hiện an toàn ở các bước tiếp theo. Nếu
các yêu cầu an toàn được đặt cao hơn, thì lỗi
nguy hiểm phải được nhận biết thông qua các
biện pháp phụ và ngăn cản các tác dụng của
nó.
12.4 Bảo vệ các ngõ ra PLC
Đứt dây tạo ra
tín hiệu “0”
I0.0
Q0.0
PLC
“OFF”
S1
K1
Hình 12.19: Sự cố đứt dây
không nguy hiểm

224
Trường hợp các ngõ ra của PLC nối với các cuộn kháng thì cần phải bảo
vệ cho chúng để tránh hiện tượng quá áp khi ngõ ra mất điện. Tùy theo ngõ ra
được thiết kế cho ứng dụng mà có thể sử dụng các linh kiện thích hợp để bảo
vệ.
12.4.1 Bảo vệ ngõ ra dùng Transistor
Ngõ ra S7-200 DCTransistor có diode zenner để bảo vệ cho nó. Việc lắp
thêm một diode bên ngoài cũng giúp cho việc bảo vệ ngõ ra khi tải mắc với
cuộn cảm để tránh quá áp trên các diode nội. Có hai cách lắp các mạch bảo
vệ như hình 12.20 và 12.21 (trích từ sổ tay S7-200). Trong trường hợp này
cũng có thể sử dụng mạch bảo vệ dùng diode hoặc diode kết hợp với zenner
nhưng điện áp UZ của Zenner phải lấy đến 36V.
Hinh 4.20: Mạch bảo vệ ngõ ra Hinh 4.21: Mạch bảo vệ ngõ ra
transistor với diode transistor với diode zenner
12.4.2 Bảo vệ ngõ ra Rơle có nguồn điều khiển DC
Trong trường hợp này người ta thường sử dụng mạng điện trở/tụ điện và
điện áp điều khiển có thể đến 30VDC.
12.4.3 Bảo vệ ngõ ra Rơle và ngõ ra AC có nguồn điều khiển AC
Khi sử dụng rơle hoặc ngõ ra AC để đóng cắt tải 115V/220 VAC, thì
có thể bảo vệ bằng điện trở/tụ điện hoặc cũng có thể sử dụng Varistor để giới
hạn điện áp đỉnh nhưng chú ý rằng điện áp làm việc của Varistor ít nhất phải
lớn hơn 20% điện áp làm việc bình thường.
Hình 12.18: Mạch bảo vệ dùng điện trở/tụ điện cho ngõ ra relay có nguồn điều
khiển DC
Hình 12.19: Mạch bảo vệ ngõ ra relay có nguồn điều khiển AC.
Cuộn dây
R>0.5 x Vrms đối với rơle
C = 0.002 μF đến 0.005 μF
đối với mỗi 10 VA của tải
Ở đây minimum
Ở đây K là 0.5 μF/A đến 1 μF/A
Diode 1N4001
hoặc tương
đương
Cuộn dây
zener 8.2V ;
5W
Cuộn dây
Cuộn dây

225
BT 12.1: Hãy giải thích tại sao nút nhấn dừng phải là thường đóng và nút
nhấn khởi động phải là thường hở?
BT 12.2: Hãy cho biết điều gì xảy ra nếu một nút nhấn thường đóng được
sử dụng để mở máy trong một hệ thống khi dây nối với nút nhấn bị đứt? Và
điều gì xảy ra cho một hệ thống có nút nhấn thường hở được sử dụng làm nút
nhấn dừng khi dây nối với nút nhấn bị đứt?
BT 12.3: Hãy vẽ sơ đồ nối dây cho PLC có các ngõ vào được nối với một
cảm biến PNP và một cảm biến NPN. Các ngõ ra được nối với hai đèn báo
công suất nhỏ 24VDC, hai relay 24VDC để điều khiển hai contactor tương
ứng. Trong mạch có gắn hệ thống dừng khẩn cấp.
BT 12.4: Hãy vẽ sơ đồ điện và sơ đồ khí nén cho một hệ thống điều khiển
bằng PLC. Hệ thống bao gồm các linh kiện được liệt kê dưới đây. Trong mạch
có gắn hệ thống dừng khẩn cấp.
- Một động cơ 3 pha/50 HP
- Một cảm biến NPN
- Một nút nhấn thường hở (NO)
- Một công tắc hành trình thường đóng (NC)
- Hai đèn báo công suất thấp 24VDC
- Một van có 2 cuộn dây 24VDC.

13 Chuyển điều khiển kết nối cứng sang điều khiển bằng PLC Châu Chí Đức
226
13 Chuyển điều khiển kết nối cứng sang
điều khiển bằng PLC.
13.1 Kết nối ngõ vào/ ra của PLC từ một sơ đồ điều khiển có tiếp điểm
Trong nhiều trường hợp, cần cải tạo một hệ thống điều khiển với relay
và contactor thành hệ thống điều khiển với PLC. Một câu hỏi đặt ra là chúng ta
cần giữ lại những phần nào trong hệ thống điều khiển, còn phần nào sẽ loại
bỏ đi?
Để dễ dàng trong việc chuyển đổi, có thể áp dụng phương pháp sau để
chuyển đổi từ một hệ thống điều khiển cũ sang điều khiển với PLC:
· Về phần cứng:
- Xác định các bộ tạo tín hiệu (ví dụ: nút nhấn, công tắc, cảm biến . . .)
cần thiết nhất trong hệ thống điều khiển, mỗi bộ tạo tín hiệu tùy theo
loại tạo ra tín hiệu nào nên được kết nối với một ngõ vào của PLC
tương ứng, ví dụ nếu bộ tạo ra tín hiệu nhị phân thì được kết nối với
các ngõ vào số, còn bộ tạo ra tín hiệu tương tự thì kết nối với ngõ vào
tương tự (ngõ vào analog). Còn các bộ tạo tín hiệu còn lại nếu không
cần thiết thì có thể bỏ đi và sẽ được thực hiện bằng chương trình
trong PLC.
- Tương tự xác định các cơ cấu chấp hành (đối tượng điều khiển) cần
thiết nhất, thông thường các đối tượng này là các đèn báo, contactor
chính, van từ, .v.v.. Tuỳ theo loại mà mỗi đối tượng điều khiển có thể
kết nối trực tiếp hoặc gián tiếp với các ngõ ra tương ứng, mỗi một đối
tượng điều khiển cần một ngõ ra. Nếu các đối tượng điều khiển cần
dòng điều khiển lớn thì yêu cầu phải sử dụng rơ le trung gian. Ví dụ
như các contactor chính điều khiển các động cơ công suất lớn thì ngõ
ra của PLC sẽ được nối với một rơ le trung gian và thông qua tiếp
điểm của rơ le trung gian để điều khiển các contactor này. Còn các đối
tượng điều khiển không tác động trực tiếp đến quá trình điều khiển mà
chỉ đóng vai trò trung gian hỗ trợ cho quá trình điều khiển như rơ le
trung gian thì có thể loại bỏ và được thay thế bằng một ô nhớ nào đó
trong chương trình của PLC.
- Sau khi đã xác định được số lượng các ngõ vào, ngõ ra cần thiết và
hệ thống điện cung cấp cho phần điều khiển thì tiến hành đến việc lựa
chọn loại PLC phù hợp.

Châu Chí Đức 13 Chuyển điều khiển kết nối cứng sang điều khiển bằng PLC
227
- Thiết lập bảng xác định các ngõ vào/ra với các ngoại vi tương ứng và
chú ý ghi chú lại càng chi tiết càng tốt.
- Thực hiện việc nối dây các ngõ vào, ngõ ra của PLC với các bộ tạo tín
hiệu điều khiển và đối tượng điều khiển. Trong quá trình nối dây cần
lưu ý đến các nguyên tắc an toàn trong hệ thống điều khiển (xem mục 4.3).
- Tất cả việc kết nối dây trong hệ thống điều khiển trước đây sẽ được
biến đổi thành chương trình trong PLC.
· Về phần mềm:
Việc viết chương trình có thể thực hiện theo hai cách:
Cách 1: Tùy theo yêu cầu công nghệ mà có thể thiết lập giải thuật điều
khiển và viết chương trình theo giải thuật điều khiển này.
Cách 2: Vẫn duy trì hoạt động của hệ thống như cũ, hay nối khác đi là
không cần thiết phải lập lại giải thuật điều khiển vì tất cả đã được thiết kế
trong sơ đồ điều khiển cứng trước đây mà chỉ cần biến đổi sơ đồ điều
khiển này thành chương trình trong PLC. Cách này tương đối dễ dàng và
có thể không bị lỗi khi lập trình.
Trong phần này trình bày phương pháp chuyển đổi theo cách 2 theo các
bước như sau:
- Thực hiện viết chương trình lần lượt cho mỗi đối tượng điều khiển,
mỗi đối tượng điều khiển được viết ở một đoạn chương trình và có ghi
chú cụ thể để dễ dàng sữa lỗi.
- Chỉ có các điều kiện cần thiết nhất cho đối tượng điều khiển mới được
viết vào đoạn chương trình điều khiển nó.
- Nếu một số đối tượng điều khiển có cùng chung một nhóm điều kiện,
thì nhóm điều kiện này nên được được viết riêng ở một đoạn chương
trình và cất kết quả vào một ô nhớ trong PLC. Nếu đối tượng điều
khiển nào cần nhóm điều kiện này thì chỉ cần lấy kết quả được chứa
trong ô nhớ. Điều này giúp cho cấu trúc chương trình mạch lạc và việc
đọc chương trình trở nên dễ dàng hơn.
- Các đối tượng điều khiển không cần thiết (ví dụ contactor trung gian)
sẽ được thay thế bằng một ô nhớ trong PLC. Nếu các đối tượng điều
khiển nào cần đến tiếp điểm của rơ le trung gian này thì chỉ cần thay
thế bằng tiếp điểm của ô nhớ.
- Tùy theo hệ thống điều khiển có phức tạp hay không mà có thể phân
chia thành nhiều khối chương trình để dễ dàng trong quá trình quản lý.
Hình 13.1 là một ví dụ về việc chuyển đổi một sơ đồ điều khiển cửa ra
vào cơ quan bằng contactor thành hệ thống điều khiển với PLC (chỉ dừng lại
ở việc chuyển đổi kết nối dây, còn chương trình thực hiện ở các chương sau).
Dựa vào các bước trên, ta nhận thấy các nút nhấn, contactor cần thiết
dược giữ lại như trong bảng xác định kết nối vào/ra với ngoại vi và PLC được
chọn ở đây là loại CPU 224 DC/DC/relay. Do contactor K1 và K2 không được

228
phép có điện đồng thời nên theo quan điểm an toàn cần phải khóa chéo hai
contactor này lại với nhau.
Bảng xác định kết nối vào/ra với ngoại vi
S0 I0.0 Nút nhấn dừng, thường đóng
S1 I0.1 Nút nhấn mở cửa, thường hở
S2 I0.2 Nút nhấn đóng cửa, thường hở
S3 I0.3 Công tắc hành trình giới hạn cửa mở, thường đóng
S4 I0.4 Công tắc hành trình giới hạn cửa đóng, thường đóng
K1 Q0.0 Cuộn dây contactor K1, điều khiển mở cửa
K2 Q0.1 Cuộn dây contactor K2, điều khiển đóng cửa
H1 Q0.2 Đèn báo cửa đang mở
H2 Q0.3 Đèn báo cửa đang đóng
S0
S2
S1
K1
K2
S3
K2
K1
S4
K1
K2
0V
24Vdc
K1 K2
H1 H2
F1
I0.0 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6I0.1 I0.7 M
Q0.0 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6Q0.1 Q0.7 L
PLC
K2 K1
K1
K2 H1 H2
24Vdc
24Vdc
S0 S1 S2 S3 S4
a) b)
Hình 13.1: Kết nối ngõ vào/ ra của PLC từ một sơ đồ điều khiển có tiếp điểm
13.2 Chuyển đổi điều khiển từ contactor thành PLC
Contactor là một chuyển mạch bằng điện. Tùy theo loại và phạm vi ứng
dụng mà nó được phân thành 2 loại là contactor chính và contactor phụ.
Contactor chính là contactor chịu tải, nó được sử dụng để đóng, cắt điện
cho tải như động cơ, thiết bị chiếu sáng, thiết bị nung, van từ, thắng v.v…
Trong ứng dụng với điều khiển bằng PLC thì contactor chính là thiết bị không
thể thiếu.

229
Cotactor phụ chỉ được sử dụng để tăng thêm tiếp điểm trong mạch điều
khiển. Chính vì thế trong việc điều khiển với PLC thì các contactor phụ được
thay thế bằng các ô nhớ (bit Memory) trong chương trình PLC.
Các bộ định thời (timer) như đóng mạch chậm hoặc mở mạch chậm trong
mạch điều khiển với relay và contactor sẽ không cần thiết trong điều khiển với
PLC, chúng sẽ được thay thế bằng các timer tương ứng trong chương trình
PLC.
Trong việc chuyển đổi, các bộ tạo ra tín hiệu như nút nhấn, công tắc,
công tắc hành trình, cảm biến v.v… thật sự cần thiết sẽ được giữ lại. Còn
những tiếp điểm không cần thiết sẽ được xử lý thông qua chương trình.
Việc thực hiện chuyển đổi từ điều khiển bằng contactor thành PLC có thể
xem chương 4 (kết nối dây PLC với ngoại vi). Ngoài ra cần chú ý thêm một số
điểm sau:
- Các tiếp điểm được nối song song tương ứng là các cổng OR trong
chương trình PLC
- Các tiếp điểm được nối nối tiếp tương ứng là các cổng AND.
- Về phương diện an toàn tránh sự cố do đứt dây thì các nút nhấn
mở máy phải là thường hở (loại NO (Normal Opened)). Các nút
nhấn dừng máy phải là thường đóng (loại NC (Normal Closed)).
- Mỗi nút nhấn, công tắc, cảm biến v.v… tùy theo nhiệm vụ có thể
nối với một ngõ vào (điều này có nghĩa là không nhất thiết một bộ
tạo ra tín hiệu nhị phân phải nối với một ngõ vào số).
- Mỗi một ngõ ra của PLC sẽ được kết nối với một đối tượng điều
khiển như đèn báo, cuộn dây relay, cuộn dây contactor. Tuy nhiên
cần phải chú ý đến phương diện an toàn và điện áp điều khiển.
Nếu điện áp cuộn dây relay, đèn báo hoặc cuộn dây contactor khác
với điện áp của các ngõ ra thì bắt buộc phải sử dụng relay làm thiết
bị trung gian.
- Hệ điều hành trong PLC hoàn toàn không biết đâu là tiếp điểm
thường đóng đâu là tiếp điểm thường hở mà chỉ biết ngõ vào PLC
có điện áp (mức logic “1”) hay không có điện áp (mức logic “0”).
Cho nên khi viết chương trình cần đặc biệt chú ý đến vấn đề này
(xem lại kỹ chương 7 phép toán nhị phân).
- Khi sử dụng với các lệnh S và R trong chương trình PLC cần chú ý
các qui tắc sau:
o Các điều kiện làm cho đối tượng điều khiển ở mức tích cực
(logic “1”) được sử dụng với lệnh S.
o Các điều kiện làm cho đối tượng điều khiển ở mức không tích
cực (logic “0”) được sử dụng với lệnh R.
o Khi viết lệnh S cho một đối tượng điều khiển thì nhất thiết (tùy
theo yêu cầu công nghệ) phải có một lệnh R cho đối tượng
điều khiển đó.

230
o Nếu lệnh S được viết trước lệnh R thì kết quả thu được sẽ là
kết quả của lệnh R nếu cả hai điều kiện cho S và R cùng ở
mức logic “1” nghĩa là đối tượng điều khiển ở mức logic “0”.
o Nếu lệnh R được viết trước lệnh S thì kết quả thu được sẽ là
kết quả của lệnh S nếu cả hai điều kiện cho S và R cùng ở
mức logic “1” nghĩa là đối tượng điều khiển ở mức logic “1”.
o Khi đã viết chương trình với lệnh S thì không được sử dụng
tiếp điểm tự duy trì (loại bỏ tiếp điểm tự duy trì).
o Tùy theo công nghệ khi sử dụng các điều kiện cho lệnh R thì
ở trạng thái bình thường các điều kiện này phải có mức logic
“0”.
13.2.1 Điều khiển thiết bị bù công suất phản kháng
Sơ đồ mạch động lực và điều khiển
Hình 13.1: Mạch động lực của thiết bị đóng tụ bù.
Hình 13.2: Sơ đồ mạch điều khiển bằng contactor thiết bị đóng tụ bù

231
Mô tả:
Tùy theo yêu cầu mà các tụ bù công suất phản kháng C1, C2, C3, C4
sẽ được đóng vào lưới điện. Cứ mỗi lần ấn nút nhấn S1 thì một bộ tụ bù được
đóng vào lưới điện. Để cắt tụ bù ra khỏi lưới thì ấn nút nhấn S2.
Thực hiện với PLC:
Phân tích:
Trong mạch điều khiển sử dụng 2 nút nhấn S1 và S2, đây là các nút
nhấn cần thiết để đóng và cắt tụ bù cho nên cần phải giữ lại. Như vậy để thực
hiện điều khiển bằng PLC ta sử dụng 2 ngõ vào số để kết nối với 2 nút nhấn
này.
Trong sơ đồ mạch điều khiển trên gồm có 4 contactor chính K8, K9,
K10, K11. Đây là các thiết bị không thể thiếu và bắt buộc phải giữ lại để đóng
cắt tụ với lưới điện. Để điều khiển 4 contactor này ta sẽ dùng 4 ngõ ra của
PLC.
Chú ý: Để đơn giản và không lặp lại những mô tả như trong chương 7,
các bài tập này được sử dụng với CPU 224 AC/DC/Relay.
Để điều khiển 4 contactor chính theo nhiệm vụ đặt ra cần đến 7
contactor phụ K1A, K2A, K3A, K4A, K5A, K6A, K7A. Các contactor phụ này là
các thiết bị hỗ trợ trong điều khiển bằng contactor vì vậy không cần thiết phải
giữ lại. Nó sẽ được thay thế bằng các ô nhớ trong PLC.
Đối với mạch này, người thiết kế có thể sử dụng hai cách lập trình
Cách 1: Chuyển thành chương trình theo như sơ đồ điều khiển đã trình bày
Cách 2: Theo yêu cầu công nghệ đặt ra
Để rõ ràng, ta sẽ thực hiện theo 2 cách
Cách 1: theo sơ đồ mạch điều khiển contactor có sẵn
Để tiện lợi trong quá trình chuyển đổi ta nên lập một bảng ký hiệu để
kết nối giữa PLC và các thiết bị ngoại vi cũng như các qui đổi tương ứng.
Khi lập bảng ký hiệu nên ghi chú đầy đủ thông tin để dễ dàng trong
quá trình viết chương trình.
Bảng ký hiệu
Ký hiệu Địa chỉ (PLC) Chú thích
Biến ngõ vào
S1 I0.0 Nút nhấn đóng tụ bù vào lưới điện, thường hở
S2 I0.1 Nút nhấn cắt tụ bù khỏi lưới điện, thường hở
Biến ngõ ra
K8 Q0.0 Contactor chính K8, đóng tụ bù C1

232
Biến trung gian
K1A M0.1 Contactor phụ K1A
Kết nối dây với PLC:
Hình 13.3: Nối dây các ngoại vi với ngõ vào ra PLC khi điều khiển bằng PLC
Chương trình PLC ở LAD:

233

234
Chương trình PLC ở STL:

235
Cách 2: Theo yêu cầu công nghệ
Theo cách thức điều khiển đặt ra, cứ mỗi lần tác động S1 thì một
contactor chính được đóng điện, tác động S2 thì cắt điện tòan bộ.
Mục đích của việc thêm các contactor phụ là để tăng thêm số lượng
tiếp điểm. Nếu thực hiện bằng chương trình ta có thể đưa trực tiếp ra các ngõ
ra từ Q0.0 đến Q0.3 mà không cần phải qua các ô nhớ M0.4 đến M0.7. M0.3
cũng có thể loại bỏ, thay thế trực tiếp bằng nút nhấn S2 (I0.1).
Từ việc phân tích mạch điều khiển, ta có thể làm cho chương trình
được đơn giản hơn. Ngoài ra ta thay thế luôn mạch tự duy trì bằng một khâu
SR.
Chương trình bây giờ rất đơn giản như sau:
Chương trình được viết ở LAD:

236
Chương trình viết ở STL:

237
13.2.2 Thiết bị nghiền
Phần này trình bày một khâu trong hệ thống điều khiển sản xuất gốm
là vận chuyển vật liệu nghiền. Vật liệu nghiền từ cối nghiền sẽ được băng tải
vận chuyển vào một xe đặt dưới băng tải.
Quá trình vận chuyển vật liệu đã được nghiền được khởi động nếu xe
đã vào vị trí vận chuyển và nút nhấn S1 được ấn. Để đảm bảo an toàn thì

238
trước tiên băng tải phải hoạt động trước 2 giây sau đó mới đóng điện cho cối
nghiền.
Khi xe đầy (được báo bởi cảm biến cân) thì cối nghiền ngay lập tức bị
ngắt điện. Băng tải còn tiếp tục vận chuyển cho hết vật liệu trên băng tải
xuống xe với thời gian là 3 giây.
Trong quá trình hoạt động có thể dừng bằng nút nhấn S0.
v
Hình 13.4: Sơ đồ công nghệ thiết bị nghiền
Sơ đồ mạch động lực và điều khiển bằng contactor:
Hình 13.5: Mạch động lực và điều khiển bằng contactor của thiết bị nghiền.
Contactor chính K1 điều khiển động cơ M1 của băng tải, contactor
chính K2 điều khiển động cơ M2 của cối nghiền.

239
Phân tích:
Trong mạch điều khiển sử dụng các nút nhấn S0, S1, công tắc hành
trình S2, tín hiệu báo xe đầy S3. Đây là các tín hiệu điều khiển không thể loại
bỏ. Cần phải có 4 ngõ vào cho các tín hiệu này. Ngoài ra còn có tín hiệu bảo
vệ quá dòng động cơ là F2 và F4 cũng cần được nối với các ngõ vào. Một
điều cần chú ý là các nút nhấn, công tắc hành trình, tiếp điểm bảo vệ quá
dòng là các khâu cơ khí cho nên không thể thay đổi được mà phải sử dụng lại
(nghĩa là giữ nguyên tính nguyên thủy của nó). Nên khi chuyển thành chương
trình thì vẫn đảm bảo hoạt động đúng theo yêu cầu công nghệ mà sơ đồ mạch
điều khiển bằng contator thể hiện và không có sự thay đổi nào với các bộ phát
tín hiệu này.
Các contactor chính K1 và K2 cần phải có 2 ngõ ra để điều khiển
Contactor phụ K3A được thay thế bằng một ô nhớ.
Các bộ định thời K4T được thay thế bằng một timer OFF delay, K5T
được thay thế bằng một timer ON delay.
Bảng ký hiệu
Biến ngõ vào
S0 I0.0 Nút nhấn dừng, thường đóng (NC)
S1 I0.1 Nút nhấn khởi động hệ thống, thường hở (NO)
S2 I0.2 Công tắc hành trình, báo xe đúng vị trí (NO)
S3 I0.3 Tín hiệu báo xe đầy, thường đóng (NC)
F2 I0.4 Tiếp điểm bảo vệ quá dòng M1, (NC)
F4 I0.5 Tiếp điểm bảo vệ quá dòng M2, (NC)
Biến ngõ ra
K1 Q0.0 Contactor chính K1, điều khiển đ.cơ nghiền M1
K2 Q0.1 Contactor chính K2, điều khiển đ.cơ băng tải M2
Biến trung gian
Bộ định thời
K4T T37 OFF delay timer, định thời dừng băng tải, 3s
K5T T38 ON ddelay timer, định thời khởi động M1, 2s

240
Hình 13.6: Sơ đồ nối dây ngoại vi với ngõ vào ra của PLC

241
Chương trình PLC ở STL:
13.3 Điều khiển khí nén
Trong kỹ thuật điều khiển bằng khí nén, người ta phân biệt các phần
tử điều khiển sau:
- Khâu tín hiệu: Phát ra tín hiệu khi phần tử điều khiển đạt đến một
giá trị xác định đối với các đại lượng vật lý.
- Khâu điều khiển: Phản ứng lại theo các tín hiệu đơn và có ảnh
hưởng đến trạng thái của khâu điều chỉnh.
- Khâu điều chỉnh: Điều khiển dòng năng lượng sinh công và thay đổi
trạng thái của các phần tử làm việc.
Nếu thực hiện thay thế mạch điều khiển khí nén bằng chương trình
điều khiển PLC, thì khâu điều chỉnh điều khiển cho các phần tử làm việc bây
giờ điện từ. Dù các van xung điện từ hay van điện từ sử dụng lò xo được sử
dụng, thì nó còn phụ thuộc vào yêu cầu công nghệ và an toàn. Khi chuyển đổi
thành chương trình PLC thì các khâu này cần giữ lại.
Van xung trong kỹ thuật điều khiển khí nén có hai ngõ vào điều khiển
và có đặc tính nhớ. Theo cách thức hoạt động có thể so sánh nó với khâu nhớ
RS. Việc chuyển đổi thật sự đơn giản nếu ta thay tất cả van xung bằng khâu
nhớ RS. Ngõ vào điều khiển của khâu điều chỉnh SET của van tương ứng với
điều kiện cho set, và ngõ vào còn lại tương ứng với reset của khâu RS.
Van xung sử dụng 2 cuộn dây từ. Để điều khiển, một cuộn dây sẽ sử
dụng ngõ ra không đảo của khâu nhớ RS. Còn cuộn dây thứ hai ta sử dụng
ngõ ra đảo của khâu nhớ RS.
Tùy theo yêu cầu công nghệ mà mạch điều khiển khí nén đảm nhận,
mà ta có thể sử dụng hướng điều khiển cho các van tương ứng. Sau khi tất cả
đã được xác định, mạch điều khiển khí nén có thể được chuyển đổi trực tiếp
thành chương trình ở LAD.
Một số qui tắc cần chú ý:

242
· Khâu điều chỉnh của xylanh làm việc được thay thế bằng van điện từ.
· Tất cả các van xung được thay thế bằng khâu nhớ RS.
· Xác định được tính logic của mạch.
· Chuyển đổi mạch thành chương trình PLC.
13.3.1 Máy uốn thanh kim loại
Các thanh kim loại cần được uốn một đầu theo theo một khuôn cho
trước (sơ đồ công nghệ). Qui trình hoạt động của máy như sau:
- Thanh kim loại cần uốn được đặt lên khuôn uốn
- Ấn nút khởi động S0 thì xy lanh Cyl.1 hạ xuống để giữ lấy thanh
kim loại.
- Khi thanh kim loại được giữ chặt (nhận biết bởi công tắc hành trình
S2) thì xy lanh Cyl.2 hạ xuống để uốn thanh kim loại vuông góc
trước. Sau khi uốn xong thì tự động nâng lên nhờ công tắc hành
trình S4.
- Khi xy lanh Cyl.2 trở về vị trí cơ bản (nhận biết bởi S3) thì xy lanh
Cyl.3 được đẩy để uốn thanh kim loại ở giai đọan uốn cuối theo
định hình của khuôn uốn. Khi xy lanh Cyl.3 đến vị trí S6 thì tự động
rút ngược về.
- Khi xy lanh Cyl.3 rút về đến vị trí cơ bản (nhận biết bởi S5) thì xy
lanh Cyl.1 cũng rút về vị trí cơ bản của nó (nhận biết bởi S1). Lúc
này thanh kim loại được tự do. Người sử dụng có thể lấy ra và đặt
một thanh kim loại mới vào. Và một chu kỳ mới lại có thể bắt đầu.
Hình 13.7: Sơ đồ công nghệ máy uốn thanh kim loại

243
Sơ đồ mạch điều khiển bằng khí nén:
Hình 13.8: Sơ đồ mạch điều khiển bằng khí nén.
Phân tích:
Từ sơ đồ điều khiển bằng khí nén ta nhận thấy các van xung chính
trong mạch là 1.1, 2.1 và 3.1. Khi chuyển sang điều khiển bằng chương trình
nhất thiết ta phải thay các van này bằng các van xung điện từ có đặc tính nhớ.
Mỗi van xung điện từ có 2 cuộn dây. Vì vậy cần phải có 2 ngõ ra số để điều
khiển mỗi van. Tổng cộng ta cần có 6 ngõ ra để điều khiển 3 van này. Để thực
hiện điều khiển bằng chương trình PLC, các van xung được thay thế bởi các
khâu RS, các ngõ ra của các khâu nhớ có thể được sử dụng để điều khiển
trực tiếp các van xung điện từ thay thế Y1, Y3, và Y5 cũng như Y2, Y4 và Y6
(sơ đồ côngnghệ).
Hai van xung 0.1 và 0.2 là hai van hỗ trợ trong mạch điều khiển bằng
khí. Hai van này không phải là các van chính. Vì vậy khi chuyển thành chương
trình nó sẽ được thay thế bằng các ô nhớ. Van 0.1 là M0.0, và van 0.2 là
M0.1.
Theo sơ đồ mạch điều khiển, ta có:
a1= M0.1&M0.0
a2 = M0.0 & M0.1
a3= M0.0

244
Mỗi vị trí của các xy lanh đều được xác định bởi các công tắc hành
trình (CTHT). Xy lanh Cyl.1 nhận biết bởi S1 và S2, xy lanh Cyl.2 nhận biết
bởi S3 và S4, xy lanh Cyl.3 nhận biết bởi S5 và S6. Các công tắc hành trình
này không thể thiếu trong điều khiển. Ngoài ra để khởi động còn có nút nhấn
S0. Như vậy cần đến 7 ngõ vào số.
Bảng ký hiệu
Biến ngõ vào
S0 I0.0 Nút nhấn khởi động, thường hở
S1 I0.1 CTHT nhận biết vị trí cơ bản xy lanh Cyl.1
S2 I0.2
CTHT nhận biết vị trí giữ thanh kim loại của xy
lanh Cyl.1
S4 I0.4 CTHT nhận biết vị trí uốn của xy lanh Cyl.2
S6 I0.6 CTHT nhận biết vị trí uốn của xy lanh Cyl.3
Biến ngõ ra
Y1 Q0.0 Điều khiển xy lanh Cyl.1 để giữ thanh kim loại
Y2 Q0.1 Đưa xy lanh Cyl.1 về vị trí cơ bản
Y3 Q0.2 Điều khiển xy lanh Cyl.2 uốn vuông góc
Y5 Q0.4 Điều khiển xy lanh Cyl.3 uốn theo khuôn
Biến trung gian
Van 0.1 M0.0 Van 0.1
Van 0.2 M0.1 Van 0.2

245

246
Chương trình được viết ở STL:
13.3.2 Máy doa miệng ống kim loại

247
Ống kim loại cần được doa miệng theo một khuôn cho trước (sơ đồ công
nghệ). Máy hoạt động như sau:
Người vận hành đặt ống kim loại cần doa miệng vào vị trí sao cho miệng
ống phải chạm vào cử chặn miệng ống. Sau đó ấn nút nhấn S0, xy lanh Cyl.1
sẽ kẹp ống lại. khi ống đã được kẹp thì cử chặn miệng ống tự động rút về. Xy
lanh Cyl.2 sẽ hạ xuống doa miệng ống theo khuôn A. thời gian doa khỏang 3s.
Sau đó xy lanh Cyl.2 rút về và khuôn B được xylanh Cyl.4 đưa vào. Sau khi
khuôn B được đưa vào thì xy lanh Cyl.2 hạ xuống để doa miệng ống theo
khuôn B. Tương tự như khuôn A việc doa khoảng 3s. Sau đó xy lanh Cyl.2 trở
về vị trí cơ bản của nó và xy lanh Cyl.4 cũng rút khuôn B về và đặt khuôn A về
vị trí sẵn sàng cho ống kim loại kế tiếp. Sau khi miệng ống đã được doa theo
khuôn B xong thì xy lanh kẹp ống Cyl.1 co về thả ống kim loại khỏi hàm kẹp.
Xy lanh Cyl.2 được đẩy trở về vị trí chặn miệng ống. Một chu kỳ mới lại có thể
bắt đầu.
Hình 13.10: Sơ đồ công nghệ máy doa miệg ống kim loại.
Sơ đồ mạch điều khiển khí nén:

248
1.0
4.32.1
1.1 2.1
2.0
3.2
3.1
4.3
4.0
3.4
4.1
3.0
4.23.3
4.23.2
3.022.02
3.6
3.5
3.7
0.3
3.3
3.4
0.2
0.1
1.2
Khởi động
0.5
0.4
a1
a2
a3
a4
Hình 13.11: Mạch điều khiển bằng khí nén máy doa miệng ống kim loại.
Phân tích:
Từ sơ đồ điều khiển bằng khí nén ta nhận thấy các van xung chính
trong mạch là 1.1, 3.1 và 4.1 sẽ được thay thế bằng các van xung điện từ, và
trong chương trình PLC sẽ sử dụng các khau RS. Để điều khiển các van này
ta cần 2 ngõ ra
Van 2.1 trong sơ đồ được thay thế bằng van điện từ có lò xo hồi phục
vị trí. Để điều khiển van này ta dùng một ngõ ra.
Ba van xung 0.1, 0.2 và 0.3 là các van hỗ trợ trong mạch điều khiển
bằng khí. Nó được thay thế bằng các ô nhớ. Van 0.1 là M0.0, van 0.2 là M0.1,
và van 0.3 là M0.2.
Theo sơ đồ điều khiển thì:
a1 = M0.2&M0.1&M0.0
a2 = M0.2&M0.1&M0.0
a3 = M0.0 & M0.1
a4 = M0.0

249
Khâu điều chỉnh trễ 3.5 được thay thế bằng một timer.
Theo sơ đồ công nghệ ta cần đến 6 CTHT và một nút nhấn khởi động
từ S0 đến S6 . Như vậy cần đến 7 ngõ vào số.
Bảng ký hiệu
Biến ngõ vào
S0 I0.0 Nút nhấn khởi động, thường hở
S2 I0.2
CTHT nhận biết vị trí giữ ống kim loại của xy lanh
Cyl.1
S3 I0.3 CTHT nhận biết vị trí rút về của xy lanh Cyl.2
S4 I0.4 CTHT nhận biết vị trí rút về của xy lanh Cyl.3
S5 I0.5 CTHT nhận biết vị trí doa của xy lanh Cyl.3
S6 I0.6 CTHT nhận biết vị trí đẩy của xy lanh Cyl.4
Biến ngõ ra
Y1 Q0.0 Đẩy xy lanh Cyl.1
Y2 Q0.1 Rút xy lanh Cyl.1 về
Biến trung gian
Van 0.1 M0.0 Van 0.1
Van 0.2 M0.1 Van 0.2
Van 0.3 M0.1 Van 0.3
Bộ định thời
Delay
3.5
T37 ON delay timer, định thời doa, 3s

250
Chương trình viết ở LAD:

251
Chương trình viết ở STL:

252

253
BT 13.1 Điều khiển lò nhiệt bằng nút nhấn
Hai lò nhiệt cần điều khiển bằng một nút nhấn. Ở lần nhấn đầu tiên,
thì lò nhiên thứ nhất hoạt động. Ở lần nhấn thứ hai thì lò nhiệt thứ hai được
đưa vào hoạt động. Và ở lần nhấn thứ ba thì cả hai lò nhiệt cùng tắt. Các lò
nhiệt được cung cấp điện thông qua các contactor K11 và K12. Ngoài ra các
đèn tín hiệu H11 và H12 dùng để báo lò nhiệt tương ứng đang hoạt động.
Mạch điều khiển:

254
Hãy chuyển sang điều khiển sử dụng PLC theo các yêu cầu sau:
1. Thiết lập bảng ký hiệu.
2. Vẽ sơ đồ kết nối dây với PLC
3. Viết chương trình điều khiển theo hai cách:
a. Sơ đồ kết nối dây cứng
b. Theo yêu cầu công nghệ
BT 13.2 Điều khiển đèn quảng cáo
Đèn quảng cáo cần được điều khiển như sau:
Đóng công tắc S1.
Sau 10s đèn E1 sáng
Sau 40s tất cả các đèn đều tắt
Sau đó bắt đầu tự động lại chu kỳ mới
Sơ đồ mạch động lực:

255
Sơ đồ mạch điều khiển:
L1
S1
K7T
K2
K4T
K4T K1 K5T K2 K6T K3 K7T
K6T
K5T
K1
BT 13.3 Máy khoan
Một mẫu gỗ cần được khoan một lỗ ở giữa. Sơ đồ công nghệ để
khoan mẫu gỗ được cho như hình vẽ.

256
Sơ đồ điều khiển bằng khí nén:
3.22.2
1.2
a1
a2
a3
1.02 1.01
1.3 2.2
1.1
2.02
1.0 2.0
3.2
3.12.1
4.1
4.0
3.0
1.32.3 3.31.4
2.3
0.3
0.2
3.3
1.4
1.1.0
0.1
START

Châu Chí Đức 14 Các phép toán cơ bản trong điều khiển số
257
14 Các phép toán cơ bản trong điều khiển số
Các hệ thống điều khiển logic trong thực tế xử lý với các dữ liệu nhị phân.
Đặc điểm của các máy tính điều khiển hiện nay là xử lý dữ liệu, chất lượng
điều khiển, v.v... ngày càng tăng với bộ xử lý dữ liệu số sử dụng PLC.
Các biến quá trình số có thể được tìm thấy trong tất cả lĩnh vực của điều
vòng hở như trong các thiết bị được kết nối cho hoạt động quá trình và giám
sát hoặc trong điều khiển của các thiết bị trường. Mục đích của giám sát quá
trình là cung cấp thông tin về máy móc hoặc hệ thống hoạt động nhanh chóng,
ngắn gọn và rõ ràng theo từng phút, cũng như sự đúng lúc để can thiệp, điều
khiển và tác động đến quá trình.
Trong hầu hết các điều khiển đơn giản trước đây, các thiết bị vào ra như
màn hiển thị 7-đoạn và các nút nhấn xoay số được sử dụng để hiển thị và
nhập giá trị số. Ngày nay các thiết bị thao tác và giám sát „thông minh“ thường
được kết nối với PLC.
Ngày nay các thiết bị xử lý, thu thập dữ liệu và điều khiển quá trình được
cung cấp trực tiếp với các biến số thông qua hệ thống bus trường. Việc kết nối
các thiết bị trường, như biến tần hay hệ thống cân, sử dụng các module vào
ra analog càng ngày càng không được sử dụng nữa.
Tuỳ thuộc vào kiểu thiết bị được kết nối, nhiều dạng số khác nhau để mã
hóa dữ liệu được sử dụng để truyền dữ liệu giữa thiết bị và PLC, cũng như để
lưu trữ và xử lý dữ liệu trong PLC.
14.1 Các dạng số trong PLC
14.1.1 Kiểu dữ liệu Integer (INT)
Giá trị kiểu dữ liệu Integer hoàn toàn là giá trị số không có dấu chấm thập
phân. S7-200 lưu trữ giá trị dữ liệu kiểu Integer có dấu ở mã 16 bit. Phạm vi
của số integer là -32768 đến +32767.
STEP 7 sử dụng dạng hiển thị Decimal (không phải BCD) để xác định
các hằng số của kiểu dữ liệu Integer. Nó cũng được mô tả ở dạng có dấu và
không dấu. Theo nguyên lý thì có thể sử dụng các giá trị integer hằng số biểu

14 Các phép toán cơ bản trong điều khiển số Châu Chí Đức
258
diễn ở dạng Binary và Hexadecimal, nhưng vì không rõ ràng, nên chúng
không còn phù hợp nữa. Vì lý do này, cú pháp của STEP7 chỉ cung cấp giá trị
của integer biểu diễn ở decimal.
Ví dụ: Biểu diễn số +662 và -662
DEC: + 662 BIN.: 2# 0 0 0 0 1 0 1 0 0 1 0 1 1 000
0123456789101112131415
+2
1
+2
2
+2
4 6 x 16
0
= 6
9 x 16
1
= 144
2 x 16
2
= 512
662
2
7
+2
9
Dấu
của số
dương
+ 662
HEX: 16 9 62#0
Không dấu
DEC: - 662
Dấu
của số
âm
Biểu diễn ở số
bù hai
BIN.: 2# 1 1 1 1 0 1 0 1 1 0 1 0 1 011
0123456789101112131415
HEX: 16# 6 ADF
Không dấu
DEC: + 662 BIN.: 2# 0 0 0 0 1 0 1 0 0 1 0 1 1 000BIN.: 2# 0 0 0 0 1 0 1 0 0 1 0 1 1 000
0123456789101112131415
+2
1
+2
2
+2
4 6 x 16
0
= 6
9 x 16
1
= 144
2 x 16
2
= 512
662
2
7
+2
9
Dấu
của số
dương
Dấu
của số
dương
+ 662
HEX: 16 9 62#0HEX: 16 9 62#0
Không dấu
DEC: - 662
Dấu
của số
âm
Dấu
của số
âm
bù hai
BIN.: 2# 1 1 1 1 0 1 0 1 1 0 1 0 1 011
0123456789101112131415
BIN.: 2# 1 1 1 1 0 1 0 1 1 0 1 0 1 011
0123456789101112131415
HEX: 16# 6 ADFHEX: 16# 6 ADF
Không dấu
Hình 14.1: Biểu diễn số integer
Trong hệ thống máy tính số, tất cả các giá trị được lưu trữ ở dạng mã
binary. Chỉ các số 0 và 1 được sử dụng trong hệ thống số nhị phân. Cơ số 2
của hệ thống số này là kết quả từ số của các số có giá trị. Giá trị của mỗi vị trí
của số nhị phân là kết quả của lũy thừa của cơ số 2. Nó được biểu diễn ở
dạng 2#.... .
Giá trị số âm là sự biểu diễn các số nhị phân ở dạng bù hai. Trong dạng
biểu diễn này, bit có trọng số lớn nhất (most significant bit) (bit số 15 cho kiểu
dữ liệu Integer) có giá trị - 2
15
. Vì giá trị này lớn hơn tổng của tất cả các giá trị
còn lại, nên bit này được làm bit thông tin dấu. Nếu bit = 0, thì giá trị dương;
nếu bit = 1, thì giá trị là âm. Việc chuyển đổi giữa các số nhị phân thành số
decimal được thực hiện bằng cách cộng các giá trị của các vị trí có bit = 1.
(xem ví dụ).
Hệ thống số hexadecimal cung cấp 16 chữ số khác nhau (0 đến 9 và A
đến F). Đây là hệ thống số theo cơ số 16. Do đó, giá trị mỗi vị trí của số
hexadecimal có kết quả từ lũy thừa của cơ số 16.
Các số Hexadecimal được xác định với dạng 16#. Các chữ số A đến F
biểu diễn theo giá trị số decimal 10 đến 15. Giá trị 15 là giá trị cuối cùng có thể
được mã hóa nhị phân của 4 bit không dấu. 4 bit nhị phân tạo thành một số
của số hexadecimal.
Hằng số trong dạng số Hexadecimal không được sử dụng cho các giá trị
số integer.
14.1.2 Kiểu dữ liệu Double Integer (DINT)
S7-200 lưu giá trị kiểu dữ liệu Double Integer với mã 32 bit có dấu. Phạm
vi giá trị kiểu double Integer từ -2147483648 đến +2147483647.

259
S7-200 sử dụng số decimal (không phải BCD) để xác định một hằng số
kiểu dữ liệu Double Integer.
Ví dụ: Biểu diễn số +540809 và – 540809
DEC: +540809
Dấu
của số
dương
(không dấu)
0 0 0 8 4 0 8 9HEX: 16#
0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 1100001000000000000 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 1100001000000000000BIN.: 2#
012345678910111213141516171819202122232425262728293031 012345678910111213141516171819202122232425262728293031
bù hai
(không dấu)
F F F 7 B F 7 7HEX: 16#
1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 1011110111111111111BIN.: 2#
012345678910111213141516171819202122232425262728293031
DEC: - 540809
Dấu
của số
âm
bù hai
(không dấu)
F F F 7 B F 7 7HEX: 16#
(không dấu)
F F F 7 B F 7 7HEX: 16#
1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 1011110111111111111 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 1011110111111111111BIN.: 2#
012345678910111213141516171819202122232425262728293031 012345678910111213141516171819202122232425262728293031
DEC: - 540809
Dấu
của số
âm
Hình 14.2: Biểu diễn số double integer
14.1.3 Kiểu dữ liệu số thực (REAL)
Các kiểu dữ liệu INT và DINT được mô tả trước được sử dụng để lưu
toàn bộ các giá trị số có dấu. Do đó, chỉ có các phép toán được cung cấp các
giá trị số nguyên mới có thể thực hiện được.
Trong trường hợp các biến là analog như điện áp, dòng điện, và nhiệt độ
thì các giá trị thực trở nên cần thiết. Để trình diễn các giá trị thập phân, các số
nhị phân phải được định nghĩa là giá trị của nó nhỏ hơn 1 (lũy thừa của cơ số
2 với số mũ âm).
Để biểu diễn số thực S7-200 sử dụng double word (32 bit).Trong mã nhị
phân của số thực, một phần của các chữ số nhị phân sử dụng cho phần thập
phân, phần còn lại là để biểu diễn số mũ và dấu của số thực.
Phạm vi biểu diễn của số thực từ -1.175495•10
-38
đến 3.402823•10
+38
Khi sử dụng các giá trị của số thực, ta không cần phải xác định định dạng
của nó. Khi nhập vào một hằng số là số thực thì ta bắt buộc phải nhập có
thành phần thập phân cho dù phần thập là số 0, ví dụ 20.0.
Số thực được sử dụng để „xử lý giá trị analog„. Ưu điểm lớn của số thực
là các phép toán được sử dụng với nó. Các phép toán này bao gồm: cộng,
trừ, nhân, chia cũng như các lệnh sin, cos, exp, ln, v.v..., được sử dụng chính
trong các thuật giải điều khiển vòng kín (closed-loop control algorithms).
Dạng tổng quát của số Real = (dấu) • (1.f) • (2
e-127
) với f: phần thập phân.
Ví dụ: Biểu diễn số 0.75

260
Số Real = +1.5 * 2 126-127 = 0.75
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 00 0 1 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 0 0
Dấu của
số Real
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 031 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
e = Exponent (8 Bit) f = Mantissa (23 Bit)
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 031 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
e = Exponent (8 Bit) f = Mantissa (23 Bit)
2021222324252627 2-232-1 2-2 2-4 .....2-32-1 2-2 2-4 .....2-3
Hình 14.2: Biểu diễn số real
14.1.4 Kiểu dữ liệu số BCD (Binary Coded Decimal)
Trước đây, để liệt kê và mô tả các số nguyên được thực hiện đơn giản
với các nút nhấn số dạng xoay vòng và bộ chỉ thị số. Các nút nhấn số và hiển
thị số này được kết nối với các module vào và ra số của PLC.
Mỗi chữ số của số decimal được mã hóa ở bốn bit. Vì chữ số cao nhất
của decimmal là 9 nên bốn bit được sử dụng và có mã nhị phân tương ứng
cho các chữ số decimal như sau:
Số Decimal BCD Code Số Decimal BCD Code
0
1
2
3
4
5
0000
0001
0010
0011
0100
0101
6
7
8
9
10 ... 15
0110
0111
1000
1001
không có
Để các số âm cũng có thể được xác định bằng nút nhấn số xoay vòng
mã BCD, thì S7-200 mã hóa dấu trong bit có trọng số cao nhất (most
significant bit). Bit dấu = 0 để chỉ số dương. Bit dấu = 1 chỉ thị số âm. S7-200
chấp nhận các số BCD mã 16-bit (dấu + 3 digits) và mã 32-bit (dấu + 7 digits).
Phạm vi biểu diễn của số BCD 16 bit từ - 999 đến + 999, phạm vi biểu diễn
của số BCD 32 bit từ -9999999 đến + 9999999.
Không có định dạng dữ liệu cho việc xác định các giá trị theo mã BCD
trong S7-200. Tuy nhiên ta có thể xác định số decimal với mã BCD được cho
ở số HEX. Mã nhị phân của số HEX và số decimal mã BCD thì giống nhau.
Ví dụ: Biểu diễn số 662 ở BCD 16 bit và BCD 32 bit

261
0 0 0 0 1 0 1 0 0 1 0 1 1 000000000000000xxx0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 1 0 1 1 000000000000000xxx0BIN.: 2#
BIN.: 2# 0 0 0 0 1 0 1 0 0 1 0 1 1 000BIN.: 2# 0 0 0 0 1 0 1 0 0 1 0 1 1 000
Sign (+) 92
16 Bit:
32 Bit:
Sign (+)
6
6920000
DEC: + 662HEX: 16# 2 9 60
DEC: + 662HEX: 16# 0 0 0 0 2 9 6
Hình 14.4: Biểu diễn số BCD 16 bit và BCD 32 bit
14.2 Chức năng sao chép
Với chức năng sao chép, nội dung của một vùng này sẽ được sao chép
đến một vùng khác trong bộ nhớ. Việc trao đổi hay sao chép nội dung có thể
thực hiện với một byte, một word, một double word hay một giá trị số hoặc
một mảng lớn dữ liệu từ vùng này sang vùng khác trong bộ nhớ.
14.2.1 Các lệnh sao chép, trao đổi nội dung
Để sao chép các dữ liệu kiểu byte, word, double word kể cả số thực (real)
từ nơi này đến nơi khác ta sử dụng lệnh Move.
Trong một số trường hợp cần tráo đổi nội dung của một byte (byte thấp
và byte cao) trong một word ta sử dụng lệnh Swap.
Cú pháp của các lệnh ở STL như sau:
· Lệnh MOVB IN,OUT: Lệnh Move Byte (MOVB) thực hiện sao chép nội
dung của byte IN sang byte OUT.
· Lệnh MOVW IN,OUT: Lệnh Move Word (MOVW) thực hiện sao chép nội
dung của word IN sang word OUT
· Lệnh MOVD IN,OUT: Lệnh Move Double Word (MOVD) thực hiện sao
chép nội dung của double word IN sang double
word OUT.
· Lệnh MOVR IN,OUT: Lệnh Move Real (MOVR) thực hiện sao chép nội
dung của một số thực IN sang số thực OUT.
· Lệnh SWAP IN: Lệnh Swap Byte (Swap) thực hiện tráo đổi nội
dung của byte thấp và byte cao trong word IN.
Cú pháp của các lệnh MOVE ở LAD và FBD có cấu trúc chung như sau:
Với:
* X: Có thể là B (Byte), W (Word), D (Double word)
hoặc R(Real).
* IN: Dữ liệu cần sao chép, có thể là byte, word,
double word hoặc real tùy theo X là B, W, D hay R.

262
* OUT: Vị trí của nơi cần sao chép đến, có thể là
byte, word, double word hoặc real tùy theo
X là B, W, D hay R.
* EN: Là ngõ vào bit. Cho phép thực hiện lệnh
được viết ở LAD hoặc FBD.
Trường hợp không cần thiết có điều kiện ở
ngõ vào EN thì phải sử dụng SM0.0.
* ENO: Ngõ ra bit. Cho phép kết nối song song
hoặc nối tiếp với các hộp khác. Nếu phép
toán xử lý không có lỗi thì EN=ENO.
Để lấy lệnh MOV ở màn hình soạn thảo LAD, ta nhấp chuột vào dấu (+)
ở biểu tượng trong cây lệnh. Sau đó trỏ chuột vào một trong các
lệnh cần lấy là:
: sao chép Byte : sao chép double Word
: sao chép Word : sao chép số thực
giữ chuột trái, kéo và thả vào vị trí mong muốn. Nhập điều kiện cho ngõ vào
EN, nếu lúc nào cũng thực hiện thì sử dụng bit nhớ SM0.0, Byte có nội dung
cần sao chép đặt ở ngõ IN và byte chứa đựng thông tin sao chép chứa ở
OUT.
Ví dụ: Copy ô nhớ số thực ở VD50 vào ô nhớ số thực VD60 khi M1.0 tích cực.
LAD: STL:
LD M1.0
MOVR VD50, VD60
* Cú pháp dùng lệnh SWAP trong LAD như sau:
LAD Toán hạng
IN (Word): VW, IW, QW, MW, SW,
SMW, T, C, LW, AC, *VD,
*AC, *LD
Để lấy lệnh SWAP ở màn hình soạn thảo LAD, ta nhấp chuột vào dấu (+)
ở biểu tượng trong cây lệnh. Sau đó trỏ chuột vào một trong các
lệnh cần lấy là: , giữ chuột trái, kéo và thả vào vị trí mong muốn.
Nhập điều kiện cho ngõ vào EN, nếu lúc nào cũng thực hiện thì sử dụng bit

263
nhớ SM0.0, word cần tráo đổi nội dung giữa byte thấp và byte cao đặt ở ngõ
IN.
Ví dụ: Ô nhớ VW40 có giá trị được biểu diễn ở số Hex là CAFE. Giá trị này sẽ
được đảo lại thành FECA khi ngõ vào I2.0 được kích họat. Chương trình
được viết như sau:
LAD: STL:
LD I2.0
SWAP VW40
14.2.2 Các lệnh sao chép một mảng lớn dữ liệu
Để sao chép một mảng lớn dữ liệu từ nơi này đến nơi khác ta sử dụng
lệnh Block Move. Lệnh sao chép một mảng lớn cho phép thực hiện với Byte,
Word và Double Word.
Cú pháp của các lệnh ở STL như sau:
* Lệnh BMB IN,OUT,N: Lệnh Block Move Byte (BMB) sao chép nội dung của
một mảng Byte. Số lượng byte được sao chép xác
định bởi N có kiểu byte. Do đó có thể sao chép tối đa
là 255 byte. Byte đầu tiên của mảng được xác định ở
ngõ IN (kiểu byte). Nơi đến được xác định với byte
đầu tiên của mảng ở ngõ OUT.
* Lệnh BMW IN,OUT,N: Tương tự như lệnh BMB, lệnh Block Move Word
(BMW) sao chép nội dung của một mảng word. Số
lượng word được sao chép xác định bởi N có kiểu
byte. Do đó có thể sao chép tối đa là 255 word. Word
đầu tiên của mảng được xác định ở ngõ IN (kiểu
word). Nơi đến được xác định với word đầu tiên của
mảng ở ngõ OUT.
* Lệnh BMD IN,OUT,N: Tương tự như lệnh BMB, lệnh Block Move Double
Word (BMD) sao chép nội dung của một mảng
Double Word. Số lượng Double word được sao chép
xác định bởi N có kiểu byte. Do đó có thể sao chép
tối đa là 255 Double word. Double Word đầu tiên của
mảng được xác định ở ngõ IN (kiểu Double word).
Nơi đến được xác định với Double word đầu tiên của
mảng ở ngõ OUT.
Cú pháp của các lệnh ở LAD và FBD có cấu trúc tổng quát như sau:

264
Với:
* X: Có thể là B (Byte), W (Word), D (Double word).
* IN: Vị trí đầu tiên của mảng dữ liệu cần sao chép,
có thể là Byte, Word hoặc double Word tùy theo X.
* OUT: Vị trí đầu tiên của mảng dữ liệu cần lưu trữ
thông tin sao chép. có thể là Byte, Word hoặc
double Word tùy theo X.
* N: Số lượng Byte, Word, Double word được
sao chép, có giá trị từ 0 đến 255.
* EN, ENO: tương tự như ở lệnh MOVE.
Để lấy lệnh BLKMOV ở màn hình soạn thảo LAD, ta nhấp chuột vào dấu
(+) ở biểu tượng trong cây lệnh. Sau đó trỏ chuột vào một trong
các lệnh cần lấy là: (sao chép mảng Byte), (sao
chép mảng Word), (sao chép mảng double Word ), giữ chuột
trái, kéo và thả vào vị trí mong muốn. Nhập điều kiện cho ngõ vào EN, nếu lúc
nào cũng thực hiện thì sử dụng bit nhớ SM0.0; Byte, word hoặc double word
(tùy theo lệnh) đầu tiên của mảng cần sao chép đặt ở ngõ IN và số lượng
tương ứng được đặt vào chân N.
Ví dụ: Khi kích hoạt I1.0 thì nội dung của một mảng gồm 4 byte bắt đầu từ
Byte VB10 sẽ được copy sang vùng nhớ gồm có 4 byte khác có byte đầu tiên
là VB100. Chương trình được viết như dưới đây:
LAD: FBD: STL:
LD I1.0
BMB VB10, VB100, 4
Giả thiết nội dung của mảng cần sao chép là:
Byte VB10 VB11 VB12 VB13
Nội dung 20 21 22 23
Kết quả thu dược sau lệnh: BMB VB10, VB100, 4 là:
Byte VB100 VB101 VB102 VB103
Nội dung 20 21 22 23
14.3 Phép toán so sánh
Với chức năng so sánh, giá trị của hai toán hạng của cùng kiểu dữ liệu sẽ
được so sánh với nhau. Kết quả của so sánh là một giá trị logic, nếu đúng
theo chức năng so sánh thì kết quả logic là “1”, còn nếu sai kết quả logic là

265
“0”. Tùy thuộc vào loại CPU của họ S7-200 mà có thể có ít hoặc nhiều chức
năng so sánh.Các chức năng so sánh đối CPU 22x có thể là:
Toán hạng 1 (IN1) Chức năng so sánh Toán hạng 2 (IN2)
Dữ liệu có thể là:
Byte, Int,DInt, Real
> : Lớn hơn
>= : Lớn hơn hoặc bằng
== : Bằng nhau
<> : Không bằng nhau (khác
nhau)
<= : Bé hơn hoặc bằng
< : Bé hơn
Dữ liệu có thể là:
Byte, Int,DInt, Real
Khi so sánh giá trị Byte (B) thì không cần phải để ý đến dấu của toán
hạng, ngược lại khi so sánh là các số Int (I), Dint (D), Real (R) thì phải chú ý
đến dấu của tóan hạng.
Cú pháp tổng quát cho phép tóan so sánh ở LAD là:
Với:
X: là phép so sánh. Nó có thể là:
+ So sánh byte: >B, >=B, ==B, <>B, <B, <=B
+ So sánh số Int: >I, >=I, ==I, <>I, <I, <=I
+ So sánh số Dint: >D, >=D, ==D, <>D, <D, <=D
+ So sánh số Real: >R, >=R, ==R, <>R, <R, <=R
+ n1: Giá trị cần được so sánh (giá trị chưa biết).
+ n2: Giá trị so sánh (giá trị đã biết).
Đối với ngôn ngữ LAD và FBD, khi kết quả so sánh là đúng, thì lệnh so
sánh sẽ đặt tiếp điểm (LAD) hoặc ngõ ra (FBD) ở trạng thái “ON”.
Đối với ngôn ngữ STL, khi kết quả so sánh là đúng thì lệnh so sánh Load,
AND, hoặc OR giá trị 1 với giá trị ở đỉnh của ngăn xếp.
Để lấy các lệnh so sánh ở màn hình soạn thảo LAD, ta nhấp chuột vào
dấu (+) ở biểu tượng trong cây lệnh. Sau đó trỏ chuột vào một
trong các lệnh cần lấy, giữ chuột trái, kéo và thả vào vị trí mong muốn. Nhập
giá trị chưa biết theo lệnh cần so sánh (byte, word, double word) vào vị trí các
dấu chấm hỏi nằm trên lệnh. Nhập giá trị đã biết (thường là các con số) hoặc
giá trị được chứa trong các ô nhớ byte, word, double word vào vị trí các dấu
chấm hỏi nằm dưới lệnh.
Ví dụ 14.2: Giới hạn giá trị.
Viết một chương trình thực hiện nhiệm vụ sau: Nếu giá trị ở MW20 nằm
trong phạm vi (50;500) thì sẽ cho phép xuất giá trị ra ở ngõ ra MW22. Nếu giá
trị ở MW20 lớn hơn giá trị 500 thì ngõ ra số MW22 là giá trị 500 và đèn báo
giá trị max sáng. Nếu giá trị ở MW20 nhỏ hơn giá trị 50 thì ngõ ra số MW22 là
giá trị 50 và đèn báo giá trị min sáng. Chú ý các ngõ vào ra số là Int.
Giải:

266
Bảng ký hiệu
GT_sosanh MW20 Giá trị số cần biết có vượt ngoài phạm vi (50;500)
GT_dung MW22 Giá trị nằm trong phạm vi cho phép
Bao_max Q0.0 Đèn báo giá trị lớn hơn 500
Bao_min Q0.1 Đèn báo giá trị nhỏ hơn 50
Chương trình:
LAD STL
Network 1 Kiem tra gia tri vao
LDW< LDW< MW20, 50
AW> MW20, 500
MOVW MW20, MW22
Network 2 Bao vuot qua gia tri 500
LDW>= MW20, 500
= Q0.0
MOVW 500, MW22
Network 3 Bao nho hon gia tri 50
LDW<= MW20, 50
= Q0.1
MOVW 50, MW22
14.4 Phép toán số học
Ở nhiều nhiệm vụ đếm như đếm sản phẩm, đếm số vòng quay, đếm
xung .v.v... thì kết quả đếm phải được giám sát. Bên cạnh các phép tóan so
sánh đã biết cần phải có thêm các phép toán số học như cộng, trừ, nhân,
chia. Còn các phép toán khác như sin, cos, tan, PID .... sẽ được khảo sát ở
tập 2 của bộ sách kỹ thuật điều khiển lập trình PLC SIMATIC S7-200.
14.4.1. Cộng và trừ
Các phép tóan cộng và trừ có thể thực hiện được đối với các số Integer
(16 bit), Double integer (32 bit) và số thực (32 bit). Tùy thuộc vào phép tóan là
cộng hoặc trừ dạng số nào mà kết quả thu được sẽ ở dạng số đó.

267
Khi có lỗi do tràn hoặc giá trị không hợp lệ thì bit SM1.1 được set lên
mức logic „1“.
Cú pháp lệnh biểu diễn cho phép toán cộng và trừ như sau:
Phép toán cộng Phép toán trừ Chú thích
Thực hiện:
IN1 + IN2 = OUT
Thực hiện:
IN1 - IN2 = OUT
* x: có thể là I (Integer),
DI (Double integer),
R(Real).
* EN = “1”: cho phép
cộng hoặc trừ.
* ENO = “0”: khi có lỗi.
* IN1, IN2, OUT: các
ngõ vào ra dạng số có
cùng kiểu dữ liệu với x.
+I IN1, OUT
+D IN1, OUT
+R IN1, OUT
Thực hiện:
IN1 + OUT = OUT
-I IN1, OUT
-D IN1, OUT
-R IN1, OUT
Thực hiện:
OUT – IN1 = OUT
Để lấy lệnh cộng hoặc trừ số nguyên ở màn hình soạn thảo LAD, ta
nhấp chuột vào dấu (+) ở biểu tượng trong cây lệnh. Sau đó
trỏ chuột vào một trong các lệnh cần lấy là: (cộng số Integer),
( cộng số DInt), ( trừ số Integer), hoặc ( trừ số
DInt), giữ chuột trái, kéo và thả vào vị trí mong muốn. Nhập điều kiện cho ngõ
vào EN, nếu lúc nào cũng thực hiện thì sử dụng bit nhớ SM0.0. Nhập các biến
của phép toán tương ứng vào các ngõ IN1 và IN2. Nhập biến chứa kết quả ở
ngõ OUT.
Để lấy lệnh cộng hoặc trừ số thực (real) ở màn hình soạn thảo LAD, ta
nhấp chuột vào dấu (+) ở biểu tượng trong cây lệnh.
Sau đó trỏ chuột vào một trong các lệnh cần lấy là: (cộng số real),
( trừ số real), giữ chuột trái, kéo và thả vào vị trí mong muốn. Nhập
điều kiện cho ngõ vào EN, nếu lúc nào cũng thực hiện thì sử dụng bit nhớ
SM0.0. Nhập các biến của phép toán tương ứng vào các ngõ IN1 và IN2.
Nhập biến chứa kết quả ở ngõ OUT.
14.4.2. Nhân và chia
Các phép tóan nhân và chia có thể thực hiện được đối với các số Integer
(16 bit), Double integer (32 bit) và số thực (32 bit). Tùy thuộc vào phép tóan là
nhân hoặc chia dạng số nào mà kết quả thu được sẽ ở dạng số đó.
ADD_x SUB_x

268
Khi có lỗi do tràn hoặc giá trị không hợp lệ thì bit SM1.1 được set lên
mức logic „1“. Nếu kết quả là zero thì SM1.0 =”1”, kết quả âm thì SM1.2 =”1”,
và SM1.3 =”1” nếu chia cho 0.
Cú pháp lệnh biểu diễn cho phép toán nhân và chia như sau:
Phép toán nhân Phép toán chia Chú thích
Thực hiện:
IN1 * IN2 = OUT
Thực hiện:
IN1 / IN2 = OUT
* x: có thể là I (Integer),
DI (Double integer),
R(Real).
* EN = “1”: cho phép
nhân hoặc chia.
* ENO = “0”: khi có lỗi.
* IN1, IN2, OUT: các
ngõ vào ra dạng số có
cùng kiểu dữ liệu với x.
*I IN1, OUT
*D IN1, OUT
*R IN1, OUT
Thực hiện:
IN1 * OUT = OUT
/I IN1, OUT
/D IN1, OUT
/R IN1, OUT
Thực hiện:
OUT / IN1 = OUT
Để lấy lệnh nhân hoặc chia số nguyên ở màn hình soạn thảo LAD, ta
trỏ chuột vào một trong các lệnh cần lấy là: (nhân số Integer),
( nhân số DInt), ( chia số Integer), hoặc ( chia
số DInt), giữ chuột trái, kéo và thả vào vị trí mong muốn. Nhập điều kiện cho
ngõ vào EN, nếu lúc nào cũng thực hiện thì sử dụng bit nhớ SM0.0. Nhập các
biến của phép toán tương ứng vào các ngõ IN1 và IN2. Nhập biến chứa kết
quả ở ngõ OUT.
Để lấy lệnh nhân hoặc chia số thực (real) ở màn hình soạn thảo LAD,
ta nhấp chuột vào dấu (+) ở biểu tượng trong cây lệnh.
Sau đó trỏ chuột vào một trong các lệnh cần lấy là: (nhân số real),
( chia số real), giữ chuột trái, kéo và thả vào vị trí mong muốn. Nhập
điều kiện cho ngõ vào EN, nếu lúc nào cũng thực hiện thì sử dụng bit nhớ
SM0.0. Nhập các biến của phép toán tương ứng vào các ngõ IN1 và IN2.
Nhập biến chứa kết quả ở ngõ OUT.
14.4.3. Ví dụ phép toán số học
Ví dụ 14.3: Đếm sản phẩm
Sản phẩm trên một băng tải được nhận biết bởi cảm biến S1. Tổng số
lượng sản phẩm đếm được chứa trong MD20. Cứ 10 sản phẩm sẽ được đóng
thành một thùng và số lượng thùng được chứa trong MD24. Số lượng sản
phẩm có thể bị xóa bằng nút nhấn S2.
MUL_x DIV_x

269
Giải
Bảng ký hiệu
S1 I0.0 Cảm biến nhận biết sản phẩm
S2 I0.1 Nút nhấn xóa số lượng sản phẩm
So_SP MD20 Giá trị sản phẩm đếm được
So_Thung MD24 Số lượng thùng
Chương trình:
LAD STL
Network 1 Xoa so luong san pham
LDW< LD I0.1
EU
MOVD 0, MD20
Network 2 Dem so luong san pham
LD I0.0
EU
+D 1, MD20
Network 3 So luong thung
LD SM0.0
MOVD MD20, MD24
/D 10, MD24
14.5 Tăng và giảm thanh ghi
Tăng và giảm là một hình thức khác của quá trình đếm. Lệnh tăng
hoặc giảm cộng 1 với ngõ vào hoặc lấy ngõ vào trừ 1 và kết quả được đưa ra
ngõ ra.
Lệnh tăng hoặc giảm thực hiện được với byte, word và double word.
Biểu diễn tổng quát ở LAD:
với xxx_y có thể là:
· INC_B (tăng byte), INC_W (tăng word),
INC_DW (tăng double word).
· DEC_B (giảm byte), DEC_W (giảm word),
DEC_DW (giảm double word).
Ý nghĩa:
xxx_y

270
* Tăng: IN + 1 = OUT
* Giảm: IN -1 = OUT
Lệnh tăng: Lệnh giảm:
Byte:
Word:
Double
word:
INCB OUT
INCW OUT
INCD OUT
DECB OUT
DECW OUT
DECD OUT
Ý
nghĩa:
OUT + 1 = OUT OUT -1 = OUT
Để lấy lệnh tăng hoặc giảm thanh ghi ở màn hình soạn thảo LAD, ta
trỏ chuột vào một trong các lệnh cần lấy là:
: tăng byte : giảm byte
: tăng word : giảm word
: tăng double word : giảm double word
EN, nếu lúc nào cũng thực hiện thì sử dụng bit nhớ SM0.0. Nhập các biến cần
tăng hoặc giảm ngõ IN. Nhập biến chứa kết quả ở ngõ OUT. (thông thường
ngõ vào và ra có chung một biến).
Ví dụ 14.4: Hãy viết một chương trình con cho khâu tăng giảm tốc độ động cơ
trên màn hình điều khiển TP170micro để khi ấn phím (+) thì tốc độ động cơ
tăng dần lên, còn khi ấn phím (-) thì tốc độ động cơ giảm dần xuống.
Giải
Nhằm giúp cho bạn đọc dễ hiểu, cứ mỗi lần ấn một phím (+) hoặc
phím (-) thì tốc độ động cơ tăng hoặc giảm đi một vòng quay. Ở đây có thể có
nhiều phương pháp nhưng chỉ giới hạn kiến thức cơ bản trong quyển sách,
còn các kiến thức nâng cao xin bạn đọc tập 2.

271
Bảng ký hiệu
Phim + M0.0 Tăng tốc động cơ
Phim - M0.1 Giảm tốc động cơ
TD_Dongco MW20 Biến tốc độ động cơ
Chương trình:
LAD STL
Network 1 Tang toc dong co
LD M0.0
EU
INCW MW20
Network 2 Giam toc dong co
LD M0.1
EU
DECW MW20
14.6. Các phép tóan logic số
14.6.1 Các logic số trong S7-200
Phép toán logic số sẽ thực hiện theo từng bit của hai tóan hạng số
tương ứng hay một tóan hạng số với một hằng số. Các phép logic số có thể
liệt kê ở bảng sau:
Phép
toán:
INV AND OR XOR
Ví dụ: IN: ....1001
OUT: 0110
IN1: ....1010
IN2: ....1100
OUT:...1000
IN1:....1010
IN2: ....1100
OUT:...1110
IN1:....1010
IN2: ....1100
OUT:...0110
Biểu diễn:
Các lệnh logic số là:
* Lệnh đảo byte (INVB), đảo word (INVW), đảo double word (INVD) sẽ đảo
các bit ở ngõ vào IN và kết quả được đưa ra ngõ OUT.
AND OR XORINV

272
* Lệnh AND Byte (ANDB), AND Word (ANDW), và AND Double Word (ANDD)
thực hiện AND các bit tương ứng của hai giá trị ngõ vào IN1 và IN2 và kết quả
được đưa ra OUT.
* Lệnh OR Byte (ORB), OR Word (ORW), và OR Double Word (ORD) thực
hiện OR các bit tương ứng của hai giá trị ngõ vào IN1 và IN2 và kết quả được
đưa ra OUT.
* Lệnh XOR Byte (XORB), XOR Word (XORW), và XOR Double Word (XORD)
thực hiện XOR các bit tương ứng của hai giá trị ngõ vào IN1 và IN2 và kết quả
được đưa ra OUT.
Để lấy các phép toán logic số ở màn hình soạn thảo LAD, ta nhấp chuột
vào dấu (+) ở biểu tượng trong cây lệnh. Sau đó trỏ
chuột vào một trong các lệnh cần lấy là:
: đảo byte : OR byte
: đảo word : OR word
: đảo dword : OR double word
: AND byte : XOR byte
: AND word : XOR word
: AND double word : XOR double word
tăng hoặc giảm ngõ IN. Nhập biến chứa kết quả ở ngõ OUT. (thông thường
ngõ vào và ra có chung một biến).
14.6.2. Ứng dụng
14.6.2.1 Che vị trí các bit
Một ứng dụng của phép tóan AND số là che vị trí bit. Để làm ẩn đi những
vị trí bit không cần thiết hoặc không muốn xuất hiện thì ta sử dụng mặt nạ, ở
những vị trí bit cần thiết ta cho giá trị “1“ và làm ẩn những bit không cần thiết
bằng cách cho bit tương ứng giá trị „0“. Ví dụ ta cần lấy 4 bit cuối cùng của
VW100 thì ta sẽ OR VW100 với mặt nạ sau: 0000 0000 0000 1111 và kết quả
được chứa vào VW200.
Chương trình:
LAD STL

273
14.6.2.2 Chèn thêm bit
Một ứng dụng của phép tóan OR số là chèn bit. Muốn cho bit nào trong
thanh ghi lên mức “1” thì ta sẽ OR ở bit tương ứng với giá trị 1. Ví dụ ta muốn
4 bit cuối của VW100 có giá trị „1“ thì ta sẽ OR nó với giá trị sau: 0000 0000
0000 1111.
Chương trình:
LAD STL
14.7 Chức năng dịch/quay thanh ghi
14.7.1 Chức năng dịch chuyển thanh ghi
Với chức năng dịch chuyển thanh ghi, các bit của biến sẽ được dịch về
bên phải hay bên trái theo một giá trị xác định. Tùy theo việc dịch chuyển
thanh ghi là 1 Byte, 1 word hay 1 double word mà giá trị dịch có thể tối đa là 8,
16 hay 32.
Nếu có thực hiện phép toán dịch (khác 0) thì nội dung của bit sau cùng
thoát ra khỏi thanh ghi được chứa trong ô nhớ SM1.1. Còn nếu sau khi thực
hiện phép dịch mà kết quả thu được của các thanh ghi là 0 thì ô nhớ SM1.0
được hệ điều hành đặt giá trị là 1.
Trong PLC họ S7-200, ngoài ngôn ngữ được biểu diễn theo chuẩn IEC
1131-3, còn có ngôn ngữ được biểu diễn theo chuẩn của hãng sản xuất
(Siemens). Các lệnh dịch chuyển thanh ghi được cho như sau:
14.7.1.1 Dịch trái
Ở phép toán dịch trái, cho phép dịch byte, word và double word.
Cú pháp chung biểu diễn ỏ LAD là:
Với:
* x: Có thể là B (Byte), W (Word), DW (Double word).
* IN: Thanh ghi cần dịch trái có thể Byte, Word hoặc
Double word.
* OUT: Nơi lưu trữ giá trị sau khi dịch trái. có thể Byte,
Word hoặc Double word.
* N: Số lượng bit cần dịch trái. Tùy theo dịch byte,
word hay double word mà N có giá trị max là 8,
16, 32.
SHL_x

274
* EN, ENO: Xem mục 14.2.1
Cú pháp chung biểu diễn ỏ STL là:
* Dịch trái byte: SLB OUT, N
* Dịch trái word: SLW OUT, N
* Dịch trái double word: SLD OUT, N
Chú ý: Ở STL, thì kết quả sau phép dịch trái sẽ được chứa vào chính thanh
ghi cần dịch.
Ví dụ: Khi bit M10.0 từ “0”à “1” thì yêu cầu dịch trái byte VB10 đi 3 vị trí, kết
quả chứa vào VB10.
LAD STL
VB10 trước khi dịch:
VB10 sau khi dịch 3 vị trí:
14.7.1.2 Dịch phải
Ở phép toán dịch phải, cho phép dịch byte, word và double word.
Với:
* IN: Thanh ghi cần dịch phải có thể Byte, Word hoặc
Double word.
* OUT: Nơi lưu trữ giá trị sau khi dịch phải. có thể
Byte, Word hoặc Double word.
* N: Số lượng bit cần dịch phải. Tùy theo dịch byte,
word hay double word mà N có giá trị max là 8,
16, 32.
1 0 1 0 1 0 0 1
0 1 0 0 1 0 0 01
SM1.1
Chiều dịch
SHR_x

275
* Dịch phải byte: SRB OUT, N
* Dịch phải word: SRW OUT, N
* Dịch phải double word: SRD OUT, N
Chú ý: Ở STL, thì kết quả sau phép dịch phải sẽ được chứa vào chính thanh
ghi cần dịch.
Để lấy các phép toán dịch thanh ghi ở màn hình soạn thảo LAD, ta nhấp
chuột vào dấu (+) ở biểu tượng trong cây lệnh. Sau đó trỏ
chuột vào một trong các lệnh cần lấy là:
: dịch trái byte : dịch phải byte
: dịch trái word : dịch phải word
: dịch trái double word : dịch phải double word
dịch ở ngõ IN. Số bit cần dịch ở ngõ N. Nhập biến chứa kết quả ở ngõ OUT.
(thông thường ngõ vào và ra có chung một biến).
Ví dụ: Khi bit M10.0 từ “1”à “0” thì yêu cầu dịch trái byte VB10 đi 3 vị trí, kết
quả chứa vào VB10.
LAD STL
VB10 trước khi dịch:
VB10 sau khi dịch 3 vị trí
14.7.2 Chức năng quay thanh ghi
Với chức năng quay thanh ghi, các bit của biến (byte, word, double
word) sẽ được đẩy vòng tròn sang phải hay sang trái theo một giá trị xác định.
Tại mỗi một lần quay, giá trị logic của bit bị đẩy ra khỏi đầu này cũng là giá trị
logic được đưa vào đầu kia của biến.
Lệnh quay sẽ không thực hiện được nếu như số đếm lần quay có giá
trị bằng 0 hay là bằng bội số của 8 đối với quay byte, 16 đối với word hay 32
đối với double word.
1 0 1 0 1 0 0 1
0 0 0 1 0 1 0 1 0
Chiều dịch
SM1.1

276
Đối với các giá trị khác của số đếm lần quay lớn hơn 8 (đối với byte),
lớn hơn 16 (đối với word) hoặc 32 (đối với double word), thì lệnh sẽ thực hiện
với số đếm lần quay mới bằng phần dư của số lần quay cũ chia cho 8, 16
hoặc chia cho 32.
Nếu có thực hiện phép toán quay (khác 0) thì nội dung của bit sau
cùng thoát ra khỏi thanh ghi được chứa vào ô nhớ SM1.1. Còn nếu sau khi
thực hiện phép quay mà kết quả thu được của các thanh ghi là 0 thì ô nhớ
SM1.0 được hệ điều hành đặt giá trị là 1.
Trong PLC họ S7-200, ngoài ngôn ngữ được biểu diễn theo chuẩn
IEC 1131-3, còn có ngôn ngữ được biểu diễn theo chuẩn của hãng sản xuất
(Siemens). Các lệnh quay thanh ghi được cho như sau:
14.7.2.1 Quay trái
Ở phép toán quay trái, cho phép quay byte, word và double word.
Với:
* IN: Thanh ghi cần quay trái có thể Byte, Word hoặc
Double word.
* OUT: Nơi lưu trữ giá trị sau khi quay trái. có thể
* N: Số lượng bit cần quay trái.
* Quay trái byte: RLB OUT, N
* Quay trái word: RLW OUT, N
* Quay trái double word: RLD OUT, N
Chú ý: Ở STL, thì kết quả sau phép quay trái sẽ được chứa vào chính thanh
ghi cần quay.
Để lấy các phép toán quay thanh ghi ở màn hình soạn thảo LAD, ta
trỏ chuột vào một trong các lệnh cần lấy là:
: Quay trái byte : Quay phải byte
: Quay trái word : Quay phải word
: Quay trái double word : Quay phải double word
ROL_x

277
quay ở ngõ IN. Số bit cần quay ở ngõ N. Nhập biến chứa kết quả ở ngõ OUT.
(thông thường ngõ vào và ra có chung một biến).
Ví dụ: Khi bit M10.0 từ “0”à “1” thì yêu cầu quay trái byte VD10 đi 4 vị trí, kết
quả chứa vào VD10.
LAD STL
14.7.2.2 Quay phải
Tương tự như ở phép toán quay trái, ở phép toán quay phải cho phép
quay byte, word và double word.
Với:
* IN: Thanh ghi cần quay phải có thể Byte, Word hoặc
Double word.
* OUT: Nơi lưu trữ giá trị sau khi quay phải. có thể
* N: Số lượng bit cần quay phải.
* Quay phải byte: RLB OUT, N
* Quay phải word: RLW OUT, N
* Quay phải double word: RLD OUT, N
Chú ý: Ở STL, thì kết quả sau phép quay phải sẽ được chứa vào chính
thanh ghi cần quay.
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Xoay 4 vị trí
sang trái
1SM1.1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 11 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
1 0 1 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
VD10 sau khi quay trái
VD10 trước khi quay trái
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Xoay 4 vị trí
sang trái
1SM1.1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 11 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
1 0 1 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Xoay 4 vị trí
sang trái
1SM1.1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 11 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
1 0 1 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 11 0 1 11 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
1 0 1 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
ROR_x

Lap trinh plc s7 200 chau chi duc

More Related Content

What's hot (20)

Similar to Lap trinh plc s7 200 chau chi duc (20)

More from Nguyễn Hải Sứ (20)

Recently uploaded (20)

Lap trinh plc s7 200 chau chi duc