Determinacion de arcilla

UNSAAC- DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE ARCILLA EN LA ARENA DE FUNDICIÓN
Ingeniería Metalúrgica
Vega Delgado, Yuriluz
2017

Universidad Nacional de San Antonio Abad del Cusco
Facultad de Ingeniería Geológica, Minas y Metalúrgica
Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica
Departamento Académico de Ingeniería Metalúrgica
Asignatura: Fundición y moldeo
 Docente: Chaves Gamarra, Roberto
 Semestre académico: 2017-II
 Presentado por: Vega Delgado, Yuriluz
 Código: 14109
Noviembre – 2017
Cusco – Perú
DETERMINACIÓN DE
LA CANTIDAD DE
ARCILLA EN LA
ARENA DE
FUNDICIÓN

PRESENTACIÓN
El presente trabajo denominado DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE ARCILLA EN
LA ARENA DE FUNDICIÓN, tiene como finalidad, determinar la cantidad de arcilla
mediante las pruebas de arena, documentar los procesos presentes en esta y saber interpretar
los resultados obtenidos.

CONTENIDO
PRESENTACIÓN............................................................................................................................. 3
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................ 5
DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE ARCILLA EN LA ARENA DE FUNDICIÓN..................................6
1. OBJETIVO.............................................................................................................................. 6
2. FUNDAMENTO TEÓRICO........................................................................................................6
2.1. Definición.......................................................................................................................... 6
2.2. Fundición o esmelter.........................................................................................................6
2.2.1. Moldeo en arena verde..................................................................................................7
2.2.2. Moldeo en arena químico............................................................................................... 7
2.2.3. Moldeo en arena seca....................................................................................................7
2.2.4. Moldeo mecánico..........................................................................................................8
2.2.5. Moldeo Horizontal.........................................................................................................8
2.2.6. Moldeo vertical ............................................................................................................. 8
2.2.7. Moldeo en arena “matchplate”...................................................................................... 8
2.2.8. Moldeo a la cera perdida o microfusión ..........................................................................9
2.3. Arenas .............................................................................................................................. 9
2.3.1. Arena de contacto ....................................................................................................... 10
2.3.2. Arena de relleno.......................................................................................................... 10
2.4. Arcilla............................................................................................................................. 10
2.4.1. PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS.................................................................................... 11
2.4.2. Arcilla útil.................................................................................................................... 12
2.4.3. El hidróxido de sodio(NaOH)........................................................................................ 12
3. MATERIALES Y EQUIPO ........................................................................................................ 13
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL......................................................................................... 14
5. DATOS EXPERIMENTALES..................................................................................................... 17
6. ANÁLISIS DE RESULTADOS.................................................................................................... 18
7. CUESTIONARIO.................................................................................................................... 19
8. CONCLUSIÓN ...................................................................................................................... 23
9. SUGERENCIAS ..................................................................................................................... 24
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA....................................................................................................... 25
ANEXOS..................................................................................................................................... 26

INTRODUCCIÓN
La arena es el material base que emplea el metalurgista fundidor, para la fundición de hierro
como para el acero y otros metales. La arena de moldeo es uno de los materiales utilizados
particularmente en las fundiciones para la creación de moldes y machos. A pesar de su nombre,
la arena de moldeo no es arena sola, sino un material compuesto hecho a partir de varios otros
materiales, dándole fuerza, una cierta cantidad de resistencia al calor y las cualidades de unión
necesarias para crear los moldes y machos. El estudio de las arenas de moldeo es una de las
ramas principales de la tecnología de la fundición. Por tanto, el laboratorio de ensayo de arenas
debe ser convertido en un instrumento esencial para el control diario del trabajo del taller de
fundición. Ya que se podrá manejar una fórmula estándar, conociendo las proporciones
adecuadas para la arena de fundición durante el proceso.

620 de noviembrede 2017
DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE ARCILLA
EN LA ARENA DE FUNDICIÓN
1. OBJETIVO
- Determinar el contenido de arcilla en la arena de moldeo que existe en el laboratorio de
Función y moldeo
- Aprender cómo se debe ejecutar los correspondientes ensayos
2. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1.Definición
Diccionario webster: particulas resultantes de la fractura de las rocas.
AFS: material de mineral madre con una dimension de 0.05-2.0 mm.
2.2.Fundición o esmelter
Fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de fabricación de piezas,
comúnmente metálicas, pero también de plástico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica. El
proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante
en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldabilidad sin perder la
permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido.
Fuente:https://www.google.com.pe/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&ved=0
ahUKEwjntfbU48vXAhUBGBQKHUaEATAQjB0IBg&url=http%3A%2F%2Fwww.fundicion-
sandiego.com.ar%2F&psig=AOvVaw3yNMSuJNOJbBCz7-x5qEUI&ust=1511220042717235
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro,
acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper
el molde para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa
para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión
del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se
lleve a cabo de forma satisfactoria.
La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo
utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura áspera en la
superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies
mucho más lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas con
un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminarían mediante
distintos procesos, entre ellos el granallado.
2.2.1. Moldeo en arena verde
La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo
consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del metal fundido. Es
el método más empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño
pequeño y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos
acabados superficiales o tolerancias reducidas.
2.2.2. Moldeo en arena químico
Consiste en la elaboración del molde con arena preparada con una mezcla de resinas, el
fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente líquido o gaseoso, o por
autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas
de mayor tamaño y mejor acabado superficial.
2.2.3. Moldeo en arena seca
La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con otros materiales que no sea la
arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada
temperatura (entre 200 y 300 °C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que

permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión
dimensional y mejor acabado superficial.
2.2.4. Moldeo mecánico
Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del molde mediante
prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las
deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue:
2.2.5. Moldeo Horizontal
A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados hidráulicamente fueron usados
para la compactación de la arena en los moldes. Estos métodos proporcionaban mayor
estabilidad y precisión en los moldes. A finales de los años '60 se desarrolló la compactación
de los moldes con aire a presión lanzado sobre el molde de arena precompactado.
La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se
consumen debido a la multitud de partes móviles, además de la producción limitada unos 90-
120 moldes por hora.
2.2.6. Moldeo vertical
En 1962 la compañía danesa Dansk Industri Syndikat (DISA) implementó una ingeniosa idea
de moldeo sin caja aplicando verticalmente presión. Las primeras líneas de este tipo podrían
producir 240 moldes por hora y hoy en día las más modernas llegan a unos 550 moldes por
hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las
precisiones en las dimensiones, este método es muy eficiente.
2.2.7. Moldeo en arena “matchplate”
Este método fue desarrollado y patentado en 1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los
años '60 cuando la compañía americana Hunter Automated Machinery Corporation lanzó su
primera línea basada en esta tecnología. El método es similar al método vertical. El principal
proveedor es DISA y actualmente este método es ampliamente utilizado, particularmente en
Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad

para cambiar las piezas de los moldes y además, la idoneidad para la fabricación de series cortas
de piezas en la fundición.
2.2.8. Moldeo a la cera perdida o microfusión
En este caso, el modelo se fabrica en cera o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie
de dos capas, la primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda
de un material refractario que proporcione rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado
el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plástico para
extraerla del molde en el que se verterá posteriormente el metal fundido.
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos94/principales-metodos-fundicion-
metales/principales-metodos-fundicion-metales2.shtml
2.3.Arenas
Las arenas de moldeo son un conjunto heterogéneo, constituido principalmente por arena base
sílice y un aglomerante mineral, y algún constituyente orgánico, carbón mineral molido y agua.
Fuente: Arena del laboratorio (elaboración propia) y La arena es un componente de muchas tecnologías de colada
y moldeo industrial. (sand dunes image by Greg Pickens from Fotolia.com)

Las propiedades físicas más importantes pueden resumirse bajo los conceptos de moldabilidad,
cohesión o resistencia, permeabilidad y carácter refractario. Estas propiedades están más o
menos relacionadas unas con otras y con las menos conocidas propiedades de las arenas a
temperaturas elevadas. La capacidad de afluencia y la deformabilidad de las arenas están muy
relacionadas con su facilidad de trabajo y se les presta cada vez más atención en la
investigación.
Las propiedades físicas más importantes:
Fuente: elaboración propia
2.3.1. Arena de contacto
Es la arena de buena calidad que se encuentra alrededor del modelo para fundición y que tendrá
contacto con el metal líquido que conformará la pieza final deseada.
2.3.2. Arena de relleno
A diferencia de la arena de contacto, esta arena es de menor calidad y de configuración distinta.
La arena de relleno servirá para formar el resto de la arena del molde para la pieza de fundición.
2.4.Arcilla
CARÁCTER REFRACTARIO
•Es la capacidad dela arena para
mantener su integridad.En otras
palabras,la arena del moldeno se
funde, tuerce ni se deforma en
presencia de altas temperaturas.
COHESIÓN O RESISTENCIA
•La cohesión de una arena es
consecuencia directa dela acción del
aglutinantey depende de la
naturaleza y contenido de este último
y del porcentajede humedad.
PERMEABILIDAD
•La permeabilidad es la propiedad que
permite a la arena ser atravesada por
los gases y que permite la evacuación
de estos del molde en el momento de
la colada.
MOLDABILIDAD
•La moldabilidad deuna arena de
fundición,graciasa esta sellenan
todos los huecos del modelo y se
desliza haciala superficiedel mismo y
no necesariamente en la dirección del
atacado.

La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de silicatos de
aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contienen feldespato,
como el granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas que contiene, desde el rojo
anaranjado hasta el blanco cuando es pura.
La razón por la que se utiliza arcilla en la mezcla de arena de moldeo es que esta sirve como
aglutinante para los granos de arena, básicamente se utilizan 3 tipos de arcilla.
1. BENTONITA SODICA
2. BENTONITA CALCICA
3. KAOLINITA
Todas estas arcillas presentan una misma estructura básica de tal forma que cuando se reducen
tienen la apariencia de planos u hojas.
2.4.1. PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS
PROPIEDAD BENTONITA
SODICA
BENTONITA
CALCICA
ARC.
REFRACTARIA
COLOR GRIS-AZUL
BANCO
GRIS A
AMARILLO
GRIS A CAFÉ
DENSIDAD 55-68 47-60 70-80
p.H. 8-10 7-10 4-5
VOLATILES A
900°F
1-3 2-5 1-3
VOLÁTILES A
1800°F
5-6 6-8 9-10
% ORGANICOS <1.0 <1.0 APROX 1.0
TEMPERATURA
DE
DESTRUCCIÓN
1200-1500 600-700 600-1000
PUNTO DE
FUSION (°F)
1900-2400 1900-2400 3000-3100
Fuente: http://tallerpaternal.blogspot.pe/2009/05/principios-basicos-de-arenas.html

2.4.2. Arcilla útil
Está basada en la cantidad de bentonita utilizada y/o detectada a través de análisis, esta cantidad
varía dependiendo de los requerimientos que se tengan para las arenas de moldeo, modifica a
la propiedad de resistencia en verde y humedad.
2.4.3. El hidróxido de sodio (NaOH)
Hidróxido sódico o hidrato de sodio, también conocido como soda cáustica o sosa cáustica, es
un hidróxido cáustico usado en la industria (principalmente como una base química) en la
fabricación de papel, tejidos, y detergentes. Además, se utiliza en la industria petrolera en la
elaboración de lodos de perforación base agua. A nivel doméstico, son reconocidas sus
utilidades para desbloquear tuberías de desagües de cocinas y baños, entre otros.
A temperatura ambiente, el hidróxido de sodio es un sólido blanco cristalino sin olor que
absorbe la humedad del aire (higroscópico). Es una sustancia manufacturada. Cuando se
disuelve en agua o se neutraliza con un ácido libera una gran cantidad de calor que puede ser
suficiente como para encender materiales combustibles. El hidróxido de sodio es muy
corrosivo. Generalmente se usa en forma sólida o como una solución de 50%.
Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Hidr%C3%B3xido_de_sodio#/media/File:SodiumHydroxide.jpg
En las prácticas del laboratorio se ejecutan los siguientes procesos por el cual se determinó el
porcentaje de humedad en las arenas de moldeo, empleando un horno el cual evaporo la
cantidad de humedad en una muestra de 50gr de dicha arena. Se establecieron los diferentes
macro constituyentes que componen la arena para moldeo como es, la arcilla, sílice y agua (; a

través del hidróxido de sodio (NaOH), se decantó el excedente de arcilla para así determinar el
porcentaje de sílice en la muestra.
3. MATERIALES Y EQUIPO
Balanza
Vaso precipitado
Probeta graduada
Estufa
Arena de fundición
Agua
Bolsas
Cocina eléctrica y horno
Reactivo NaOH
Horno de mufla

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Procedimiento para el desarrollo de la prueba:
1. Obtener una muestra representativa de la arena de moldeo.
2. Secar a 115°C al menos 250 g.
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos94/principales-metodos-fundicion-

3. Pesar 50 g de arena ya secada y colocarla en un vaso de vidrio especifico.
4. Pesar la arena a temperatura ambiente.
5. Agregar 380ml de agua y 20ml de solución NaOH al 0.1%.
6. Agitar durante 5 min. Dejando sedimentar durante 10 min y sifonear.
7. Al remanente en el vaso nuevamente agregar agua agitar y dejar decantar durante 5 min
y sifonear
8. Continuar el procedimiento descrito hasta que el agua extraída sea clara
9. Remover del recipiente los granos de arena y secarlo a 110°C.

10. Pesar la arena a temperatura ambiente
11. Determinar el contenido de arcilla en esa arena, mediante
%𝑨 =
𝑷𝑴( 𝒂𝒓𝒄𝒊𝒍𝒍𝒂) − 𝑷𝑴(𝐬𝐢𝐧 𝒂𝒓𝒄𝒊𝒍𝒂)
𝑷𝑴(𝒂𝒓𝒄𝒊𝒍𝒂)
∗ 𝟏𝟎𝟎
Nota:
Todo el procedimiento que se describe a continuación nos podrán ayudar a determinar a
cantidad de arcilla en la arena de fundición y determinar cuáles son las mejores características
de las arenas en base a la experimentación

Esquema de procedimiento
5. DATOS EXPERIMENTALES
 Peso de muestra humedad: 318.00 g
 Peso de muestra seco: 294.34 g
% H=? % H =
(318−294 .34)
(318 .00)
∗ 100 = 7.44%
 PM(arcilla) = 50
 PM (sin arcilla) =40.10
%𝐴 =
50 − 40.1
50
∗ 100
%𝐴 = 19.8%
ARENA DE
FUNDICION
MUESTREO
HOMOGENIZAR
CUARTEO
MUESTRA
RREPRESENTATIVA

6. ANÁLISIS DE RESULTADOS
La muestra representativa de la arena de fundición tiene una humedad de 7.44% y un contenido
de arcilla de 19.80% en 50 gramos de muestra de arena de fundición.
7.44%h
19.8%arcilla

7. CUESTIONARIO
1. ¿Qué tipo de arena se utiliza en la formación de moldes en verde para fundición?
Indique su composición
La arena en verde: no ha sido sometida a ningún proceso de secado están constituidas
generalmente por granos de cuarzo (SiO2) y se encuentran asociadas a algún tipo de arcilla y
otros minerales en pequeñas cantidades.
Agua: el porcentaje de humedad es menor al 10%
Feldespato: Impureza presente compuesto por mica y otros fundentes, sumando un 4%
La arena de fundición
La arena sílice SiO2 para ser utilizada en fundición se mezcla con porciones de componentes
como: arcilla aglutinante o también llamada bentonita, carbonilla, y agua.
Fuente:http://cef.uca.edu.sv/descargables/tesis_descargables/composicion_optima_arena_fundicion.pdf
2. Realice una comparación entre arenas de fundición y arena de rio
Arenas de fundición Arenas de rio
Consiste en mezcla compactada de arena de
sílice —SiO2— y bentonita —derivado de la
arcilla— humedecida, a un 30 - 35 % con una
cantidad moderada de agua.
Terrones de arcilla y partículas deleznables
menores al 1% de la masa total.
Material que pasa el tamiz de 75 μm menor al 5%
de la masa total de la masa.
Cantidad de partículas livianas menor al 0.5%.
Contenido de sulfatos menor al 1.2%.
No debe contener trazas de materia orgánica.

También se tiene arenas:
Fuente: https://es.scribd.com/doc/99078282/Arenas-de-fundicion-ok
3. ¿Qué efectos trae un elevado contenido de arcilla en la arena para su empleo en la
fundición? Indique la cantidad de arcilla que presenta la muestra trabajando en el
laboratorio
La presencia de arcilla en las arenas para fundición es sumamente importante, debido a que
es la que se encarga de proporcionarle a la arena cohesión y plasticidad, sin embargo
grandes contenidos de arcilla con tamaños de partículas menores a 20 micras ,
desmejora las arenas porque disminuyen la permeabilidad del molde, sinterizan a la
superficie de la pieza fundida y generan demanda de mayores porcentajes de agua para
lograr niveles iguales en las propiedades
4. Explique elprocedimiento para determinación del contenido de arcilla por el“método
de azul de metileno”
En el control de sistemas de arena de fundición, la prueba de azul de metileno mide la
cantidad de arcilla presente por determinación de la capacidad de intercambio de la arcilla.
El número de iones intercambiables presentes son determinados por el reemplazo de estos
iones con tintura de azul de metileno, el cual está estandarizado en términos de mililitros
de tintura por cada porcentaje de arcilla. La bentonita comercial de alta resistencia requiere
aproximadamente 5.0 ml de azul de metileno por cada porcentaje de bentonita. Este valor
puede variar dependiendo en la pureza y naturaleza de la bentonita también como del
tratamiento mecánico previo en la titulación.

Procedimiento para determinación del contenido de arcilla por el “método de azul de
metileno”
1. Tome una muestra representativa de 10 o 15 gramos de arena
del sistema para ser probada. Remueva cualquier escoria o
materia contamínate que pudiese estar presente en dicha
muestra. Seque la muestra hasta peso constante utilizando un
horno o el foco de secado.
2. Pese 5 gramos para la prueba de arcilla total de azul de
metileno. Transfiera esta muestra a uno de los beakers de 250ml
de acero inoxidable. Deslice el “O-ring” sobre el beaker tal que
se encuentre localizado ¼” o 6mm de la sección acampanada del
beaker.
3. Incline la pipeta repetidora a la derecha hasta llenar el
receptáculo superior hasta que el líquido (tetra sodio de
pirofosfato) se derrame en el tubo de medida, llenándolo con 50
ml hasta el borde de dreno. luego incline la pipeta repetidora
hacia la izquierda y vacíe el contenido del tubo en el beaker de
250mlque contiene la muestra de arena.
4. Transfiera el beaker, el cual contiene la muestra y la solución
preliminar de tetra sodio de pirofosfato, hacia el accesorio de
ultrasonido. Deslice hacia abajo el beaker por el agujero de la
cubierta del aparato. Esto debería posicionar el beaker de tal
forma que ¼” o ½” (6 a 12mm) de éste estén sumergidos. El
nivel de agua del tanque debe estar llena aproximadamente
43mm sobre el fondo del tanque.
Encienda la unidad de ultrasonido para que opere durante 5
minutos. Vea la acción dentro del beaker. Los granos de arena
deben vibrar y chocar uno contra otro y contra el fondo y los
lados del beaker. Esta agitación hará un efecto abrasivo sobre los
granos y demás aditivos de la superficie de los granos.
6. Al final de los 5 minutos apague la unidad de ultrasonido y
remueva el beaker y colóquelo bajo la bureta. La bureta debe
estar llena hasta el borde de rebalse. Mueva el tornillo de la
bureta de tal forma que el azul de metileno fluya hacia el
beaker, deje caer suficiente azul de metileno para que pueda
reaccionar con 80 al 90% de arcilla presente en el sistema de
arena.

7. Introduzca el beaker debajo del agitador, y ajústelo en la base
del soporte de taza. Encienda el motor y déjelo agitar la arena y el
azul de metileno por 2 minutos para asegurar contacto completo
entre el azul de metileno y la arcilla viva.
8. Remueva el beaker de acero inoxidable del agitador
momentáneamente haga descansar la cara interna del beaker con
la orilla del disco agitador para drenar el líquido remanente en el
disco.
9. Tome una hoja de papel filtro. Usando la varilla de vidrio
mezcle una o dos veces. posteriormente tome una sola gota
de la solución del beaker y colóquela en el papel filtro. Vea la
formación de un aro azul verde en las afueras del contorno
de la gota. Si la cantidad de azul de metileno no es excesiva
no habrá formación de aro a los alrededores de la mancha
oscura. Por conveniencia se recomienda que el papel filtro
descanse sobre el segundo beaker limpio mientras se
agregan las gotas de la solución de prueba. Esto permitirá
que el líquido seque más rápidamente y que el papel no se
manche con azul de metileno.
10. Agregue azul de metileno en pasos de 1 ml. Mezcle la
solución por 2 minutos después de la adición de cada mililitro
y verifique utilizando la varilla de vidrio y el papel filtro.
Alrededor de 4 o 5ml en adiciones deberán ser requeridos
para alcanzar el punto final, el cual se evidenciará por la
formación del aro verde como se explico arriba. Para
mantener el seguimiento se recomienda que las gotas se
agreguen alrededor de la circunferencia del papel filtro y
cada gota debe ser identificada por el número de ml que
requirieron.
11. Para reverificar el punto de finalización es recomendable
colocar el beaker bajo el agitador y mezclar por 2 minutos de
agitación para asegurar el contacto completo del azul de
metileno con toda la arcilla. Si no se vuelve a formar el aro
después de la agitación adicional, agregue otro ml de azul de
metileno y repita la prueba. Repitahasta que el aro persista.
12. Divida el número de ml requeridos para alcanzar el primer
aro significativo por el número de ml requeridos por cada
porcentaje de arcilla, el cual es denominado como el factor de
calibración, tal como se determina por el método de material
equivalente.

5. Mencione y explique las normas que existenpara las pruebas del contenido de arcilla
en las arenas de fundición
La Sociedad Americana de Fundidores AFS.
La norma fundamental para la elaboración de las probetas es la utilización del compactador de
arena y que este calibrado a la altura de caída para el peso.
8. CONCLUSIÓN
Se lego a las siguientes conclusiones:
 Se determinó el contenido de arcilla en la arena de moldeo que existe en el laboratorio
de Función y moldeo
 Se aprendió cómo se debe ejecutar los correspondientes ensayos
El contenido de arcilla, se encontró un valor de 19.8%. Teniendo en cuenta que el valor
permitido para moldeo en verde es de 0,5% máx. Se establece que el contenido de arcilla no es
óptimo para la arena.

9. SUGERENCIAS
En la práctica se obtuvo un 7.44% que está dentro del rango para componer la arena de
fundición. Ya que, el porcentaje de humedad debe ser inferior al 8% para evitar un excesivo
desprendimiento de gases durante la colada.
Se da la siguiente tabla para SELECCIÓN DE ARCILLA PARA REDUCIR DEFECTOS:
MENOS
DARTAS
BENTONITA
SODICA
BENTONITA
CALCICA
ARCILLA
REFRACTARIA
MENOS
SOPLADO Y
POROS
BENTONITA
CALCICA
BENTONITA
SODICA
ARCILLA
REFRACTARIA
MENOS
EROSION Y
ARRASTRE DE
ARENA
BENTONITA
SODICA
ARCILLA
REFRACTARIA
BENTONITA
CALCICA
MENOS COLA DE
RATA
ARCILLA
REFRACTARIA
BENTONITA
SODICA
BENTONITA
CALCICA
MENOS PIEZAS
AGRIETADAS
BENTONITA
CALCICA
ARCILA
REFRACTARIA
BENTONITA
SODICA

BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
 http://pedeca.es/revistaonline/fundipress/45/files/assets/common/downloads/page0043.pdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n
 https://www.google.com.pe/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&
uact=8&ved=0ahUKEwjntfbU48vXAhUBGBQKHUaEATAQjB0IBg&url=http%3A%2
F%2Fwww.fundicion-sandiego.com.ar%2F&psig=AOvVaw3yNMSuJNOJbBCz7-
x5qEUI&ust=1511220042717235
 http://www.monografias.com/trabajos94/principales-metodos-fundicion-
 http://tallerpaternal.blogspot.pe/2009/05/principios-basicos-de-arenas.html
 http://tecnologiadelosmaterialesupel-ipb.blogspot.pe/2013/10/guia-practica-de-ensayo-de-
arenas.html
 http://cef.uca.edu.sv/descargables/tesis_descargables/arenas_fudicion.pdf
 https://sites.google.com/a/correo.udistrital.edu.co/manualviviendas/3-especificaciones-de-
materiales/morteros/arena-de-rio
 http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/AzulMetileno.pdf
 http://tallerpaternal.blogspot.pe/2009/05/principios-basicos-de-arenas.html

ANEXOS
Anexo. 1. Muestreo de Arena de fundición de laboratorio
Anexo. 2. Pesar muestra 318.00g Anexo. 3. Secado de muestra total
Anexo. 4. Pesar 50g de arena con arcilla Anexo. 5. Materiales para la prueba

Anexo. 6. Realización de la prueba para la determinación de arcilla
Anexo. 7. Secado y peso de muestra sin arcilla

Determinacion de arcilla

Más contenido relacionado

La actualidad más candente (20)

Similar a Determinacion de arcilla (20)

Más de yezeta (14)

Último (20)

Determinacion de arcilla