Proceso co2
- 1. FABRICACIÓN DE MOLDES Y ALMAS POR EL PROCESO CO2
- 2. GENERALIDADES El principio del proceso CO2 fue objeto de la patente británica extendida a Hargreaves y Poulson en 1898. Poco se había desarrollado en el momento de la patente original y el proceso de olvidó hasta alrededor de 1950, cuando súbitamente se revivió el interés en el proceso, en varios lugares de Europa Central. El proceso CO2 se usa ahora en fundiciones de hierro, acero y metales no ferrosos.
- 3. PRINCIPIO BÁSICO Consiste en una mezcla de arena sintética con silicato de sodio (wáter glass) con la cual se moldea para luego proceder al curado al pasarle una corriente gaseosa de CO2 desarrollando de esta manera las máximas propiedades de la arena en lo que respecta a resistencia y dureza.
- 4. PRINCIPIO BÁSICO El CO2 reacciona con el silicato de sodio para formar un “gel” de sílice y carbonato de sodio, quedando endurecido el molde o el alma, por la siguiente ecuación: SiO2 + Na2O + CO2 = CO3 Na2 + SiO2 El “gel” formado actúa como aglomerante entre los granos de la arena de sílice y el proceso tiene lugar sin aplicación de calor.
- 5. FORMAS DE GASEAMIENTO DE LA ARENA
- 6. FORMAS DE GASEAMIENTO DE LA ARENA
- 7. COMPONENTES DEL SISTEMA Está constituido por: 1. ARENA: Sílice, Olivina, Cromita , etc. -----------100.0% 2. AGLUTINANTE: Silicato de sodio. ------------------- 5.5% 3. ENDURECEDOR: Gas CO2 ----------------------- ~ 1.0% 4. ADITIVOS: Agentes para facilitar la colapsibilidad : harina de madera, polvo de carbón -------------- 0 – 2.0%
- 8. CARACTERÍSTICAS DEL AGLUTINANTE 1. Debe considerarse la proporción molar entre SiO2 : Na2O, esto es, SiO2 / Na2 O, conocido como Módulo. 2. El módulo recomendable para su uso en fundición varía entre 2 y 2.7
- 9. CARACTERÍSTICA DEL AGLUTINANTE El módulo influye en la resistencia, el almacenamiento y desmoldeo de machos
- 10. CARACTERÍSTICAS DEL AGLUTINANTE Para uso en lugares de temperatura externa: ESTACIÓN VERANO PRIMAVERA/OTOÑO INVIERNO Proporción molar Densidad ºBe a 20 ºC 2.0 50 2.3 – 2.5 48 - 45 2.7 43
- 11. ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN EL GASEADO CON CO2 1. El tiempo de gaseado depende del tamaño del molde o alma, si estos son pequeños, se consigue un endurecimiento con pocos segundos. Como dato práctico se acostumbra a dar : 1 segundo de gas carbónico a 1.5 Kg/cm2 para endurecer 450 gramos de arena tardándose para una pieza regular de 15 a 30 segundos.
- 12. ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN EL GASEADO CON CO2 2. Cuando se usa arena fina debe aplicarse el gas carbónico a más presión que el que si fuera gruesa. 3. Debe evitarse el sobregaseado con formación de polvo blanquesino en la superficie del molde o alma, pues entonces disminuyen la cualidades físicas de la arena, provocando un arrastre de la misma que queda en el interior de la pieza fundida
- 13. ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN EL GASEADO CON CO2 4. La contínua salida del gas carbónico de la botella que se encuentra a 70 atmósferas, puede provocar la obstrucción de la válvula de salida debido a la formación de nieve carbónica. Se elimina este inconveniente colocando una resistencia eléctrica en la válvula de salida.
- 14. CRITERIOS PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA 1. A mayor proporción molar se obtiene más rápido endurecimiento por gaseado. 2. El endurecimiento es más lento a baja temperatura, por lo tanto, Si la temperatura ambiente es más baja, usar más alta proporción molar. 3. A mayor viscosidad, mayor proporción molar de silicato de sodio (NaSiO4 )
- 15. CONTAMINANTES DEL SISTEMA 1. Contenido de arcilla: absorve el silicato de sodio dando lugar a mayores consumos y reduciendo la resistencia del molde. 2. Contenido de humedad: diluye el silicato de sodio, altera la proporción molar disminuyéndola y reduce la resistencia de la arena. Si la arena está húmeda secarla antes de usar.
- 16. VENTAJAS DEL SISTEMA 1. Es rápido, se hace el molde y endurece en pocos minutos. 2. No requiere de estufado de almas y/o moldes, Excepto algunas aleaciones sensibles a los gases. 3. Exactitud dimensional. 4. Buen aspecto superficial. 5. Poco desprendimiento de gases 6. No requiere personal especializado. 7. No requiere máquinas como en el sistema Shell molding.
- 17. DESVENTAJAS DEL SISTEMA 1. Absorción del CO2 del medio ambiente por lo que endurece lentamente desde la superficie hacia el centro en el tiempo. 2. Debido a la absorción de humedad del medio ambiente tiene poca vida de almacenamiento, se mejoran agregándole 0.5 – 1% de azúcar rubia. 3. Mala colapsibilidad debido a que la sílice gel es un producto de reacción inorgánica, no se destruye con facilidad.
- 18. MOLDES Y MACHOS PARA FUNDICION
- 19. COLADA DE METAL EN UN MOLDE
- 20. ELABORACIÓN DE MACHOS O ALMAS CON CO2 COLADA DE METAL EN UN MOLDE ¿CÓMO SE HACE UN ALMA O MACHO CON EL PROCESO CO2?
- 21. FINAL