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Procesos Industriales
Los procesos industriales exigen el control de la
fabricación de los diversos productos obtenidos. Los
procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de
productos:
la fabricación de los productos derivados del petróleo, de
los productos alimenticios, la industria cerámica, las
centrales generadoras de energía, la siderurgia, los
tratamientos térmicos, la industria papelera, la industria
textil, etc.
En todos estos procesos es absolutamente necesario
controlar y mantener constantes algunas magnitudes,
tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura,
el pH, la conductividad, la velocidad, la humedad, el
punto de rocío, etcétera.

Los instrumentos de medición y control permiten
el mantenimiento y la regulación de estas
constantes en condiciones más idóneas que las
que el propio operador podría realizar.

Los procesos industriales a controlar pueden
dividirse ampliamente en dos categorías:
procesos continuos y procesos discontinuos.
En ambos tipos, deben mantenerse en
general las variables (presión, caudal, nivel,
temperatura, etc.), bien en un valor deseado
fijo, bien en un valor variable con el tiempo de
acuerdo con una relación predeterminada, o
bien guardando una relación determinada con
otra variable.

El sistema de control que permite este
mantenimiento de las variables puede definirse
como aquel que compara el valor de la variable o
condición a controlar con un valor deseado y toma
una acción de corrección de acuerdo con la
desviación existente sin que el operario intervenga
en absoluto

Definición de sistema de control.
Este conjunto de unidades forman un bucle o
lazo que recibe el nombre de bucle de control. El
bucle puede ser abierto (fig. 1.1) o bien cerrado
(fig. 1.2).
Un ejemplo de bucle abierto es el calentamiento
de agua en un tanque mediante una resistencia
eléctrica sumergida.
Un bucle cerrado representativo lo constituye la
regulación de temperatura en un intercambiador
de calor.
En ambos casos se observa que existen
elementos definidos como el elemento de
medida, el transmisor, el controlador, el indicador,
el registrador y el elemento final.

Definiciones en control
Los instrumentos de control empleados en las
industrias de proceso tales como química,
petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética,
textil,pape1, etc.,
tienen su propia terminología; los términos
empleados definen las características propias de
medida y de control y las estáticas y dinámicas de
los diversos instrumentos utilizados:
Indicadores, registradores, controladores,
transmisores y válvulas de control

1.2.1 Campo de medida
(range)
Espectro o conjunto de valores de la variable
medida que están comprendidos dentro de los
límites superior e inferior de la capacidad de
medida o de transmisión del instrumento; viene
expresado estableciendo los dos valores
extremos.
Por ejemplo: el campo de medida del
instrumento de temperaturas de 100-300º C.

1.2.2 Alcance (span)
Es la diferencia algebraica entre los valores
superior e inferior del campo de medida del
instrumento. En el instrumento de temperatura
de la figura 1.3, su valor
es de 2000 C.

1.3 Clases de instrumentos
Los instrumentos de medición y de control son
relativamente complejos y su función puede
comprenderse bien si están incluidos dentro de
una clasificación adecuada. Como es lógico,
pueden existir varias formas para clasificar los
instrumentos, cada una de ellas con sus propias
ventajas y limitaciones. Se considerarán dos
clasificaciones básicas: la primera relacionada con
la función del instrumento y la segunda con la
variable del proceso.

1.3.1 En función del
instrumento
Instrumentos ciegos (fig. 1.4), son aquellos que no
tienen indicación visible de la variable. Hay que
hacer notar que son ciegos los instrumentos de
alarma, tales como presostatos y termostatos
(interruptores de presión y temperatura
respectivamente) que poseen una escala exterior
con un índice de selección de la variable, ya que
sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o
conmutador al cruzar la variable el valor
seleccionado. Son también instrumentos ciegos, los
transmisores de caudal, presión, nivel y
temperatura sin indicación.

Los instrumentos indicadores (fig. 1.5) disponen
de un índice y de una escala graduada en la que
puede leerse el valor de la variable. Según la
amplitud de la escala se dividen en indicadores
concéntricos y excéntricos. Existen también
indicadores digitales que muestran la variable en
forma un mérica con dígitos.
Los instrumentos indicadores (fig. 1.5) disponen
de un índice y de una escala graduada en la que
puede leerse el valor de la variable. Según la
amplitud de la escala se dividen en indicadores
concéntricos y excéntricos. Existen también
indicadores digitales que muestran la variable en
forma numérica con dígitos.

Los instrumentos registradores (fig. 1.6) registran con
trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser
circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea
la forma del gráfico.
Los registradores de gráfico circular suelen tener el
gráfico de 1 revolución en 24 horas mientras que en los
de gráfico rectangular la velocidad normal del gráfico es
de unos 20 mm/hora.
Los elementos primarios (fig. 1.7) están en contacto con
la variable y utilizan o absorben energía del medio
controlado para dar al sistema de medición una
indicación en respuesta a la variación de la variable
controlada. El efecto producido por el elemento primario
puede ser un cambio de presión, fuerza, posición,
medida eléctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos
primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es
la variación de presión del fluido que los llena y en los de
termopar se presenta una variación de fuerza
electromotriz.

Los transmisores (fig. 1.8) captan la variable de
proceso a través del elemento primario y la
transmiten a distancia en forma de señal
neumática de margen 3 a 15 psi (libras por
pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de
corriente continua. La señal neumática de 3 a 15
psi equivale a 0,206 - 1,033 bar (0,21- 1,05
kg/cm²) por lo cual, también se emplea la señal en
unidades métricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1 kg/cm² ).
Asimismo, se emplean señales electrónicas de 1 a
5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de 0 a 20 mA cc.,
si bien la señal normalizada es de 4-20 mA c.c. La
señal digital utilizada en algunos transmisores
inteligentes es apta directamente para ordenador.

El elemento primario puede formar o no parte
integral del transmisor; el primer caso lo
constituye un transmisor de temperatura de
bulbo y capilar y el segundo un transmisor de
caudal con la placa orificio como elemento
primario. Los transductores reciben una señal
de entrada función de una o más cantidades
físicas y la convierten modificada o no a una
señal de salida. Son transductores, un relé, un
elemento primario, un transmisor, un
convertidor PP/1 (presión de proceso a
intensidad), un convertidor PP/ P (presión de
proceso a señal neumática), etc.

Los convertidores (fig. 1.9) son aparatos que
reciben una señal de entrada neumática (3-15 psi)
o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un
instrumento y después de modificarla envían la
resultante en forma de señal de salida estándar.
Ejemplo: un convertidor P/I (señal de entrada
neumática a señal de salida eléctrónica, un
convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal
de salida neumática). Conviene señalar que a
veces se confunde convertidor con transductor.
Este último término es general y no debe aplicarse
a un aparato que convierta una señal de
instrumentos.

Los receptores reciben las señales
procedentes de los transmisores y las indican
o registran. Los receptores controladores
envían otra señal de salida normalizada a los
valores ya indicados 3-15 psi en señal
neumática, o 4-20 mA c.c. en señal
electrónica, que actúan sobre el elemento
final de control.

Los controladores (fig. 1.10) comparan la variable
controlada (presión, nivel, temperatura) con un
valor deseado y ejercen una acción correctiva de
acuerdo con la desviación. La variable
controlada la pueden recibir directamente, como
controladores locales o bien indirectamente en
forma de señal neumática, electrónica o digital
procedente de un transmisor.

El elemento final de control (fig. 1.11) recibe la
señal del controlador y modifica el caudal del
fluido o agente de control. En el control
neumático, el elemento suele ser una válvula
neumática o un servomotor neumático que
efectúan su carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1
bar). En el control electrónico la válvula o el
servomotor anteriores son accionados a través
de un convertidor de intensidad a presión (I/P) o
señal digital a presión que convierte la señal
electrónica de 4 a 20 mA c.c. o digital a
neumática 3-15 psi. En el control eléctrico el
elemento suele ser una válvula motorizada que
efectúa su carrera completa accionada por un
servomotor eléctrico.

se consideran instrumentos de campo y de
panel; la primera designación incluye los
instrumentos locales situados en el proceso o
en sus proximidades (es decir, en tanques,
tuberías, secadores, etc.)
Panel los instrumentos montados en paneles,
armarios o pupitres situados en salas aisladas o
en zonas del proceso.

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