Manual tecnico apasco_de_construcción

Manual Técnico de Construcción
Índice sintético I Índice general l Siguiente

José Luis García Rivero
MANUAL
Técnico
Construcción
de

Editorial
Fernando Porrúa
fernando-porrua@live.com.mx
Dirección de Proyecto
Ing. Guillermo García Anaya
Coordinación General
Lic. Francisco José Fernández Carrillo
Lic. Luis Manuel Rivera Fosado
Ing. Marcial Sánchez Escobedo
Lic. Carolina Melquiades Romero
Colaboración especial
Ing. Jorge Javier Martínez
Ing. Carlos Ibarra Martínez
Agradecimiento especial
Centro Tecnológico del Concreto
Grupo Holcim Apasco
Derechos reservados conforme a la ley
1a. edición julio de 2002
2a. edición julio de 2004
3a. edición febrero de 2006
4a. edición diciembre de 2008
© Cementos Apasco, SA de CV.
Impreso y hecho en México
ISBN-968-7680-26-1

Inicio
Presentación
Carta Colegio de Ingenieros
Prólogo
Capítulo 1
Preliminares
Capítulo 2
Acero de refuerzo
Capítulo 3
Cemento
Capítulo 4
Agregados pétreos
Capítulo 5
Agua
Capítulo 6
Mortero y lechada
Capítulo 7
Cimbras
Capítulo 8
Concreto
Capítulo 9
Cimentaciones
Capítulo 10
Albañilería
Capítulo 11
Acabados
Apéndice 1
Servicios Holcim Apasco
Apéndice 2
Revisión paramétrica
Apéndice 3
Granulometría arena
Granulometría grava
Apéndice 4
Unidades de medida
Apéndice 5
Fórmulas Geométricas
Propiedades de figuras planas
Apéndice 6
Soluciones y fórmulas geométricas
Trigonometría
Glosario
Bibliografía
Índice de contenido
Índice de tablas
Índice de fotografías
Índice figuras
Créditos Holcim Apasco
Créditos Editoriales
Contenidosintético

Estimados lectores:
La evolución y actualización son una constante en nuestra
compañía, por ello, tengo el gusto de presentar la cuarta edición
del Manual Técnico de Construcción Holcim Apasco, que al pa-
so de los años ha demostrado su utilidad y valía para todos los
que se dedican a la compleja actividad de la construcción.
Holcim Apasco forma parte de uno de los líderes mundiales
en la producción y comercialización de cemento, concreto pre-
mezclado y agregados, materias primas que están presentes
en cualquier actividad de la construcción, por ello, reiteramos
nuestro interés en contribuir al crecimiento y profesionalización
de la industria mediante publicaciones técnicas que guíen
los procesos constructivos con base a estándares y prácticas
probadas.
La presente edición ha evolucionado a la era digital, que
sin demeritar a los impresos, nos brinda beneficios importantes
como la preservación ecológica a través de la no utilización de
papel, y además proporciona otras ventajas al usuario, como
son:
• Facilita la búsqueda rápida de algún concepto o capítulo
en específico
• Permite la impresión de los capítulos o secciones de
interés
• Las imágenes o fotografías se pueden incrementar para
obtener un mejor detalle
Presentación
Índice general lÍndice sintético I

• Es de fácil acceso para todo aquel interesado
• Se puede llevar o compartir con facilidad
• Posibilita el alcance a más lectores
Con lo anterior, cumplimos con nuestro deseo de convertir el
manual en un referente académico, técnico y práctico para todos
los profesionales de la construcción en nuestro país.
En la revisión de esta nueva edición se cuidó ante todo la
actualización con las Normas Oficiales Mexicanas y Reglamentos
de Construcción afines y vigentes, contando nuevamente con el
aval del Colegio de Ingenieros Civiles de México (cicm), a todos
los participantes nuestro sincero agradecimiento.
Deseamos que esta nueva edición satisfaga sus expectati-
vas, sea de utilidad y cumpla con el propósito para lo que fue
creado.
Cordialmente,
Eduardo G. Kretschmer Castañeda
Director General
Holcim Apasco

Colegio de Ingenieros Civiles de México, A.C.
A los lectores de este manual
P r e s e n t e,
El Colegio de Ingenieros Civiles de México, A.C., tiene entre
sus objetivos y políticas, responsabilidades ante la sociedad
entre las cuales destacan la de fomentar la participación de
sus miembros en actividades profesionales que coadyuven en
la solución de problemas de la comunidad y el país; vigilar y
fomentar entre sus miembros que el ejercicio de la profesión
se realice en armonía con el medio ambiente; buscando el
desarrollo sustentable y promover la edición de publicaciones
técnicas y científicas con visión prospectiva que colaboren en
el progreso de la profesión.
La elaboración y publicación del Manual Técnico de
Construcción Holcim Apasco es entonces una obra que
representa claramente una parte importante de nuestros
objetivos y políticas; por lo que el gremio de los Ingenieros
Civiles la recibe gratamente.
Sin duda, este manual es un excelente material bibliográfico
de apoyo académico, didáctico y práctico para los docentes
y estudiantes de las carreras de Ingeniería Civil, así como
para los profesionistas relacionados con la industria de la
construcción.
ColegiodeIngenieros
CivilesdeMéxico

10
El Colegio de Ingenieros Civiles de México, A.C., reconoce
el interés y el esfuerzo del Grupo Holcim Apasco, reflejado en
estas páginas para promover una práctica sana y adecuada
de los procesos constructivos.
Enhorabuena y bienvenida esta nueva edición.
Ing. Luis Zárate Rocha
Presidente
XXXII Consejo Directivo

11
Es indudable que los conocimientos en un área específica
del quehacer humano, volcados en un libro técnico, son, un
elemento promotor del desarrollo de un país. En el caso del
Manual Técnico de Construcción Holcim Apasco, que realiza el
Ing. José Luis García Rivero, con el apoyo invaluable del Grupo
Holcim Apasco, tiene la virtud de compilar su experiencia con la
información de múltiples autores relacionados con la edificación,
todo ello con base en la Norma Mexicana correspondiente,
según el artículo 54 de la Ley Federal sobre metrología y
normalización, de reciente publicación.
El análisis metodológico y secuencial del quehacer de la
construcción contempla las fases de: desmantelamiento,
demolición, limpieza del terreno, el trazo, las excavaciones,
los acarreos y rellenos; continúa con el acero de refuerzo,
el cemento, los agregados pétreos, el agua de mezclado, los
morteros, las lechadas, el cimbrado y descimbrado de elementos
estructurales, el concreto hecho en obra, el premezclado, los
aditivos posibles de acuerdo a sus propiedades y limitaciones;
las recomendaciones para juntas de dilatación y construcción,
los efectos de la temperatura durante el vaciado, los diferentes
tipos de cimentaciones, los trabajos de albañilería comúnmente
utilizados y los acabados más usuales del concreto.
Cabe señalar, que en cada fase de la construcción se detallan
en forma precisa, las generalidades, las recomendaciones
procedentes, desarrollando ejemplos de especificaciones.
Prólogo

12
Finalmente se anexan apéndices muy útiles, sobre conversión
de unidades, fórmulas geométricas y trigonométricas, así como
la revisión paramétrica de cuantificaciones y se concluye con un
glosario de términos, que vincula las definiciones técnicas, con
los usos y costumbres, en el medio de la construcción.
A mi juicio el presente documento llena un hueco entre la
auto-construcción y la industria de la construcción, además de
introducir a los estudiantes y profesionistas recién egresados,
de las carreras de ingeniería y arquitectura, a la práctica
profesional.
El constructor con experiencia también encontrará, precisiones
sobre especificaciones indispensables en toda construcción, con
la seguridad de apoyarse en una norma oficial.
Dada la coincidencia idiomática latinoamericana, el li-
bro tendrá una aplicación directa a los países de Centro y
Sudamérica
Ing. Carlos Suárez Salazar†
Índice general lÍndice sintético IÍndice sintético I

14
En una construcción se consideran las siguientes actividades previas:
Desmantelamiento.
Demolición.
Limpieza de terreno.
Trazo y nivelación.
Excavación.
Bombeo.
Acarreos dentro y fuera de la obra.
Relleno.

Desmantelamiento
Generalidades
Cuando existan construcciones provisionales, parciales o cuya vida útil o
tiempo de servicio ya ha concluido, se tienen que retirar para dar lugar a
un nuevo proyecto. No obstante el desuso o la inutilidad de estos espacios,
pueden ser objeto de reuso o tener algún valor.
El constructor se encargará de desmantelar cualquier tipo de construcción
de acuerdo con lo que expresamente ordene o solicite el dueño del proyecto,
Preliminares
MANUAL
Técnico
Construcción
de
1

preliminares
15
quien contrata al constructor. Será él quien determine el destino de los
materiales, objetos o equipo producto del desmantelamiento, señalando
oportunamente el lugar y la forma en que deberán depositarse los materiales
aprovechables.
Clasificación de los desmantelamientos por resguardo o propiedad:
• Con recuperación. El propietario de lo desmantelado es el dueño
del proyecto.
• Sin recuperación. En este caso los materiales, objetos o equipo se
consideran chatarra sin valor, con acuerdo del dueño del proyecto.
Si el constructor considera recuperables esos materiales, los costos
derivados de este desmantelamiento los absorberá directamente él.
Recomendaciones:
• Es importante que durante el proceso de negociación, contratación,
programación y presupuestación, cualquiera de las dos opciones
anteriores queden perfectamente especificadas en estos trabajos.
• Antes de los desmantelamientos se deberá realizar un inventario con
apoyo gráfico (croquis de ubicación) y fotográfico de los materiales,
objetos y equipo que sean recuperables.
• El desmantelamiento, el resguardo y el traslado se deberá realizar
con personal experimentado y calificado, con el equipo de seguridad
y las herramientas adecuadas para prevenir daños considerables
a los materiales o equipos, ya que estos daños o perjuicios serán
imputables al constructor.
• El trabajo de desmantelamiento de estructuras metálicas se efectuará
considerando su posterior utilización, por lo que todas las piezas o
secciones deberán separarse y manejarse cuidadosamente. Las piezas
deberán ser clasificadas, referenciadas y marcadas previamente con
pintura indeleble, de manera que se identifiquen posteriormente al
reconstruir la estructura.
• En cuanto a los canceles, ventanas y herrería en general, el
desmantelamiento se hará tomando las precauciones necesarias para
no fracturar los vidrios, si se encuentran en perfecto estado.

preliminares
16
• En el caso de desmantelamiento de plantas industriales se deberá
contar con el visto bueno de las autoridades ecológicas locales a fin
de evaluar y prevenir el grado de contaminación o toxicidad de los
equipos desmantelados y los lugares que se destinen finalmente para
su acopio o almacenamiento.
Alcances y criterios de medición y cuantificación
• Por superficie. Convencionalmente se mide por metro cuadrado (m2
) y
por una cara. Aplicable a ventanería o cancelería de madera o metálica.
La medición deberá realizarse antes del desmantelamiento.
• Por pieza (pza), cuando se trate de elementos completos o no desar-
mables, tales como: puertas, postes, lámparas, chapas, muebles de
baño, etc.
• Por longitud medida efectiva en metros lineales (m). Aplicable al
cable eléctrico, tuberías, etc. La medición deberá realizarse posterior
al desmantelamiento para mayor exactitud.
• Los trabajos de desmantelamiento pueden incluir el acarreo manual
o mecánico a una primera estación (20 m) a menos que en las
especificaciones del concepto se indiquen procesos y alcances
diferentes.
• Por peso, para el acero estructural, se medirá convencionalmente
en kilogramos (kg) o toneladas (ton). El peso se determinará
considerando los datos y características físicas señalados en los
manuales y catálogos correspondientes y aplicables a cada uno
de los perfiles o elementos de acero. En caso de existir duda o
controversia, por acuerdo previo y para contar con mayor precisión
se hará uso de básculas debidamente aprobadas, calibradas y
certificadas por las autoridades competentes.
Demolición
Generalidades
Las construcciones parciales o provisionales que se ubican dentro del área del
nuevo proyecto tendrán que ser demolidas una vez que el material o equipo
recuperable o de reuso haya sido desmantelado.

preliminares
17
La demolición es el efecto de fragmentar los elementos estructurales o
arquitectónicos hasta obtener un tamaño menor y manejable, bajo condiciones
de orden, eficiencia, limpieza y seguridad estructural, tanto para el predio en
cuestión como para los predios o vías públicas colindantes.
El constructor se encargará de demoler cualquier tipo de construcción de
acuerdo con el dueño del proyecto y, desde luego, con el director responsable
de la obra (perito) acreditado por la autoridad gubernamental respectiva.
En algunos casos, el contratante o su representante técnico, fijará el destino
o la zona de tiro de los escombros o productos de la demolición; en otros casos
el tiro será libre y a elección del constructor. Estos se consideran material de
desecho, por lo que el constructor podría, en un momento dado, disponer
de él. En este caso se deberá contar con la autorización del propietario del
proyecto, ya que los materiales provenientes de la demolición son suyos.
Recomendaciones
• Demolición de elementos de concreto simple o armado.
° Los elementos de concreto simple o armado se demolerán
mediante herramientas de mano, maquinaria o, en casos
particulares, el uso de explosivos con la debida autorización
por parte de la autoridad local o federal.
° Cuando se lleven a cabo demoliciones sobre superficies que
serán mejoradas con rellenos se harán al ras del suelo, en
el caso del concreto armado, el acero de refuerzo se cortará
hasta dicho nivel.
° Cuando la construcción a demoler ocupe el sitio destinado
a otra estructura o se deban realizar cortes en el terreno, la
demolición se hará hasta una profundidad igual o mayor al
nivel máximo de corte.
• Demolición de mamposterías.
° Los elementos de mampostería se demolerán mediante
herramientas de mano, maquinaria o, en casos particulares,
el uso de explosivos con la debida autorización por parte de
la autoridad local o federal.
° Cuando se lleven a cabo demoliciones sobre superficies
que serán mejoradas con relleno, éstas se harán al ras del
suelo.

preliminares
18
° Cuando la construcción a demoler ocupe el sitio destinado a
otra estructura, o se deban realizar cortes en el terreno, la
demolición se hará hasta una profundidad igual o mayor al
nivel máximo de corte.
• Demolición de muros, recubrimientos, aplanados y falsos plafones.
° Se demolerán los muros, cadenas y castillos mediante
herramientas de mano.
° Los recubrimientos y aplanados se demolerán mediante
herramientas de mano.
° Los plafones se demolerán mediante herramientas de
mano.
° Cuando se trate de superficies en las que se construirá un
nuevo proyecto, la demolición de los muros se realizará hasta
el nivel de desplante.
° La demolición en trabajos de remodelación se llevará a cabo
hasta el nivel que indique el proyecto.
° La demolición de recubrimientos y aplanados se realizará de
tal forma que los muros sobre los que están aplicados no
sufran daños ni desperfectos.
° La demolición de falsos plafones se hará tomando las
precauciones necesarias para evitar el daño a los plafones
o entre los plafones y la losa de entrepiso, así como a los
muros, pisos y recubrimientos que deban conservarse.
• Los elementos de concreto simple o armado y la mampostería se
medirán y cuantificarán por unidad de volumen, convencionalmente
en metros cúbicos (m3
). Las mediciones respectivas para calcular el
volumen se deberán tomar antes de la demolición, esto es, medido
en banco. Cuando se incorpore en la demolición la recuperación del
acero de refuerzo, este trabajo especial deberá ser considerado como
parte de los rendimientos utilizados para ello.
• Por superficie medida en metros cuadrados (m2
) por una cara.
Aplicable a muros de tabique, recubrimientos, aplanados, falso

preliminares
19
plafón, etc. La medición deberá realizarse antes de la demolición. En
cualquiera de los casos, se considera conveniente indicar el espesor
al redactar el concepto. Este dato será imprescindible para el cálculo
de los acarreos necesarios dentro y fuera de obra.
• En todos los casos anteriores y como parte complementaria de esta
actividad, se considera el acarreo del producto de la demolición de
forma manual con carretilla a una primera estación cercana (máximo
20 m y dentro de la obra).
Limpieza del terreno
Generalidades
Varias actividades y procesos forman el concepto de limpieza de terreno cuyo
fin es eliminar la vegetación existente sobre un terreno, es parte importante
de su habilitación para el desplante de una estructura y en la realización de
una excavación.
El proceso de limpieza del terreno se realiza mediante las siguientes
actividades:
• Desenraice: extracción de troncos, tocones y raíces.
• Roza: retiro de vegetación superficial (yerba, maleza o residuos de
sembradíos).
• Limpia: retiro fuera de la obra o terreno del producto de las actividades
anteriores.
Recomendaciones
• El desenraice, la roza y la limpia podrán ser realizados a mano o por
medios mecánicos.
• Los residuos de estas actividades deben colocarse fuera de las áreas
destinadas al proyecto transportándolos a los bancos de tiro o de
desperdicio asignados previamente por el dueño del proyecto o a los
acreditados por las autoridades ecológicas locales.
• Estas actividades se realizarán únicamente sobre la superficie
que ocupará el proyecto. En aquellas áreas cuya habilitación sea
imprescindible para maniobras, tránsito interno o para instalaciones
provisionales tales como oficinas, almacenes o áreas de trabajo, los

preliminares
20
costos que ocasionen estos trabajos deberán ser considerados como
indirectos.
• Todo el material no aprovechable producto de la limpieza de terreno
deberá ser depositado en algún lugar donde no estorbe mientras se
acumula o se retira fuera de la obra.
• El proceso de limpieza de terreno deberá realizarse invariablemente
con anticipación a los trabajos de construcción a fin de no entorpecer
su desarrollo.
• Se debe tomar en cuenta que los daños y perjuicios producidos por
la mala ejecución del proceso de limpieza de terreno, aún cuando sea
autorizado, serán responsabilidad exclusiva del constructor.
• El cálculo de los trabajos de limpieza del terreno serán expresados en
unidad de superficie, convencionalmente en metros cuadrados (m2
) o
en hectáreas (ha), según la extensión de la superficie. Esta actividad
no incluye el corte de terreno ni el retiro de la tierra contenida en
la capa vegetal. Considerando que no todas las superficies tienen la
misma densidad de vegetación y de árboles, se propone la siguiente
clasificación (tabla 1) para determinar el porcentaje de superficie que
se tomará en cuenta en la medición.
Tabla 1
Clasificación del terreno para la limpieza
en función de la densidad de vegetación
REGIÓN %* DESCRIPCIÓN
1
Baja
densidad
70
Existe nula o poca vegetación y su presencia es
parcial sobre la superficie del terreno a limpiar. Los
pocos arbustos o vegetación existentes no alcanzan
alturas mayores a 0.20 m.
2
Semi
densa
85
Se tiene mayor presencia de vegetación y arbustos.
Estos pueden o no estar presentes en toda la exten-
sión del terreno a limpiar y alcanzan alturas entre 0.20
y 1.00 m.
3
Densa
100
Se tiene presencia en toda la extensión del terreno de
vegetación y arbustos y estos pueden alcanzar alturas
mayores a 1.00 m. Puede encontrarse la presencia de
árboles.
*Porcentaje de la superficie total a limpiar.
Índice general l Índice tablasÍndice sintético I

preliminares
21
Trazo y nivelación
Generalidades
Se llama trazo al efecto de localizar, alinear, ubicar y marcar en el terreno o en
la superficie de construcción los ejes principales, paralelos y perpendiculares
señalados en el plano del proyecto, así como los linderos del mismo.
Se llama nivelación a los trabajos que se efectúan para conocer la diferencia
de alturas de uno o varios puntos con respecto a uno conocido, denominado
banco de nivel; éste puede ser verdadero o supuesto y de él depende la
precisión del trabajo.
Al combinar los dos conceptos anteriores, el trazo y nivelación se obtiene
la referenciación necesaria para ubicar al proyecto en el espacio y de acuerdo
a las dimensiones y niveles preestablecidos.
Clasificación del proceso de trazo y nivelación:
• Por medios manuales. Cuando la superficie del terreno no es lo
suficientemente grande cuyas dimensiones y desniveles no rebasen
las tolerancias o márgenes de error establecidos para levantamientos
topográficos.
• Con aparatos de precisión. Se utilizará el nivel y el tránsito.
Este procedimiento se aplica cuando la superficie del terreno es lo
suficientemente grande y sensiblemente desnivelada con el fin de
evitar que durante la medición de distancias, alturas y ángulos se
generen márgenes de error considerables.
Recomendaciones
• En el trazo y la nivelación siempre es útil, si es posible, tomar
como referencia las construcciones colindantes o de la vía pública
(banquetas).
• Además de marcar los límites del terreno y los ejes principales del
proyecto es importante trazar las ubicaciones de instalaciones o
equipamiento no referenciados con ejes, tales como tomas de agua,
registros, drenajes, etc.
• Para las referencias de los niveles y trazos necesarios, se deben
construir los bancos de nivel y las mojoneras que se requieran
procurando que su localización y firmeza sean adecuadas para evitar
cualquier desplazamiento.

preliminares
22
• Si el trazo se realiza en forma manual se hará uso de una escuadra
de madera de ángulo recto cuyos lados midan 30, 40 y 50 cm
respectivamente, esto permitirá marcar, cuando así lo requiera el
proyecto, cruces de ejes o ángulos de 90°. Las dos líneas que se
intersectan formando un cruce de ejes se señalan sobre el terreno
con calhidra tomando como referencia de cada eje un hilo (reventón)
colocado sobre el trazo del mismo eje y sujetado y tensado en los
dos extremos. Una vez hecha la marca es posible retirar los hilos
auxiliares. Este mismo procedimiento es aplicable para referenciar los
límites de las excavaciones y las trayectorias de las líneas de drenaje,
por ejemplo ver figuras 1 y 1 bis.
• Para verificar el trazo de ejes perpendiculares se utiliza un
procedimiento manual. Una vez trazados y referenciados, se mide
desde la intersección hacia cada uno de los lados una distancia de 2 m
(punto A y B respectivamente), después, sobre el eje perpendicular se
selecciona un punto a 3 m de la intersección (punto C). Para verificar
un trazo perpendicular, la distancia entre C y A debe ser igual a la
distancia C y B (ver figura 2).
Figura 1
Figura 1 bis
eje A
90°
40
30
50
eje 1
eje
sobreexcavación
hilo o reventón
90°
trazo de excavacióncimentación
cimentación
hilo o reventón
sobreexcavación
talud
fondo
A A’
ntn
puente
(nivel
de terreno
natural)
corte A-A’
puente
Trazo
Índice general l Índice figurasÍndice sintético I

preliminares
23
Figura 2
A B
C
3 m
2 m 2 m
Verificación del trazo de ejes perpendiculares
• Si la nivelación se realiza en forma manual se usará una manguera
transparente de 10 m de longitud que contenga agua en su interior,
de preferencia coloreada y libre de burbujas de aire. La presión
atmosférica sobre el agua en cada uno de los extremos de la
manguera es la misma, por lo que ésta tendrá el mismo nivel en
ambos extremos. Se puede considerar como banco de nivel a
una referencia fija (la superficie de una banqueta de concreto,
por ejemplo) y que permanecerá así durante todo el proceso de
construcción de la cimentación o por lo menos durante la construcción
de la cimentación y el desplante del proyecto. Una vez establecido el
nivel 0 +00 del banco de nivel, se trasladarán los diferentes niveles
requeridos hacia cualquier punto de la obra. Al referenciar así los
niveles se ubicará clara y precisamente el nivel de piso terminado,
por ejemplo, y a partir de las dimensiones indicadas en el proyecto
se podrá calcular el nivel del desplante de la cimentación o la altura
del entrepiso en cualquier punto de la obra (ver figura 3).
• Durante la toma de datos mediante aparatos de precisión, no se
debe menospreciar la importancia de las notas. Si alguna de las
cinco propiedades que se usan para evaluarlas (exactitud, integridad,
facilidad de lectura, arreglo y claridad) no está presente, se tendrá
como consecuencia pérdidas de tiempo, retrasos, errores y un

preliminares
24
mayor costo para completar el trabajo de campo, los cálculos y
los dibujos correspondientes. Actualmente se tienen disponibles
recopiladores mecánicos que guardan información y datos para la
medición en campo de ángulos y distancias. Estos datos se almacenan
automáticamente oprimiendo teclas lo cual elimina probables errores
de lectura y transcripción, tanto de campo como de gabinete;
posteriormente el recopilador los transfiere a una calculadora para su
procesamiento. Los recopiladores electrónicos de datos no reemplazan
completamente los registros tradicionales de campo que se usan
todavía para registrar información de apoyo, incluyendo croquis y
notas de localización para el proyecto definitivo.
• Se considera el metro cuadrado (m2
) o la hectárea (ha) como unidad
de medición.
• Para el trazo y la nivelación de casas, edificios y edificaciones simila-
res se considera la proyección horizontal sobre el terreno tomando los
paños exteriores como límites de la superficie, aunque haya habido
sobreexcavaciones para realizar la construcción de la cimentación.
Se considerará sólo una vez aunque se tengan varias plantas sobre
la misma superficie.
• Para el trazo y la nivelación de terrenos se toma en cuenta la superficie
contenida en los linderos definitivos.
Figura 3
Nivelación
N+1.70
0.40 m
N+1.30
N+1.70
N0+00
nivel
de corte
Índice figurasÍndice sintético IÍndice sintético I

preliminares
25
Excavación
Generalidades
La excavación es la actividad necesaria para la remoción y extracción de ma-
teriales del suelo o terreno, ya sea para alcanzar el nivel de desplante de
una cimentación; la rasante en la construcción de un camino o el fondo
de una cepa para alojar una tubería.
El procedimiento para la excavación está en función de las características
del terreno y de los materiales por extraer o remover, así como el empleo de
herramienta especial.
De acuerdo al procedimiento la excavación se clasifica de la siguiente
manera:
• Excavación por medios manuales.
• Excavación por medios mecánicos.
• Excavación con explosivos, en casos particulares y con la debida
autorización.
La profundidad es una de las características que determina la dificultad de
una excavación, por lo que también se clasifica en función de ésta:
• Desde 0.00 hasta 2.00 m de profundidad.
La presencia de agua durante la excavación (nivel freático) representa una
condición importante para valorar esta actividad, por lo que la excavación
se clasifica también así:
• Excavación en seco. Cuando el material no presenta un contenido
de humedad considerable.
• Excavación en material saturado. Cuando en su estado natural
y antes de la excavación la superficie ha estado permanentemente
expuesta al agua, aún cuando el nivel freático se abata durante el
proceso de excavación y construcción de la cimentación.
• Excavaciones en agua. El abatimiento del nivel freático durante
el proceso de construcción se logra mediante acciones de bombeo.

preliminares
26
Si esto no es factible económica o técnicamente se considerará como
excavación en agua.
Los suelos que serán excavados se clasifican considerando varias
características tales como su origen, granulometría (densidad, tamaño y
distribución de partículas), resistencia, deformabilidad, permeabilidad, etc.
Para el proceso de excavación la clasificación de los suelos se define en función
de la dificultad para ejecutar esta actividad y se clasifican así:
• Material I. Es aquel que es atacable, si el proceso es manual,
utilizando únicamente pala, sin requerir el uso de pico, aún cuando
éste se emplee para facilitar la operación. Si el proceso es por medios
mecánicos, este material puede ser eficientemente excavado con
una escrepa enganchada a un tractor sobre orugas cuya potencia
sea de 90 a 110 caballos de fuerza (hp), sin el auxilio de arados o
por otro similar, aún cuando éstos se utilicen para obtener mayores
rendimientos. Los suelos de este tipo son blandos, no cementados
cuya medida en prueba de penetración estándar o en compresión
simple es menor o igual a 2.5 toneladas por metro cuadrado (ton/m2
).
Lo anterior no excluye a otro tipo de suelo con otras características
diferentes, si satisface las señaladas en el inicio de este inciso.
• Material II. Si el proceso es por medios manuales se requerirá el
uso de pico y pala. Si el proceso es por medios mecánicos la dificultad
de extracción y carga exigirá el uso de un tractor sobre orugas con
cuchilla de inclinación variable con una potencia de 140 a 160 caballos
de fuerza (hp) o con pala mecánica de 1 m3
de capacidad mínima
y sin el uso de explosivos, aún cuando por conveniencia se utilicen
para aumentar el rendimiento. La resistencia a la compresión simple
de este material es menor o igual a 40 ton/m2
.
• Material III. Si el proceso es por medios manuales, este material
sólo puede removerse y alterarse con cuña y marro o con el uso de
equipo menor como martillos neumáticos, o bien mediante explosivos
o gel expansivo. Si el proceso es por medios mecánicos se requerirá
del uso de martillos neumáticos adaptados al equipo pesado. En este
material la resistencia a la compresión simple es de 400 ton/m2
.
Aspectos importantes para seleccionar el equipo básico para una excavación
por medios mecánicos:
• Tipo de material que se va a excavar.

preliminares
27
• Tipo y tamaño del equipo para acarreos.
• Capacidad de carga o resistencia del material que se va a excavar.
• Volumen del material excavado que se va a mover.
• Distancia a la zona de tiro.
• Tipo de camino para el acarreo.
• Tiempo máximo disponible para ejecutar los trabajos, cuando
aplique.
Recomendaciones
• Las dimensiones de las excavaciones, niveles y taludes deberán estar
indicadas claramente en el proyecto.
• Las excavaciones para cimentación deberán tener la holgura
(sobreexcavación) mínima necesaria (en algunos casos se consideran
10 cm por lado) para que sea posible construir el tipo de cimentación
proyectada. Esta holgura estará en función de la profundidad, del tipo
de cimentación y del tipo de material que forma el terreno.
En excavaciones para alojar tuberías para drenaje el ancho libre de
excavación se determina en función del diámetro de la tubería a colocar
dentro de la cepa y de la profundidad de la misma; esta información
se presenta en la tabla 2.
• Los materiales resultantes de la excavación deberán emplearse
para los fines que el proyecto especifique (relleno con producto
de excavación, por ejemplo) o depositarse en el lugar asignado
previamente para después acarrearlo fuera de la obra hasta la zona
de tiro autorizada.
• Las características de diseño de algunas construcciones hacen
posible aprovechar los taludes de la excavación como cimbra. Esta
práctica debe estar avalada por la autoridad técnica de la obra y por
el propietario del proyecto. Si es el caso, todas las raíces, troncos
o cualquier otro material orgánico que sobresalga deberá cortarse
a ras.
• Cuando se excava en suelos de material blando que presentan
inestabilidad en los taludes se utilizarán troqueles o ademes.

preliminares
28
• Los taludes y el fondo de la excavación serán terminados y afinados
ajustándose a las secciones indicadas en el proyecto. Las piedras
sueltas, derrumbes y en general todo material inestable del interior
de la cepa será removido.
• Durante el tiempo que la excavación se encuentre abierta se tomarán
medidas de seguridad y protección necesarias para evitar accidentes,
derrumbes o inundaciones.
• En caso de encontrar agua y que ésta invada considerablemente
los niveles de desplante o rasante será necesario sacarla mediante
bombeo.
• Cuando se requiera excavar en material rocoso (material tipo III) y se
autorice por escrito el uso de explosivos, el constructor está obligado a
realizar las obras de protección necesarias para garantizar la seguridad
de terceros, civiles o materiales. Está obligado también, a tramitar
y obtener los permisos para su uso ante la Secretaría de la Defensa
Nacional y contar, durante la ejecución, con el personal capacitado.
El constructor será el responsable de los daños y perjuicios que sean
ocasionados por el uso inadecuado de los explosivos o los que
resulten por el transporte, almacenamiento y falta de seguridad
además de la omisión de leyes y reglamentos vigentes relacionados
con esta actividad.
• Durante el proceso de remoción y depósito del material producto
de la excavación se tendrá especial cuidado en no interferir en las
operaciones simultáneas o subsecuentes de la construcción en
general.
• Cuando la excavación se realiza por medios manuales y en materiales
tipo I o II se tendrán que hacer traspaleos, de acuerdo con la pro-
fundidad para extraer el material de la cepa.

29
• Todas las excavaciones, ya sea por medios manuales o mecánicos,
de cualquier tipo de material o profundidad, incluyen el depósito del
material a borde de cepa. Los traspaleos o maniobras adicionales
obligadas por la profundidad o dificultad del proceso estarán
contempladas implícitamente en la selección de los rendimientos
para cada caso.
Tabla 2
Ancho libre de excavación de cepas para tubería
Notas:
1. Las tuberías que se instalarán serán de juntas de macho y campana a no
ser que expresamente se defina otro tipo de junta.
2. El colchón mínimo sobre el lomo del tubo será de 90 cm , a excepción
hecha de los lugares en que, por razones especiales, se indique en los planos
otro distinto.
3. A las excavaciones se les podrá dar el talud que se desee, pero sólo se
tomarán en cuenta el volumen correspondiente a cepa de paredes verticales
con el ancho fijado en esta tabla y el precio unitario correspondiente. Si se
autoriza por escrito un ademe provisional, el ancho de cepa será el de esta
tabla más el ancho ocupado por ese ademe. Es indispensable que a la altura
del lomo del tubo, la cepa tenga realmente como máximo el ancho de cepa
que se tomará en cuenta según esta nota.
Ancho libre de cepas
según la profundidad
de su fondo y el diá-
metro de la tubería
Diámetro nominal PROFUNDIDAD DEL FONDO DE LA CEPA (H)
Centímetros Pulgadas
hasta de
1.25 m
de 1.26m
a 1.75 m
de 1.76m
a 2.25 m
de 2.26m
a 2.75 m
de 2.76m
a 3.25 m
de 3.26m
a 3.75 m
de 3.76m
a 4.25 m
de 4.26m
a 4.75 m
de 4.76m
a 5.25 m
de 5.26m
a 5.75 m
de 5.76m
a 6.25 m
15 6 60 60 65 65 70 70 75 75 75 80 80
20 8 60 60 65 65 70 70 75 75 75 80 80
25 10 70 70 70 70 70 75 75 75 80 80
30 12 75 75 75 75 75 75 75 75 80 80
38 15 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90
45 18 110 110 110 110 110 110 110 110 110 110
61 24 135 135 135 135 135 135 135 135 135
76 30 155 155 155 155 155 155 155 155 155
91 36 175 175 175 175 175 175 175 175
107 42 190 190 190 190 190 190 190 190
122 48 210 210 210 210 210 210 210 210
152 60 245 245 245 245 245 245 245
183 72 280 280 280 280 280 280
213 84 320 320 320 320 320 320
144 96 360 360 360 360 360
A H

preliminares
30
• El afine de fondo y taludes es una actividad integral del proceso
de la excavación. La medición de los volúmenes excavados se hará
empleando como unidad el metro cúbico (m3
).
• Todos los volúmenes de la excavación se medirán en banco respetando
los trazos y niveles de proyecto y las sobre-excavaciones autorizadas.
Para su cuantificación no se considerará ningún abundamiento.
• Es permisible técnicamente que el constructor realice sobre-
excavaciones mayores a las autorizadas para proporcionar más
holgura a la maniobras de la cimentación. Si estas sobre-excavaciones
no son autorizadas y no hay justificación técnica el costo será
absorbido por el constructor.
• Cuando se trate de una excavación cuyo nivel freático haya sido abatido
durante ésta, se considera, generalmente, como realizada en seco,
tomando en cuenta el bombeo como una actividad complementaria
independiente. Aunque, es posible conciliar esta apreciación, ya
que a pesar de no excavar con la presencia de agua, la remoción
y extracción de un material saturado presenta una dificultad mayor
que el seco, por lo tanto su rendimiento es menor.
Bombeo
Generalidades
El control de los niveles del agua en el subsuelo es una parte fundamental
durante la excavación y la construcción de una cimentación. Será necesario,
entonces, drenar o abatirlo a fin de permitir que los trabajos se efectúen
en condiciones relativamente secas. El abatimiento se logrará mediante el
bombeo.
La ausencia de agua (sin llegar a un estado completamente seco) en la
excavación estabiliza el fondo y los taludes, reduce las cargas laterales en
los taludes, hace que el material de excavación sea más ligero y fácil de
manejar y evita un fondo movedizo y lodoso, muy inconveniente para las
actividades posteriores.
Para conservar una excavación libre de agua, en casi todos los tipos
de suelos, el nivel freático se debe mantener a una profundidad, por lo
menos de 60 cm o, preferentemente, a 150 cm por debajo del fondo de la
excavación.

preliminares
31
Los sondeos y estudios de mecánica de suelos realizados previamente
proporcionan información útil para seleccionar el método de abatimiento más
apropiado y económico. Es entonces importante conocer:
• La estratigrafía del terreno.
• La clasificación del suelo.
• El nivel freático probable durante la construcción.
• La permeabilidad del suelo.
• Los gastos de agua que deberán controlarse.
• La cercanía y disponibilidad de alguna fuente de energía para el
equipo de bombeo.
Recomendaciones
• En excavaciones pequeñas, donde se encuentran suelos densos o
cementados (partículas finas), es permisible recolectar el agua en
zanjas o cárcamos en el fondo y extraerla con bombas; cuidando
que la ubicación de las zanjas no interfiera con el proyecto.
• Las descargas de agua extraídas de las cepas deberá efectuarse
evitando daños y perjuicios a terceros.
• La descarga se hará lo más distante posible de la zona de trabajo
para evitar el retorno del agua.
• Los trabajos de bombeo se pueden realizar con equipo neumático,
eléctrico o de combustión.
• La unidad para medir y cuantificar la labor de bombeo será en horas
(hr) y, usualmente, no se considerará tiempo parcial o fracciones
de hora.
• Se deben registrar las horas efectivas de bombeo. Convencionalmente
no se considera el tiempo ocioso de transporte y maniobras de
instalación de la bomba.

preliminares
32
• El trabajo de bombeo está en función directa de las características
del equipo: tipo de motor (diesel, gasolina, eléctrico), diámetro de la
succión y descarga, tipo de acoplamiento, tipo de colador, tipo de
bomba (sumergible, superficial, autocebante).
• Evitar que la bomba trabaje en seco, es decir, que el motor no funcione
mientras no haya líquido que retirar. De no ser así se causarán graves
daños en su funcionamiento.
• Tener disponible y cerca, bajo condiciones de seguridad, el combustible
y los lubricantes, a fin de evitar tiempos muertos en la recarga.
Carga, acarreo y sobreacarreo
Generalidades
La carga es la maniobra que se realiza para depositar los materiales producto
de trabajos varios como la demolición, la excavación o la explotación de ban-
cos de préstamo por medio de un vehículo (camión) o herramienta (carretilla)
para ser transportados posteriormente.
Acarreo es el efecto de trasladar o transportar esos mismos materiales,
dentro de la obra, hacia un depósito provisional mientras no se le asigne un
uso final o fuera de la obra, a una zona de tiro de depósito permanente o
temporal, según sea el caso.
Acarreo libre es el traslado que se efectúa hasta una estación cuya distancia
es definida en el proyecto: convencionalmente se hacen hasta 20 m si es
por medios manuales (acarreo en carretilla) y hasta 1 km si es por medios
mecánicos (acarreo en camión). El acarreo a una distancia total mayor se
considera como sobreacarreo.
Sobreacarreo es el traslado que se efectúa a una distancia mayor a las
contempladas en el acarreo libre y determinada por bloques, si el sobreacarreo
es por medios manuales, en estaciones subsecuentes a la primera de 20 m
y si es por medios mecánicos, en kilómetros subsecuentes al primero. Cabe
hacer notar que estos rangos, 20 m para el acarreo manual y un kilómetro para
acarreo en camión, no son limitativos; es aceptable fragmentar la distancia
total en estaciones de cualquier otra medida, sólo hay que cuidar que el
rendimiento utilizado sea compatible (ver figura 4).

preliminares
33
Acarreo y sobreacarreo
Acarreo a tiro libre es el traslado que se efectúa desde la obra hacia
cualquier destino y a cualquier distancia, siempre y cuando ese destino sea
apto para tal efecto.
Clasificación de los acarreos por su carga:
• Carga manual. Cuando se utiliza únicamente pala y la fuerza humana
para tal efecto.
• Carga mecánica. Cuando se utiliza algún equipo mecánico
(maquinaria) para tal efecto.
Los acarreos libres y sobreacarreos por medios manuales (en carretilla)
usualmente se realizan dentro de la obra misma.
Generalmente, los acarreos libres y sobreacarreos por medios mecánicos
(en camión) son fuera de la obra, por lo que la velocidad de traslado, estará
en función de las características del camino, del tránsito y de distancia.
Clasificación de sobreacarreos por las características del trayecto:
• Sobreacarreo en zona urbana. Tránsito normal. Pavimentado.
• Sobreacarreo en zona urbana. Tránsito intenso. Pavimentado.
1 km
1 km
19 km subsecuentes
20 km
0.5 km0.5 km
descargacarga
carga descarga
Figura 4

preliminares
34
• Sobreacarreo en camino montañoso o brecha.
• Sobreacarreo en camino de lomerío pronunciado. Montañoso.
Brecha. Terracería.
• Sobreacarreo en camino de lomerío suave. Brecha de lomerío
pronunciado. Terracería. Montañoso revestido.
• Sobreacarreo en camino plano de brecha. Lomerío suave terracería.
Lomerío pronunciado revestido. Montañoso pavimentado.
• Sobreacarreo en camino plano de terracería. Lomerío suave revestido.
Lomerío pronunciado pavimentado.
• Sobreacarreo en camino plano revestido. Lomerío suave pavi-
mentado.
• Sobreacarreo en camino plano pavimentado.
Recomendaciones
• Es muy importante tomar en cuenta los factores que determinan la
eficiencia de los acarreos:
° La capacidad de carga de los camiones.
° La cantidad de camiones que se utilizarán.
° La capacidad y velocidad de la maquinaria.
° La habilidad del operador de la maquinaria.
° La distancia hasta la zona de tiro.
° Las características del camino y el tránsito del trayecto
completo.
° El volumen total del material a trasladar.
La combinación balanceada, óptima y eficiente de los factores anteriores
evitará los tiempos muertos durante el proceso de carga y acarreo.
La maquinaria de carga estará inactiva cuando la distancia al tiro sea
considerable, la cantidad de camiones reducida y la capacidad y velocidad
de la maquinaria elevada. Los pocos camiones se cargarán rápidamente y
mientras se dirigen al tiro, descargan y regresan, ya se generó un tiempo
ocioso. O también, si se aumenta el número de camiones, a pesar de la

preliminares
35
elevada capacidad y velocidad de carga estos estarán ociosos mientras esperan
su turno para cargar. Por lo tanto es importante:
• Verificar y mantener siempre en buen estado los equipos y máquinas
involucradas en este proceso.
• Tener cerca, bajo condiciones de seguridad, los lubricantes y com-
bustibles necesarios para esta actividad.
• Los materiales que se consideran para efectuar los acarreos son:
° El producto de la excavación.
° El producto de la demolición (mampostería, elementos de
concreto, pavimentos, muros de tabique, enladrillados,
impermeabilizantes, entortados, rellenos o cualquier otro
material similar)
° Material de desperdicio en general: concreto, mezclas,
pedacería de tabique, madera; durante y al final de la
obra.
No se consideran materiales acarreables (para fines de costo independiente
y cobrable) dentro ni fuera de la obra: arena, grava, piedra braza, agua,
tepetate y/u otros materiales que se utilicen dentro de los alcances del proceso
constructivo de la obra nueva. Estos acarreos deben estar incluidos en la
actividad principal como la elaboración de mortero, concreto o relleno.
• La unidad convencional utilizada para medir el acarreo libre y el
acarreo a tiro libre es el metro cúbico (m3
) tanto para el acarreo por
medios manuales como mecánicos. Las dimensiones se consideran
medidas en banco, es decir, antes de disgregar el material.
• La unidad para medir y cuantificar los sobreacarreos por medios
manuales (en carretilla) será, convencionalmente, la estación de 20
m subsecuente a la primera multiplicada por cada metro cúbico (m3
)
que se acarree (m3
-est). Los sobreacarreos por medios mecánicos
(en camión) será en kilómetros subsecuentes al primero multiplicados
por la cantidad de metros cúbicos que se acarreen (m3
-km).
• Será necesario, entonces, considerar factores de abundamiento
aplicables a cada tipo de material para determinar y calcular el

preliminares
36
volumen que se tendrá una vez excavado o demolido. Este volumen
servirá para determinar el número óptimo de vehículos de carga a
utilizar en los acarreos. El factor de abundamiento servirá para incluir
en al análisis de costos el criterio de medida en banco.
Ejemplo: Si el factor de abundamiento aplicable al concreto demolido es
de 1.50 (ver tabla 3), se debe entender que el volumen medido en banco se
abundará o se aumentará en una proporción del 50% más con respecto a su
estado antes de la demolición del bloque. El rendimiento aplicable al análisis
del costo para acarrear cada 1.00 m3
de concreto demolido será 0.66 m3
; si
se aplica el factor de 1.50 al volumen de 0.66 m3
se tendrá como resultado
1.00 m3
. En otras palabras: por cada 0.66 m3
de concreto medido en banco
antes de su demolición se tendrá 1.00 m3
medido suelto, es decir, medido
disgregado después de la demolición (1.00 m3
/1.50 = 0.66 m3
; o bien, 0.66
m3
x 1.50 = 1.00 m3
)
En la tabla 3 se presentan los factores de abundamiento de algunos
materiales utilizados en la obra.
Tabla 3
Factor de abundamiento por tipo de material
MATERIAL FACTOR ABUNDAMIENTO
1
Tierra (material tipo I o II), tepetate,
arcilla, limo.
1.30
2 Arena, grava. 1.12
3
Concreto, piedra, mamposterías, suelo
(material tipo III)
1.50
Relleno
Generalidades
Es el efecto que consiste en colocar el material producto de la excavación
proveniente de un banco de préstamo para alcanzar niveles de desplante
del proyecto, para mejorar o sustituir material natural inestable, para ocultar
y confinar cimentaciones o cualquier otra excavación que lo requiera.

preliminares
37
El relleno se clasifica de diferentes maneras:
• Por el grado de compactación:
° Relleno a volteo. Cuando el material que se usa para el
relleno se coloca en el sitio sin compactación alguna.
° Relleno compactado. Cuando al material que se usa
para rellenar se le aplica un proceso para aumentar su
peso volumétrico (eliminación de vacíos) con el objeto de
incrementar la resistencia y disminuir la compresibilidad.
• Por el tipo de material
° Material producto de la excavación. En ocasiones
cuando el material sobre el cual se construye y sobre
el que se aloja el sistema de cimentación es resistente,
estable y presenta gran capacidad de cohesión al aplicar la
compactación, además de no estar contaminado, se utiliza
para rellenar.
° Material de banco. Cuando las características del suelo
no son apropiadas para usarse como material de relleno se
sustituirá por otro proveniente de un banco de préstamo.
Entendiéndose por banco de préstamo el sitio de preferencia
cercano a la obra y formado por material inherte, libre de
contaminación y de granulometría uniforme que permita
alcanzar el nivel óptimo de humedad para el proceso de
compactación.
El objeto de un relleno compactado es densificar el suelo y se puede hacer
aplicando carga con un peso estático; mediante golpes con un objeto; por
vibración; por medios manuales (pisón de mano) o por medios mecánicos
ligeros o pesados (vibroapisonador, placa vibratoria, aplanadoras o rodillos).
La compactación se utiliza para eliminar los asentamientos y para hacer más
impermeable el suelo, cuando sea el caso.
La compactación que debe obtenerse en los rellenos se especifica como
un porcentaje mínimo del peso volumétrico máximo con humedad óptima
que se determina en pruebas de laboratorio. Es decir, para un suelo y un
esfuerzo de compactación dado, existe un contenido óptimo de humedad,
expresado en porcentaje con respecto al peso del suelo seco, que permite
el máximo grado de compactación. Para verificar lo anterior existe una
prueba de laboratorio llamada prueba Proctor que se desprende de la norma

preliminares
38
Densidad
del suelo
(gr/cm3
)
Contenido de humedad
% de peso del suelo seco
1.68
1.60
1.52
1.44
6 8 10
Figura 5
ASTM (American Society of Testing Materials) D698 y D1557: “Relaciones de
humedad-densidad en suelos y con mezclas de suelo agregados, utilizando
ariete de 2.50 kg (5.5 lb) para una caída de 30.50 cm (1.00 pie) y un ariete de
4.54 kg (10 lb) para una caída de 45.70 cm (1.50 pie)”, respectivamente.
Se deben tomar varias muestras del relleno que se requiere verificar,
aunado al grado de compactación obtenido y se someten a las pruebas de
laboratorio para encontrar la densidad de la muestra del material compactado
con relación al contenido de humedad; estos datos se grafican para determinar
la densidad máxima con la humedad óptima, ver la figura 5.
Gráfica de densidad-humedad
La especificación de compactación para un relleno debe entenderse así:
un requerimiento de compactación de 95% significa que el material, ya
compactado, debe tener una densidad mínima del 95% del peso volumétrico
máximo del terreno, el cual como ya se mencionó se obtiene cuando el
material tiene un contenido óptimo de humedad. En la tabla 4 se presentan los
requisitos de algunas compactaciones en función de su densidad en seco.

preliminares
39
Tabla 4
Compactaciones recomendadas para rellenos secos
sin previa compactación
densidad en seco (kg/m3
)
compactación recomendada %
(prueba Proctor)
1 Menos de 1400 –
2 Desde 1400 hasta 1600 95-100
3 Desde 1600 hasta 1760 95-100
4 Desde 1760 hasta 1920 90-95
5 Desde 1920 hasta 2080 90-95
6 Más de 2080 90-95
Método de la arena calibrada
Se aplica para determinar la densidad del suelo que se va a compactar. El
procedimiento es el siguiente:
• Se excava un agujero a lo largo del material que se compactará.
• Se extrae toda la tierra, se pesa y se guarda una muestra para
determinar la humedad.
• Se llena el agujero con arena seca de densidad conocida.
• Se determina el peso de la arena utilizada para llenar el agujero y se
utiliza para calcular el volumen del mismo.
Las características del material se determinarán así:
• Volumen del suelo (cm3
) = peso de la arena para llenar el agujero
(gr) / densidad de la arena (gr/cm3
).
• % de humedad = 100 x (peso del suelo húmedo-peso del suelo
seco)/peso del suelo seco.
• Densidad en obra = peso del suelo/volumen del suelo.

preliminares
40
• Densidad en seco = densidad en obra/(1+%de humedad/100).
• % de compactación = 100 x (densidad en seco/densidad máxima
en seco).
Estos datos se representan gráficamente como se muestra en la figura 5.
Recomendaciones
• Los rellenos compactados por medios manuales se hacen usual‑
mente con:
° Pisón de mano. Este utensilio se fabrica en obra y está
hecho con una plancha de concreto o un pedazo de polín
sujetos a un elemento vertical –puede ser una varilla– que
sea rígido y con diámetro manuable que permita elevarlo
verticalmente. El pisón se deja caer sobre el material; se
realiza este proceso hasta alcanzar la compactación espe-
cificada. Tomar en cuenta que la máxima compactación
alcanzable por medios manuales y en condiciones óptimas
de humedad es de 82% aproximadamente, verificándose con
la prueba Proctor. La compactación por medios manuales
tiene limitantes en cuanto al peso volumétrico alcanzable,
ya que la energía proporcionada en la compactación es menor
que cualquier procedimiento de compactación mecánico
aplicado eficientemente. Como referencia, el porcentaje de
compactación del material propio para relleno, generalmente
tepetate suelto que al llegar a la obra proveniente del banco
de préstamo es entre 77 y 80%. Se acepta la aplicación de
procedimientos manuales de compactación en cimentaciones
poco profundas y con espacio de maniobra reducido dentro
de la cepa y, si es obra en exteriores, en zonas donde no se
tendrán condiciones de tránsito intenso de vehículos o para
acostillados de tubería de concreto simple para drenaje.
• Los rellenos compactados por medios mecánicos se podrán hacer
con equipo ligero o pesado:
Con equipo ligero:
° Vibroapisonadora (bailarina). Es recomendable usarla
cuando el espacio de maniobra para la compactación es
reducido e inaccesible para equipo más grande y cuando

preliminares
41
se especifiquen compactaciones de entre 90 y 95%. Este
equipo opera manualmente y tiene un mecanismo neumático
de reacción alternada para provocar en el suelo el efecto de
elevación/caída combinado con el de vibración.
° Placa vibratoria y rodillo vibratorio. Se usa cuando el
espacio disponible de maniobras en la compactación es más
grande y alcanza compactaciones entre 90 y 95%.
La compactación con equipos ligeros está limitada al proceso por capas
cuyo espesor promedio es de 20 cm.
• Con equipo pesado:
° Compactadores pata de cabra. Se utiliza para suelos
granulares. Ofrecen producción a alta velocidad; la com-
pactación dependerá de la presión unitaria y la velocidad
del rodillo. No son adecuados para compactar material
arenoso y están limitados por el espesor de la capa que se
va a compactar.
° Compactadores con neumáticos. Se utilizan para suelos
granulares y arcillosos; no limos. Su peso varía desde muy
ligero hasta 200 toneladas. Pueden ser autopropulsados
o remolcados con tractor. El espesor de las capas por
compactar dependerá de su peso.
° Compactadoras vibratorias. Se utilizan para suelos
granulares. La capacidad de compactación depende de la
frecuencia y energía de las vibraciones. El espesor de
las capas, en este caso no es un factor tan importante como
en otros medios de compactación, aunque es preferible
utilizarlo en capas no mayores de 20 cm de espesor.
• Los rellenos compactados deben realizarse por capas de espesores
no mayores a 20 cm y cada capa se debe compactar antes de tender
la siguiente. Con espesores mayores el esfuerzo se puede disipar
y diluir, obteniéndose únicamente compactaciones aceptables en
la superficie de la capa. Cuando es necesario, el material para relleno
se humedece con equipo de riego. El cuidado de la humedad óptima
del material de relleno es menos crítico en materiales granulares que
en materiales finos como limos y arcillas. Estos procedimientos no
deben contemplarse cuando el contenido de agua no puede llevarse

preliminares
42
hasta el óptimo especificado a causa de factores no sujetos a control,
como la humedad del ambiente. En ocasiones, cuando el material
de relleno es muy fino, se puede mezclar un poco de detergente o
material jabonoso para disminuir la tensión superficial natural del agua
usada para humedecer el material y lubricar mejor las partículas del
relleno. Se sugiere una proporción de 0.25 kg de detergente por cada
metro cúbico de agua para relleno.
• Cuando se compacta un material de partículas finas y uniformes como
el arcilloso y no tiene un contenido de humedad igual o menor al
óptimo, se dice que el utensilio o equipo utilizado en la compactación
rebota. El golpeteo constante, las vibraciones y la energía suministrada
al relleno no logran que el material se cohesione o densifique debido a
la falta de humedad, que funciona como lubricante entre las partículas
de manera que al aplicar vibración, peso y energía se logre apretar y
juntarlas más, desplazando los vacíos y se tenga, en consecuencia,
menor volumen de relleno en el mismo espacio original, esto es
densificando el material de relleno.
• Antes de colocar el material para relleno es obligatorio quitar la capa
orgánica superior.
• Por economía, es recomendable que el banco de préstamo del material
para relleno se encuentre tan cerca de la obra como sea posible.
• En la mayor parte de los rellenos, las partículas de suelo que se en-
cuentren a 50 cm por debajo de cimentaciones, losas o de la superficie
del terreno no deben tener dimensiones superiores a 7.50 cm.
• En la mayoría de los rellenos compactados resultan apropiadas
densidades mínimas del 90 ó 95% (prueba Proctor) de la densidad
máxima. Sin embargo, en otro tipo de construcciones son necesarias
compactaciones de 100%; por ejemplo en las carreteras, pistas de
aterrizaje de los aeropuertos o en otras áreas expuestas a grandes
fuerzas de carga e impactos al suelo.
• Las densidades del material de relleno compactado en obra pueden ser
mayores al 100% de la densidad máxima que se obtiene en pruebas
de laboratorio. Con un esfuerzo de compactación más grande, se
pueden alcanzar esas densidades cuyos contenidos de humedad no
se encuentran en las curvas que se grafican con los resultados del
laboratorio. Los suelos de grano fino no se deben sobrecompactar
con una humedad menor a la óptima, porque al mojarse después de
ser compactados, pueden expandirse y ablandarse mucho.

preliminares
43
• En el campo se puede medir la energía de compactación por el número de
pasadas que se dan con una máquina de peso dado a una velocidad de-
terminada. Para una energía de compactación dada, la densidad varía
con relación al contenido de humedad. Para un contenido de humedad
determinado, aumentar el esfuerzo de compactación incrementa la den-
sidad del suelo y reduce la permeabilidad de materiales arcillosos, no
así en materiales granulares ni en limos.
• Todo el material de relleno y el lugar donde se va a colocar debe estar
libre de carbón, cenizas, material orgánico, terrones, rocas, piedras y
otros materiales igualmente inapropiados.
• Los materiales para relleno se medirán considerando el metro cúbico
(m3
) medido en el lugar del relleno y con base en los trazos, nivelaciones
y sobreexcavaciones especificados en el proyecto o autorizados durante
el proceso constructivo.
• Para rellenos compactados, la medición se hará en banco.

44
El acero de refuerzo es el que se coloca para absorber y resistir esfuerzos
provocados por cargas y cambios volumétricos por temperatura y que
queda ahogado dentro de la masa del concreto, ya sea colado en obra o
precolado. El acero de refuerzo es la varilla corrugada o lisa; además de
los torones y cables utilizados para pretensados y postensados. Es posible,
también, reforzar el concreto ahogando perfiles rolados tales como vigas I,
H, etc. Otros elementos fabricados de acero se utilizan como refuerzo del
concreto: mallas, castillos y cadenas electrosoldados. Todos estos elementos
son prefabricados.
Para efectos de este manual se considerarán: varillas corrugadas y lisas,
mallas, escalerillas, castillos y cadenas electrosoldados.
Definición y características
Varilla corrugada de acero. Desde el no. 3 (3/8”) al no. 12 (1 1/2”). Ésta
ha sido especialmente fabricada para usarse como refuerzo en el concreto.
La superficie de la varilla está provista de rebabas o salientes llamadas
corrugaciones, las cuales evitan el movimiento relativo longitudinal entre la
varilla y el concreto que la rodea.
Alambrón. Varilla de acero que está desprovista de rebabas o salientes o si
los tiene, no cumple con las especificaciones de corrugación.
Malla electrosoldada. Es un elemento fabricado con acero grado 60,
laminado en frío, corrugado o liso electrosoldado. Se utiliza para reforzar
firmes de concreto y capas de compresión en sistemas de losas aligeradas
de concreto (las recomendaciones de uso se pueden consultar en el capítulo
11 de este manual). Tiene forma cuadriculada. Sus características físicas se
presentan en la tabla 5.
Acero de refuerzo
MANUAL
Técnico
Construcción
de
2

45
Tabla 5
Características de malla electrosoldada de acero
diseño calibre de alambre malla
diámetro
mm
área
cm2
área transv.
cm2
/m
66-1/4-1/4 6.35 0.32 2.08
66-44 5.72 0.26 1.69
66-66 4.88 0.19 1.23
66-88 4.11 0.13
0.87
66-1010 3.43 0.09
0.61
Escalerilla. Es un elemento fabricado con acero grado 60, laminado en frío
y electrosoldado. Se utiliza para el refuerzo horizontal de muros de tabique
rojo recocido, refractario o block de cemento (las recomendaciones de uso
se pueden consultar en el capítulo 11 de este manual). Está formada por dos
alambres longitudinales lisos calibre 10 (3.43 mm de diámetro) y por alambres
transversales lisos con las mismas características que los longitudinales,
espaciados a cada 25 cm. Todo el sistema está unido por medio de soldadura
eléctrica. Sus características físicas se presentan en la tabla 6.
Tabla 6
Características de la escalerilla de acero
diseño
ancho muro
cm
separación
alambre (cm)
10-2 10 9.0
12-2 12 10.5
15-2 15 13.0
Castillos y cadenas presoldados. Son elementos fabricados con acero
grado 60, laminado en frío, corrugado y electrosoldado. Se utiliza para reforzar
castillos y cadenas de concreto (las recomendaciones de uso se pueden

acero de refuerzo
46
consultar en el capítulo 11 de este manual). Están formados por 2, 3 ó 4
alambres longitudinales corrugados calibre 14 y por alambres transversales
corrugados con las mismas características que los longitudinales, espaciados
a cada 25 cm. Todo el sistema está unido por soldadura eléctrica. Sus
características se presentan en la tabla 7.
Tabla 7
Características de castillos y cadenas prefabricados de acero
diseño
sección de
concreto
cm
sección del
armado
cm
área de acero
cm2
4 varillas
15-10-4
15-15-4
15-20-4
15-25-4
15-30-4
15 x 10
15 x 15
15 x 20
15 x 25
15 x 30
10.2 x 5.1
10.2 x 10.2
10.2 x 15.3
10.2 x 20.3
10.2 x 25.4
1.267
1.267
1.267
1.267
1.267
12-12-4
12-20-4
12-25-4
12-30-4
12 x 12
12 x 20
12 x 25
12 x 30
7.6 x 7.6
7.6 x 15.3
7.6 x 20.3
7.6 x 25.4
1.267
1.267
1.267
1.267
3 varillas
10-10-3
12-12-3
15-15-3
12-20-3
15-20-3
10 x 10
12 x 12
15 x 15
12 x 20
15 x 20
5.1 x 5.1
7.6 x 7.6
10.2 x 10.2
7.6 x 15.3
10.2 x 15.3
0.950
0.950
0.950
0.950
0.950
2 varillas
12-2
15-2
12
15
7.6
10.2
0.634
0.634
Características y requisitos de las corrugaciones para varillas corrugadas:
• Deben estar distribuidas de manera uniforme en la varilla.
• Deben estar colocadas a 45° con respecto al eje longitudinal de la
varilla.
• La distancia entre las corrugaciones no debe exceder del 70% del
diámetro nominal (ver tabla 9).

acero de refuerzo
47
Clasificación
El acero de refuerzo se clasifica de acuerdo al límite de fluencia, según la
tabla 8.
Las características físicas de las varillas se encuentran en la tabla 9.
Tabla 8
Clasificación del acero de refuerzo por su límite de fluencia
límite de fluencia máxima
newtons/mm2
(kg/cm2
)grado
30 294 3000
42 412 4200
52 510 5200
Nota: Información extraída de la norma mexicana NMX-C-407-ONNCCE-2001 relativa a las
varillas corrugadas y lisas de acero.
Tabla 9
Características físicas de las varillas corrugadas para refuerzo de concreto
dimensiones nominales
número peso/m
diámetro
(mm)
diámetro
(pulgada)
área (mm2
)
perímetro
(mm)
cantidad de varillas
de 12m po tonelada
2.5 0.388 7.90 5/16 49.00 24.80 -
3 0.560 9.50 3/8 71.00 29.80 150
4 0.994 12.70 1/2 127.00 39.90 84
5 1.552 15.90 5/8 198.00 50.00 53
6 2.235 19.10 3/4 285.00 60.00 37
8 3.973 25.40 1 507.00 79.80 21
10 6.225 31.80 1 1/4 794.00 99.90 13
12 8.938 38.10 1 1/2 1140.00 119.70 9
14 12.147 44.50 1 3/4 1552.00 139.60 -
16 15.890 50.80 2 2026.00 159.60 -
18 20.076 57.20 2 1/4 2565.00 179.50 -
Nota 1. El número de designación de las varillas corrugadas corresponde al número de octavos de pulgada
de su diámetro nominal.
Nota 2. El término peso utilizado en esta tabla debe considerarse más adecuadamente como masa refiriéndose
a la cantidad de materia que contienen los cuerpos.
Nota 3. La información de esta tabla fue obtenida de la norma mexicana NMX-C-407 ONNCCE-2001 relativa
a las varillas corrugadas y lisas de acero y a la información proporcionada por fabricantes de varillas.

acero de refuerzo
48
Requerimientos mecánicos
• La respuesta a esfuerzos de tensión (prueba de tensión) se puede
apreciar en la tabla 10.
• La respuesta y el comportamiento del doblado (prueba de doblado)
se puede ver en la tabla 11.
Recomendaciones generales en el manejo del acero de refuerzo
• El acero de refuerzo debe estar libre de oxidación, sin grasa, quiebres,
escamas, deformaciones e imperfecciones que afecten su uso.
• La presencia de escamas u oxidación superficial no será causa de
rechazo sólo si éstas desaparecen al limpiar el acero manualmente con
un cepillo de alambre además de que la varilla cepillada cumpla con
las características de dimensión (sobre todo del área transversal) y
los requerimientos mecánicos especificados. Es aceptable la superficie
áspera que se forma durante la oxidación ya que no impedirá la buena
y eficiente adherencia entre el acero y el concreto.
Tabla 10
Requisitos de tensión para varillas corrugadas
Número
de desig-
nación
Resistencia a la tensión mínima
en MPa (kgf/mm2
)
Esfuerzo de fluencia mínimo, en MPa
(kgf/mm2
)
Alargamiento mínimo en
200 mm expresado en %
grado
30 (1)
grado
42
grado
52 (2)
grado
30 (1)
grado
42
grado
52 (2)
grado
30 (1)
grado
42
grado
52
(2)
todos 490 (50) 618 (63) 706 (72) 294 (30) 412 (42) 510 (52)
2.5 9
3 11 9
4, 5 y 6 12 9
8 8

acero de refuerzo
49
Número
de desig-
nación
Resistencia a la tensión mínima
en MPa (kgf/mm2
)
Esfuerzo de fluencia mínimo, en MPa
(kgf/mm2
)
Alargamiento mínimo en
200 mm expresado en %
grado
30 (1)
grado
42
grado
52 (2)
grado
30 (1)
grado
42
grado
52 (2)
grado
30 (1)
grado
42
grado
52
(2)
10 7
12 7 6
14, 16
y 18
7 6
Nota 1. Las varillas grado 30 se suministran sólo en los números de designación 3 al 6 y sobrepedido.
Nota 2. Las varillas grado 52 se suministran sólo en los números de designación 12 al 18 y sobrepedido.
Fuente: norma mexicana NMX-C-407- ONNCCE-2001.
Tabla 11
Respuesta y comportamiento al doblado (prueba de doblado)
diámetro del mandril para pruebas de doblado
número de designación grado 30 grado 42 grado 52
2.5 3.5 veces d
3, 4 y 5 3.5 d 3.5 veces d
6 5 d 5 veces d 5 veces d
8 5 veces d 5 veces d
14, 16 y 18 9 veces d 9 veces d
Nota 1. La probeta o pedazo de varilla debe doblarse alrededor de un mandril (máquina dobladora de
acero en barra, que para el efecto de la prueba se apoya en un punto circular rígido) sin que se agriete
en la parte exterior de la zona doblada.
Nota 2. “d” es el diámetro de la varilla utilizada.
Nota 3. Las probetas de varilla con números de designación del 2.5 al 12 deben doblarse alrededor de
un mandril a 180° y las del número 14 al 18 en un mandril a 90°.
Fuente: norma mexicana NMX-C-407-ONNCCE-2001.
(cont. tabla 10)

acero de refuerzo
50
• Para una completa y adecuada designación o referenciación al solicitar
el acero de refuerzo se debe señalar los siguientes datos:
° Cantidad expresada en kilogramos (kg), toneladas (ton) o
metros (m).
° Número y nombre de la norma a la cual haya que
apegarse.
° Número de varilla (ver tabla 9).
° Característica de la superficie de contacto (corrugada o
lisa).
° Grado.
° Presentación (rollo, barra recta o doblada).
• Para una completa y adecuada designación o referenciación al solicitar
el alambrón deben señalarse los siguientes datos:
° Cantidad expresada generalmente en kilogramos (kg).
° Número de designación (ver tabla 9).
° Presentación (tramos rectos o rollo).
• Los embarques, pedidos o remisiones de acero de refuerzo que
se reciban en la obra, se estibarán de tal manera que se aísle al
material de la humedad excesiva para evitar deformaciones; además
de considerarlos como lotes independientes entre sí cuidando de
no revolver un lote con otro, cuya calidad haya sido verificada o
aprobada.
• Del material estibado se tomarán las muestras para las pruebas y en
caso de que los resultados no sean satisfactorios o no cumplan con
las normas de calidad establecidas, el material del lote completo será
rechazado (ASTM-A-700 Practices for Packing, Marking and Loading
Methods for Steel Products for Domestic Shipment).
• El acero de refuerzo debe estibarse y almacenarse por diámetros y
grados en un lugar limpio, libre de contaminación y sobre alguna base
para protegerlo contra la oxidación o cualquier otra afectación.
• Si por alguna circunstancia el acero de refuerzo que ha permanecido
almacenado un tiempo considerable (o no se tiene certeza de su
procedencia) se encuentra oxidado o deteriorado, se deben realizar
una vez más, las pruebas de laboratorio necesarias para determinar
si el acero es apto para utilizarse o no.

acero de refuerzo
51
• Cuando las pruebas determinen que el grado de oxidación superficial
no es tan grave, el retiro del polvo del óxido podrá hacerse mediante
el uso de cepillo de alambre.
• Los procedimientos anteriores se aplicarán para retirar de la superficie
del acero de refuerzo residuos de lechadas, cemento, concreto o
pintura antes de colar.
• Debe evitarse el contacto de sustancias grasosas con la superficie
de las varillas. Si esto sucediese se limpiarán con solventes que no
dejen residuos grasos.
• El acero de refuerzo no se debe doblar o enderezar de ninguna forma
que pueda dañarlo. Salvo lo que se señala en la tabla 11 y el doblez
normal para el embarque.
• En aquellos casos en que sea necesario aplicar calor para doblar las
varillas, la temperatura no debe ser mayor a 530°C y se debe dejar
enfriar lentamente, sin inmersión, mediante la pérdida de calor por
contacto con el medio ambiente. Esta práctica será válida si se realiza
en el taller, donde se puede verificar y controlar la temperatura de
doblado.
• Los dobleces en obra se deben hacer en frío.
• Si las varillas se encuentran parcialmente inmersas o ahogadas en
el concreto, la temperatura de calentamiento debe estar entre los
315 y 400 °C.
• De acuerdo a sanas prácticas de construcción no se permite
reenderezar y desdoblar varillas, ya sea por corrección de armado o
para su reutilización.
• Las varillas se deben colocar y amarrar en los lugares indicados en
los planos. Es importante verificar el alineamiento y colocación del
acero antes de vaciar el concreto. Antes y durante el colado se debe
evitar que las varillas se muevan de la posición especificada, mediante
amarres, separadores, calzas, etc.
• El acero de refuerzo debe calzarse una vez colocado y armado para
lograr el recubrimiento especificado. Se puede hacer con calzas
prefabricadas de plástico o con calzas elaboradas de concreto o
silletas de varilla. Estas últimas no deben utilizarse cuando el concreto
estará expuesto directamente a los sulfatos, ya que las puntas de la
silleta pueden funcionar como conductores para penetrar al concreto

acero de refuerzo
52
y dañarlo, a menos que las puntas tengan un recubrimiento plástico.
No utilizar madera.
• Tomar en cuenta las siguientes tolerancias en la colocación y ubicación
del acero de refuerzo (CSRI: Concrete Reinforcing Steel Institute.
Recomended Practice for Planning Reinforcing Bars. Manual of
Standard Practice)
° En vigas y losas: ±6 mm en la distancia especificada desde
la cara de tensión o de compresión; ±25 mm en el corte
longitudinal y ±30 mm en la colocación longitudinal.
° En vigas y columnas, el peralte “d” (distancia entre el armado
del lecho sujeto a compresión y el lecho sujeto a tensión)
no es permisible que se reduzca más de 3 mm con relación
a lo especificado, ni que se reduzca el recubrimiento más
de 5 mm.
° En cualquier elemento estructural el recubrimiento no debe
variar ± 5 mm de lo especificado.
° En armados críticos se recomienda especificar 75 mm más
de longitud con relación a la mínima calculada para varillas,
a fin de compensar la acumulación de tolerancias.
• Tomar en cuenta las siguientes tolerancias en los espaciamientos
del acero de refuerzo (CSRI: Concrete Reinforcing Steel Institute.
Recomended Practice for Planning Reinforcing Bars. Manual of
Standard Practice).
° En las losas anchas y en muros altos: ±13 mm de espacia-
miento entre varillas con relación a lo especificado.
° En las vigas y columnas, el espaciamiento lateral y el es-
paciamiento entre capas múltiples de varillas no debe ser
menor al especificado pero puede excederse 6 mm como
máximo.
° En las columnas, la distancia libre mínima entre varillas
paralelas será la que resulte mayor al dividir entre 1.5 veces
el tamaño máximo del agregado y, para varillas del no. 2.5
al no. 8, de 38 mm y para varillas del no. 10 o mayores, 1.5
veces el diámetro nominal de la varilla.

acero de refuerzo
53
Foto 1
a. Conector mecánico que sustituye traslapes
del acero de refuerzo.
b. Separadores de plástico para garantizar el
recubrimiento del acero de refuerzo.
a
b
2
b
Índice de fotosÍndice general lÍndice sintético I

acero de refuerzo
54
° En las vigas y trabes, la distancia libre mínima entre las
varillas paralelas será la que resulte mayor al dividir entre
1.5 veces el tamaño máximo del agregado y, para varillas
del no. 2.5 al no. 8, de 38 mm y para varillas del no.10 o
mayores, 1.5 veces el diámetro nominal de la varilla.
° En las vigas y columnas, el espaciamiento entre los estribos
será ±25 mm, pero es importante evitar que se acumule el
error sucesivamente.
° Para muros y losas macizas (no reticulares o nervadas) el
espaciamiento máximo entre los ejes del refuerzo principal
será el que resulte menor entre 46 cm y 3 veces el espesor
del muro o losa.
• Se permite el uso de paquetes de varillas de acero de refuerzo
corrugadas paralelas y atadas para hacerlas funcionar como una
unidad, debidamente amarradas y confinadas dentro de estribos.
El número máximo de varillas en paquete es de 4. Es permisible
tener traslapes en las varillas de estos paquetes a manera de
escalonamiento: mínimo 40 veces el diámetro de la varilla que se
trate. Este escalonamiento aumentará 20% para un paquete de 3
varillas y 33% para uno de 4.
Recomendaciones y requisitos para el habilitado de dobleces
• En la elaboración de bastones a base de acero de refuerzo el gancho
del extremo será un doblez semicircular de 180° más una extensión
mínima de 4 veces el diámetro de la varilla, pero no menor a 65 mm
(ver tabla 12).
• La escuadra a base de acero de refuerzo será un doblez perpen-
dicular (90°) al eje longitudinal de la varilla más una extensión 12
veces el diámetro de la varilla como mínimo y en el extremo libre
(ver tabla 12).
• Para varillas o alambrón que funcionen como estribos, el doblez debe
ser a 135° más una extensión mínima de 6 veces el diámetro de la
varilla o alambrón pero no menor de 65 mm.

55
dimensión de detalle gancho
j
4d o 2 1/2 min.
h
d d
a ó g
Tabla 12
Dimensiones recomendadas para ganchos y escuadras
de varilla corrugada
ganchos de 180° escuadras de 90°
número de
varilla
A o G
cm (pulg)
J
cm (pulg)
A o G
cm (pulg)
2.5 13 6 (2 1/2¨) 13 (5¨)
3 (5¨) 8 (3¨) 15 (6¨)
4 13 10 (4¨) 20 (8¨)
5 (5¨) 13 (5¨) 26 (10¨)
6 15 15 (6¨) 31 (12¨)
8 (5¨) 20 (8¨) 41 (16¨)
10 18 32 (12 1/2¨) 54 (21 1/2¨)
12 (7¨) 46 (23 3/4¨) 69 (27¨)
Nota 1. Información obtenida de A.C.I.318.63
Nota 2. Aplicable a varillas grado 42
Recomendaciones y requisitos para el habilitado y armado de
traslapes y juntas
• Todas las uniones de varillas se harán mediante traslapes con un
empalme de 40 veces el diámetro de la varilla que se empalma,
excepto cuando se determine otra especificación diferente.
• Los traslapes no deben coincidir con secciones de máximo esfuerzo.
A menos que se tomen las acciones necesarias avaladas por el
proyectista, como aumentar la longitud del traslape o especificar
un refuerzo adicional a base de estribos alrededor y a lo largo de la
longitud empalmada.
dimensión de detalle
d
d
12d
a ó g
Índice general l Índice tablasÍndice tablasÍndice sintético I

acero de refuerzo
56
• La ubicación aceptable para un traslape es donde el esfuerzo de
tensión sea menor. Ese lugar no debe excederse de 1/5 de claro
desde los apoyos principales en los elementos estructurales.
• Es aceptable el traslape y amarre entre sí de las varillas desde el no.
2.5 al no. 10.
• Los traslapes no podrán hacerse entre varillas de diferente
diámetro.
• Si se requiere dar continuidad a varillas mayores del no. 10 no es
aceptable el traslape. En este caso es recomendable la conexión por
medio de soldadura.
• La especificación de resistencia para la junta soldada debe ser igual
al 125% de la resistencia de fluencia del acero de refuerzo utilizado
(Código AWS D12.1, Reinforcing Steel Welding Code. American
Welding Society).
• Es deseable realizar pruebas físicas y radiográficas de las soldaduras
para verificar la calidad y la eficiencia. Para tal efecto es importante
revisar las condiciones contractuales y especificaciones que
indiquen la obligatoriedad y la frecuencia para llevar a cabo estas
inspecciones.
• Las conexiones a tope se ejecutarán con soldadura de relleno. El
diseñador estructural del proyecto debe especificar el procedimiento
más adecuado.
• Evitar traslapar o soldar más del 33% del acero de refuerzo en una
misma sección.
Recomendaciones y requisitos para el recubrimiento del acero de refuerzo
• Para proteger a las varillas de los efectos del fuego y de la corrosión,
el recubrimiento de concreto debe estar de acuerdo con el contenido
de las tablas 13, 14 y 15.
Recomendaciones y requisitos para la colocación del acero de refuerzo
• Durante el proceso del vaciado del concreto, las varillas deben
colocarse y mantenerse de manera firme en su posición, forma,
longitud y separación.

57
Tabla 13
Clasificación de los tipos de exposición ambiental
tipo de exposición condiciones ambientales
1
Ambiente seco.
Interior de edificaciones habitables.
Componentes interiores que no se en-
cuentran expuestos en forma directa
al viento ni a suelos o agua.
Regiones con humedad relativa mayor
al 60% por un lapso no mayor a tres
meses al año.
2a
Ambiente húmedo sin congelamiento.
Interior de edificaciones con humedad
relativa mayor a 60% por más de tres
meses al año.
Elementos exteriores expuestos al
viento pero no al congelamiento.
Elementos en suelos no reactivos ni
agresivos y/o en agua sin posibilidad
de congelamiento.
2b
Ambiente húmedo con congelamiento.
viento y al congelamiento.
Elementos en suelos no reactivos ni
agresivos y/o en agua con posibilidad
de congelamiento.
3
Ambiente húmedo con congelamiento
y agentes descongelantes.
viento, con posibilidad de conge-
lamiento y/o exposición a agentes
descongelantes.
Elementos en suelos no reactivos o no
agresivos, y/o en agua con posibilidad
de congelamiento y agentes químicos
descongelantes.
4
Ambiente marino.
Elementos en zonas de humedad
sumergidas en el mar con una cara
expuesta al aire.
Elementos en aire saturado de sales
(zona costera).

acero de refuerzo
58
tipo de exposición condiciones ambientales
5a
Ambiente de agresividad química lige-
ra (por gases, líquidos o sólidos).
En contacto con agua.
En contacto con suelo.
5b
Ambiente de agresividad química mo-
derada (por gases, líquidos o sólidos).
5c
Ambiente de agresividad química alta
(por gases, líquidos o sólidos).
5d
Ambiente de agresividad química muy
alta (por gases, líquidos o sólidos).
Nota 1. Información obtenida de la norma mexicana NMX-C-403-ONNCCE-1999 relativa al
concreto hidraúlico para uso estructural.
Nota 2. En todos los casos regirá la condición o combinación de exposición más agresiva.
Tabla 14
Recubrimientos mínimos por tipo de exposición ambiental
del concreto estructural
tipo de exposición recubrimiento mínimo (mm)
refuerzo normal
recubrimiento mínimo (mm)
presforzado
1 15 25
2a y 2b 30 35
3 y 4 40 50
5a, 5b, 5c, 5d ver nota 3 ver nota 3
Nota 1. Información obtenida de la norma mexicana NMX-C-403-ONNCCE-1999 relativa al concreto
hidraúlico para uso estructural.
Nota 2. Los valores mínimos de recubrimiento deben incluir tolerancias para asegurar su valor bajo
cualquier circunstancia. El valor de la tolerancia depende del control de calidad de la construcción. Con
un adecuado control de calidad y un curado eficiente, la tolerancia es de 5mm; sin control de calidad
debe incrementarse a 10 mm y si el curado es inadecuado a 20 mm.
Nota 3. Depende del tipo de ambiente en que se encuentre (ver tabla 15).
(cont. tabla 13)

59
Tabla 15
Recubrimientos mínimos por tipo de exposición ambiental
del concreto convencional
ubicación recubrimiento
Concreto en contacto directo y permanente
con el terreno o con el suelo.
75 mm
Concreto expuesto al agua de mar (no
aplica a pilotes de concreto precolado)
100 mm
Concreto expuesto a la intemperie o en
contacto con el suelo:
varillas desde el no. 2.5 al no. 5
varillas desde el no. 5 a mayores
38 mm
50 mm
Concreto en losas, muros, columnas y
trabes:
varillas desde el no. 2.5 al no. 5
varillas desde el no. 5 a mayores
desde 13 a 20 mm
desde 19 a 40 mm
Nota 1: La dimensión mínima del recubrimiento en cualquiera de los casos debe ser igual a 1.5 veces
el tamaño máximo del agregado utilizado.
Fuente: NMX-C-403-ONNCCE-1999
• Se considera la tonelada (ton) como unidad de medición, aunque
en ocasiones es posible considerar el kilogramo (kg). Se calculará
el peso de las varillas por la unidad de longitud (ver tabla 9) que
especifique la norma mexicana NMX-C-407 ONNCCE-2001 y las
dimensiones del proyecto.
• Para fines de estimación o cobro, no se considera convencionalmente
el peso del acero desperdiciado por los cortes, tampoco el utilizado
para los traslapes, ganchos y escuadras. El acero que se ocupe
en estas extensiones debe considerarse en el precio unitario.
Generalmente se acepta el 7% adicional como factor de desperdicio,
traslapes, ganchos y escuadras.
• En algunas ocasiones justificables, como la falta de varilla de algún
diámetro especificado y con la autorización del proyectista, el
constructor solicitará la sustitución del acero de la sección indicada
Índice general l Índice tablasÍndice tablasÍndice sintético I

acero de refuerzo
60
en el proyecto por otro de diferente sección y área equivalente o
mayor. Invariablemente, se considerará el peso del acero indicado en
el proyecto, a menos que las dos partes acuerden otro criterio.
Referencias
Para complementar la información sobre este tema se sugiere consultar las
siguientes normas mexicanas:
NMX-B-001-1988 Métodos de análisis químico
para determinar la composición
de aceros y fundición.
NMX-C-407-ONNCCE-2001 Varilla corrugada de acero pro-
cedentes de lingote o palanquilla
para refuerzo de concreto.
NMX-B-072-1986 Alambre corrugado de acerolami-
nado en frío para refuerzo de
concreto.
NMX-B-113-1981 Prueba de doblado para productos
de acero.
NMX-B-172-1988 Método de prueba mecánica
para productos de acero.
NMX-B-294-1986 Varillas corrugadas de acero
torcidas en frío, procedentes
de lingote o palanquilla para
refuerzo de concreto
NMX-B-310-1981 Métodos de prueba para la
tensión de productos de acero.
NMX-B-434-1969 Métodos de prueba para deter-
minar el peso unitario y el área
transversal de las varillas lisas
y corrugadas para refuerzo de
concreto.

acero de refuerzo
61
NMX-H-121-1988 Procedimiento de soldadura
estructural-acero de refuerzo.
NMX-B-253-CANACERO-2006 Industria siderúrgica-alambre
de acero liso o corrugado
para refuerzo de concreto-
especificaciones y métodos de
prueba (cancela a la NMX-B-
253-1988).
NMX-B-290-CANACERO-2006 Industria siderúrgica-malla
electrosoldada de acero liso
o corrugado para refuerzo de
concreto-especificaciones y
métodos de prueba (cancela a
la NMX-B-290-1988).

62
Según Adam N. Neville el cemento puede definirse como “un material con
propiedades tanto adhesivas como cohesivas, las cuales le dan la capacidad
de aglutinar fragmentos minerales para formar un todo compacto”.
Según la norma mexicana “el cemento hidráulico es un material inorgánico
finamente pulverizado, que al agregarle agua, ya sea solo o mezclado con
arena, grava, asbesto u otros materiales, tiene la propiedad de fraguar y
endurecer, incluso bajo el agua, en virtud de reacciones químicas durante la
hidratación y que, una vez endurecido, desarrolla su resistencia y conserva
su estabilidad” (NMX-C-414-ONNCCE-2004).
Tipos de cemento: tabla 16
Clasificación por sus características especiales: tabla 17
Composición de los cementos: tabla 18
Clasificación de los cementos por su resistencia mecánica a la compresión y
características físicas: tabla 19.
Designación de los cementos de acuerdo a la norma mexicana vigente
Para refererirse a un cemento se identificará el tipo (ver tabla 16) y la clase
resistente (ver tabla 19). Si el cemento tiene especificada una resistencia
inicial se añadirá la letra R. Si el cemento tiene alguna de las características
especiales que se describen en la tabla 17, su designación se completa de
acuerdo con la nomenclatura indicada en dicha tabla. Si presenta dos o más
de estas características especiales, la designación se hace siguiendo el orden
descendente de la tabla 17, separándolas con una diagonal.
Cemento
MANUAL
Técnico
Construcción
de
3

63
DIAGRAMASIMPLEDEFABRICACIÓNDELCEMENTO
ADICIONES
correctivos

64
Tabla 16 A
clasificación del cemento por tipo
tipo denominación descripción
CPO
Cemento Pórtland
ordinario
Es el cemento producido a base de la molienda de
clinker Pórtland y usualmente, sulfato de calcio.
CPP
Cemento Pórtland
puzolánico
Es el cemento que resulta de la integración de clinker
Pórtland, materiales puzolánicos y sulfato de calcio.
CPEG
Cemento Pórtland
con escoria granulada
de alto horno
Pórtland, escoria granulada de alto horno y sulfato de
calcio.
CPC
Cemento Pórtland
compuesto
Pórtland, sulfato de calcio y una mezcla de materiales
puzolánicos, escoria de alto horno y caliza. En el caso
de la caliza, éste puede ser único.
CPS
Cemento Pórtland
con humo de sílice
Pórtland, humo de sílice y sulfato de calcio.
CEG
Cemento con escoria
granulada de alto
horno
Pórtland, sulfato de calcio y principalmente escoria
granulada.
Fuente: norma mexicana NMX-C-414-ONNCCE-2004
Tabla 16 B
clasificación del cemento por clase resistente
clase resistente
resistencia a la compresión, N/mm2
rápida (3 días) normal (28 días)
min. N/ mm2
min. N/ mm2
max. N/ mm2
20 - 20 40
30 - 30 50
30 R 20 30 50
40 - 40 -
40 R 30 40 -

65
Tabla 16 C
clasificación del cemento por características especiales
nomenclatura características especiales de los cementos
RS Resistente a los sulfatos
BRA Baja reactividad álcali-agregado
BCH Bajo calor de hidratación
B Blanco
Designación normalizada
Los cementos se deben identificar por el tipo y la clase resistente (véase
tablas 16 A y 16 B). Si el cemento tiene especificada una resistencia a tres
días se añadirá la letra R (Resistencia rápida). En el caso de que un cemento
tenga alguna de las características especiales señaladas en la tabla 16 C, su
designación se completa de acuerdo con la nomenclatura indicada en dicha
tabla; de presentar dos o más características especiales, la designación se
hace siguiendo el orden descendente de la tabla 16 C, separándolas con
una diagonal.
Ejemplos:
Un cemento Pórtland Ordinario de clase resistente 30 con alta resistencia
inicial se identifica como:
Cemento CPO 30 R
Un cemento Pórtland Compuesto de clase resistente 30 con alta
resistencia inicial y resistencia a los sulfatos, se identifica como:
Cemento CPC 30 R RS
Un cemento Pórtland Puzolánico de clase resistente 30, de baja
reactividad álcali-agregado y bajo calor de hidratación, se identifica
como:
Cemento CPP 30 BRA/BCH
Un cemento Pórtland Ordinario de clase resistente 30 con alta resistencia
inicial y blanco se identifica como:
Cemento CPO 30 RB

66
Tabla 17
Componentes de los cementos (1)
tipo denominación Componentes
clinker principales
minori-
tarios
(2)
Portland
+
yeso
Escoria
granulada
de alto
horno
Materiales
puzolánicos
(3)
Humo
de sílice
Caliza
CPO
Cemento Pórtland
ordinario
95-100 - - - - 0-5
CPP
Cemento Pórtland puzo-
lánico
50-94 - 6-50 - - 0-5
CPEG
Cemento Pórtland con
escoria granulada de
alto horno
40-94 6-60 - - - 0-5
CPC
Cemento Pórtland
compuesto (4)
50-94 6-35 6-35 1-10 6-35 0-5
CPS
Cemento Pórtland con
humo sílice
90-99 - - 1-10 - 0-5
CEG
Cemento con escoria
granulada de alto horno
20-39 61-80 - - - 0-5
Nota 1. Los valores de la tabla representan el % en masa.
Nota 2. Los componentes minoritarios deben ser uno o más de los componentes principales, representados
en la tabla.
Nota 3. Los materiales puzolánicos incluyen: puzolanas naturales, artificiales y/o cenizas volantes.
Nota 4. El cemento Portland compuesto debe llevar como mínimo dos componentes principales, excepto cuando
se adicione caliza, ya que ésta puede estar en forma individual en conjunto con clinker+yeso.
Fuente: Norma Mexicana NMX-C-414-ONNCCE-2004

67
Tabla 18
Especificaciones de los cementos con características especiales
nomencla-
tura
característica
especial
expansión
por ataque
de sulfatos
(máx %)
expansión por reacción
álcali agregado (máx %)
calor de
hidratación (máx)
(kj/kg (kcal/kg)
blancu-
ra
(mín.)
1 año 14 días 56 días 7 días 28 días
RS Resistente a los
sulfatos
0.10
BRA
Baja reactividad
álcali agregado
0.020 0.060
BCH
Bajo calor de
hidratación
250
(60)
290
(70)
B Blanco 70
Tabla 19
Especificaciones mecánicas y físicas del cemento
clase
resis-
tente
resistencia a la compresión
(N/mm2
)
tiempo de fraguado
(min)
estabilidad de volumen
en autoclave (%)
3 días 28 días Inicial Final Expansión Contracción
mínimo mínimo máximo mínimo máximo máximo máximo
20
- 20 40 45 600 0.80 0.20
30 - 30 50 45 600 0.80 0.20
30 R 20 30 50 45 600 0.80 0.20
40 - 40 - 45 600 0.80 0.20
40 R 30 40 - 45 600 0.80 0.20
Nota 1. La resistencia inicial de un cemento es la resistencia mecánica a la compresión a los 3 días. Para indicar
que un tipo de cemento debe cumplir con una resistencia inicial especificada, se le agrega la letra R después
de la clase. Sólo se definen valores de resistencia inicial a 30 R y 40 R.

cemento
68
Usos de los cementos
Debido a la diversa gama de cementos disponibles es importante distinguir
los de uso general y los de uso especial. La diferencia está en función de la
resistencia mecánica desarrollada y la durabilidad que presenta cada uno con
respecto al tiempo y los diferentes agentes agresivos.
Desde el punto de vista económico siempre es recomendable optar por
un cemento de uso general, a menos que se determine alguno de uso
especial debido a los requerimientos del cálculo estructural o por un proceso
constructivo más específico en el manejo del concreto.
Recomendaciones generales
• Se debe siempre usar en la obra un cemento cuya marca o fabricante
respalde un proceso de fabricación, muestreo, evaluación y envasado
de acuerdo a la norma mexicana NMX-C-414-ONNCCE-2004.
• El cemento debe llegar a la obra debidamente empacado y etiquetado
de fábrica y permanecer así hasta su utilización (norma mexicana
NOM-050-SCFI-2004).
• El contenido neto de los bultos de cemento es de 50 kg. Es aceptable
una tolerancia de +/-0.60 kg (norma mexicana NMX-002-SCFI).
• No es aceptable, ni aún para uso no estructural, el cemento que tenga
más de tres meses almacenado a pesar de las medidas tomadas, a
menos que pase por una verificación de calidad en una prueba de
laboratorio. Si se acepta su utilización, el cemento no debe contener
piedras o grumos originados por fraguados parciales debidos a la
antigüedad o a la humedad.
• Es aconsejable tener el cemento almacenado en obra por lote o
remisión a fin de identificarlo de acuerdo a la calidad obtenida
en los muestreos y pruebas. Si es rechazado debe ser retirado
inmediatamente de la obra.
• El lugar del almacenamiento debe cumplir con las condiciones de
seguridad que propicien la inalterabilidad del cemento. Esto es, debe
estar colocado a una altura suficiente desde el suelo (10-15 cm) sobre
un entarimado, para evitar el contacto con la humedad; el techo debe
ser impermeable; debe estar separado de los muros y apilado a una
altura no mayor a 1.50 m (de 8 a 10 bultos por pila).

cemento
69
• Para transportar el cemento por bultos no se aceptan pilas mayores
de 8.
• Es aceptable que el cemento se encuentre almacenado a la intemperie,
pero sólo la cantidad programada para utilizarse durante la jornada
de trabajo; debe estar cubierto si hay riesgo de lluvia y sobre una
base lejos de la humedad.
El cemento es un insumo que interviene de manera fundamental en la
elaboración de morteros, lechadas, concretos y otras actividades. Por tal
motivo la medición de su consumo será indicada en los temas relativos al
concreto, morteros y lechadas.
Referencias
La información que se presenta en las tablas se obtuvo de la norma mexicana
NMX-C-414-ONNCCE-2004, elaborada por el Organismo Nacional de
Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación (ONNCCE).

70
Agregados pétreos
MANUAL
Técnico
Construcción
de
4
Definición
Los agregados pétreos son productos granulares minerales en estado natural,
procesados o artificiales que se mezclan con un cementante o aglutinante
hidráulico para fabricar morteros o concretos.
Clasificación
• Agregados finos
• Agregados gruesos
Agregado fino
Conocido comúnmente como arena. Puede ser natural u obtenida por
trituración o una combinación de ambas. Debe pasar totalmente a través de
la criba G 9.5 (3/8”) y presenta tres características principales:
• La composición granulométrica de acuerdo a la tabla 20.
• El módulo de finura no debe ser menor de 2.30 y no mayor de
3.10.
° El módulo de finura se obtiene sumando los porcentajes
retenidos acumulados en las 6 cribas (no. 4, 8, 16, 30, 50
y 100) y dividiendo entre 100 (ver tabla 21). El módulo de
finura es adimensional.
• El retenido parcial en cualquier tamiz no debe ser mayor del 45%.
La tolerancia a las sustancias nocivas en el agregado fino se puede
verificar en la tabla 22.

71
Tabla 20
Requisitos granulométricos del agregado fino
criba de
abertura cuadrada
porcentaje retenido
acumulado
G 9.5 (3/8”) (9.530 mm) 0
G 4.75 (4”) (4.750 mm) 0 a 5
M 2.36 (8”) (2.360 mm) 0 a 20
M 1.18 (16”) (1.180 mm) 15 a 50
M 0.600 (30”) (0.590 mm) 40 a 75
M 0.300 (50”) (0.300 mm) 70 a 90
M 0.150 (100”) (0.150 mm) 90 a 98
Charola 100
Tabla 21
Módulo de finura del agregado fino
malla no. porcentajes individuales
retenidos
porcentajes
acumulados retenidos
4 1 1
8 18 19
16 20 39
30 19 58
50 18 76
100 16 92
charola 8 0
totales 100 285
Nota 1: Si el módulo de finura (M.F.= 285/100=2.85) varía en más de 0.20 del valor determinado
al seleccionar las proporciones para el concreto, el agregado fino, debe desecharse. Es posible
aceptar el uso de este agregado fino sólo si se hacen los ajustes respectivos en las proporciones
para compensar esta deficiencia.
Fuente: American Society of Testing Materials (ASTM) E11.

72
Tabla 22
Límites máximos de sustancias nocivas en el agregado fino
concepto máximo % en masa de la muestra total
Grumos de arcilla y partículas delez-
nables 3.0
Materiales finos que pasan la criba F
0.075 (200).
En concreto sujeto a abrasión.
En otros concretos.
3.0
5.0
Carbón y lignito.
En concreto aparente.
En otros concretos
0.5
1.0
Agregado grueso
Conocido comúnmente como grava. Puede ser natural u obtenido de la
trituración de roca o una combinación de ambas. Es retenida totalmente por
la criba G 4.75 (no. 4) y presenta dos características principales:
• La composición granulométrica está de acuerdo con la tabla 23.
• El módulo de finura en los agregados gruesos no es determinante. Sin
embargo, el tamaño del agregado grueso, casi siempre se selecciona
procurando utilizar el mayor que resulte práctico para un trabajo,
siendo el límite superior de 15 cm. Cuanto mayor sea el tamaño del
agregado grueso, se usará menos agua y cemento para producir un
concreto. Los elementos de la grava pasan por las cribas de 3”, 1
1/2”, 3/4”, 3/8” y no. 4.
• La tolerancia a las sustancias nocivas en el agregado grueso se puede
verificar en la tabla 24.

73
Tabla 23
Límites granulométricos del agregado grueso
(porcentaje de masa que pasa por los tamices)
Tamaño
nominal
(mm)
100
(4”)
90
(3½”)
75
(3”)
63
(2½”)
50
(2”)
37.5
(1½”)
25.0
(1”)
19.0
(¾”)
12.5
(½”)
9.5
(¾”)
4.75
(no. 4)
2.36
(no. 8)
1.18
(no. 16)
90 a 37.5
(3½” a 1½)
100
90 a
100
–
25 a
60
– 0 a 15
–
0 a 5
– – – – –
63.0 a 37.5
(2½” a 1½)
– –
100
90 a
100
35 a
70
0 a 15 – 0 a 5 – – – – –
50.0 a 25.0
(2” a 1”)
– – – 100
90 a
100
35 a
70
0 a 15 – 0 a 5 – – – –
50.0 a 4.75
(2” a no. 4)
– – – 100
95 a
100
–
35 a
70
–
10 a
30
– 0 a 5 – –
37.5 a 19.0
(1½“a ¾)
– – – – 100
90 a
100
20 a
55
0 a 15 – 0 a 5 – – –
37.5 a 4.75
(1 ½” a no. 4)
– – – – 100
95 a
100
–
35 a
70
–
10 a
30
0 a 5 – –
25.0 a 12.5
(1” a ½”)
– – – – – 100
90 a
100
20 a
55
0 a 10 0 a 5 – – –
25.0 a 9.5
(1” a 3/8”)
– – – – – 100
90 a
100
40 a
85
10 a
40
0 a 15 0 a 5 – ––
25.5 a 4.75
(1” a no. 4)
– – – – – 100
95 a
100
–
25 a
60
0 a 10 0 a 5
–
19.0 a 9.5
(¾” a 3/8”)
– – – – – –
100 90 a
100
20 a
55
0 a 15 0 a 5 – –
19.0 a 4.75
(¾” a no.4)
– – – – – – – 100
90 a
100
40 a
70
0 a 15
0 a 5
–
12.5 a 4.75
(½” a no.4)
– – – – – – 100
90 a
100
–
20 a
55
0 a 10
0 a 5
–
9.5 a 2.35
(3/8” a no.4)
– – – – – – – – 100
85 a
100
10 a
30
0 a 10 0 a 5
8

74
Tabla 24
Límites máximos de sustancias nocivas en el agregado grueso
uso
terrones
de arcilla
y
partículas
delezna-
bles
partículas
de sílice
alternada
con menor
de 2.4
(véase
nota 1)
suma de
los
conceptos
anterio-
res
material
fino que
pasa la
criba F
0.075
(véase
nota 2)
carbón
y
lignito
pérdida
por
abrasión
(véase
nota 3)
pérdida
en la
prueba de
sanidad
con
sulfato
de sodio en
5 ciclos
1M
No expuestos a la
intemperie: zapatas de
cimentación,
cimentaciones, colum-
nas, vigas y pisos inte-
riores con recubrimiento.
10.0 – –
2.0 1.0 50.0 –
2M
Pisos anteriores sin
recubrimiento
5.0 – –
2.0 1.0 50.0
–
3M
Expuestas a la in-
temperie: muros de
cimentaciones, muros de
retención, pilas, muelles
y vigas.
5.0
6.0
(Véase
nota 4)
8.0 2.0 0.5 50.0 12.0
4M
Sujetas a exposición
frecuente de humedad:
pavimentos, losas de
puentes, autopistas,
andadores, patios, pisos
de entrada y estructuras
marítimas.
4.0
(Véase
nota 4)
5.0 6.0 2.0 0.5 50.0 12.0
5M
Expuestos a intemperie:
concretos arquitectó-
nicos
2.0 3.0
4.0
(Véase
nota 4)
2.0 0.5 50.0 12.0
región de intemperismo no apreciable, N
1N
Losas sujetas a tránsito
abrasivo: puentes, pisos,
andenes y pavimentos.
Concreto arquitectónico.
4.0 – – 2.0 0.5 50.0 –
2N
Otras clases de concreto
8.0
– –
2.0 1.0 50.0
–

agregados pétreos
75
Notas de la tabla: Es de esperarse que los límites para el agregado grueso, correspondiente
a cada clase designada, sean suficientes para asegurar un comportamiento satisfactorio del
concreto para los diferentes tipos y partes de la obra. En muchas localidades se pueden conseguir
agregados que superan las especificaciones de calidad aquí enlistadas. Cuando no se puedan
conseguir los agregados de calidad adecuada para satisfacer, por lo menos alguno de los usos
mencionados, pueden utilizarse al ser sometidos al tratamiento adecuado.
1. Esta limitación se aplica a materiales en donde la roca de sílice alterada se encuentra como
impureza. No es aplicable al agregado grueso que es predominante de la roca de sílice.La
limitación de uso de tales agregados está basada en el antecedente de servicio en donde se
emplean tales materiales. (ME significa masa específica)
2. En el caso de agregados triturados, si el material que pasa por la criba F 0.075 es el producto
de la pulverización de rocas exentas de arcilla y/o pizarras, este límite puede incrementarse a
3%.
3. La pérdida de abrasión del agregado grueso debe ser determinado en una muestra de
granulometría lo más cercana a la que va a usarse en el concreto. Cuando más de una graduación
va a utilizarse, el límite de abrasión debe aplicarse a cada una de ellas. Las escorias de altos
hornos enfriadas al aire y trituradas, quedan excluidas de los requisitos de abrasión; la masa
volumétrica compacta de estos materiales debe ser mayor a 1120 kg/m3
.
4. Para construcciones de concreto en regiones cuya altitud sea mayor de 3000 m sobre el nivel
del mar, estos requisitos deben reducirse en un 1%.
Recomendaciones
• Para que un agregado pueda considerarse que tiene la resistencia
adecuada debe sobrepasar la resistencia propia del aglutinante, es
decir, de la pasta fabricada al mezclar cemento y agua, debidamente
dosificada.
• Se deben hacer periódicamente muestras y pruebas de los agregados
finos y gruesos para verificar su uniformidad.
• Los requisitos importantes de los agregados son:
° Deben estar razonablemente exentos de arcilla, materia
orgánica y otras sustancias nocivas (ver tablas 22 y 24).
° Deben estar compuestos por partículas duras y con buena
granulometría.
• El almacenamiento y manejo de los agregados pétreos debe hacerse
de tal manera que no altere su composición y granulometría. Es
decir sobre pisos adecuados y separados por lotes, remisiones o
viajes para evitar que se mezclen entre sí los agregados de diferente
clasificación.
° No usar aquellos agregados que por cualquier circunstancia
se hayan contaminado.

agregados pétreos
76
Los agregados pétreos son insumos que intervienen de manera fundamental
en la elaboración de morteros, lechadas, concretos y en otras actividades. Por
tal motivo la medición de su consumo será indicada en los temas relativos
al concreto y a los morteros y lechadas.
Referencias
Para complementar la información anterior se sugiere consultar las siguientes
normas mexicanas:
NMX-C-30-ONNCCE-2004 Agregados. Muestreo.
NMX-C-71-ONNCCE-2004 Agregados. Determinación de
terrones de arcilla y partículas
deleznables.
NMX-C-72-1997-ONNCCE Agregados. Determinación de
partículas ligeras.
NMX-C-73-ONNCCE-2004 Agregados para concreto. Masa
volumétrica, método de prueba.
NMX-C-75-ONNCCE-2006 Agregados. Determinación de la
sanidad por medio de sulfato
de sodio.
NMX-C-76-ONNCCE-2002 Agregados. Efectos de las impu-
rezas orgánicas en los agregados
finos.
NMX-C-77-1997-ONNCCE Agregados para concreto.
Análisis granulométrico, méto-
do de prueba.
NMX-C-84-ONNCCE-2006 Agregados. Partículas más finas
que la criba 0.075 por medio de
lavado, método de prueba.
NMX-C-88-ONNCCE-1997 Determinación de impurezas or‑
gánicas en agregado fino.
NMX-C-111-ONNCCE-2004 Agregados. Especificaciones.

agregados pétreos
77
NMX-C-164-ONNCCE-2002 Agregados. Determinación de la ma-
sa específica y absorción de agua
del agregado grueso.
NMX-C-165 -ONNCCE-2004 Agregados. Determinación de la
masa específica y absorción de agua
del agregado fino.
NMX-C-166-ONNCCE-2006 Agregados. Contenido total de hume-
dad por secado, método de prueba.
NMX-C-170-1997-ONNCCE Agregados. Reducción de muestras
de agregado obtenidas en campo, al
tamaño requerido por las pruebas.
NMX-C-180-ONNCCE-2001 Agregados. Determinación de la
reactividad potencial de los agre-
gados con los álcalis del cemento
por medio de barras de mortero.
NMX-C-196-1984 Agregados. Resistencia a la degrada-
ción por abrasión e impacto de agre-
gado grueso usando la máquina de
los ángeles, método de prueba.
NMX-C-244-1986 Agregado ligero termoaislante para
concreto.
NMX-C-265-1984 Agregados para concreto. Examen
petrográfico, método de prueba.
NMX-C-270-1985 Agregados. Resistencia al rayado de
las partículas del agregado grueso,
método de prueba.
NMX-C-271-ONNCCE-1999 Agregado para concreto. Determi-
nación de la reactividad potencial,
método químico.
NMX-C-282-ONNCCE-2004 Agregados para concreto. Cambio de
volumen de combinaciones cemento-
agregado, método de prueba.
NMX-C-299-1987 Agregados ligeros. Especificaciones.
NMX-C-305-1980 Agregados para concretos. Descripción de
sus componentes minerales naturales.

agregados pétreos
78
NMX-C-329-ONNCCE-2002 Método de prueba para la determinación
de la granulometría de la arena sílice.
NMX-C-330-1964 Arena sílice.
NMX-C-331-1964 Método de prueba para la determinación
de sílice en arena de sílice.
NMX-B-231-1990 Cribas de laboratorio para clasifica-
ción de materiales granulares. Espe-
cificaciones.

79
El agua es el líquido que está presente de manera importante en la elaboración
de concretos y/o morteros, mezclas, en el lavado de agregados, curado y
riego de concreto; por consiguiente debe ser un insumo limpio, libre de
aceite, ácidos, álcalis, sales y, en general de cualquier material que pueda
ser perjudicial, según el caso para el que se utilice.
Según el uso, el agua debe presentar las características indicadas en la
tabla 25.
Agua
MANUAL
Técnico
Construcción
de
5
Tabla 25
Valores característicos y límites máximos tolerables de sales e impurezas
sales e impurezas
Cementos ricos
en calcio
Límites en p.p.m.
Cementos sulfo-
resistentes
Límites en p.p.m.
Sólidos en suspensión
En aguas naturales (limos y arcillas) 2000 2000
En aguas recicladas (finos de cemento y agregados) 50 000 35 000
Cloruros como CL (a)
Para concreto con acero de preesfuerzo y piezas de
puente
400 (c) 600 (c)
Para otros concretos preesforzados en ambientes hú-
medos o en contacto con metales como el aluminio,
fierro galvanizado y otros similares
700 (c) 1 000 (c)

agua
80
Recomendaciones
• Sólo en casos excepcionales, cuando no se tenga la posibilidad de
efectuar el análisis de calidad del agua o aún después de haber
realizado las pruebas y cuyos resultados no hayan sido satisfactorios y
que por circunstancias económicas sea incosteable o muy impactante
en los costos directos de la obra, se puede usar agua de otra fuente
que sea aprobada después del muestreo. La pruebas se deberán
realizar usando cilindros de concreto (en el capítulo 8, sobre concreto,
se explica) elaborados de la misma manera, con los mismos insumos,
las mismas características (agregados, cemento, proporcionamiento,
proceso de mezclado, curado, etc.) con los dos tipos de agua: la de
referencia debe ser potable y la de dudosa calidad, propuesta para
su uso. Los resultados de estas pruebas se compararán entre sí. La
resistencia obtenida en los cilindros de concreto fabricado con el agua
sales e impurezas
Cementos ricos
en calcio
Límites en p.p.m.
Cementos sulfo-
resistentes
Límites en p.p.m.
Sulfato como SO4
= (a) 3000 3 500
Magnesio como Mg++(a) 100 150
Carbonatos como CO3
600 600
Dióxido de carbonato disuelto, como CO2
5 3
Alcalis totales como NA+ 300 450
Total de impurezas en solución 3500 4 000
Grasas o aceites 0 0
Materia orgánica (oxígeno consumido en medio
ácido)
150 (b) 150 (b)
Valor del PH No menor de 6 No menor de 6.5
Nota a: Las aguas que exceden los límites enlistados para cloruros, sulfatos y magnesios, pueden
emplearse si se demuestra que la concentración calculada de estos compuestos en el agua total de la
mezcla, incluyendo el agua de absorción de los agregados u otros orígenes, no exceden dichos límites.
Nota b: El agua se puede usar siempre y cuando las arenas que se empleen en el concreto acusen un
contenido de materia orgánica cuya coloración sea inferior a 2 de acuerdo con el método de la NMX-C-
088.
Nota c: Cuando se use cloruro de calcio (CACl2
) como aditivo acelerante, la cantidad de éste debe tomarse
en cuenta para no exceder el límite de cloruros de la tabla.
Fuente: NMX-C-122-ONNCCE-2004
(cont. tabla 25)

agua
81
Foto 2
El agua utilizada para la fabricación de concreto, mortero o lechada debe ser potable, incolora,
insabora e inodora, preferentemente de condiciones potables, aunque se puede emplear agua
con contaminaciones o impurezas que no sobrepasen los límites máximos establecidos en la
tabla 25. La calidad del agua de mezclado se refiere a sus características físico-químicas y a
sus efectos sobre el comportamiento y las propiedades del concreto, y no establece ninguna
relación condicionante con el aspecto bacteriológico como en el caso del agua potable.
Índice general l Índice de fotos lÍndice sintético I

agua
82
dudosa no debe ser menor que el 90% de la resistencia obtenida con
los otros cilindros de concreto fabricado con el agua potable.
El agua es un insumo que interviene de manera importante en la elaboración
de morteros, lechadas, concretos y en otras actividades. Por tal motivo su
medición será indicada en cada uno de los temas respectivos.
Referencias
normas mexicanas:
NMX-C-122-ONNCCE-2004 Agua para concreto.
NMX-C-277-1979 Agua para concreto. Muestreo.
NMX-C-283-1982 Agua para concreto. Análisis.

83
El mortero es una mezcla de agregado fino, generalmente arena y uno o varios
aglutinantes; para efectos de este manual se considerarán los siguientes: el
cemento Portland CPC 30 R y mortero Maestro Holcim Ap asco. Al mezclarse
con el agua forman un material plástico con propiedades ligantes y adhesivas
que al fraguar adquieren dureza y características de resistencia determinada,
de acuerdo a la proporción especificada.
La lechada es una mezcla formada a base de aglutinantes como el cemento
Portland CPC 30 R Holcim Apasco o el cemento blanco CPC 30 R B y agua, para
formar un líquido que al aplicarse sobre la superficie, forma una película con
propiedades ligantes y puede también funcionar como sello.
Clasificación de morteros

• Por los materiales que lo forman:
° Mortero: mortero Maestro Holcim Apasco+arena
° Mortero: cemento CPC 30 R Holcim Apasco+arena
• Por su resistencia:
° Alta: igual o mayor a los 60 kg/cm2
. Se usa para muros de
carga y cimentaciones de piedra.
° Media: desde 45 a 60 kg/cm2
. Se usa en muros divisorios de
tabique rojo recocido, tabicón o block.
° Baja: igual o menor a 45 kg/cm2
. Se usa para aplanados y
trabajos de albañilería.
Mortero y lechada
MANUAL
Técnico
Construcción
de
6

mortero y lechada
84
Clasificación de lechadas
•Por los materiales que la forman, empleo y lugares de aplicación:
° Cemento blanco + agua: utilizadas en el sello del junteo
de lambrines y cerámicas.
° Cemento gris + agua: utilizadas en el sellado de grietas
en elementos de concreto y de poros en enladrillados.
Recomendaciones
• El proceso de mezclado y fabricación podrá ser por medios manuales,
mecánicos en obra o premezclados:
° Por medios manuales. Sólo se realizará de esa manera
cuando lo permita la especificación del proyecto. Si es así,
primeramente se mezclarán en seco la arena y el o los
aglutinantes hasta alcanzar una mezcla homogénea la cual
se distinguirá visualmente ya que su coloración se torna
uniforme. Posteriormente se agrega el agua hasta lograr
la consistencia deseada pero sin descuidar la dosificación
respectiva (aproximadamente entre el 20% del volumen
de agua). La mezcla debe realizarse sobre un entarimado
de madera o piso de concreto para evitar la contaminación
de los materiales con el terreno natural. Si se realiza inevi-
tablemente sobre el suelo, debe cuidarse de no revolver
fragmentos de éste con el mortero.
° Por medios mecánicos. En general, es deseable fabricar
los morteros con este procedimiento cuando son elaborados
en obra. Primeramente se introducen en la revolvedora to-
dos los componentes de la mezcla en seco y se revuelven
hasta homogeneizar la mezcla. Posteriormente, se agrega
el agua en la proporción especificada y se continúa durante
un minuto más.
° Premezclado. Con este procedimiento de mezclado y de
suministro se eliminan los riesgos normales de la fabricación
en obra.
• El mezclado de las lechadas se puede realizar por procedimientos
manuales usando botes de 19 litros o tambos de 200 litros para
reducir desperdicios y fabricar sólo la lechada que se utilizará.

mortero y lechada
85
• En cuanto a las condiciones de calidad y de manejo correcto de
los insumos (agua, cemento, agregado fino) debe considerarse lo
señalado en los temas respectivos en este manual.
• Es deseable mantener húmedo (proceso de curado) el mortero una
vez colocado, durante 3 días por lo menos.
• Una vez fabricado el mortero es importante no agregar más agua
para darle mayor trabajabilidad a la mezcla.
• Los morteros y las lechadas deben ser colocados en un tiempo
igual o menor a 2 horas posteriores a su fabricación. Deberán ser
desechados si se excede este tiempo.
• Es importante humedecer suficientemente los materiales con alta
absorción que vayan a ser pegados o unidos con el mortero, como
los ladrillos, tabiques, etc. a fin de que estos no absorban el agua
de la mezcla necesaria para adquirir la resistencia deseada.
• Se tiene disponible en el mercado el Mortero de Larga Vida Holcim
Apasco (ver descripción detallada en el apéndice 5) que una vez
preparado en la planta premezcladora y entregado en obra y con
los cuidados debidos (protección de los rayos solares, viento, etc.)
puede conservar su estado plástico hasta por 72 horas. El proceso
de fraguado inicia después de haberse colocado o aplicado. Esta
característica permite reducir los desperdicios ya que el tiempo no es
una limitante para su uso y colocación, como lo es para un mortero
normal. Para determinar su uso es importante consultar con un
representante técnico de Holcim Apasco. Si se usa este producto es
requisito indispensable no humedecer los bloques o tabiques que
se pegarán.
Dosificación
Para la dosificación en la fabricación de morteros y lechadas se pueden ver
las tablas 26 a 29.

86
Tabla 26
Dosificaciones para morteros para fabricar 1 m3
de mezcla
mortero: mortero-arena
dosificación mortero (ton) arena (m3
) agua (m3
)
1 a 4 0.300 1.150 0.290
1 a 5 0.260 1.200 0.285
1 a 6 0.225 1.240 0.280
mortero: cemento-arena
dosificación cemento (ton) arena (m3
) agua (m3
)
1 a 2 0.600 1.000 0.275
1 a 3 0.510 1.050 0.272
1 a 4 0.430 1.100 0.266
1 a 5 0.360 1.150 0.261
1 a 6 0.300 1.170 0.257
Tabla 27
Dosificaciones para lechada para fabricar 1m
3
de mezcla
lechada: (agua-cemento)
dosificación cemento (kg) agua (litros)
Variable 900 700
La fluidez deberá de ajustarse con agua a la consistencia
requerida según el tipo de aplicación. En algunas
aplicaciones es posible utilizar arena fina hasta de 3 mm
para conseguir una mayor estabilidad volumétrica de la
mezcla.

87
Tabla 28
Porcentajes de desperdicio utilizados por material
material
en la fabricación de
la mezcla
en la colocación de
la mezcla
Cemento
Mortero 3.00%
Arena 3.00%
Arena cernida 10.00%
Agua 10.00%
Mezcla 30.00% 10.00%
Lechada 10.00%
Nota 1. Aplicar los factores de desperdicio a las cantidades señaladas
en cada una de las tablas de dosificación.
Nota 2. Los factores de desperdicio señalados para la mezcla y lecha-
da se aplican una vez fabricadas y durante el proceso de colación de
éstas.
Tabla 29
Dosificaciones para mortero por bote
mortero: mortero-arena
dosificación mortero (botes) arena (botes) agua (m3
)
1 a 4 1 4 0.290
1 a 5 1 5 0.285
1 a 6 1 6 0.280
1 a 7 1 7 0.275
1 a 8 1 8 0.270
Para estos efectos la fabricación de morteros y lechadas se considera
convencionalmente, como actividades básicas presentes durante la obra, por
lo que se analizará inicialmente la fabricación de 1 m3
de cada tipo de mezcla
y su cuantificación se realizará en cada una de esas actividades, según su
consumo y en su respectiva unidad de obra terminada.

mortero y lechada
88
El costo de la mano de obra para la fabricación de morteros y lechadas
se incluye, como práctica generalmente aceptada, en los rendimientos de
las actividades principales en donde la fabricación del mortero es un proce-
so complementario importante, por ejemplo, en la fabricación de un muro
de tabique recocido junteado con mortero, en cuyo caso debe incluirse el
tiempo empleado en la fabricación del mortero, por lo que en el análisis del
costo básico de fabricación de 1 m3
de estas mezclas no se considera el costo
por mano de obra.
Referencias
siguientes normas mexicanas:
NMX-C-21-ONNCCE-2004 Cemento-mortero Portland.
NMX-C-58-1967 Método de prueba para determinar el
tiempo de fraguado en cementantes
hidráulicos.
NMX-C-59-ONNCCE-2006 Determinación del tiempo de fra-
guado de cementantes hidráulicos,
método de Vicat.
NMX-C-61-ONNCCE-2001 Determinación de la resistencia a la com-
presión de cementantes hidráulicos.
NMX-C-83-ONNCCE-2002 Determinación de la resistencia a la
compresión de cilindros de concreto.
NMX-C-85-ONNCCE-2006 Método de mezclado mecánico de pasta
y morteros cementantes hidráulicos.
NMX-C-132-1997-ONNCCE Método de prueba para la determinación
del fraguado falso de cemento Portland
por el método de pasta.
NMX-C-144-ONNCCE-2002 Requisitos para el aparato usado en
la determinación de la fluidez de
mortero con cementante hidráulico.
NMX-C-152-1997-ONNCCE Método de prueba para la determinación

mortero y lechada
89
del peso específico de c e m e n t a n t e s
hidráulicos.
NMX-C-153-1971 Método de prueba para la determinación del
sangrado en pasta de cemento y mortero.

90
“Es la estructura provisional o molde que soporta al concreto mientras esté
fraguando y logra la resistencia suficiente para sostenerse a sí misma” (ACI
347 R 94).
La cimbra es una estructura temporal que se utiliza en la fabricación de
elementos estructurales o arquitectónicos para dar y mantener la forma del
concreto fresco durante el proceso de fraguado.
Se distinguen dos partes importantes en la fabricación de la cimbra:
• Molde o forro. Son los elementos que están en contacto directo con
el concreto y dan forma al concreto y al acabado.
• Obra falsa. Son los elementos que soportan al molde o forro.
La cimbra puede fabricarse de madera o de materiales metálicos, mixtos y
plásticos sintéticos e industrializados. Para construcciones en las que el tiempo
es determinante y el número de usos de una misma cimbra es considerable, es
recomendable y más rentable optar por un sistema de cimbra industrializado
fabricado con materiales como aluminio, fibra de vidrio, etc., aunque el costo
inicial de adquisición sea mayor que el de la cimbra de madera.
Los requisitos de las cimbras son:
• Deben ser fuertes y rígidas para garantizar el soporte adecuado del
elemento que se construye y satisfacer las tolerancias dimensionales
permitidas.
Cimbras
MANUAL
Técnico
Construcción
de
7

cimbras
91
Foto 3
Cimbra metálica

cimbras
92
• Deben ser lo suficientemente herméticas para evitar escurrimientos
durante el proceso de vibrado y fraguado del concreto.
• Deben ser fácilmente desmontables para no dañar el acabado
especificado del concreto y permitir su reutilización el mayor número
de veces posible.
Recomendaciones
• La cimbra debe ajustarse a la forma, dimensiones, niveles, alinea-
miento y acabado claramente indicado y especificado en los alcances
del proyecto.
• La obra falsa debe estar correctamente contraventeada para garantizar
su seguridad, forma, ubicación y rigidez necesarios.
• La obra falsa debe construirse tomando en cuenta las contraflechas
especificadas en el proyecto. Si éste no indica algo especial, se podrán
aplicar las especificaciones de la tabla 30.
• Los puntales o pies derechos deben colocarse a plomo, permitiendo
una inclinación no mayor a 2 mm por metro lineal.
• La cimbra de contacto debe tener la suficiente rigidez para evitar
las deformaciones ocasionadas por la presión del concreto o por
el efecto del vibrado o de cualquier otra carga presente durante el
proceso de colado.
• Cuando se trate de cimbra de madera, se debe cuidar que los
elementos utilizados no se encuentren torcidos o deformados, así
como evitar la colocación de piezas con nudos en las zonas expuestas
a esfuerzos de tensión de los elementos estructurales. Previo al colado
debe humedecerse la cimbra de contacto.
• Para facilitar el proceso de descimbrado es recomendable, antes
de armar y colocar el acero y el concreto, aplicar sobre la super-
ficie de contacto de la cimbra algún producto desmoldante o
desencofrante.
• Antes de iniciar el colado, la superficie de la cimbra debe estar libre
de cualquier elemento extraño y dañino, como basura, pedazos de
madera, etc.

cimbras
93
• Durante el colado y antes del inicio del proceso de endurecimiento
del concreto es recomendable inspeccionar el cimbrado con el fin de
detectar deflexiones, asentamientos, pandeos o desajustes en los
elementos de contacto o en la obra falsa.
Tabla 30
Contraflechas
ubicación contraflecha
Trabes y vigas 1/400 de claro libre
Extremo de voladizos 1/200 de la longitud
Losas de tableros interiores 1/400 del claro corto
Losas de tablero de esquina 1/200 del claro corto
En la tabla 31 se mencionan las tolerancias geométricas aplicables a la
cimbra.
Tabla 31
Tolerancias en el alineamiento y verticalidad de las cimbras
ubicación características del elemento tolerancia
Desviación respecto a la vertical En tramos hasta de 3 m
En tramos hasta de 6 m
En tramos mayores de 6 m
6 mm
12 mm
25 mm
En esquinas aparentes de columnas,
ranuras de juntas de control y otras
líneas principales
6 mm
12 mm
Desviaciones respecto a niveles o
pendientes de proyecto, medidas
antes de retirar los puntales de
soporte En cimbras para acabados
aparentes.
En cimbras para acabados comunes
1 / 500 del claro
1 / 1300 del claro
En dinteles aparentes, parapetos y
ranuras horizontales
6 mm
12 mm
Desviaciones de alineamientos
respecto a la posición establecida
en planta y la posición relativa de
columnas, muros y divisiones
12 mm
25 mm
Desviaciones en la dimensión y loca-
lización de piezas de acoplamiento y
abertura de pisos y muros Entre 6 y 12 mm

cimbras
94
ubicación características del elemento tolerancia
Desviaciones de las
dimensiones de las secciones trans-
versales de columnas y vigas y en el
espesor de losas Entre 6 y 12 mm
Desvíos de zapatas.
Variación en la desviación
en planta.
Excentricidad o
desplazamiento
Entre 12 y 50
mm.
20% del ancho
de la zapata en la
dirección del des-
plazamiento, sin
exceder 50 mm
• La cimbra podrá reusarse cuantas veces sea posible, siempre y
cuando se cuide que en cada uso se cumplan las especificaciones
y requisitos del cimbrado, esto es que no se reduzca la rigidez ni
la hermeticidad y que se cumpla satisfactoriamente con el acabado
superficial especificado.
• El proceso de descimbrado se realizará bajo condiciones de seguridad
estructural para la edificación.
• Evitar descimbrar partes de la estructura que no se encuentren
debidamente apuntaladas a fin de soportar, durante la construcción,
cargas que sean mayores a las de diseño.
• Durante el descimbrado no se debe dañar la superficie del
concreto.
• El tiempo para retirar la cimbra está en función del tipo de la estructura,
de las condiciones climáticas, del tipo del concreto utilizado y de los
aditivos empleados, ya sea para acelerar o retardar el fraguado.
• A menos que el proyecto especifique otro ordenamiento, los tiem-
pos recomendables para descimbrar se pueden consultar en la
tabla 32.
(cont. tabla 31)

95
Tabla 32
Tiempos recomendados para descimbrar
elemento estructural
cemento con
resistencia inicial
normal
cemento con resis-
tencia inicial rápida
Trabes y vigas 14 días 7 días
Losas 14 días 7 días
Bóvedas 14 días 7 días
Columnas 2 días 1 días
Muros y contrafuertes 2 días 1 días
Costados de trabes y losas 2 días 1 días
• La unidad para medir y cuantificar los trabajos de cimbra es
generalmente el metro cuadrado (m2
), aunque en algunos casos
es aceptable considerar otras unidades de medición, como el
metro lineal (m) cuando el elemento cimbrado tiene una longitud
considerable y una sección transversal constante o el pie tablón (pt)
aplicable a la cantidad de madera que se utiliza para la compra de
material o para analizar el costo de la cimbra.
• Si se utiliza el metro cuadrado (m2
) se debe cuantificar y medir sólo
el área de contacto de la cimbra con el concreto.
• Si es el metro lineal (m) se debe cuantificar la longitud total del
elemento que tenga contacto con el concreto, la superficie de contacto
será determinada en el análisis de costos respectivo.
• El pie tablón es la unidad convencional utilizada para indicar la
cantidad de madera. Se considera como unidad de volumen.
(Pie tablón) = [(pulgadas) x (pulgadas) x (pie)] /12
(Pie tablón) = [(pulgadas) x (pulgadas) x (metros)] /3.657
En la tabla 33 se presentan varios elementos comerciales de madera
para cimbra y su respectivo equivalente en pies tablón.

96
Tabla 33
Cantidad de pies tablón por elemento de madera
elemento dimensiones fórmula pies
Polín 3 1/2” x 3 1/2” x 8’ (3.50 pulgadas x 3.50 pulgadas x 8 pies)/12 8.17
Barrote 1 3/4” x 3 1/2” x 8’ (1.75 pulgadas x 3.50 pulgadas x 8 pies)/12 4.08
Duela 7/8” x 3 1/2” x 8’ (0.875 pulgadas x 3.50 pulgadas x 8 pies)/12 2.04
Triplay de madera
de pino de 1a. de
19 mm de espesor
1.22 m x 2.44 m x 19 mm
(48 pulgadas x 96 pulgadas x 0.019m)/3.657
23.94
Triplay de madera
de pino de 1a. de
16 mm de espesor
1.22 m x 2.44 m x 16 mm
(48 pulgadas x 96 pulgadas x 0.016m)/3.657
20.16
Polín (cortado a
40 cm long.)
3 1/2” x 3 1/2” x 0.40 m (3.50 pulgadas x 3.50 pulgadas x 0.40m)/3.657 1.34
Barrote (cortado a
1.50 m long.)
1 3/4” x 3 1/2” x 1.50 m (1.75 pulgadas x 3.50 pulgadas x1.50 m)/3.657 2.51
Cualquier pieza de
madera
1” x 1” x 1’ (1 pulgada x 1 pulgada x 1 pie)/12 0.08
Cualquier pieza de
madera
1” x 1” x 0.3048 (1 pulgada x 1 pulgada x 0.3048 m)/3.657 0.08
Cualquier pieza de
madera
1” x 12” x 1’ (1 pulgada x 12 pulgadas x 1 pie)/12 1.00
Pie tablón = (a pulgadas x b pulgadas x pie)/12
Pie tablón = (a pulgadas x b pulgadas x c metros)/3.657
Donde a es la dimensión mínima de la pieza de madera expresada en pulgadas, b es la dimensión media de la pieza de
madera expresada en pulgadas y c es la dimensión máxima de la pieza de madera expresada en pies o metros (fuente:
Costo y tiempo en edificación de Carlos Suárez Salazar ).

97
El concreto hidráulico es una mezcla de agregados pétreos naturales,
procesados o artificiales, cementante y agua, a la que además se le puede
agregar algunos aditivos. Generalmente, esta mezcla es dosificada en unidades
de masa en plantas de concreto premezclado y, en masa y/o en volumen en las
obras. Los aditivos se dosifican en volumen o en masa según su presentación:
en polvo, en masa y líquidos en volumen.
El concreto tiene las siguientes propiedades:
Trabajabilidad.
Consistencia.
Durabilidad.
Impermeabilidad.
Cambio de volumen.
Resistencia.
• Trabajabilidad. Es la facilidad con que pueden mezclarse
los ingredientes de la mezcla aunada a la capacidad de ésta
para manejarse, transportarse y colocarse con poca pérdida de
homogeneidad. Se mide por la consistencia o fluidez con la obtención
del revenimiento (norma mexicana NMX-C-156-1997-ONNCCE). Una
mezcla bien proporcionada y trabajable perderá el revenimiento
lentamente, en cambio una mezcla deficiente no tendrá cohesión ni
plasticidad y se segregará.
Concreto
MANUAL
Técnico
Construcción
de
8

98
concreto
• Consistencia. Se refiere al carácter de la mezcla respecto a su
fluidez tanto en su estado seco como fluido.
• Durabilidad. Es la capacidad de resistencia a la intemperie, a la
congelación y descongelación, a la acción de agentes químicos y al
desgaste.
• Impermeabilidad. Se logra reduciendo la cantidad de agua en
la mezcla. El exceso de agua deja vacíos y cavidades después de la
evaporación y si estos están interconectados, el agua puede penetrar
o atravesar el concreto. El contenido bajo de agua en la mezcla, la
inclusión de aire y el curado óptimo y eficiente del concreto, aumentan
la impermeabilidad.
• Cambio de volumen. La expansión debida a las reacciones químicas
de los ingredientes del concreto ocasiona la contracción del concreto
durante su secado, así como la aparición de grietas.
• Resistencia. Se determina mediante una muestra en forma de
cilindro sometida a esfuerzos de compresión. Como el concreto
aumenta su resistencia conforme pasa el tiempo, la resistencia a la
compresión a los 28 días es la medida más común de esta propiedad.
Desde el punto de vista normativo se toman como referencia los
siguientes códigos del ACI (American Concrete Institute): C192
(Investigaciones y pruebas de laboratorio), C31 (Investigación y
pruebas con especímenes de campo), C39 (Procedimiento de prueba)
y C42 (Pruebas de núcleos de concreto obtenidos por perforación) y
las normas mexicanas NMX-C-83-ONNCCE-2002 (Prueba de
resistencia a la compresión con especímenes de concreto cilíndricos)
y NMX-C-169-1997-ONNCCE (Extracción y prueba de núcleos o
corazones de concreto y sometidos a compresión).
° Los ingredientes de una mezcla deben seleccionarse con el
fin de producir un concreto trabajable, cuyas características
sean adecuadas para las condiciones de servicio al menor
costo.
° Para optimizar costos, la cantidad de cemento debe man-
tenerse al mínimo, ésto se logra seleccionando el agregado
grueso del tamaño máximo posible para tener menos huecos
y, por lo tanto, necesitar menos pasta de cemento para
llenarlos. La relación agua/cemento debe ser lo más baja
posible para producir un concreto trabajable que garantice

99
concreto
la resistencia a la compresión, durabilidad e impermeabilidad
especificadas y cuya contracción no sea excesiva.
° El agua agregada a una mezcla muy dura o poco plástica
mejorará su trabajabilidad, pero el exceso, sin incrementar
proporcionalmente la cantidad de cemento, tiene efectos
perjudiciales.
° La relación agua/cemento determina las características
y propiedades del concreto endurecido, especialmente
su resistencia. Los valores más bajos de esta relación
corresponden a las resistencias más altas.
° Los códigos y normas relativas a la fabricación de concretos
determinan la relación agua/cemento máxima permisible
para concretos con resistencias específicas de diseño. A
continuación se presenta una gráfica (figura 6) sobre la
relación agua/cemento adecuada para diferentes resistencias
de diseño del concreto (f’c).
En la construcción de elementos de concreto estructurales o arquitectónicos
se distinguen las siguientes actividades consecutivas e importantes, que en
este manual se tratarán por separado respetando el orden con el que se
ejecuta cada proceso.
• Proporcionamiento y dosificación. Es la determinación de la
cantidad de los materiales que intervienen en la mezcla para fabricar
concreto partiendo de la relación agua/cemento y la resistencia
deseada. No se incluye en este manual el método para determinar
la dosificación; dicho método se plantea ampliamente en el informe
211 del ACI (American Concrete Institute).
° La dosificación del cemento se mide en kilogramos (kg) de
masa, ya sea por peso directo de la cantidad requerida o por
medio del uso de sacos enteros. Se acepta una tolerancia
de +/-1% con respecto a la cantidad requerida.
° La dosificación del agregado fino y grueso puede hacerse
en kilogramos (kg) pesando el material requerido o,
también, por volumen utilizando recipientes rígidos,
herméticos y de capacidad verificable. En obra se utilizan,
convencionalmente, botes de 19 litros de capacidad nominal
y si están muy deformados se verificará su capacidad real

100
concreto
antesde utilizarlos. Es aceptable una tolerancia de variación
° La dosificación del agua se puede medir en kilogramos (kg) o
en litros (l). Se acepta, al igual que el cemento,una tolerancia
° La dosificación del agua puede realizarse en kilogramos
(kg) por volumen (un kilogramo de masa agua es igual a un
litro) y medirse en los mismos recipientes y en las mismas
condiciones que para los agregados. Se acepta una tolerancia
de variación de +/-1% de la cantidad requerida.
° La dosificación de aditivos, cuando sea el caso, se hará en
kilogramos (kg) si son sólidos (pulverizados) o en volumen
si son líquidos. Se acepta una tolerancia de variación de
+/-3% con respecto a las cantidades requeridas.
° Es importante definir, antes de fabricar el concreto, las
cantidades de los materiales a fin de elaborar mezclas con
el volumen y las propiedades requeridas.
° Las proporciones de arena y grava deben ajustarse en
función de la cohesión y manejabilidad que se requieran
en el proyecto. La cantidad de arena, en ningún caso, debe
exceder a la de la grava.
En la tabla 34 se presentan dosificaciones para fabricar concretos de dife-
rente resistencia.
Efecto de la relación agua/cemento en la
resistencia a la compresión del concreto
Figura 6
Resistencia a
la compresión
en cilindros a
28 días
(kg/cm2
)
Relación agua/cemento en peso
1.00.5 1.5
100
200
300
400
500
700
600
Fuente:
Manual del
Concreto Apasco

101
Tabla 34
Dosificaciones y proporcionamientos
para la fabricación de concreto
resistencia de diseño (f’c) con tma 20 mm (11/2”)
material unidad 100 150 200 250 300
Agua litro 57 48 38 33 24
Cemento
bulto
(50 kg)
1 1 1 1 1
Arena litro 143 105 76 67 48
Grava litro 152 124 114 95 86
resistencia de diseño (f’c) con tma 40 mm (3/4”)
Agua litro 57 48 38 33 24
Cemento
bulto
(50 kg)
1 1 1 1 1
Arena litro 133 105 76 67 48
Grava litro 181 162 143 124 105
resistencia de diseño (f’c) con tma 20 mm
Agua bote 3 2.5 2 1.75 1.25
Cemento bulto 1 1 1 1 1
Arena bote 7.5 5.5 4 3.5 2.5
Grava bote 8 6.5 6 5 4.5
*1 bote= 19 litros **1 bulto = 50kg
resistencia de diseño (f’c) con tma 40 mm
Agua bote 3 2.5 2 1.75 1.25
Cemento bulto 1 1 1 1 1
Arena bote 7.5 5.5 4 3.5 2.5
Grava bote 9.5 8.5 7.5 6.5 5.5
Nota: tma es el tamaño máximo del agregado grueso. *1 bote= 19

102
concreto
porcentaje de desperdicio promedio durante la fabricación y colo-
cación de mezclas
material
en la
fabricación
de la mezcla
en la
colocación
de la mezcla
Cemento 3 %
Arena 10 %
Grava 10 %
Agua 30 %
Concreto 5 %
• Fabricación. Podrá efectuarse por medios manuales, mecánicos o
industrializados (premezclado). Este último proceso se tratará más
adelante y más ampliamente.
° Por medios manuales. Sólo cuando las condiciones o
las características particulares de la obra lo determinen
se elaborará el concreto por este medio y se tomarán los
siguientes cuidados:
- La mezcla se deberá hacer sobre una artesa o entari-
mado perfectamente sellado.
- Primero se extenderá la arena y sobre ésta, el cemento
de manera uniforme. Ambos materiales se mezclarán
hasta que su color se torne igual; posteriormente,
esta mezcla se extenderá para agregar la grava y
luego, por partes, la cantidad de agua especificada;
procediendo nuevamente al mezclado hasta formar
una pasta homogénea.
- Desde el momento en que se añade agua a la mezcla
hasta que es colocada en la cimbra, no deben
pasar más de 30 minutos. Evitar agregar más agua
transcurrido ese tiempo. Si parte de esa mezcla
iniciara el fraguado no deberá usarse.
- Se recomienda que la cantidad máxima de concre-
to elaborado a mano no sea mayor que el volumen
producido con 150 kg de cemento, es decir, 3
sacos.

103
concreto
° Por medios mecánicos. Este procedimiento es el más
adecuado para elaborar concreto en obra. Con él se obtiene
una mezcla más uniforme en un tiempo razonablemente
corto. El equipo o maquinaria usual es la revolvedora común
y su capacidad de producción está en función de la cantidad
de metros cúbicos (m3
) que se fabrican con determinado
número de sacos o bultos de cemento. Estos rendimientos
de producción se presentan en la tabla 35.
- Es conveniente operar la revolvedora fabricando
volúmenes equivalentes entre el 50 y el 85% de su
capacidad nominal ya que la eficiencia se reduce si
trabaja con poca o con excesiva carga.
- La revolvedora debe girar con una velocidad
tangencial de 18 a 24 rpm, durante 3 minutos
mínimo y máximo 5.
- Es importante tener todos los materiales en
cantidad suficiente cerca del lugar de fabricación
a fin de evitar tiempos perdidos.
- Cuando por alguna circunstancia, parte de la mezcla
tenga que permanecer dentro de la revolvedora,
el tiempo no deberá ser mayor de 20 minutos y,
antes de vaciarla, deberán mezclarse nuevamente
todos los ingredientes por un minuto más como
mínimo. Si se excede de este tiempo la mezcla no
debe ser utilizada.
- Al dejar de utilizar la revolvedora deben lavarse las
partes que estuvieron en contacto directo con la
mezcla, a fin de evitar el engrosamiento interior y
alterar su capacidad nominal.

104
Tabla 35
Volumen de concreto fabricado por bulto
de 50 kg de cemento
f’c (kg/cm2
) con tma de 20 mm/m3
(3/4”)
con tma de 40 mm/m3
(11/2”)
100 175 189
150 151 167
200 133 145
250 120 130
300 103 112
Nota: tma es el tamaño máximo del agregado grueso
• Transporte. Una vez fabricado el concreto debe trasladarse hasta el
lugar del colado y para tal efecto el medio de transporte debe ser:
° Lo suficientemente rápido para evitar pérdida del revenimiento
antes de su colocación.
° Lo suficientemente eficaz para evitar la segregación y la
pérdida del mortero o lechada. Factores importantes para
elegir el modo de transportar concreto dentro de la obra.
° Factores importante para elegir el modo de transportar
concreto dentro de la obra:
- Volumen a transportar.
- Distancia mínima y máxima.
- Consistencia del concreto (revenimiento).
- Tamaño máximo del agregado grueso en la mezcla.
- Accesibilidad para vaciar el concreto en la cimbra.
- Tiempo disponible para el colado.
° Medios de transportación más utilizados:
- Carretillas manuales o motorizadas. Son
adecuadas para mover pequeños volúmenes a distan-
cias cortas. La distancia máxima de entrega para un
equipo motorizado es de 120 m y para un equipo manual

105
concreto
(carretilla) de 60 m. Efectuar el traslado a distancias
mayores propiciará la segregación del material.
- Bandas transportadoras. Son recomendables
para mezclas plásticas (de 6 a 8 cm de revenimiento)
y grandes volúmenes ya que el costo de instalación
e implementación es alto y requiere de cierta espe-
cialización.
- Bombas estacionarias neumáticas o pistones.
Son recomendables para mezclas fluidas (de 9 a 15 cm
de revenimiento) y para volúmenes medios o grandes
ya que el costo de utilización es alto.
Para mayor información se sugiere consultar los informes de los códigos
304, 304- 212 y 304-412 del ACI (American Concrete Institute).
• Colocación del concreto. El colado o vaciado es el proceso de
colocación del concreto dentro del molde o cimbra.
° La colocación del concreto es determinante, ya que con
esta actividad se concluye la fabricación de elementos
estructurales o arquitectónicos, importantes, definitivos
y perdurables de una obra. Además de cumplir con las
exigencias de un funcionamiento estructural eficiente y
seguro. Aunque las actividades de vibrado y curado son
sumamente importantes, con la colocación se determina el
volumen y la posición de los elementos.
Es importante que 24 horas antes del colado se notifique a las autoridades
técnicas de la obra con el fin de que se lleve a cabo la inspección de la zona
de colado.
En esta inspección se debe revisar, entre otros, aspectos tales como:
• Que la cimbra y el acero cumplan con los requisitos comentados
anteriormente en el capítulo respectivo.
• Que dentro de la cimbra, en la revolvedora y en el equipo de transporte
no haya elementos perjudiciales y ajenos al funcionamiento y manejo
eficiente del concreto.
• Considerar las condiciones climáticas, si éstas no son adecuadas,
llevar a cabo los cuidados necesarios para realizar el colado y tomar
en cuenta la posibilidad de interrumpirlo.

106
concreto
• Evitar colar debajo de los 5°C a menos que se utilice un aditivo para
eliminar los efectos de la congelación.
• Revisar los trabajos previos complementarios tales como la colocación
y posición de las instalaciones inmersas en el concreto.
• Si hay ductos de instalaciones dentro de una columna deben
colocarse en el centro de ésta y su área de sección no debe ser
mayor a 4% del total de la sección transversal de la columna.
• Las tuberías de agua, gas, vapor y sanitarias no deberán ahogarse
en el concreto estructural.
• No se debe colocar concreto que presente a simple vista muestras
de segregación.
• Evitar que la colocación del concreto en la cimbra provoque un
impacto que de lugar a la segregación de la mezcla.
• La altura máxima de caída libre del concreto es de 0.80 m. Si se
tienen elementos más altos, deben abrirse ventanas clausurables y
sellables por donde se pueda verter el concreto sin problema.
• El proceso de colocación debe ser por capas y cada una de éstas
deberá ser compactada correctamente antes de que la capa anterior
haya iniciado el fraguado.
• No es aceptable acumular la mezcla dentro de la cimbra o cimbras,
para extenderla posteriormente, así como, traspalear concreto para
llenar otras cimbras. Estas prácticas propician la segregación de la
mezcla.
• Si las especificaciones del proyecto no señalan otra cosa, el acabado
final de la superficie debe ser liso, continuo, libre de bordes, rugo-
sidades u oquedades.
• Cuando los colados se llevan a cabo en condiciones y circunstancias
deficientes y el proceso y el producto no satisfacen a las autoridades
técnicas de la obra, es posible que se solicite la reposición total o
parcial, lo cual depende de la gravedad del resultado. Si este es el
caso, será bajo la responsabilidad y a cargo del constructor.
• Vibrado o compactación del concreto. Es el proceso que facilita la
colocación del concreto recién vaciado dentro de las cimbras, elimina
al máximo los vacíos dentro de la mezcla, uniforma la distribución de
materiales, propicia un buen contacto entre el concreto, la cimbra
y el acero de refuerzo.

107
concreto
• Esta fase se realiza con vibradores de inmersión que proporcionan
a la mezcla vibraciones de frecuencias mayores a 3000 vibraciones
por minuto.
• El equipo disponible es eléctrico o de gasolina con cabezales de di-
ferentes tamaños y diámetros y son de varios tipos: de inmersión
(con chicote y cabezal), externos (vibradores adheridos a la cimbra
que se usan cuando la densidad del acero es alta) y de superficie
(reglas vibratorias que se usan para la colocación y vibrado de pisos
y superficies horizontales).
Para seleccionar el tipo de vibrador se debe tomar en cuenta:
• El volumen de concreto que se someterá a este procedimiento.
• Velocidad de compactación deseada.
• Peso y tamaño del vibrador.
• Tiempo requerido de vibrado en función del fraguado del concreto.
• Dimensiones de los elementos de concreto a vibrar y la densidad
de acero.
Los vibradores de inmersión deben introducirse en el concreto verticalmente,
separando cada inmersión entre 45 y 75 cm; hacerlo rápidamente a la entrada
y hacia abajo y sacarlo cuando la superficie visible del concreto se torne
brillante debido al flujo de la lechada de la mezcla. A este efecto se le conoce
como sangrado del concreto.
En elementos de poco espesor se puede introducir el cabezal de manera
inclinada y cada inmersión puede durar entre 5 y 15 segundos.
No se debe vibrar el concreto endurecido. Los huecos que se forman por la
entrada del cabezal no podrán ser ocupados fácilmente por la misma mezcla
al extraerlo.
Se debe evitar el sobrevibrado para no segregar la mezcla y no afectar al
concreto en proceso avanzado de fraguado.
No debe vibrarse colocando el cabezal en contacto directo con el acero,
ya que al iniciarse el fraguado, las vibraciones pueden provocar la separación
entre el acero y el concreto, sobre todo si éste último ha iniciado su
endurecimiento en algún lugar.
• Curado. El curado es la forma de controlar la humedad y la
temperatura del concreto recién vaciado que permite, durante

108
concreto
Foto 4
Vaciado de concreto premezclado con bomba
y pluma telescópica.

109
concreto
el fraguado inicial, la adquisición de las propiedades deseadas
(resistencia, rigidez, durabilidad, impermeabilidad, entre otras). El
método adecuado de curado está en función de las circunstancias y
del tipo de la obra además de las características de los elementos de
concreto que se someterán a este proceso. Se tienen los siguientes
métodos de curado:
° Método tradicional. Consiste en proteger el concreto
contra la pérdida de agua por evaporación durante el período
inicial de endurecimiento. Es aceptable mantener la humedad
colocando sobre la superficie del concreto:
- El papel de los bultos de cemento vacíos saturados
de agua.
- Aserrín o arena saturados de agua.
- Rociar agua constantemente.
° Método químico. Evita la pérdida de humedad sellando
la superficie del concreto, lo cual puede lograrse aplicando
un producto o compuesto directamente sobre la superficie
visible del concreto para que forme una membrana. En
elementos verticales que se pueden descimbrar al día
siguiente, el producto o compuesto químico se aplicará
inmediatamente después del descimbrado.
° Tomar en cuenta que la humedad del concreto se pierde a
través de todas las caras expuestas al medio ambiente; las
caras cimbradas están protegidas satisfactoriamente contra
la pérdida de humedad (siempre y cuando las otras caras
o superficies no cimbradas se curen adecuadamente), por
lo que es recomendable dejar colocada la cimbra el mayor
tiempo posible, lo cual dependerá de la velocidad o del
programa de reuso de los moldes utilizados para cimbrar.
° Durante el curado debe cuidarse que la temperatura del agua
no sea 11°C menor a la del concreto para evitar esfuerzos de
contracción que propicien agrietamientos inconvenientes.
° El período mínimo para la aplicación del curado debe ser de
7 días para concretos colados a una temperatura ambiente
de más de 10°C, a menos que el concreto sea muy sensible
al curado o que las condiciones ambientales sean muy

110
concreto
agresivas para el concreto, en cuyo caso el curado se
prolongará por lo menos por 7 días más.
° Si el concreto se cuela en climas fríos, menores a los 10°C, o
incluso en estado de congelamiento sin ninguna precaución,
es posible que resulte un concreto de calidad deficiente y
de resistencia indeterminada. Para que ésto no suceda, el
concreto se debe mantener sobre los límites de temperatura
indicados en la tabla 36.
° Para mantener el concreto por arriba del punto de con-
gelación y de los límites de la tabla anterior, los materiales
se pueden calentar antes de mezclarse o el concreto puede
mantenerse en lugares caldeados tales como hornos. Si el
clima es moderadamente frío sin llegar a la congelación,
calentar el agua para la mezcla es una práctica aceptable.
Si se llega a niveles de congelamiento habrá que calentar
los agregados también, cuidando de que los materiales no
rebasen los 32°C al ser calentados.
Tabla 36
Requisitos de temperatura del concreto para climas fríos
temperatura mínima del concreto
temperatura ambiente
secciones
delgadas y losas sobre
pisos (°C)
secciones
gruesas y concreto
masivo (°C)
De 7 a -3 16 10
De -3 a -18 18 13
Menor de -18 21 16
Concreto premezclado
Generalidades
El concreto premezclado es el concreto hidráulico que contiene cemento,
agregados pétreos, agua y aditivos (según se requieran) cuya dosificación

111
concreto
y mezclado son cuidadosamente controlados en planta por el fabricante. El
concreto premezclado se entrega, para su utilización, en estado plástico.
La utilización del concreto premezclado ofrece las siguientes ventajas:
• Elaborado con cemento Holcim Apasco que garantiza una calidad
uniforme bajo un mismo estándar de calidad a nivel nacional.
• Medición correcta y calidad controlada en todos los insumos.
• Para cumplir los requisitos de resistencia de esta norma, con un nivel
de confianza del 98%, los resultados de las pruebas de resistencia
deben cumplir con los requisitos que se indican.
• Uniformidad en aspecto, color y resistencia.
• Permite acelerar el ritmo de la obra.
• Menor empleo y costo de mano de obra.
• Elevada capacidad de producción, suministro y control.
• Asesoría profesional y directa por parte de Concretos Holcim
Apasco.
Calidad del concreto en estado endurecido:
• El productor de concreto debe tener información de ensayes que
respalden el cumplimiento de los requisitos especificados.
• Cuando la resistencia es la base de la aceptación del concreto, deben
elaborarse especímenes de acuerdo con la NMX-C-160-ONNCCE-
2004.
• El número de muestras debe estar de acuerdo con lo indicado en la
tabla 38, que considera para la prueba de resistencia como mínimo
dos especímenes a la edad especificada, de la muestra obtenida
según la NMX-C-161-1997-ONNCCE.
• El resultado de una prueba debe ser el promedio de las resistencias
obtenidas en los especímenes compañeros, excepto si se observa en
alguno de ellos una deficiencia de muestreo, elaboración, manejo,
curado o prueba, no se tomarán en cuenta y el promedio de las re-
sistencias de los especímenes restantes debe ser considerado como
el resultado de la prueba. El que se obtenga una resistencia inferior
a la especificada no es motivo para rechazar el espécimen.

112
concreto
• Para cumplir con los requisitos de resistencia de esta norma, con
un nivel de confianza de 98%, los resultados de las pruebas de
resistencia deben estar de acuerdo a los requerimientos indicados.
Resistencia a la compresión
La resistencia debe ser igual o mayor a 19.6 Mpa (200 kgf/cm2
), a menos
que de común acuerdo con el productor, el estructurista y el usuario se
establezca otra.
El concreto debe alcanzar la resistencia especificada a la compresión (fc)
a 28 días y a otra edad convenida y cumplir con lo siguiente:
a) Se acepta que no más del 10% del número de pruebas
de resistencia a la compresión, tengan valores inferiores a
la resistencia especificada f´c. Se requiere un mínimo de 30
pruebas.
b) Se permite no más del 1% de los promedios de 3 pruebas
consecutivas de resistencia a la compresión, puede ser in-
ferior a la resistencia especificada. Se requiere un mínimo
de 30 pruebas.
Nota: Debido a la variación en los materiales, operaciones y pruebas,
la resistencia promedio para alcanzar estos requisitos, deber ser
considerablemente más alta que la resistencia especificada.
Esta resistencia es más alta en la medida en que las variaciones
aumenten y más baja en la medida en que éstas disminuyan.
En la utilización del concreto premezclado se distinguen las siguientes
etapas desde su dosificación hasta el manejo y cuidado en la obra una vez
colado:
• Dosificación y mezclado
° El concreto se dosifica y proporciona en planta de acuerdo
a lo que se establece en la norma mexicana NMX-C-155-
ONNCCE-2004 y los insumos utilizados estarán dentro de
las normas respectivas ya comentadas anteriormente en
este manual.
° El mezclado puede hacerse totalmente en la planta,
parcialmente en la planta o en el camión mezclador (olla).

113
concreto
• Transporte
° El concreto premezclado se traslada desde la planta
dosificadora hacia la obra en el camión mezclador (olla).
° La descarga total del concreto debe realizarse durante un
período no mayor a 90 minutos después de la introducción
inicial del agua de mezclado.
° Bajo condiciones especiales de temperatura ambiente,
del empleo de aditivos y otras, el tiempo máximo para su
descarga puede ser diferente.
° Si la mezcla se realiza totalmente dentro del camión mezclador
(olla) se requiere en total de 70 a 100 revoluciones, a razón
de 10 a 12 revoluciones por minuto. Con esto se tiene una
mezcla uniforme y homogénea.
° Si se requiere mezclado adicional se debe hacer a una
velocidad de entre 2 y 6 revoluciones por minuto.
° Estos procesos de mezclado posteriores al primero pueden
afectar a la uniformidad del concreto. Si se tiene duda
al respecto se deben aplicar pruebas cuyos resultados
cumplan con los requisitos que se indican en la tabla 37;
del resultado de éstas se podrá determinar si es aceptable
o no la mezcla.

114
M=
B - C
V- VxA + C
100 G
Tabla 37
Requisitos de uniformidad de mezclado del concreto
prueba
diferencia máxima permisible entre
resultados de prueba con muestras
obtenidas en dos porciones diferentes
de la revoltura o descarga(*)
1. Masa unitaria según la NMX-C-
162-ONNCCE-2000, en kg/m3 ±15
2. Contenido de aire en porcentaje
del volumen de concreto determina-
do según la NMX-C-157-ONNCCE-
2006 para concretos con aire
incluido.
±1
3. Revenimiento en cm.
Si el revenimiento promedio es
menor a 5 cm.
Si el revenimiento promedio está
comprendido entre 5 cm y 10 cm
± 1.5
± 2.5
± 3.5
4. Contenido del agregado grueso
retenido en la criba 4.75 (No. 4)
expresado en porcentaje de la masa
de la muestra.
6
5. Masa del mortero por unidad de
volumen, determinada sobre el
promedio de todas las muestras
comparativas ensayadas, en por-
centaje (a).
1.6
6. Promedio de la resistencia a la
compresión a 7 días de edad de
cada muestra, expresado en por-
centaje(
**)
determinado de acuerdo
a la NMX-C-83-ONNCCE-2002.
7.5
(
*)
Las dos muestras para efectuar las determinaciones de esta tabla deben obtenerse de dos
porciones diferentes tomadas al principio y al final de la descarga.
(Principio: del 10 al 15% del volumen aproximadamente. Final: del 85% al 90% del volumen
aproximadamente).
a) La masa por unidad de volumen del mortero,
libre de aire, se determina como sigue:
Donde:
M es la masa por unidad de volumen del mortero libre de aire, en kg/m3
B es la masa de la muestra de concreto en el recipiente, en kg

115
concreto
C es la masa del agregado saturado y superficialmente seco, retenido en la malla
No. 4, en kg
V es el volumen de la masa por unidad de volumen del recipiente, en m3
A es el contenido de aire del concreto determinado en la muestra en estudio, en
porcentaje.
G es la densidad del agregado grueso
(**) La aprobación tentativa de la mezcladora puede ser otorgada antes de obtener los resultados de la
prueba de resistencia.
Si se requieren revoluciones adicionales en el camión mezclador, éstas deben desarrollarse a la velocidad
agitación indicada por el fabricante (normalmente de 2 rpm). En caso de duda sobre la uniformidad de mez-
clado, el supervisor puede realizar las pruebas indicadas en la tabla 37 y con base en los resultados, aceptar
o rechazar el uso de la unidad, la cual no puede utilizarse hasta que la condición sea corregida. Cuando se
encuentre satisfactorio el mezclado de alguna revolvedora, puede considerarse el mezclado de revolvedoras
del mismo diseño y con el mismo estado de aspas, igualmente satisfactorio.
Tabla 38-A
Frecuencias mínimas de muestreo para control de producción
Prueba y método Concreto dosificado por masa
Revenimiento (NMX-C-156-1997-
ONNCCE)
Al inicio del colado y cuando
se detecte visualmente cam-
bio de consistencia, pero no
menos de una por cada 100
m3
o fracción
Masa unitaria (NMX-C-162-ONNCCE-
2000)
Una por cada día de colado
Temperatura. Si la temperatura
ambiente es menor de 280 K (7º C)
o mayor de 305 K (32° C)
No menos de una por cada
60 m3
o fracción
Una por cada entrega
Contenido de aire (NMX-C-162-
ONNCCE-2000), en concretos con
aire incluido
Cada entrega. En caso de
producción continua, cada
12 m3
Resistencia a la compresión (NMX-C-
083-ONNCCE-2002)
Cada 100 m3
o fracción
Módulo de elasticidad (NMX-C-128-
ONNCCE-2000)
Cuando lo solicite el usuario
(cliente)
Nota: Para la prueba de resistencia a la compresión de la muestra
obtenida y mezclada de acuerdo a la norma mexicana NMX-C-161-ONNCCE
deben hacerse, como mínimo dos especímenes para probar a la edad
especificada.

116
Tabla 38-B
Frecuencias mínimas de muestreo en obra
Prueba y método Concreto dosificado por masa
Revenimiento (NMX-C-156-1997-
ONNCCE)
En todas las entregas o de
acuerdo con especificaciones
Masa unitaria (NMX-C-162-ONNCCE-
2000)
Una por cada día de colado
Temperatura. Si la temperatura
ambiente es menor de 280 K (7º C)
o mayor de 305 K (32° C)
12 m3
.
Contenido de aire (NMX-C-162-
ONNCCE-2000), en concretos con
aire incluido
12 m3
.
Resistencia a la compresión Cada 40 m3
o fracción
Resistencia a la compresión en
columnas y muros (NMX-C-083-
ONNCCE-2002)
Cada 14 m3
o fracción
Módulo de elasticidad
(NMX-C-128-1997-ONNCCE)
Tres determinaciones por
obra como mínimo y cuando
lo solicite el director respon-
sable de obra
Nota: Para la prueba de resistencia a la compresión de la muestra obtenida
y mezclada de acuerdo a la norma mexicana NMX-C-161-ONNCCE-1997
deben hacerse, como mínimo dos especímenes para probar a la edad
especificada.
• Muestreo del concreto (toma de la muestra)
° La planta dosificadora debe apegarse siempre a las normas
mexicanas para la selección de los materiales y la aplicación
de los procesos.
° La empresa fabricante del concreto premezclado debe
permitir al constructor responsable, ejecutante de la obra
o supervisor, llevar a cabo la toma de muestras necesarias
para las pruebas con el fin de verificar la calidad requerida
del concreto que se recibe.
°La toma de muestras debe hacerse para cada tipo de concreto
solicitado y de acuerdo con la frecuencia señalada en la
tabla 38 A.

117
concreto
• Recomendaciones para el muestreo adecuado
° Para tomar la muestra de la olla se requiere de la siguiente
herramienta:
- Un recipiente con capacidad mínima de 15 litros
(cubeta, carretilla, etc.) el cual debe estar limpio, no
ser poroso o absorbente e impermeable.
- Una charola lisa de acero con las mismas características
que el recipiente anterior.
- Un cucharón de acero de aproximadamente un litro
de capacidad y con las mismas características que
los anteriores.
- Debe tomarse la muestra hasta que se le haya añadido
toda el agua y tenga la uniformidad requerida.
- Cuando la muestra se toma de la olla debe hacerse
en tres o más intervalos, tomando una parte de
la muestra total en cada uno y del flujo de la des-
carga.
- La muestra total debe tomarse después de descargar
el 15% del total de la olla y antes de vaciar el 85%
restante. El tiempo máximo para completar la
toma total de la muestra no debe ser mayor a 15
minutos.
- La cantidad de la muestra de cada toma debe ser
suficiente para la realización de las pruebas de
verificación de la calidad del concreto (revenimiento
y resistencia de cilindros de concreto).
- Una vez tomada la muestra, no deben transcurrir más
de 15 minutos para usarla. Durante ese tiempo la
muestra debe protegerse de los agentes del medio
ambiente que le provoquen pérdida de humedad o
que la contaminen.
- Las pruebas de revenimiento y de inclusión de aire
deben iniciar dentro de los 5 minutos posteriores al
término de la toma de la muestra.

118
concreto
• Verificación de la calidad del concreto
Las pruebas más usuales que se aplican al concreto son las
siguientes:
° Prueba verificable en laboratorio:
- Determinación de la resistencia a la compresión de
cilindros moldeados de concreto (norma mexicana
NMX-C-83-ONNCCE-2002.
° Prueba verificable en obra:
- Determinación del revenimiento del concreto fresco
(NMX-C-156-1997-ONNCCE).
Hay métodos complementarios de prueba para el concreto cuyo objeto
es verificar si cumplen con los requisitos de fabricación requeridos. Para los
fines de este manual sólo se detallan los principales.
Referencias
Se recomienda consultar los siguientes métodos en sus respectivas normas
mexicanas:
NMX-C-109-ONNCCE-2004 Cabeceo de especímenes cilíndricos.
NMX-C-157-ONNCCE-2006 Determinación del contenido de aire
del concreto fresco por el método de
presión.
NMX-C-160-ONNCCE-2004 Elaboración y curado en obra de espe-
címenes de concreto.
NMX-C-162-ONNCCE-2000 Determinación de la masa unitaria,
cálculo del rendimiento y contenido
de aire del concreto fresco por el
método gravimétrico.
Prueba de los cilindros de concreto
Determinación de la resistencia a la compresión de cilindros moldeados de concreto
(norma mexicana NMX-C-83-ONNCCE-2002)
Una vez tomada la muestra de concreto en las condiciones ya precisadas
anteriormente se procede como sigue:

119
concreto
• El concreto se coloca con el cucharón de acero en cada uno
de los tres moldes cilíndricos requeridos para la muestra (15
cm de diámetro y 30 cm de altura), en tres capas iguales.
• Cada capa de concreto se compacta por medio de una varilla (no.
5, 5/8”) haciendo 25 penetraciones de manera uniforme en todo el
molde. En la primera capa se introduce la varilla hasta tocar el fondo,
sin abollarlo ni deformarlo, y en las dos siguientes hasta penetrar 2
cm aproximadamente de la capa inferior anterior. La capa superior
debe rebasar el borde del cilindro. Una vez compactada la última
capa, ésta se debe enrasar y cubrir perfectamente para evitar la
pérdida de humedad. Si el concreto de la muestra tiene revenimiento
igual o mayor a 5 cm, la compactación de las capas debe hacerse
por medio de vibración de inmersión.
• Los cilindros colados deben curarse durante las 24 horas siguientes,
en el lugar de la obra.
• Los cilindros se trasladarán al laboratorio; ahí se extraen las muestras
de los moldes y se almacenan en condiciones controladas de
laboratorio a una temperatura entre los 23°C y 25°C y a una humedad
relativa de 95% mínimo. Durante el traslado debe mantenerse la
humedad de los cilindros y no dañarlos. Si las muestras cilíndricas no
se cuidan debidamente durante el fraguado inicial se producirá una
disminución de la resistencia de diseño lo cual es inaceptable;
una muestra tratada inadecuadamente puede perder entre 10% y
25% de su resistencia potencial.
Tabla 39
Comportamiento de cilindros de concreto
sometidos a la prueba de compresión
concreto resistencia normal concreto resistencia rápida
edad (días)
% de la
resistencia de
diseño
edad (días)
% de la
resistencia de
diseño
7 65 3 65
14 80 7 85
28 100 14 100
• En el laboratorio cada cilindro se someterá a un esfuerzo de
compresión a diferentes edades. En la tabla 39 se muestra en
forma muy general, el comportamiento de los cilindros de concreto

120
concreto
Foto 5
Prueba de resistencia del concreto con
esclerómetro.

121
concreto
sometidos a compresión; en la figura 7 se representa gráficamente
ese comportamiento.
Conclusiones de la prueba
Se debe llevar un control y una identificación que relacione claramente las
muestras tomadas para esta prueba con la ubicación de los elementos que
se fabricaron con el concreto del que se tomó dicha muestra, a fin de realizar
acciones correctivas precisas en caso de que las pruebas arrojen resultados
inferiores a los requeridos.
Si la máxima resistencia a la compresión obtenida a los 28 días (con el
último cilindro sometido a la prueba) no es menor al 85% de la resistencia
de diseño (f’c) el concreto es aceptable y no requiere ninguna revisión o
investigación desde el punto de vista estructural.
Si la máxima resistencia a la compresión obtenida a los 28 días es menor
al 85% de la resistencia de diseño (f’c), o menor a la resistencia de diseño
(f’c) menos 35 kg/cm2
, demuestra algún tipo de deficiencia, ya sea en el
proceso de fabricación y manejo del concreto o en las pruebas realizadas.
Los cilindros con baja resistencia no siempre representan la calidad y
resistencia reales del concreto en una estructura. En ocasiones el muestreo
para las pruebas y el mismo proceso, no se lleva a cabo de manera estricta
y con apego a lo establecido en las normas que aplican para cada una. Las
imprecisiones o desviaciones en la elaboración de las pruebas pueden deberse
a técnicas deficientes y no uniformes en la preparación del cilindro:
• Grado de compactación.
• Cuidado de los cilindros recién colados.
• Manejo excesivo de la mezcla.
• Técnicas deficientes en el curado.
rápida
Figura 7
Edad del concreto (días)
Resistencia a la
compresión (%)
0 3 7 14 21 28
65
85
80
100
Concreto resistencia
Concreto resistencia
normal
Comportamiento normal de un espécimen de concreto
sometido a compresión en diferentes edades

122
concreto
Foto 6
Prueba de resistencia del concreto con
ultrasonido.

123
concreto
• Variación de la temperatura.
• Variación de la humedad.
• Técnicas y procedimientos deficientes durante la prueba.
• Cabeceo de cilindros.
• Pruebas de compresión.
• Máquina y equipo de prueba.
• Calibración de la máquina de ensayes.
Si se verifica que la prueba fue realizada con estricto apego a lo señalado
en la norma y aún así se tuvieron resultados inaceptables se requerirá de
otra revisión a otro nivel o en otra instancia.
En algunas ocasiones la parte de la estructura representada por las
pruebas de los cilindros deficientes (resistencias bajas) no requiere toda
la resistencia especificada. Esto puede deberse a que una sola resistencia (la
mayor obtenida en el cálculo, análisis y diseño estructural) ha sido aplicada
como otro margen de seguridad además del reglamentario, en un amplio
rango de uso. En este caso el ingeniero estructurista y el corresponsable de
la seguridad estructural revisarán los cálculos y dictaminarán si los resultados
bajos representan una posible reducción de la capacidad de carga de la
estructura en su conjunto o no.
Si aún se requiere obligatoriamente verificar la resistencia real del concreto
de la obra existen otras pruebas para este efecto, las cuales pueden ser no
destructivas o destructivas.
Pruebas no destructivas
Los equipos que se utilizan en estas pruebas no proporcionan datos que se
puedan interpretar como resistencias a la compresión. Sin embargo, con
una operación y aplicación adecuada y experimentada, es posible obtener
información útil del concreto de cuya resistencia y calidad se duda, mediante
la comparación de lecturas en elementos de la estructura con resistencia
menor a la obtenida en otros elementos considerados aceptables, o bien, con
patrones muestra de concreto. Esta comparación puede ayudar a determinar
si el concreto dudoso se acepta o no.
Las pruebas no destructivas son las siguientes:
• Martillo de rebote. Proporciona una aceptable y pronta información
de las propiedades de la resistencia. Se trata de medir el rebote del

124
concreto
Foto 7
Extracción de un núcleo o corazón de concreto.

125
concreto
Foto 8
Espécimen de concreto sometido a
compresión.

126
concreto
proyectil de acero impulsado por un resorte ubicado sobre un émbolo
que se sostiene firme y perpendicularmente sobre la superficie del
concreto. La lectura del rebote es mayor en el concreto de mayor
resistencia a la compresión y menor si el concreto baja de resistencia
a la compresión.
• Pistola de Windsor o prueba de penetración. Es un perno
de acero que penetra en el concreto por medio de la explosión de
una carga de pólvora medida con precisión. Esta prueba consiste
en identificar la profundidad a la que esta herramienta de
precisión puede penetrar en el concreto. La penetración se mide
cuidadosamente con un micrómetro y se compara con penetraciones
realizadas en concretos aceptables cuya resistencia específica sea
la misma para ambos.
Si los resultados de las dos pruebas anteriores no son suficientes para
disipar las dudas respecto a la calidad y resistencia del concreto, entonces
será necesario verificar estas propiedades directamente con una muestra del
concreto en duda tomada del elemento estructural donde se colocó.
Ensaye de corazones y vigas de concreto
La prueba se llama “obtención y prueba de corazones y vigas extraídos de
concreto endurecido” y está especificada bajo la norma mexicana NMX-C-
169-1997-ONNCCE. Establece el procedimiento para la determinación de
espesores, resistencias a la compresión diametral y de vigas cortadas en
concreto endurecido. La prueba se realiza de la siguiente manera:
• Por medio de un taladro con broca cilíndrica de pared delgada
y corona de diamante, carburo de silíceo o algún material similar y
que tenga sistema de enfriamiento se extrae un núcleo de concreto,
llamado corazón.
• El corazón debe tener una relación entre la altura y el diámetro
no mayor a 2 ni menor a 1. Debe tomarse perpendicularmente a
la superficie, cerca del centro y alejado de las aristas o juntas del
colado.
• El corazón no debe contener acero pues puede alterar la eficacia
de la prueba.
• El diámetro de los corazones no debe ser menor a 3 veces el tamaño
del agregado grueso del concreto que se analiza.
• Una vez extraído el corazón de concreto se someterá a un proceso

127
concreto
Foto 9
Prueba de revenimiento de un concreto.

128
concreto
de curado previo a la prueba.
• Si el elemento del que se extrajo la muestra ha estado expuesto a
un ambiente superficialmente seco, el corazón debe permanecer
durante 7 días en un ambiente entre 15°C y 26°C, con humedad
relativa máxima de 60%. Esto sólo se logra en laboratorio.
• Si el elemento del que se extrajo la muestra ha estado expuesto
a un ambiente superficial de completa saturación, el corazón debe
permanecer sumergido en agua saturada de cal entre los 21°C y 25°C,
por lo menos durante 40 horas antes de la prueba.
La prueba de resistencia a la compresión aplicada a estos corazones se
realiza en las mismas circunstancias y procedimientos que la de los cilindros
de concreto fresco (norma mexicana NMX-C-83-ONNCCE-2002) ya comentada
anteriormente.
Medidas correctivas
• Después de revisar la resistencia del concreto por medio de cualquiera
de las pruebas anteriores y concluir que realmente el concreto tiene
una resistencia deficiente, se implementarán las siguientes medidas
correctivas opcionales, a fin de no poner en riesgo estructural a la
edificación.
• Estudiar la posibilidad de reducir la carga a un nivel adecuado para
la resistencia obtenida del concreto colocado.
• Incrementar la capacidad de carga hasta alcanzar la que se determine
en el diseño por medio de la construcción de elementos estructurales
adicionales o mediante el incremento de sección o de tamaño de los
elementos de concreto con resistencia insuficiente.
• Demoler los elementos de concreto cuya resistencia sea insuficiente
y sustituirlos por nuevos.
Prueba del revenimiento:
Determinación del revenimiento del concreto fresco (norma mexicana NMX-C-156-
1997-ONNCCE)
El revenimiento es la medida de la consistencia del concreto fresco en términos
de disminución de altura.

129
concreto
Para hacer la prueba se requiere un molde en forma de cono truncado de
acero o de cualquier otro material no poroso ni absorbente (ver figura 8),
un cucharón como el utilizado para la toma de muestras, una varilla del no.
5 (5/8”) con punta semiesférica, una charola metálica o de otro material no
absorbente ni poroso y una cinta métrica relativamente rígida.
El procedimiento es el siguiente:
• Se humedece el molde cónico trunco.
• Se coloca el molde sobre la charola sujetándolo firmemente con los
pies y sobre los estribos del cono.
• Se llena el molde con capas iguales hasta completar tres partes.
• Cada capa de concreto se compacta por medio de la varilla haciendo
25 penetraciones de manera uniforme en toda la sección del molde.
En la primera capa se introduce la varilla hasta tocar el fondo, sin
abollarlo ni deformarlo y en las dos siguientes hasta penetrar 2 cm
aproximadamente de la capa inferior anterior. La capa superior debe
rebasar el borde del molde y enrasarse con la misma varilla al término
de la compactación.
• Se levanta el molde verticalmente y sin movimientos laterales ni
torsionales; esta operación debe tomar entre 3 y 7 segundos. Después
Asas de levantamiento
Soporte
Figura 8 Cono de Revenimiento
Estribo
Remaches
Soporte
100 ± 3
200 ± 3 mm
300±3mm
mm
mm

130
del llenado del molde hasta su retiro no deberán pasar más de 2.5
minutos. El molde se coloca a un lado del espécimen de concreto.
• Inmediatamente se mide el revenimiento. Se coloca la varilla
horizontalmente en la parte superior del molde y sobre el espécimen
de concreto y se mide la distancia desde la parte inferior de ésta, hasta
el centro desplazado de la parte superior de la masa de concreto. Si
alguna parte del concreto se desliza o se cae hacia un lado, se desecha
la prueba y se efectúa otra utilizando un concreto diferente pero de la
misma muestra tomada originalmente.
• Si la segunda prueba presenta caída o deslizamiento del concreto es
probable que se deba a que la mezcla no tiene la suficiente plasticidad
y cohesividad en cuyo caso la prueba del revenimiento no se aplicará.
El reporte de la prueba debe contener los siguientes datos:
° Revenimiento obtenido en cm.
° Revenimiento de proyecto en cm.
° Tamaño máximo del agregado.
° Identificación y datos del concreto.
A continuación se presenta información acerca de los revenimientos
más comunes y de sus respectivas tolerancias. Ver tablas 40 y 41
respectivamente.
Tabla 40
Revenimientos especificados
revenimiento
(cm)
características
10 Poco trabajable y no bombeable
12
Trabajable en grado medio y no
bombeable
14 Trabajable y no bombeable
14 Bombeable Trabajable y bombeable
18 Bombeable Muy trabajable y bombeable

131
concreto
Tabla 41
Valor nominal del revenimiento y tolerancias
revenimiento nominal (mm) tolerancia (mm)
Menor de 50 +/- 1.5
De 50 a 100 +/- 2.5
Mayor de 100 +/- 3.5
Conclusiones de la prueba
Si el revenimiento medido en la o las pruebas no es el requerido ni aún
aplicando las tolerancias respectivas, el concreto de donde se tomó
el muestreo debe desecharse pues no es aceptable para su colocación. Si el
revenimiento es menor al especificado o solicitado puede ser que el concreto
haya iniciado el proceso de fraguado. Si el revenimiento es mayor, puede ser
que la relación agua/cemento se haya incrementado sin la debida autorización
o control, lo cual afecta la resistencia.
Es importante mencionar que la utilización de las pruebas antes
mencionadas no es limitativa ni exclusiva de los concretos premezclados;
desde luego son aplicables también al concreto hecho en obra.
Bombeo del concreto premezclado
El concreto premezclado se puede dosificar y fabricar de manera que fluya
con mayor facilidad y con un revenimiento alto de modo que sea posible
bombearlo.
El bombeo de concreto premezclado ofrece mejores resultados en cuanto
a la eficiencia y economía, además de tener las siguientes ventajas:
• Reducción del tiempo de colado.
• Menor utilización de mano de obra.
• Disminución de riesgos que afecten la calidad del concreto por manejo
y transporte dentro de la obra.
• Disminución del problema de acceso al lugar del colado.
• Abatimiento de los márgenes de desperdicio.

132
concreto
Al ser concreto fluido tiende a autocompactarse por lo que requiere menos
tiempo y esfuerzo para el vibrado. Esto se aplica al concreto premezclado
convencional con revenimiento bombeable. Actualmente se fabrican concretos
autocompactables que eliminan el vibrado al 100%. Este tipo de concreto es
elaborado por Holcim Apasco en varias plantas de concreto y se encuentra
disponible en las principales plazas del país.
Recomendaciones para el bombeo
• Solicitar el servicio a Concretos Holcim Apasco de manera oportuna y
programada a fin de no tener tiempos muertos ni demoras para
liberar el uso del equipo.
• Habilitar previamente el acceso y lugar donde se ubicará la bomba
estacionaria.
• Revisar y tener el equipo que se utilizará durante el colado en buen
estado además de combustible suficiente.
• Seleccionar la ubicación adecuada de la bomba para tener la menor
superficie de tubería instalada para la descarga.
• Antes de descargar el primer camión mezclador es necesario purgar
la bomba con lechada.
• El procedimiento de colado deberá iniciarse en la parte más lejana
a la bomba y continuar hacia la más cercana, a fin de que el colado
no sea un obstáculo.
Datos básicos para solicitar concreto premezclado
• Nombre del solicitante.
• Ubicación de la obra.
• Número de la norma mexicana de referencia (NMX-C-155).
• Volumen.
• Tipo de concreto.
• Edad a la que se garantiza la resistencia (28 días u otra diferente).
• Tamaño máximo del agregado (9, 12, 20 ó 40 mm).
• Revenimiento en el lugar de la obra.
• Frecuencia si es más de un camión mezclador (olla).

133
concreto
• Opcionales:
° Contenido de aire.
° Tipo de cemento.
° Agregado especial (ligero, mármol, gravilla, etc.).
° Aditivo.
Aditivos para concreto
Son materiales diferentes del agua, de los agregados y del cemento, que
se pueden emplear como componentes del concreto y que se agregan
en pequeñas cantidades a la mezcla inmediatamente antes o durante el
mezclado, interactuando con el sistema hidratante-cementante mediante
la acción física, química o físico-química, y que modifican una o más de
las propiedades del concreto o mortero en sus etapas: fresco, fraguando,
endureciéndose y endurecido.
No se consideran como aditivos los suplementos del cemento como
escorias, puzolanas naturales o humo de sílice, ni las fibras empleadas
como refuerzo, los cuales pueden ser constituyentes del cemento, mortero
o concreto.
Los aditivos químicos para el concreto actúan directamente sobre el
contenido de cemento en la mezcla del concreto y se dosifican comúnmente
en mililitros o centímetros cúbicos por kilogramo de cemento, en porcentaje
con respecto al contenido de cemento, o en volumen con respecto al peso
de cemento.
Aunque los aditivos, a diferencia del cemento, los agregados y el agua, no
son componentes esenciales de la mezcla de concreto, son importantes y su
uso se extiende cada vez más, por la aportación que hacen a la economía
de la mezcla; por la necesidad de modificar las características del mortero
o concreto de tal forma que éstas se adapten a las condiciones de la obra
y a los requerimientos del constructor, y otras veces, su utilización como
único medio factible para lograr las características deseadas en el concreto,
como baja permeabilidad, alta resistencia a temprana edad, alta fluidez
para colocarse por su peso propio, facilidad de bombeo a distancias largas
o altura, entre otras.
Los aditivos químicos para el concreto, son compuestos solubles en agua,
que actúan directamente sobre el contenido del cemento para modificar las
características en estado fresco o endurecido del concreto y están normalizados
por la NMX C-255-ONNCCE-2006 aunque en el país la referencia más usual

134
concreto
es la norma norteamericana ASTM-C-494. Los aditivos deben cumplir con
los requisitos de desempeño, así como con las propiedades descritas en la
norma. En general, los aditivos pueden ser:
Tipo A
Reductor de agua
Descripción
Es un reductor de agua de la mezcla de concreto, que por efecto de la
dispersión de las partículas de cemento, se traduce en mayores resistencias
con la misma cantidad de cemento o importantes ahorros de cemento para
las mismas resistencias.
Aplicaciones principales:
• Es un aditivo ideal para obtener mezclas cohesivas, de buena
trabajabilidad y buena apariencia. No altera sustancialmente los
tiempos de fraguado normal y mejora las condiciones de resistencia
y durabilidad del concreto endurecido.
Características y beneficios
En estado plástico:
• Reduce el contenido de agua de mezcla por lo menos en 5 %.
• Mejora la trabajabilidad.
• Mejora la cohesión.
• Reduce la tendencia a la segregación y al sangrado.
En estado endurecido:
• Aumenta la resistencia a la compresión axial y a la flexión.
• Mejora la adherencia al acero de refuerzo.
• Reduce la tendencia al agrietamiento.
Tipo B
Retardante de fraguado
Descripción
Es generalmente un líquido producido sintéticamente. Actúa en el concreto
como agente de fraguado extendido de una forma prevista y controlada.

135
concreto
Es un ácido carboxílico hidroxilado modificado, que no contiene cloruro de
calcio u otros materiales potencialmente corrosivos y puede ser empleado
con aluminio o zinc. Se puede emplear en varias dosificaciones para lograr un
fraguado extendido, de hasta 30 horas, comparado con una mezcla testigo
(concreto sin aditivo).
Frecuentemente se necesitan tiempos de fraguado extendido en plataformas
de puentes, donde el peso muerto adicional del concreto causará deflexión
y falta de cohesión con el reforzamiento así como agrietamiento excesivo.
Generalmente es compatible con otros aditivos, pero es indispensable realizar
ensayes previos.
Principales aplicaciones
• Concreto pretensado.
• Concreto que requiere control de tiempo de fraguado.
• Concreto arquitectónico.
• Colados de lenta velocidad de colocación y acabado.
• Concreto plástico.
• Controla la velocidad del fraguado.
• Mejora el acabado.
• Reduce la segregación.
• Concreto endurecido.
• Aumenta la resistencia a la compresión axial y a la flexión.
• Mejora la apariencia del acabado.
• Reduce la posibilidad formación de juntas frías.
Tipo C
Acelerante de fraguado
Descripción
Es generalmente un aditivo líquido elaborado a base de cloruro de calcio o de
silicato u otras sales inorgánicas, exentas de cloruros .

136
concreto
El aditivo actúa mediante una reacción química con el cemento, acelerando
el tiempo de fraguado y la resistencia a la compresión axial a temprana edad.
Estos aditivos son compatibles con agentes inclusores de aire, ciertos aditivos
superplastificantes y ciertos aditivos reductores de agua convencionales.
• Colocación de concreto en climas fríos.
• Concreto convencional y estructural.
• Incrementar la producción en planta de bloques, adoquines y ta-
bicones de concreto.
• Concretos para fabricación de tubos.
• Para la fabricación de elementos prefabricados, postensados
o pretensados, el aditivos acelerante deberá estar exento de
cloruros.
• Reduce el tiempo de fraguado inicial entre una hora y tres horas y
media con respecto al testigo.
• Mejora el desarrollo de resistencia a la compresión a edades
tempranas.
• Disminuye las horas extras de trabajo ya que permite realizar el
acabado del concreto en el menor tiempo posible.
• Si se utilizan sin cloruros, aumentan la protección del acero de
refuerzo.
•Los acelerantes de fraguado disminuyen en 10 % aproximadamente
la resistencia potencial del concreto.
Tipo C2
Acelerante de resistencia
Descripción
Tiene una reacción físico-química con el cemento, plastificando y reduciendo
el agua de la mezcla de concreto, muestra mejores características de fraguado
y acabado cuando se compara con otros aditivos reductores de agua comunes

137
concreto
del tipo A o F. Se puede utilizar dentro de un amplio rango de dosificaciones, no
contiene cloruro de calcio u otros ingredientes promotores de la corrosión.
• Concreto para pavimentos, pisos industriales y en general en donde se
requiere que el concreto tenga un fraguado previsto y controlado.
• Concreto industrializado para uso general.
• Concreto colocado en clima frío.
Características y beneficios:
Concreto fresco
• Mejora el acabado.
• Reduce los requerimientos de agua, por lo menos en 8 % de agua
de mezcla.
• Reduce la tendencia a la segregación.
Concreto endurecido
• Incrementa la resistencia con respecto al testigo en al menos 110 %
a un día.
• Mejora la apariencia del acabado.
• Reduce la tendencia al agrietamiento.
• No mancha.
• Incrementa la durabilidad.
Tipo D
Reductor de agua y retardante
Descripción
Es generalmente un aditivo de color café oscuro, que tiene una acción físico-
química con el cemento, favoreciendo la hidratación de las partículas de éste,
reduciendo el agua de la mezcla y plastificando la masa del concreto.
El uso del aditivo reductor de agua y retardante, provee al concreto de
una plasticidad y fluidez adecuada mejorando las características del concreto
tanto en estado plástico como endurecido.

138
concreto
• Concreto colocado en climas cálidos.
• Concreto que se transporta a distancias largas.
• Concreto que requiere alta trabajabilidad: bombeo y colados en
estructuras estrechas.
• El aditivo se puede utilizar como reductor de agua y retardante y
como fluidificante.
• Por sus características, es el aditivo más empleado en el país.
Características y aplicaciones
• Reduce la cantidad de agua de mezcla por lo menos en 5 %
(usualmente entre el 7 y el 9 %)
• Retarda el tiempo de fraguado inicial entre una y tres y media horas,
con respecto al testigo.
• Aumenta la resistencia a la compresión axial por lo menos en 110%
a 28 días.
• Mejora la trabajabilidad y facilita el acabado.
• Reduce la tendencia a la segregación y el sangrado.
• Reduce la permeabilidad.
• Facilita el bombeo del concreto.
• Aumenta la durabilidad.
Tipo E
Reductor de agua y acelerante
Descripción
Es un aditivo que resulta de la combinación de compuestos acelerantes y
reductores de agua. Mejora las propiedades plásticas y de endurecimiento
del concreto tales como la trabajabilidad, resistencia a la compresión y a la
flexión. Es un material a base de sales inorgánicas compatibles con agentes
inclusores de aire y debe ser añadido a la mezcla en forma separada y
dosificada.

139
concreto
• Colocación de concreto en clima frío.
• Concreto estructural.
• Bloques de concreto.
• Fabricación de tubos de concreto y muchos elementos pre-
fabricados.
• Reduce el tiempo de fraguado inicial entre una y tres horas y media,
con respecto al testigo.
• Reduce el agua de mezclado por lo menos en 5 %.
• Desarrolla alta resistencia a edad temprana, por lo que permite un
tiempo más corto para descimbrar.
• Aumenta la densidad del concreto.
• Minimiza la tendencia al sangrado y a la segregación.
Tipo F
Reductor de agua de alto rango
Descripción
Es un aditivo que puede ser dosificado al concreto en la obra o en la planta
de concreto industrializado. No se utilizan cloruros en su formulación, por
lo tanto se recomienda para concreto pretensado o postensado. Es también
muy compatible con agentes inclusores de aire, impermeabilizantes integrales
y muchos otros aditivos. Sin embargo, cada material debe ser agregado al
concreto por separado.
• Concretos durables de alto desempeño.
• Concreto industrializado en general.
• Concreto densamente armado.
• Concreto para losas y concreto en masa.
• Concretos de baja relación agua/cemento.
• Concretos hiperfluidos.

140
concreto
• Produce concreto de bajo contenido de agua y con baja relación
agua/cemento lo que permite resistencias más altas. Reduce el agua
de la mezcla por lo menos en 12 %.
• Útil en la producción de concreto hiperfluido cuya resistencia es
generalmente más alta que las normales.
• Ayuda a la colocación del concreto y reduce los costos de mano de
obra.
• Cuando se utiliza en elementos prefabricados, elaborados con
cemento Holcim Apasco CPC 40 R, o CPC 40, se puede obtener
resistencia alta a edad temprana, mayor de 140 % en un día.
Tipo G
Reductor de agua de alto rango y retardante
Descripción
Es un aditivo formulado específicamente para extender el tiempo de
trabajabilidad del concreto fluido a temperaturas de hasta 45°C.
• Concreto reforzado.
• Concreto de alta resistencia.
• Losas industriales.
• Concreto ligero.
• Concreto pretensado.
• Concreto colocado bajo agua.
• Produce concreto fluido con un intervalo de pérdida de revenimiento
y trabajabilidad, suficientes para permitir la colocación adecuada del
concreto.
• Reduce en gran medida la demanda de agua, facilitando la fabricación
de concretos de baja relación agua/cemento (12 % menos).

141
concreto
• Reduce la tendencia a la segregación y el sangrado del concreto.
• Reduce las fisuras y la permeabilidad del concreto endurecido.
Tipo F2
Superplastificante
Descripción
Es un aditivo cuyos compuestos son solubles al agua, que se utilizan en la
producción de concreto superfluido.
• Para fabricación de concretos que requieren alta trabajabilidad:
bombeo a grandes distancias, horizontales y verticales, así como es-
tructuras estrechas y/o densamente armadas.
• Es compatible con otros aditivos. Cada uno de ellos deberá añadirse
por separado.
• Incrementa la consistencia del concreto por lo menos en 9 cm.
• Se obtienen resistencias a compresión axial a temprana edad por lo
menos en 90% a tres días.
• No debe modificar el tiempo de fraguado del concreto.
• Reduce la segregación y el sangrado.
Tipo G2
Superplastificante y retardante
Descripción
De las mismas características que el aditivo tipo F2, con la diferencia que
retarda el fraguado del concreto.

142
concreto
• Se utiliza principalmente en la fabricación de concretos que requieren
alta trabajabilidad: bombeo a largas distancias, horizontales y
verticales, así como en estructuras estrechas y/o densamente
armadas. Se utiliza como reductor de agua de alto rango y retardante,
así como superfluidificante.
• Este aditivo es compatible con otros, en cuyo caso cada uno de ellos
deberá añadirse a la mezcla por separado.
• Incrementa la consistencia del concreto, por lo menos en 9 cm.
• Incrementa la resistencia a compresión axial por lo menos en 90%
a tres días.
• Aumenta el tiempo de fraguado inicial entre una y tres horas y
media.
• Reduce la tendencia a la segregación y sangrado.
Tipo AA
Inclusor de aire
Descripción
Es un aditivo especialmente diseñado para utilizarse en concreto o mortero
expuesto a congelamiento y deshielo. Adicionalmente provee mayor
trabajabilidad al concreto sin la necesidad de adicionar agua a las mezclas.
• Todo tipo de elementos o estructuras expuestas al congelamiento
como: pavimentos, cámaras de refrigeración, puentes, entre otros.
• Mejora la trabajabilidad del concreto, especialmente cuando existe
deficiencia en la granulometría de los agregados o bajo contenido
de cemento.

143
concreto
• Provee un sistema de espacios de aire estable con un tamaño y
espaciamiento de burbuja adecuado. Este sistema de espacios
de aire protege al concreto contra el daño que causan los ciclos de
congelamiento y descongelamiento.
• El concreto se vuelve más resistente a las sales deshielantes, al ataque
de sulfatos y al agua corrosiva.
• Puede reducir la cantidad de agua de mezclado, mejorando la
trabajabilidad del concreto.
• Reduce la tendencia al sangrado de las mezclas ásperas.
• Reduce la segregación y la contracción del concreto.
Adiciones para concreto
Impermeabilizante integral
Descripción
Es generalmente un polvo higroscópico que se añade a la mezcla de concreto
para que rechace al agua y mejore la trabajabilidad y así disminuya la
permeabilidad del concreto endurecido. Para que este efecto sea más efectivo,
se recomienda aplicarlo en concreto de F´c mayor a 200 Kg/cm2
• Se utiliza para reducir la permeabilidad en todo tipo de concreto
expuesto al agua, principalmente en cimentaciones, tanques de
almacenamiento de agua, sistemas de alcantarillado, canales, losas,
etc.
• Reduce la absorción del concreto endurecido.
• Reduce la permeabilidad del concreto.
•Reduce ligeramente el agua de mezcla del concreto, incrementando
la resistencia final.
• Reduce la capilaridad del concreto evitando la eflorescencia.
• Aumenta la durabilidad del concreto.

144
concreto
Polvo de microsílica densificada
Descripción
Es una adición para concreto a base de polvo de microsílice, listo para
usarse. Este producto reacciona químicamente con el hidróxido de calcio en
la pasta del cemento generando silicato de calcio hidratado, el cual aumenta
la resistencia y la durabilidad. La microsílice superfina (finura 60 a 100 veces
mayor que la del cemento Pórtland) llena los espacios entre las partículas de
cemento, creando un concreto muy denso y menos permeable.
• Concreto de baja permeabilidad.
• Concreto de alta resistencia.
• Concreto de peso volumétrico alto.
• Concreto durables, en ambientes agresivos.
• Concreto, en general, de alto desempeño.
• Alta resistencia final a la compresión axial y a la flexión, para una
mayor capacidad estructural.
• Alto desarrollo de resistencias tempranas, para un reinicio más rápido
de actividades.
• Baja permeabilidad para una mayor resistencia a la penetración de
fluidos (agua, aire y gases).
• Mayor resistencia física a la abrasión para una mayor expectativa de
vida del concreto.
Fibras de refuerzo de polipropileno
Descripción
Las fibras de polipropileno están diseñadas específicamente como
refuerzo secundario del concreto. Son monofilamentos que se dispersan
tridimensionalmente en la mezcla al agregarse en la planta de concreto
industrializado o en la obra.
La utilización de este tipo de fibras deberá tener como principal objetivo
minimizar el agrietamiento por contracción plástica, el cual se presenta en el
momento de iniciarse la rigidización del concreto.

145
concreto
• Losas para proyectos de concreto industrial, comercial y
residencial.
• Lechos de cimentación, cimentaciones, paredes y tanques.
• Tubos de concreto, cajones funerarios y vigas pretensadas.
• Pavimentos de concreto y en general concretos extendidos y
exteriores.
• Aplanados de muros.
Concreto fresco
• Reduce el agrietamiento por contracción plástica.
• Reduce la tendencia a la segregación.
• Provee refuerzo tridimensional, comparado con el bidimensional de
la malla electrosoldada.
Concreto endurecido
• Reduce el agrietamiento.
• Aumenta la durabilidad de la superficie.
Fibra prefabricada estructural de poliéster y polipropileno
Descripción
Es una fibra sintética especialmente diseñada, para fines estructurales del
concreto, cuyos materiales antagónicos y el efecto mecánico del mezclado
fibrilan y proveen un refuerzo tridimensional, comparado con el bidimensional
de la malla electrosoldada.
• Losas de concreto sobre rasantes, para pisos industriales, comerciales
y residenciales.
• Lechos de cimentaciones, cimentaciones y tanques.
• Tubos de concreto, cajones funerarios y vigas pretensadas.

146
concreto
Fig. 10
Vibrado del concreto.

147
concreto
Concreto fresco
• Controla y minimiza el agrietamiento por contracción plástica y añade
mayor tenacidad al concreto.
• Reduce la segregación.
• Minimiza el agua de sangrado.
• Provee refuerzo tridimensional, comparado con el bidimensional de
la malla electrosoldada.
Concreto endurecido
• Reduce el agrietamiento.
• Aumenta la durabilidad de la superficie.
Otros beneficios
• Reduce el costo de colocación comparado con el del concreto armado
con malla electrosoldada.
• Fácil de usar y puede agregarse a la mezcla de concreto en cualquier
momento antes de colocarla, cuidando de mezclarla el tiempo
necesario para su dispersión.
Productos complementarios
Retardante de evaporación
Descripción
Es un compuesto diseñado para ser utilizado como un retardante de la
evaporación en obras de concreto extendido de todo tipo. Cuando se aplica
sobre el concreto fresco forma una película delgada y continua que previene
la pérdida rápida de la humedad de la superficie. Es fácil de usar y requiere
solamente de la adición de agua antes de aplicarse por aspersión. Es
especialmente efectivo cuando se debe trabajar el concreto a cielo abierto
(con luz solar directa, viento, altas temperaturas o humedad relativa baja).
• Pisos industriales.

148
concreto
• Pavimentos.
• Recubrimientos de concreto convencional.
• Plataformas, losas y rampas de estacionamiento.
• Mantiene la humedad superficial en pisos de concreto, losas y
pavimentos, evitando su secado rápido.
• Ayuda a prevenir el agrietamiento por contracción plástica del
concreto.
• Ayuda a eliminar las asperezas debidas a la pérdida de humedad
superficial.
• Útil como auxiliar del acabado durante las operaciones con la
llana.
• A base de agua para ser totalmente compatible con el concreto
fresco.
• Excelente para trabajos interiores y exteriores en superficies
planas.
• No afecta la adherencia del compuesto de curado u otros tratamientos
para pisos.
Membrana de curado y sellado
Descripción
Es una membrana emulsionada para el curado del concreto, sellado y
endurecimiento del concreto, que evita el desprendimiento de polvo de la
capa superficial. El uso de este producto es adecuado sobre concreto viejo
o nuevo y se comporta bien tanto en interiores como en exteriores, sin los
efectos adversos de los sistemas cuya base son los disolventes.
• Hospitales.
• Concreto exterior.
• Bodegas en general.

149
concreto
• Muros.
• Pisos industriales.
• Sótanos.
• Concreto interior.
• Muros y pisos tilt up.
Características y beneficio
• Forma una barrera húmeda y eficiente para un óptimo curado del
concreto.
• Sella superficies de concreto para protegerlas de los efectos del
medio ambiente.
• Ayuda a eliminar el polvo de las superficies del concreto en pisos y
pavimentos mediante un buen desarrollo de resistencias.
• Proporciona una alternativa segura para los materiales base solvente
cuyos vapores pueden ser indeseables.
Compuesto para curado formador de membrana
Descripción
Es un compuesto líquido formador de membrana, de color blanco.
Está formulado para prevenir la evaporación rápida, que es un método
económico y eficiente para curar concreto. Es una emulsión a base de agua
que contiene una fina dispersión de partículas de ceras y parafinas.
• Concreto interior y exterior.
• Superficies verticales y horizontales.
• Losas de pisos industriales.
• Columnas estructurales.
• Cimientos.
• Pisos con endurecedor superficial.
• Pavimentos

150
concreto
• El uso de este producto asegura un curado adecuado que dará como
resultado un concreto más fuerte y resistente al desgaste.
• Provee una retención óptima de humedad.
• Se puede aplicar rápida y fácilmente con un aspersor.
• No deja residuos duros en el equipo de aplicación.
• No contiene disolventes.
Recomendaciones para el uso de aditivos
• El uso de cualquier aditivo debe considerarse siempre en función de
la economía que traen al sistema.
• Los aditivos no son una respuesta mágica a los problemas del concreto
derivados del mal diseño o mala práctica.
• Todo el concreto, incluyendo al que se le añadan aditivos, tiene que
ser preparado, manejado, colocado, acabado y curado siguiendo los
lineamientos generalmente aceptados como buena práctica.
• En algunos casos el empleo de aditivos puede ser la única forma
de proporcionar al concreto comportamientos, características o
propiedades determinadas, sin embargo, en otras ocasiones es posible
obtenerlos mediante la selección correcta y el uso de algún tipo de
cemento o agregado, a fin de utilizar los aditivos únicamente cuando
sea estrictamente necesario.
• Si se emplea un aditivo inclusor de aire se debe procurar que no
exceda el 6% de aire con respecto a la masa del concreto para evitar
reducciones considerables en la resistencia del mismo.
• Al utilizar aditivos adhesivos o membranas de curado, es recomendable
aplicarlos sobre superficies libres de pequeños elementos sueltos del
mismo concreto, madera, etc. para asegurar que los efectos de estos
productos se cumplan.
• Cuando se use un aditivo expansor es conveniente cuidar que la cimbra
se encuentre totalmente cerrada y rígida para evitar sobreexpansiones
que reduzcan la resistencia del concreto endurecido.
• Los adhesivos base polímeros (p.e. látex) no se deben utilizar para
unir elementos de concreto que tengan una función estructural; para
este caso se recomienda el uso de adhesivos epóxicos.

151
concreto
• Si se emplea un aditivo por primera ocasión, es conveniente consultar
al fabricante respecto a los usos adecuados, dosificación, requisitos
para su uso eficiente, almacenamiento apropiado, caducidad, etc. Así
mismo, es recomendable que se realicen pruebas previas antes de
utilizarlo para verificar la efectividad y la dosificación correcta.
• El empleo de algunos aditivos (como los acelerantes) exige cuidados
posteriores a su aplicación, por lo que se recomienda observar y
monitorear el comportamiento del concreto, una vez aplicado el
producto.
• La utilización de aditivos significa un costo extra en el precio unitario
del concreto, por lo que debe considerarse en la elaboración del
presupuesto original.
• Es importante programar la utilización de los aditivos a fin de
almacenarlos el menor tiempo posible, ya que esta circunstancia
puede modificar sus propiedades.
• Los aditivos deben almacenarse en lugares frescos y secos, bajo
techo y libres de humedad.
• Se tiene que cuidar minuciosamente la dosificación de los aditivos,
ya que una sobredosificación puede causar efectos no deseados.
• Es posible y permisible tener varios tipos de aditivos actuando en una
misma mezcla de concreto, siempre y cuando no provoquen efectos
contrarios entre sí, por ejemplo, no añadir un aditivo acelerante junto
con uno retardante.
• Debido a que la cantidad de aditivo que se suministra al concreto
debe ser precisa, la dosificación debe hacerse en recipientes cuya
capacidad esté perfectamente calibrada.
• Tanto los aditivos en presentación líquida como sólida deben
conservarse en los empaques originales durante su almacenamiento
y antes de su aplicación.
• Los aditivos se integrarán al concreto en estado líquido diluyéndose
previamente con el agua para la mezcla. Los aditivos en polvo
se combinarán con el cemento antes de mezclarlo con el resto de
los materiales.
• En algunos casos, según el tipo de aditivo, el contacto directo con la
piel puede ser dañino, por lo que se recomienda tomar las medidas
de precaución y seguridad adecuadas para su manejo.

152
concreto
Referencias
Para mayor información y complementación sobre este tema se sugiere
consultar las siguientes normas mexicanas:
NMX-C-81-1981 Aditivos para concreto. Muestreo.
NMX-C-90-1978 Método de prueba para aditivos
expansores y estabilizadores de
volumen
NMX-C-117-1978 Aditivos estabilizadores de volumen de
concreto
NMX-C-140-1978 Aditivos expansores de concreto
NMX-C-237-1985 Determinación de la adherencia de los
sistemas de resinas epóxicas empleadas
en el concreto.
NMX-C-241-1985 Sistemas de adhesivos a base de resinas
epóxicas para concreto.
NMX-C-255-ONNCCE-2006 Industria de la construcción-aditivos
químicos para concreto-especificaciones,
muestreo y métodos de ensaye.
Cuidados especiales del concreto
Manejo del concreto a temperaturas bajas
• A menor temperatura del concreto, menor velocidad en el proceso
de endurecimiento y adquisición de resistencia y mayor tiempo para
el proceso de curado.
• Se debe evitar que el concreto, expuesto a temperatura muy fría,
se congele o se descongele mientras tiene una edad temprana. Esto
se logra implementando el curado de manera adecuada y evitando
los cambios de temperatura, mediante la instalación de sistemas de
aislamiento o protección del lugar de colado.

153
concreto
• Cuando se cuela un concreto fabricado a temperaturas muy bajas
se debe proteger de la congelación por lo menos durante 48 horas
después del colado. En estas condiciones climáticas, para obtener
un comportamiento eficiente del concreto debe mantenerse a más
de 5°C durante 6 días posteriores al colado.
• Si el concreto que se utiliza no tiene aditivos inclusores de aire, el
tiempo de protección del concreto con relación a la temperatura de
congelación debe ser de 12 días.
• El mantenimiento de las temperaturas requeridas en el inicio del fra-
guado se logra calentando el agua para la mezcla y si es necesario
los agregados también. El agua debe calentarse por lo menos a
60°C de manera controlada y en cantidad suficiente a fin de no tener
variaciones si se hace mediante calentamientos parciales.
• Para el concreto es un peligro la congelación así como las temperaturas
altas o el sobrecalentamiento, éste último acelera la acción química
elevando el requerimiento de agua para alcanzar el revenimiento de
diseño, aumenta la contracción térmica, el fraguado instantáneo y
la pérdida de inclusión de aire, si es el caso.
• Para evitar el sobrecalentamiento, se debe introducir en la mezcladora
o revolvedora inicialmente y de manera conjunta el agua y los
agregados, a fin de que el agregado más frío reduzca la temperatura
del agua a menos de 26 °C.
• Si se opta por calentar los agregados, se hará con vapor o agua caliente
entubada de manera que circule entre el agregado almacenado.
• Es recomendable que antes de vaciar el concreto en la cimbra se
retire el hielo, la nieve o la escarcha de la superficie de contacto me-
diante el suministro de vapor.
• Evitar depositar el concreto sobre tierra, suelo o plantilla congelada
para evitar cambios de temperatura.
• El método más común para proteger el concreto una vez colado, es
envolver los elementos con lonas o plásticos y calentar el interior.
Esta envoltura o cubierta debe ser fuerte y resistente a los vientos.
El calor interior se puede lograr suministrando vapor; aire caliente de
manera directa o entubada desde estufas o calentadores eléctricos.
Esta práctica exige la implantación de medidas de seguridad contra
incendios. Cuando se utilice calor seco, es aún más importante un
proceso de curado constante y eficiente del concreto.

154
concreto
• Al concluir el tiempo mínimo de cuidado y protección del concreto
se retirarán los medios de calentamiento gradualmente para evitar
agrietamientos por contracción térmica.
Manejo del concreto a temperaturas altas
• A mayor temperatura del concreto, mayor velocidad en el proceso
de endurecimiento, mayor evaporación del agua de la mezcla y por
consiguiente menor resistencia.
• La temperatura ideal del concreto durante el colado debe fluctuar
entre los 17°C y 20°C. Un colado realizado a más de 32°C requiere
de mayores cuidados durante el proceso.
• Para mantener los rangos de temperatura óptimos en el concreto
durante el colado y los cuidados posteriores se deben considerar las
siguientes recomendaciones:
° Utilizar agua fría para la mezcla. En algunos casos es aceptable
utilizarla de manera combinada: agua fría sin congelar y agua
en forma de hielo escarchado, con la condición de no colar
si el hielo no se ha descongelado aún.
° Si es necesario se deben enfriar los agregados mediante el
suministro de agua refrigerada por aspersión o inmersión.
° Evitar exponer directamente los insumos para la fabricación
del concreto a los rayos solares.
° Si la temperatura ambiental es muy elevada se recomienda
programar el colado en horario nocturno.
° Usar aditivos retardantes del fraguado que disminuyen el
efecto acelerante de la temperatura alta y la necesidad de
agua adicional para la mezcla.
° Antes de colar es recomendable rociar agua refrigerada, o
en su defecto fresca, sobre la superficie de contacto de la
cimbra, el acero de refuerzo y la plantilla.
° El colado debe efectuarse lo más rápido posible para evitar
los efectos de una disminución del revenimiento.
° Evitar un proceso de mezclado prolongado ya que este clima
propicia un endurecimiento inicial rápido.
° No usar aditivos acelerantes.

155
concreto
° Proteger el concreto recién colado contra la evaporación, e
iniciar el proceso de curado tan pronto como sea posible.
Ejecución de juntas en pisos y muros de concreto
El concreto se expande y se contrae con los cambios de humedad y tem-
peratura. La tendencia general es a contraerse y esto causa el agrietamiento
a edad temprana. Las grietas irregulares son anti estéticas aunque general-
mente no afectan la integridad del concreto. Las juntas son sencillamente
agrietamientos planificados.
Existen 3 tipos de juntas en la construcción de pisos y muros de con-
creto:
• Juntas de aislamiento
• Juntas de contracción
• Juntas de construcción
Juntas de Aislamiento
Las juntas de aislamiento están diseñadas para permitir movimientos dife-
renciales tanto horizontales como verticales en las partes adyacentes de la
estructura. Se emplean por ejemplo, en el contorno perimetral de las losas
sobre el piso, alrededor de cimentaciones y columnas así como en el contorno
de la cimentación de equipos o máquinas, con el propósito de separar el piso
de concreto de los elementos más rígidos de la estructura.
La separación se realiza frecuentemente mediante la colocación de bandas
compresibles tipo hule espuma o cartón asfaltado (ha ido paulatinamente
en desuso). El espesor de este tipo de materiales puede ser de 6 mm (1/4
pulg.), pero es más frecuente el empleo de espesores de 13 mm (1/2 pulg.).
Es muy importante asegurarse que todos los bordes en toda la profundidad
de la losa se aíslen de las construcciones adyacentes, ya que de lo contrario
podrían presentarse agrietamientos.
Las columnas en zapatas separadas deben aislarse de la losa del piso a
través de una junta de forma circular o cuadrada. La de forma cuadrada debe
girarse para que sus esquinas queden alineadas con las juntas de control
y de construcción.

156
concreto
Juntas de Control o de Contracción
Este tipo de juntas permiten el movimiento en el plano del muro o de la
losa muro induciendo el agrietamiento de los mismos -causado por la
contracción por secado y térmica del concreto- de manera controlada. Las
juntas de control se deben construir para permitir la transferencia de las
cargas perpendiculares al plano del muro o de la losa. Si no se diseñan ni
emplean estas juntas, o si se deja mucho espacio entre ellas en los pisos
de concreto o en muros poco reforzados, podría ocurrir agrietamiento de
forma aleatoria, que se presenta con más frecuencia cuando la contracción
por secado y térmica produce esfuerzos de tensión mayores a los que puede
resistir el concreto.
Hay diversas formas de diseñar las juntas de contracción para pisos de
concreto. El método más convencional consiste en realizar el aserrado del
piso formando una ranura recta continua en la parte superior de la losa.
Esto crea un plano de debilidad en el cual se formará la fisura. Las cargas
verticales se transmiten a lo largo de la junta gracias al enlace de los agrega-
dos entre las caras opuestas de la fisura, siempre y cuando la grieta no
esté muy abierta y la separación entre las juntas no sea muy grande. Es
importante considerar que si el ancho de la grieta en las juntas de contrac-
ción aserradas es mayor a 0.9 mm, la junta así formada no transferirá las
cargas de manera adecuada. La eficiencia de la transferencia de carga por el
enlace del agregado no es sólo función del ancho de la grieta. Existen otros
elementos que también influyen como son el espesor de la losa, soporte de
la subrasante, magnitud y repeticiones de la carga así como la angulosidad
de agregado grueso en particular.
Para mejorar la transferencia de cargas vivas como es la circulación de
vehículos, equipos de carga, etc., se emplean también barras de acero liso,
a las cuales se les conoce como pasajuntas, pasadores o barras de trans-
ferencia.
El tamaño y espaciamiento de las barras de transferencia –que se colo-
can en el centro de la profundidad de la losa– se muestran en la siguiente
tabla.

157
concreto
Peralte de la
losa, cm
Diámetro,
pulg
Longitud total,
cm
Espaciamiento
centro a centro,
cm
12.5 5/8” 30 30
15 3/4” 35 30
17.5 7/8” 35 30
20 1” 35 30
22.5 1 1/8” 40 30
20 1 1/4” 40 30
Cuando el método constructivo definido para la formación de las juntas de
control es a través del corte o aserrado del concreto, su inicio estará en función
del tiempo de fraguado del concreto. Debiéndose iniciar tan pronto tenga una
dureza suficiente para evitar que las aristas del piso cortado se deterioren.
Es común que el tiempo para que esto no ocurra, se presente generalmente
entre 4 y 12 horas después del fraguado o endurecimiento del concreto.
Es de suma importancia considerar que el corte o aserrado del concreto se
debe terminar antes que los esfuerzos debidos a la contracción por secado
se conviertan en lo suficientemente grandes para provocar el agrietamiento.
El tiempo de fraguado y endurecimiento del concreto depende de factores
como son el proporcionamiento de la mezcla, las condiciones ambientales
y el tipo y dureza de los agregados. Existen hoy día nuevos equipos cuyas
características hacen posible el aserrado en seco (no requieren de agua para
el corte) posibilitando la realización del corte del concreto con la sierra poco
tiempo después de las operaciones de acabado final.
Las juntas de contracción también pueden formarse en el concreto fresco
mediante acanaladoras manuales o ranuradores, o con la colocación de tiras
de madera, metal o material preformado. El tope de las tiras se debe nivelar
con la superficie de concreto.
Las juntas de contracción, no importa el tipo que sean (aserradas, ranura-
das o preformadas) deben tener una profundidad de por lo menos la cuarta
parte del espesor de la losa y no menos de 25 mm (1 pulg). Se recomienda
que si la transferencia de carga por el enlace del agregado es importante, la
profundidad de la junta no exceda de un tercio del espesor de la losa.
El espaciamiento máximo en metros recomendado de las juntas de con-
tracción se muestra a continuación:

158
concreto
Espesor de la losa, cm
Agregado de tamaño
máximo menor que ¾”
(20 mm)
Agregado de tamaño
máximo igual o mayor que
¾” (20 mm)
10 2.40 3.00
12.5 3.00 4.00
15 3.60 4.50
17.5 4.20 5.50
20 4.80 6.00
22.5 5.50 7.00
25 6.00 7.60
Notas:
Espaciamientos apropiados para revenimiento del concreto entre 10
y 15 cm.
Si el concreto se enfría en una edad temprana, puede requerirse de
un espaciamiento menor para el control del agrietamiento aleatorio.
Resulta importante considerar que una diferencia de temperatura de
sólo 6°C puede ser crítica.
Para revenimientos menores que 10 cm, el espaciamiento de las juntas
se puede aumentar en 20%.
Cuando el espaciamiento es mayor de 4.5 m, la transferencia de carga
por el enlace de los agregados disminuye notablemente.
El espaciamiento de las juntas en pisos sobre el terreno dependerá de:
• El espesor de la losa
• a contracción potencial del concreto
• La fricción con la subrasante
• El medio ambiente
• La presencia o ausencia de acero de refuerzo
El espaciamiento de las juntas se debe disminuir en concretos que po-
tencialmente puedan tener alta contracción. Los tableros creados por las
juntas de contracción deben ser aproximadamente cuadrados. Tableros con
una relación longitud-ancho mayor de 1.5 a 1 son potencialmente propensos
a agrietarse en un sitio intermedio. En el diseño del sistema de juntas, es
importante tener siempre presente que las juntas de control o contracción
deben finalizar en un borde libre o en una junta de aislamiento. Las juntas
de contracción nunca deben terminar en otra junta de contracción, pues se

159
concreto
inducirá el agrietamiento de un extremo de la junta en el panel adyacente,
efecto que es conocido como agrietamiento por simpatía.
En muros, las juntas de contracción también son planos de debilidad que
permiten movimientos diferenciales en el plano del mismo. El espesor del
muro en la junta de contracción se debe reducir un 25% (preferiblemente un
30%). En muros poco reforzados, la mitad de las barras de acero se deben
cortar en las juntas (lo cual deberá ser validado por el estructurista). Se debe
tener cuidado para cortar en la junta las barras alternadas. En los bordes
de las aberturas en los muros, donde se ubiquen las juntas de contracción,
debe proveerse un refuerzo adicional diagonal o vertical y horizontal, a fin de
controlar la fisuración. Las juntas de contracción en los muros no se deben
espaciar más de 6 metros. Debe considerarse asimismo que las juntas de
contracción se ubiquen u ocurran cambios significativos del espesor o de la
altura del muro y cerca de los bordes, si es posible, dentro de 3.0 a 4.50 m.
Dependiendo del tipo de estructura, estas juntas pueden requerir ser sella-
das para prevenir el paso del agua a través del muro. En lugar del sellado,
se puede usar banda de PVC (o ambos) para prevenir el escape del agua a
través de las fisuras que ocurren en las juntas.
Juntas de Construcción
Las juntas de construcción son lugares de interrupción del proceso construc-
tivo, bien sea de manera planeada o no.
Una adecuada junta de construcción debe programarse para unir el con-
creto nuevo al concreto existente y no debe permitir movimiento. Las barras
de anclaje corrugadas se usan frecuentemente en juntas de construcción para
restringir el movimiento. Como se necesita un cuidado especial para que se
produzca una auténtica junta de construcción, se les diseña y construye para
servir también como juntas de contracción o aislamiento. Por ejemplo, en un
piso sobre el terreno, las juntas de construcción se alinean con las columnas
y funcionan como juntas de contracción y, por lo tanto, se construyen inten-
cionalmente sin adherencia. Se emplean aceites, desmoldantes y/o pinturas
como materiales para evitar la adherencia de las juntas. En las losas gruesas
y con cargas de trabajo elevadas, suelen usarse juntas de construcción con
barras de transferencia no adheridas. En losas delgadas, es suficiente la junta
plana (sin escarificación) a tope.
En la mayoría de las estructuras es deseable establecer juntas en los muros
que no afecten la apariencia. Si se diseñan adecuadamente, las juntas en los
muros pueden resultar discretas con características arquitectónicas.

160
concreto
En los muros, las juntas horizontales se deben formar de forma recta,
perfectamente horizontales y se les debe ubicar en el sitio apropiado. Una
junta de construcción horizontal y recta se puede producir clavando una tira de
madera de ¾” ó 1”. En la cara interior de la cimbra cerca de la parte superior
se debe colar el concreto a un nivel un poco más alto al fondo de la tira.
Después que el concreto haya terminado su asentamiento lo cual ocurre
generalmente en el momento en que el concreto torna duro, se debe re-
mover cualquier exceso de lechada o mortero que se haya formado sobre la
superficie. Enseguida, se puede remover la tira y se debe nivelar cualquier
irregularidad en la junta. Enseguida se retiran las cimbras y se les coloca
sobre la junta de construcción para efectuar el siguiente colado. Para prevenir
cualquier fuga de mortero o lechada que pueda manchar el muro subyacente,
se deben usar juntas donde las cimbras estén en contacto con el concreto
endurecido previamente colado.
Una variación de este procedimiento es con el empleo de chaflanes o
bien de tiras de madera en forma rectangular (incluso biseladas) de 1” en
vez de la tira de madera, para formar una ranura en el concreto para efectos
arquitectónicos. Si se usan chaflanes, la junta se debe hacer en el punto de
la V. Si se usan las rectangulares o biseladas, lo recomendable es hacer la
junta en el borde superior de la cara interior de la tira.
Relleno de Juntas de pisos
Existen 3 alternativas para tratar las juntas:
• Llenarlas
• Sellarlas
• Dejarlas abiertas (sin tratamiento)
El movimiento de las juntas de contracción en los pisos generalmente suele
ser muy pequeño. Para ciertos usos comerciales e industriales, se pueden
dejar las juntas sin rellenarlas o sin sellarlas.
El relleno de las juntas es necesario cuando los pisos se encuentran
bajo condiciones de humedad, requisitos de higiene y control de polvo o
tráfico considerable de vehículos pequeños con ruedas duras como son los
montacargas.
La diferencia entre sellador y un relleno es la dureza del material; los re-
llenos son mucho más rígidos que los selladores y dan soporte en los bordes
de la junta.

161
concreto
En muchos sitios donde el tráfico es ligero, materiales resilentes tales como
los selladores elastoméricos de poliuretano resultan satisfactorios.
No obstante, áreas de tráfico pesado requieren soporte en los bordes de
las juntas para prevenir que se despostillen en las juntas aserradas. En estos
casos, se debe usar un epoxi semi rígido de buena calidad o un relleno de
poliurea con una dureza Shore A-80 o D-50 conforme a la norma ASTM D
2240. El material debe aplicarse en toda la profundidad del corte aserrado y
nivelado con la superficie del piso.
Las juntas de aislamiento tienen como finalidad absorber el movimiento y
por lo tanto se deben usar selladores elastoméricos flexibles para mantener
los materiales extraños fuera de las juntas.
Detección de algunos problemas del concreto
El concreto es un material que está expuesto en cada uno de sus procesos
(desde su dosificación y fabricación, hasta su manejo, colocación y cuidado),
a diferentes factores ambientales y de servicio y sujeto a diversas técnicas
durante su colocación. Estas circunstancias no siempre son las más eficaces,
adecuadas y correctas, por lo que el concreto es susceptible de reparaciones
posteriores a su colocación para aumentar y mantener su expectativa de
vida útil.
Una vez que se manifiestan o detectan los problemas o las situaciones
que los pueden generar, se debe proceder a la identificación del daño y sus
respectivas causas y a la selección y aplicación de la técnica correctiva más
eficaz y económica.
A continuación se presentan los problemas más comunes del concreto, su
definición y manifestación físicas.
Eflorescencia
Definición
Aparición de sales cristalinas (óxido de sodio, óxido de potasio y álcalis) sobre
la superficie del concreto. Se presenta porque el agua de la mezcla, durante
el proceso de evaporación y por el endurecimiento del concreto, se traslada
desde el interior hasta la superficie, donde finalmente se disipa dejando las
sales solidificadas incrustadas en la superficie.
Manifestación
Manchas de color blanco sobre la superficie de concreto que demeritan su
apariencia. Estructuralmente no provoca daños.

162
concreto
Cavitación
Definición
Es la erosión o desgaste del concreto en estructuras y ductos que conducen
y controlan el tránsito y el movimiento intenso de líquidos y se encuentran
en contacto directo con estos.
Manifestación
Disminución del volumen del concreto superficial, pasando la superficie de
manera regular para mantener un flujo laminar, a una superficie devastada
que ocasiona un flujo turbulento.
Descostramiento
Definición
Oquedades, irregularidades y desprendimientos pequeños derivados de la
excesiva adherencia del concreto con la cimbra por la aplicación deficiente
del producto desmoldante o desencofrante. También se ocasiona por el
inicio prematuro del terminado del concreto y el empleo de herramientas
inadecuadas.
Manifestación
Superficie irregular, pedazos de cimbra incrustados y adheridos al concreto;
oquedades y concreto desprendido.
Apanalamiento
Definición
Superficie irregular, rugosa, debida a la exposición directa de los agregados
pétreos en ausencia de lechada. Es una concentración excesiva del agregado
grueso originada por un vibrado deficiente durante el colado (segregación)
o un proceso de vaciado inadecuado que provoca la separación del mortero
y la grava.
Manifestación
El agregado grueso queda parcialmente expuesto y concentrado en ciertas
partes de la superficie del concreto.

163
concreto
• El concreto se mide por volumen, considerando como unidad el
metro cúbico (m3
).
• Los aditivos se medirán por volumen si son líquidos, con-siderando
como unidad el litro (l) y por peso si son sólidos, considerando como
unidad el kilogramo (kg).
Para mayor información sobre el uso y manejo de aditivos consultar
directamente con el fabricante.


164
concreto
Foto 11
Apanalamiento causado por vibrado
deficiente y segregación excesiva.

165
La cimentación de una edificación está integrada por elementos estructurales
que forman la subestructura que sostiene y estabiliza a la superestructura y
se coloca bajo el nivel del terreno natural.
Las cimentaciones pueden ser:
• Superficiales:
° Zapatas aisladas.
° Zapatas corridas.
° Losas de cimentación.
• Profundas:
° Cajones de cimentación.
° Pilotes.
El objetivo de una cimentación es:
• Reducir o mantener el asentamiento total a una cantidad máxima
aceptable.
• Evitar lo más posible el asentamiento diferencial entre las partes de
una estructura.
• Estabilizar la estructura.
Cimentaciones
MANUAL
Técnico
Construcción
de
9

166
cimentaciones
Para determinar el tipo y las características de diseño de una cimentación
se requiere conocer la siguiente información:
• Tipo del terreno.
• Capacidad de carga.
• Peso total de la obra (cargas vivas y muertas) y cargas accidentales
(viento y sismo).
Los dos primeros puntos se determinan mediante la realización de pruebas
de carga o perforaciones de reconocimiento en el suelo.
Cimentaciones Superficiales
Son aquellas que se desplantan desde profundidades relativamente
pequeñas. A los elementos estructurales que las constituyen se les denomina
zapatas.
Zapata aislada
Generalmente se construye para recibir las cargas de la súperestructura a
través de columnas .
Se diseñan para resistir los esfuerzos de flexión y cortante que provoca
la reacción ascendente del suelo al cargar la estructura. Estructuralmente
funcionan como voladizos invertidos, en dos direcciones perpendiculares y
se pueden proyectar como vigas rectangulares.
Así mismo, es importante revisar el esfuerzo de penetración que genera la
columna dentro de la zapata. Para diluir los esfuerzos entre los dos elementos
(zapata y columna) se diseña un dado o pedestal.
El refuerzo en este tipo de zapata consiste en dos series de varillas
colocadas formando una cuadrícula y un ángulo recto entre sí, es decir,
refuerzo en ambos sentidos.
Para diseñar una zapata aislada se deben tomar en cuenta los siguientes
puntos:
• Capacidad de carga. El total de las cargas vivas, muertas y
accidentales presentes en la estructura que la columna transmite
y el peso de la zapata no deben ser mayores a la capacidad de carga
del terreno. El área total de desplante requerida para la zapata
se determinará partiendo de esta base.

167
cimentaciones
• Asentamiento controlado. Cuando el suelo sobre el que se
desplanta la edificación es muy compresible se determinará el
área de las zapatas para tener asentamientos uniformes en todas
las columnas, en lugar de utilizar al máximo la capacidad de carga
del terreno.
•Dimensión de la columna. Entre más robustos sean la columna
y el dado, los esfuerzos cortantes y de flexión en la zapata serán
menores; ya que disminuye la condición estructural de cantiliver o
voladizo de la zapata desde las aristas de la columna.
• Esfuerzos cortantes en el concreto. Resistir este tipo de
esfuerzos es el trabajo más crítico para el concreto, por el efecto
de penetración. La zapata y aislada y el dado se diseñan en función
del peralte necesario para contrarrestar este efecto, por arriba del
requerido para absorber esfuerzos de flexión.
• Esfuerzos de flexión. Se considera el momento aplicado sobre
las alas o voladizos de la zapata en las caras de la columna. En la
figura 9 se pueden ver diferentes tipos de zapatas aisladas y sus
características.
Las zapatas aisladas pueden conectarse estructuralmente entre sí, a través
de trabes de liga. Estas soportarán los esfuerzos de flexión producidos por
la reacción del terreno, además de funcionar como elementos rigidizantes
y de liga de la subestructura.
Zapata
Dado
Columna
Nervio
Columna
Trabe de liga
Dado
Zapata
Zapatas aisladasFigura 9

168
cimentaciones
Zapata corrida
Comúnmente se construye para recibir las cargas de la súperestructura por
medio de los muros de carga de concreto o de algún tipo de mampostería
(tabique rojo, block, piedra, etc.) y distribuyen la carga del muro en sentido
horizontal y longitudinal para impedir el asentamiento excesivo y estabilizar
a la estructura.
Se diseñan para resistir los esfuerzos de flexión y cortante que provoca
la reacción ascendente del suelo al cargar la estructura.
Este elemento puede recibir cargas a través de columnas, siempre y
cuando éstas se liguen con contratrabes.
Los puntos importantes que se deben considerar en el diseño son los
mismos que se mencionaron para las zapatas aisladas.
Las zapatas corridas pueden construirse con piedra braza o concreto. En
la figura 10 se pueden observar diferentes tipos de zapatas corridas y sus
características.
Losa de cimentación o losa corrida
Cuando la suma de las cargas vivas y muertas de la estructura es lo
suficientemente grande y la capacidad de carga de terreno lo suficientemente
reducida para requerir anchos de zapatas tales, que por sus dimensiones, el
límite de una coincide con la frontera de la próxima zapata, formando una
losa corrida, se le denomina losa de cimentación o losa corrida.
Ninguna de las partes de esta losa trabaja como cantiliver o voladizo sino
como una losa invertida apoyada en contratrabes.
Entre más largos sean los claros, mayor será el peralte de la losa de
cimentación.
El diseño de este tipo de losa de cimentación es similar al de una losa
de entrepiso.
Columna
Contratrabe
Zapata
Zapatas corridasFigura 10

169
cimentaciones
Este tipo de cimentación se utiliza comúnmente en la construcción masiva
de viviendas por ser un procedimiento rápido y económico.
En la figura 11 se puede apreciar el esquema de una losa corrida y sus
características.
Cuando las cargas de la subestructura y de la superestructura requieran que
las zapatas corridas o aisladas cubran igual o más del 50% de la superficie
de desplante, se considera aceptable y económico, optar por construir una
losa de cimentación que cubra el 100% de esta superficie.
Cimentaciones profundas
Cuando las capas superficiales del suelo no son lo suficientemente resistentes
para soportar el peso de la edificación, es necesario encontrar apoyo en capas
con mayor y mejor resistencia en estratos más profundos. Hay varios tipos
de cimentaciones profundas:
Cajón de cimentación
Es una subestructura rígida construida a base de concreto dentro de una
excavación bajo el nivel del terreno natural y formada por una losa de
cimentación, contratrabes y una losa tapa de cimentación.
Zapatas
Losa de
cimentación
L
L/3 L/3 L/3 L/3
L
A B C
1
2
3
4
Dala para
rigidizar
la losa
Castillos
Tablero
Refuerzo de la
losa de cimen-
tación
eje
.40 m
.20 m
.15 m
(min)
a a’
corte a-a’
Figura 11
Losa de cimentación

170
cimentaciones
Este sistema se implementa para soportar la edificación en una capa inferior
a la superficial, que sea más resistente y se encuentre lo suficientemente
consolidada por el peso del material de las capas superiores. El peso del cajón
será sustituido por el de la edificación a medida que avance la obra.
Se usa en construcciones cuyos suelos son de compresibilidad media,
alta o muy alta.
El cajón de cimentación debe ser impermeable debido al contacto directo
y constante del agua y la humedad subterráneas.
Este sistema permite contrarrestar el peso del edificio por el efecto de
sustitución y el de flotación. A continuación, en la figura 12 se puede ver un
esquema de un cajón de cimentación.
Pilotes
Son elementos esbeltos, similares a las columnas, que se hincan en el terreno
por medio de equipo mecánico. Se fabrican de acero, madera o concreto.
Clasificación de los pilotes por su transmisión de cargas:
• De punta.
• De fricción.
• De control (pueden ser de punta o fricción).
Clasificación de los pilotes por su procedimiento constructivo o de
colocación:
• Prefabricados o precolados.
• Colados en la perforación.
• Pilotes de punta.
Figura 12
Cajón de cimentación
Muro
de
carga
Losa
tapa
0.12
Contratrabe
Losa de cimentación
PLANTILLA
2.000.20
0.20
0.200.20

171
cimentaciones
Pilotes de punta
Estos pilotes tienen la punta resistente y rígida para poder penetrar en el
suelo, mantener la guía y el alineamiento y para apoyarse eficazmente en la
capa subterránea resistente, sobre la que se descarga directamente el peso
de la edificación completa, incluyendo el de los pilotes.
Su comportamiento estructural es similar al de una columna corta, ya
que el confinamiento y la presión lateral que proporciona el terreno evita
flambeos.
En este tipo de pilotes, el efecto de la fricción se desperdicia, ya que el
apoyo fundamental se realiza sobre la punta y no a lo largo de la superficie
del pilote. En la figura 13 se presentan las características de estos pilotes.
Pilotes de fricción
En ocasiones no es posible apoyar el pilote en un estrato resistente. En
estos casos se aprovecha la fuerza de adherencia provocada por la fricción
que se da sobre la superficie de contacto del pilote, debido al roce con el
subsuelo.
La componente horizontal de la fuerza de fricción confina al pilote y la
vertical lo sostiene. Por lo que la resistencia a la penetración aumenta con
la longitud.
N N
F F
T1
T1
N
F
N
F
T2
F
T2
N componente horizontal
T1,2
componente vertical
F sustento del pilote
Figura 14
Pilote de fricción
estrato resistente
Nivel del terreno
natural
Figura 13 Pilote de punta
Pilote

172
cimentaciones
El pilote de fricción permite que la estructura se asiente simultáneamente
con el asentamiento del subsuelo. En la figura 14 se aprecia el funcionamiento
de un pilote de fricción.
Pilotes de control
Estos pilotes pueden ser de punta o de fricción, complementados por un
mecanismo que controla el asentamiento del suelo y de la estructura por
hundimiento. Esto evita que el pilote y la edificación que sostiene emerja
del nivel de terreno original y natural.
El mecanismo de control permite el hundimiento controlado y hace factible
recortar el extremo superior del pilote que emerge. Así como controla y
equilibra el asentamiento diferencial del edificio. En la figura 15 se puede
observar un sistema de pilotes de control.
Recomendaciones para la construcción de zapatas y losas de cimentación de
concreto
• El fondo y los taludes de la excavación que alojan a la cimentación
deben compactarse y afinarse antes de la colocación de la plantilla.
• La plantilla se coloca con el fin de evitar la contaminación del concreto,
que el suelo absorba humedad y facilitar las actividades de trazo y
nivelación. La plantilla puede fabricarse a base de concreto de baja
resistencia (f’c no menor a 100 kg/cm2
) o pedacería de piedras o
tabique apisonados. La plantilla debe tener un espesor mínimo de
5 cm.
• Para evitar la absorción de la humedad desde la cimentación hacia los
muros es conveniente impermeabilizar la corona o parte superior de
las zapatas o contratrabes, sobre las que se desplantan los muros.
Contratrabe
Vigueta
Paso libre
Pilote
Perno de sujeción
Cimentación o
losa de cimentación
Pilote de control
Figura 15
Dispositivos de
control
(bloques de caobilla,
madera muy dura y
elástica)

173
cimentaciones
• La impermeabilización se hace a base de una membrana impermeable
impregnada con emulsión asfáltica colocada en forma envolvente
sobre el desplante de los muros.
• Los códigos de construcción establecen que las dimensiones de las
zapatas indicadas en el proyecto estructural no podrán variar en
más de 1 cm.
• El peralte mínimo de la losa de una zapata no debe ser menor a
15 cm.
• Es conveniente procurar 5 cm de recubrimiento de concreto para la
protección del acero.
• Es conveniente el uso de un impermeabilizante integral en el concreto
de las zapatas.
Alcances y criterios de medición y cuantificación para zapatas y losas de
cimentación de concreto
Se analizan por separado las tres actividades principales. Los trabajos de
cimbra y descimbra se cuantifican en función de la superficie de contac-
to de la cimbra con el concreto, por metro cuadrado (m2
). El acero se cuantifica
por tonelada (ton) y el concreto por metro cúbico (m3
).
Recomendaciones para la construcción de zapatas de piedra
• Los bloques de piedra no deben ser porosos y deben tener alguna
cara plana para facilitar su colocación.
• Para el mejor funcionamiento de este tipo de zapata, las piedras de
mayor tamaño deben colocarse en la parte inferior del cuerpo de la
misma.
• Las piedras deben humedecerse antes de ser colocadas para evitar
que la absorción de éstas disminuya la cantidad de agua necesaria
y la adquisición de resistencia de la mezcla de junteo (mortero
cemento-arena).
• Los huecos o espacios que se forman al colocar la piedra deben
llenarse con mortero. No es aceptable una junta mayor a 5 cm, ni
menor a 2 cm de espesor.

174
cimentaciones
• Cuidar que el volumen total de la mezcla de junteo no exceda el 20%
del volumen de la cimentación en su conjunto.
• Debe cuidarse que los bloques de piedra se enlacen entre sí, a modo
de cuatrapeo, a fin de garantizar una liga entre todos los compo-
nentes de la cimentación.
• Debe evitarse la colocación de rajuelas o piedras planas, así como
la de calzas entre las piedras. Cada piedra debe asentar en otra y
estar debidamente junteadas por la mezcla.
Alcances y criterios de medición y cuantificación de zapatas de piedra
Las cimentaciones de este tipo se miden y cuantifican por volumen,
convencionalmente en metros cúbicos (m3
).
Recomendaciones para la construcción de cajones de cimentación
• En este caso también son aplicables las recomendaciones señaladas
para las zapatas y losas de cimentación de concreto.
• Con el fin de inspeccionar el estado de las celdas que forman el cajón
es conveniente construir registros de acceso de 60 x 60 cm mínimo
sobre la losa tapa del sistema de cimentación.
• En ocasiones el desplante de este tipo de cimentación es más profundo
que el nivel freático, por lo cual es importante contar con elementos
de control, como:
° Piezómetros. Registran el esfuerzo efectivo de sobrecarga
que está relacionado directamente con la profundidad
del agua y con el peso unitario del material de la capa
del subsuelo sobre el que se desplanta. Durante la
excavación y la construcción es importante vigilar las
tendencias y el comportamiento del suelo.
° Bancos de nivel. Sirven para registrar los asentamientos
y ubicar los pozos y cárcamos de bombeo en lugares donde
no compliquen el proceso de construcción.
• El proceso de excavación y tratamiento de taludes debe plantearse
y ejecutarse de acuerdo a lo señalado en el estudio de mecánica
de suelos.

175
cimentaciones
• En ocasiones y según el análisis de cargas de la estructura, los cajones
se lastran para compensar el peso de la tierra o suelo que se retiró.
Conforme avanza la construcción, la estructura va adquiriendo peso,
por lo que simultáneamente a ese proceso se retira el lastre colocado,
de tal forma que desde que el cajón de cimentación se lastra hasta
que se concluye la obra, el suelo recibe la misma carga.
• Las juntas de colindancia en la cimentación, entre el talud y el
cajón, se rellenan con tepetate compactado al 95% según la prueba
Proctor.
• Es recomendable el uso del Relleno Fluido Holcim Apasco (ver Apéndice
5) para las colindancias, ya que su fluidez permite ocupar todos los
huecos y así la estrechez de la junta de colindancia no es impedimento
para rellenarlo de forma eficiente.
Alcances y criterios de medición y cuantificación de cajones de
cimentación
Se analizan por separado las tres actividades principales. Los trabajos de cim-
brado y descimbrado se cuantifican en función de la superficie de contacto
de la cimbra con el concreto, por metro cuadrado (m2
). El acero se cuantifica
por tonelada (ton) y el concreto por metro cúbico (m3
).
Recomendaciones para la construcción y fabricación de pilotes prefabricados
o precolados
• Debe existir un proyecto estructural y de ubicación de los pilotes en
la cimentación, que especifique características tales como: forma,
dimensiones, refuerzo y resistencia.
• El recubrimiento de concreto no será menor a 5 cm.
• Cuando se utilicen accesorios como juntas, puntas, etc., su utilización
y características deberán estar especificadas en el proyecto.
• En algunos casos específicos, los pilotes precolados deben fabricarse
con un ducto central vacío o hueco a lo largo de la longitud total del
pilote, cuyo diámetro debe estar especificado en el proyecto y ser
suficientemente amplio para verificar, una vez hincado, la profundidad
y la verticalidad o inclinación.
• Se deben perfilar las aristas de los pilotes mediante el uso del chaflán
de madera en la cimbra.

176
cimentaciones
• El acero de refuerzo debe estar presente en forma longitudinal y
transversal (estribos), ya sea de manera convencional o helicoidal
continua.
• Los pilotes deben colarse en forma monolítica, aplicando un proceso
adecuado de vibrado por inmersión o de forma.
• Vigilar que el proceso de curado sea oportuno y eficiente. Es muy
recomendable el uso de membranas de curado, aunque el curado
húmedo es más eficaz.
• Durante el proceso de fabricación de los pilotes no es aceptable la
presencia de juntas frías.
• En cuanto a la unión de tramos de pilotes para alcanzar mayor
profundidad, debe hacerse mediante placas metálicas colocadas
en forma perpendicular al eje longitudinal del pilote. Las placas en
ambos extremos deben tener anclas ahogadas en el concreto y estar
perfectamente asentadas en éste. Se unirán los tramos del pilote
mediante la aplicación de soldadura.
• Debe tenerse especial cuidado en el manejo del pilote durante
el descimbrado, almacenamiento y transporte. Evitar daños por
esfuerzos excesivos de flexión, golpes, vibraciones, etc., ya que los
pilotes se fabrican en posición horizontal.
• Los pilotes deben levantarse y elevarse por medio de sujetadores
metálicos circulares anclados al concreto y en no menos de dos puntos
de sujeción. Es preferible colocar los puntos de sujeción a un quinto
(1/5) de la longitud desde cada uno de los extremos del pilote. Cuidar
que estos puntos no tengan una separación mayor a los 6 m.
• En algunos proyectos de fabricación de pilotes se especifica la
colocación de ductos de 1/2” de diámetro a través de la sección
transversal del pilote, a fin de sustituir los sujetadores metálicos, ya
que estos últimos, al quedar inmersos y en contacto directo con el
suelo propician la corrosión del acero al interior del pilote.
• Si los pilotes, una vez colados, presentan defectos (oquedades,
porosidades, etc.) y entonces haya duda de su calidad y resistencia,
queda a juicio de la autoridad técnica de la obra no utilizarlos, a
menos que se demuestre lo contrario.
• Una vez colado el pilote se podrá retirar la cimbra después de 24
horas. A menos que por alguna circunstancia sea preferible no hacerlo,
como en baja temperatura, durante el descimbrado se debe evitar

177
cimentaciones
mover o retirar los apoyos del pilote, a fin de no deformarlo o alterar
sus condiciones de resistencia.
Recomendaciones para el hincado de pilotes prefabricados o precolados
• Los pilotes se hincan con martinetes de caída libre o de doble
acción.
• Durante el proceso de hincado debe protegerse del golpe directo el
extremo superior del pilote a fin de evitar fracturas y sobre esfuerzos
al concreto.
• Se colocan guías a base de tirantes o brazos rígidos que proporcionan
apoyo lateral y permiten a la vez el movimiento del equipo de
hincado.
• En ocasiones se realiza una perforación en el terreno, antes de
hincar los pilotes para que funcione como guía. El estudio del terreno
determinará la profundidad y la dimensión de esta perforación.
• Los pilotes de punta que hayan alcanzado la capa resistente se
seguirán hincando hasta que se registre el rebote del martillo de la
piloteadora, de acuerdo con las características del equipo y de los
materiales amortiguadores.
• Los extremos superiores sobrantes de cada pilote se recortan al nivel
fijado en el proyecto. Deberá cuidarse de no dañar al concreto y al
acero que se encuentre por debajo del nivel del recorte.
• En cada pilote se debe controlar el proceso de perforación e hincado,
registrando el número de impactos o golpes por metro de pilote
desplazado o enterrado.
• Cuando a pesar de los cuidados, debido al proceso de hincado se
forman grietas en los pilotes tales como astilladuras o hay evidencia
de deformaciones considerables en el acero de refuerzo, podrán ser
cortados por debajo de la grieta hasta la parte no dañada y construir
un aumento o tramo adicional para completar el pilote.
• Si se forman grietas por las mismas circunstancias anteriores, pero
no se presentan deformaciones considerables en el acero de refuerzo,
se puede aplicar un aditivo epóxico y adhesivo adecuado para evitar
la exposición directa del acero.

178
cimentaciones
• Cuando se hinquen pilotes de sección transversal rectangular debe
respetarse la orientación de los lados. Esta consideración debe estar
indicada claramente en el proyecto.
Recomendaciones para la colocación de pilotes
• La diferencia de las dimensiones de la sección transversal real y la
de proyecto no debe ser mayor a 1 cm.
• La posición del acero de refuerzo no debe ser diferente por más de
1 cm que la fijada en el proyecto.
• La ubicación del pilote después del hincado no debe ser diferente
a la de proyecto por más de 10 cm.
• La inclinación máxima permisible de un pilote de punta con respecto
a la vertical o a la inclinación de proyecto no debe ser mayor a 3°.
Para pilotes de fricción la inclinación máxima es de 6°.
• No es aceptable que dos o más pilotes, ya sean de fricción o de
punta, hagan contacto entre sí.
• No es aceptable la colocación de pilotes cuando la distancia entre
los ejes longitudinales sea menor a tres veces el diámetro de éstos,
medida en la parte superior.
Alcances y criterios de medición y cuantificación de pilotes prefabricados
o precolados
• Se considera el metro lineal (m) y de acuerdo a las siguientes etapas:
pilote fabricado, pilote hincado, o por pilote fabricado e hincado. En
los dos últimos alcances la medición debe hacerse desde la punta del
pilote hasta el nivel de corte, en su caso, por el ajuste y la adaptación
del apoyo para la cimentación.
Recomendaciones para la construcción de pilas coladas en la perforación
En algunas obras se implementa el uso de pilas que se cuelan o se fabrican
dentro de una perforación que se hace en el terreno con la profundidad y la
sección transversal especificadas en el proyecto.
• Una vez hecha la perforación, se introduce un tubo de acero que
funciona como forro, cuyas características deben estar especificadas
en el proyecto.

179
cimentaciones
Foto 12
Proceso de hincado de pilotes. Cortesía de
PIMOSA, SA de CV.

180
cimentaciones
• Se debe cuidar que el forro sea hermético. El tubo puede tener forma
cilíndrica o de cono truncado.
• El diámetro del extremo más profundo no debe ser menor de
20 cm.
• El forro debe contar en su extremo más profundo con un tapón que
evite la entrada de agua o de cualquier otra materia inconveniente;
igualmente y por el mismo motivo, mientras no se efectúe el colado,
el extremo superior del tubo debe estar tapado.
• El colado de una pila de este tipo debe ser monolítico.
• Para vaciar el concreto es preferible hacerlo por medio de una
manguera que depositará el concreto desde la parte más profunda
hacia arriba. Esta práctica evita que al dejar caer el concreto desde
una gran altura se segregue.
• La fabricación de pilas por este método exige, al igual que los demás,
de procesos de vibrado eficaces.
• El procedimiento más empleado para este tipo de construcción bajo
agua es el Sistema Tremie.
Alcances y criterios de medición y cuantificación de pilas coladas en la
perforación
Se considera el metro lineal (m) y de acuerdo a las siguientes etapas:
perforación, pilote fabricado (armado y colado), o por perforación y pilote
fabricado (armado y colado). En los dos últimos alcances la medición debe
hacerse desde la punta del pilote hasta el nivel de corte, en su caso, por el
ajuste y la adaptación del apoyo para la cimentación.

181
Se denomina albañilería al conjunto de actividades que por su funcionamiento se
consideran estructurales, no estructurales, semiestructurales y arquitec-
tónicas. Son trabajos que detallan a la estructura y que sirven de base para los
acabados finales de la edificación. Para efectos de este manual se consideran
los siguientes trabajos dentro de la partida de albañilería:
• Muros
° Muros de tabique rojo recocido (de arcilla).
° Muros de block hueco refractario y esmaltado (de
arcilla).
° Muros de block hueco o sólido (de concreto).
° Muros de piedra natural.
° Muros de panel de poliuretano y poliestireno reforzado
con malla metálica.
• Castillos y cadenas.
• Pisos de concreto.
• Aplanados y emboquillados de mortero en muros y plafones.
• Azoteas.
° Pretiles.
° Relleno de tezontle.
° Entortado.
Albañilería
MANUAL
Técnico
Construcción
de
10

albañilería
182
° Enladrillado.
° Chaflanes.
• Drenajes.
• Registros sanitarios y eléctricos.
• Pozos de visita.
Muros
Son elementos estructurales, semiestructurales o arquitectónicos construidos
a base de diferentes materiales como piedra, tabique rojo recocido, block
hueco refractario, block hueco o sólido de concreto, concreto, tabicón, entre
otros, que se juntean y pegan con una mezcla de Mortero Maestro Holcim
Apasco-arena. Sus funciones en una edificación pueden ser las de carga,
decoración, aislamiento o separación.
Los muros se clasifican:
• Por su trabajo mecánico:
° Muros de carga. Reciben y soportan las cargas de la
estructura y la transmiten a la cimentación, mediante
esfuerzos de compresión.
° Muros divisorios. Estos elementos sólo separan los
espacios sin recibir carga alguna más que su propio
peso y los aíslan de ruidos, calor, frío, humedad, etc.
° Muros de contención o retención. Soportan em-
pujes horizontales y laterales y están expuestos a
esfuerzos de flexión.
° Muros decorativos. Son muros que reciben un
acabado especial y se diseñan con fines estéticos y
arquitectónicos.
• Por su ubicación:
° Muros interiores.
° Muros exteriores.

albañilería
183
Muros de tabique rojo recocido (de arcilla)
Características
Tabique fabricado en bloques de 6 x 12 x 24 cm con arcilla moldeada y
horneada, junteados con una mezcla de Mortero Maestro Holcim Apasco-
arena o cemento Holcim Apasco-arena en proporciones desde 1:3 hasta 1:4
(ver Capítulo 6).
Recomendaciones
• Previo a su colocación, los tabiques deben saturarse de agua ya sea
por inmersión o por humedecimiento constante, a fin de evitar la
pérdida de la humedad de la mezcla. La misma práctica se aplicará
en el desplante respectivo.
• A menos que se indique alguna especificación especial en la
distribución o acomodo de los tabiques, éstos se deben colocar en
forma horizontal y por hiladas formando un cuatrapeo entre las
piezas.
• En la esquina o unión de dos muros donde no se especifique la
colocación de castillos, las hiladas deben colocarse en forma cruzada
a fin de garantizar el amarre entre los dos tramos de muro.
• Algunos reglamentos de construcción limitan la altura de los muros de
este tipo a 2 m máximo, a menos que se implemente la construcción
de amarres verticales adyacentes (castillos).
• Los muros de este tipo deben rigidizarse mediante la construcción de
elementos verticales y horizontales de concreto reforzado, a cierta
distancia y altura. Esto estará definido en el proyecto estructural
del muro.
• En muros de carga que alojen tuberías de instalaciones, se debe
cuidar que la profundidad máxima de las ranuras no sea mayor a
5 cm. Los cortes de estas ranuras deben realizarse con sierra de
disco y el retiro del material de la ranura se hará con herramientas
de mano. Las ranuras se rellenarán con Mortero Maestro Holcim
Apasco-arena 1:4.
• Se debe evitar al máximo la formación de ranuras horizontales en la
colocación de tuberías, pues puede afectar la estabilidad y capacidad
de carga del muro en su conjunto.

albañilería
184
• Se debe impermeabilizar debidamente el desplante de los muros,siendo
esto especialmente indispensable en lugares en donde el nivel freático
se encuentra cerca o a ras del suelo (como en ciudades costeras), a
fin de evitar la ascención por capilaridad de humedad y sales disueltas
a causa de la absorción de los muros.
• Desde el desplante del muro hasta su terminación debe revisarse que
se construya de manera vertical y que las hiladas sean horizontales.
Las juntas verticales se colocarán a plomo y las juntas horizontales
a nivel (ver figuras 16 y 17).
• Para muros cuya especificación sea de acabado aparente se aceptan
las siguientes tolerancias:
° La diferencia máxima aceptable entre el alineamiento
horizontal real y el alineamiento horizontal de proyecto
de los muros es de 1 cm.
° Se aceptan desplomes máximos de 1/300 de la altura
de muros de hasta 60 cm. Para muros más altos esta
tolerancia no debe exceder los 2 cm.
° No es aceptable que los tabiques sobresalgan más de 2
mm la vertical del paño del muro por ambos lados.
° El desnivel aceptable en la colocación de hiladas de
tabique es de 2 mm por cada metro lineal, para mu-
Nivel
Hilo o
reventón
Dala de des-
plante
Junta
Muros construidos a nivel
Efecto del
desplome
Correcto
(a plomo)
Muros construidos a plomo
Figura 17
Figura 16

albañilería
185
ros desde 0 a 10 m. Para muros de mayor longitud, el
desnivel no debe ser mayor a 2 cm.
° El espesor de las juntas debe estar especificado clara-
mente en el proyecto y su aplicación real no debe ex-
ceder +/- 4 mm con respecto al espesor de diseño.
• Para muros cuya especificación sea de acabado común se aceptan
horizontal real y el alineamiento horizontal del proyecto
de muros de hasta 60 cm. Para muros más altos, esta
° No es aceptable que los tabiques sobresalgan más de 2
° El desnivel aceptable para la colocación de hiladas de
tabique es de 3 mm por cada metro lineal, para muros
desde 0 a 10 m. Para muros de mayor longitud, el
° El espesor de las juntas, tanto verticales como horizon-
tales, no debe ser mayor a 1.5 cm ni menor a 0.5 cm.

Los muros se miden por superficie, convencionalmente expresada en
metros cuadrados (m2
). No debe considerarse las superficies que ocupan
las caras visibles de los elementos de concreto semiestructurales (cadenas
y castillos).
Referencias
NMX-C-038-ONNCCE-2004 Determinación de las dimensiones
de ladrillos y bloques para la cons-
trucción.

albañilería
186
NMX-C-294-1980 Determinación de las características del
quemado superficial de los materiales de
construcción.
Muros de block hueco refractario (de arcilla)
Características
Tabique fabricado en bloques huecos de 10x12x20 cm con arcilla horneada
y acabado vidrado, junteados con una mezcla de Mortero Maestro Holcim
Apasco-arena con proporciones desde 1:2 a 1:3 (ver Capítulo 6).
Recomendaciones
• Para fines prácticos, las recomendaciones señaladas para los muros
de tabique recocido, también son aplicables para este tipo de muro;
se mencionan a continuación otras aplicaciones más específicas.
• Para evitar desplazamientos horizontales y rigidizar verticalmente la
estructuración del muro, los bloques huecos deben anclarse a la losa
sobre la que se desplanta éste, mediante la construcción de un castillo
de concreto en el muro reforzado con una varilla del no. 3 (3/8”)
anclada en el concreto de la misma losa, a través de los huecos de
los bloques y hasta la altura total del muro. La distribución, densidad
y cantidad de este tipo de castillos debe indicarse en el proyecto.
Comúnmente se colocan con una separación de 90 cm y pueden
disponerse estructuralmente dos juntos (dobles), tres (triples) y cuatro
(cuádruples), lo cual se puede apreciar en la figura 18.
Figura 18 Castillos ahogados
Gancho
Refuerzo principal
Doble Cuádruple

albañilería
187
• Se debe implementar un refuerzo horizontal metálico llamado
escalerilla, colocado inmerso en la mezcla del junteo horizontal en
cada 3 hiladas o según lo especificado en el proyecto. Los extremos
de la escalerilla o refuerzo metálico horizontal deben ahogarse
en los castillos de los extremos de cada bloque de muro. Este
refuerzo absorbe los esfuerzos ocasionados por las contracciones y
expansiones de los bloques (ver figura 19).
• Las tuberías de las instalaciones deben estar dentro de las celdas de
los bloques con el fin de evitar ranurar este tipo de muro.
• El tamaño del corte para alojar las cajas metálicas que contienen
equipo o accesorios eléctricos debe ser exacto, a fin de no deteriorar
el terminado aparente del muro. Los cortes se harán con sierra
eléctrica y el vaciado con herramientas de mano.
• Para muros cuya especificación sea acabado aparente se aceptan las
siguientes tolerancias:
°La diferencia máxima aceptable entre el alineamiento
°Se aceptan desplomes máximos de 1/300 de la altura
°No es aceptable que los bloques sobresalgan en más de
1 mm la vertical del paño del muro por ambos lados.
°El desnivel aceptable en la colocación de hiladas de
block es de 2 mm por cada metro lineal, para mu-
Alambrón
No. 2.5
Figura 19 Refuerzo horizontal
Escalerilla

albañilería
188
ros desde 0 a 10 m. Para muros de mayor longitud
el desnivel no debe ser mayor a 1 cm.
° El espesor de las juntas debe estar especificado
claramente en el proyecto y su aplicación real no
debe exceder los +/- 2 mm con respecto al espesor
de diseño.
• Para muros cuya especificación sea acabado común se aceptan las
° No es aceptable que los bloques sobresalgan en más de
block es de 2 mm por cada metro lineal, para mu-
ros desde 0 a 10 m. Para muros de mayor longitud
el desnivel no debe ser mayor a 2 cm.
° El espesor de las juntas debe estar especificado
claramente en el proyecto y su aplicación real no
debe exceder los +/- 2 mm con respecto al espesor
de diseño.
• Los muros se miden por superficie, convencionalmente expresada
en metros cuadrados (m2
). No debe considerarse las superficies
que ocupan las caras visibles de los elementos de concreto
semiestructurales (cadenas y castillos).
• Los castillos ahogados pueden considerarse en forma separada o
incluirse dentro de los alcances de la construcción del muro; en este caso
será importante tener definidas características como: acero, concreto y
separación.

albañilería
189
Referencias
NMX-C-038-ONNCCE-2004 Determinación de las dimensiones de ladrillos
y bloques para la construcción.
NMX-C-082-1974 Determinación del esfuerzo de adherencia
de los ladrillos cerámicos y el mortero de
las juntas.
Muros de block hueco o sólido (de concreto)
Características
Bloques sólidos o huecos fabricados a base de una mezcla determinada
de agregado fino, grueso, cemento y agua. En la tabla 42 se muestran las
diferentes resistencias de los bloques en función de sus características de
fabricación.
Estos bloques se juntean con una mezcla de Mortero Maestro Holcim Apasco-
arena o cemento Holcim Apasco-arena en proporciones desde 1:3 hasta 1:6
(ver Capítulo 6).
Tabla 42
Resistencia a la compresión por tipo de block de concreto
resistencia a la compresión (kg/cm2
)
tipo hueco sólido
pesado 60 100
mediano 40 70
ligero 23 40
Recomendaciones
• Con la salvedad de los bloques ligeros, estos bloques no deben
humedecerse antes de entrar en contacto con la mezcla de junteo,

albañilería
190
ya que por su proceso de fabricación y componentes, es posible
que presenten efectos de contracción y expansión debidos a la
humedad.
• Para fines prácticos, las recomendaciones señaladas para el muro de
block hueco refractario, también son aplicables para éste, excepto la
que se contrapone a la recomendación inmediata anterior.
• Para muros cuya especificación sea de acabado aparente se aceptan
horizontal real y el alineamiento horizontal de proyec-
to de los muros es de 1 cm.
° No es aceptable que los bloques sobresalgan en más de
block es de 2 mm por cada metro lineal, para muros
desde 0 a 10 m. Para muros de mayor longitud el
° El espesor de las juntas debe ser especificado cla-
ramente en el proyecto y su aplicación real no debe
exceder los +/-2 mm con respecto al espesor de diseño.
• Para muros cuya especificación sea acabado común se aceptan las
° No es aceptable que los bloques sobresalgan más de 2

albañilería
191
block es de 2 mm por cada metro lineal, para muros
desde 0 a 10 m. Para muros de mayor longitud el
° El espesor de las juntas debe estar especificado cla-
ramente en el proyecto y su aplicación real no debe
ser mayor a 1 cm ni menor a 0.5 cm.
Los muros se miden por superficie, convencionalmente expresada en metros
cuadrados (m2
). No debe considerarse las superficies que ocupan las caras
visibles de los elementos de concreto semi-estructurales (cadenas y castillos).
Los castillos ahogados pueden considerarse en forma separada o incluirlos
dentro de los alcances de la construcción del muro; en este caso es importante
tener definidas características como: acero, concreto y separación.
Referencias
NMX-C-024-1974 Determinación de la contracción por
secado de los bloques, ladrillos, tabiques
y tabicones de concreto.
NMX-C-036-ONNCCE-2004 Ladrillos, bloques y adoquines de con-
creto. Resistencia a la compresión.
Método de prueba.
NMX-C-037-ONNCCE-2004 Bloques, ladrillos o tabiques y tabi-
cones de concreto. Determinación de la
absorción del agua.
NMX-C-038-ONNCCE-2004 Determinación de las dimensiones de
ladrillos y bloques para la construcción.

albañilería
192
Muros de piedra natural
Características
Son elementos fabricados con fines estructurales o arquitectónicos a base
de bloques de piedra junteados o pegados con mezcla de Mortero Maestro
Holcim Apasco-arena en proporción 1:4 a 1:5.
Las especificaciónes de construcción pueden ser con acabado aparente o
con acabado común.
Recomendaciones
• Los bloques de mayor tamaño deben colocarse en la base del muro.
• Humedecer los bloques de piedra antes de colocarlos a fin de no
restar agua a la mezcla de junteo durante el fraguado.
• Si durante el procedimiento constructivo del muro se detectan bloques
de piedra con junteo falso, desprendibles o mal asentados, deben
retirarse así como la mezcla de junteo, después con nueva mezcla
se recolocará el mismo elemento cuidando su fijación y asentado
eficiente.
• Tomar en cuenta el paso de instalaciones a través del muro a fin de
dejar cavidades para tal efecto y evitar la alteración posterior del
elemento.
• Evitar al máximo posible el uso de rajuelas o lajas del mismo
material.
• Evitar la colocación de calzas o apoyos de cualquier tamaño entre
los bloques de piedra.
• Cuando se tengan muros con cambio de dirección se deberán
cuatrapear o traslapar los bloques de piedra amarrando las juntas
verticales del elemento.
• Es conveniente curar durante tres días el muro construido.
Tolerancias
• No es aceptable que las caras visibles de los bloques de piedra
sobresalgan más de 2 cm de la vertical del paño del muro por ambos
lados.

albañilería
193
Foto 13
Junteado y pegado de block hueco de cemento.

albañilería
194
• Las juntas entre los bloques de piedra no deben ser mayores a 5 cm
ni menores a 2 cm de espesor.
• El volumen de la mezcla de junteo no debe representar más del 20%
del volumen del conjunto incluyendo la piedra colocada.
• El espesor mínimo de muro es de 30 cm.
Los muros se miden por unidad de volumen, convencionalmente expresada
).
Muros de panel de poliuretano y poliestireno reforzado con malla
metálica
Es un sistema estructural tridimensional prefabricado a base de páneles
modulares formados por una malla de alambre de acero pulido (o galvanizado)
de bajo carbono, calibre 14 y fy=5000 kg/cm2
que cubre un panel interior de
espuma rígida de poliuretano base agua o poliestireno expandido. Las dos
caras se recubren con mezcla fabricada con Mortero Maestro Holcim Apasco
en proporción 1:3 o 1:4, formando un bloque sólido y resistente.
Dichos paneles se utilizan en la construcción de muros y losas estructurales
de carga y muros divisorios. Los páneles se fabrican en módulos de 2.44 m
x 1.22 m y con espesores del núcleo de 2”, 3” y 4”.
Los elementos construidos con estos páneles resisten esfuerzos de
compresión, flexión, cortante, flexocompresión y torsión, originados por
cargas por gravedad (cargas vivas y muertas) y accidentales (viento y
sismo).
Se puede usar para la construcción de edificaciones de uno a tres niveles,
ya sea habitacional, comercial o industrial; previa asesoría del fabricante.
Es posible utilizar estos páneles para la construcción de losas inclinadas
y horizontales, pero es conveniente que se consideren las recomendaciones y
especificaciones directamente con el fabricante, ya que estos productos son
de fabricación y uso especial.

albañilería
195
Ventajas y beneficios
• Se logra una capacidad estructural aceptable para un cuerpo ligero
y compacto.
• Se sistematiza la práctica de la construcción haciendo uso de
herramientas de alto rendimiento como la engrapadora neumática,
la bomba lanzamortero y la pistola de fijación.
• Por ser un sistema modular y de ejecución sencilla y rápida es posible
instalarlo utilizando mano de obra no especializada y en menos
tiempo que el utilizado para un muro o losa convencional.
• Genera desperdicios mínimos.
• Es una opción rentable ya que se soporta a sí mismo y no requiere otra
estructura adicional; no requiere cimbra. Para la construcción de esta
losa sólo es necesario colocar puntales, y como es un producto ligero,
reduce los costos de la estructura principal y de la cimentación.
• Es un material térmico y acústico.
Recomendaciones
• En lugares de clima extremo es preferible usar paneles de
poliuretano.
• Los paneles se deben fijar al elemento horizontal que los soporte
anclando varillas del no. 3 (3/8”) colocadas a cada 60 cm y alternando
ambos lados del muro. La longitud mínima de anclaje dentro del
concreto del elemento estructural es de 30 cm; dentro del muro en
cada ancla es de 30 cm como mínimo. En ocasiones, para alcanzar
la longitud de anclaje en el elemento estructural será necesario
habilitar una escuadra en la varilla ancla.
• Los materiales señalados se integrarán a la estructura completa del
muro por medio de amarres con alambre recocido.
• Las losas construidas con este sistema requieren de apuntalamiento
a base de polines de madera dispuestos horizontalmente, a cada 80
cm y paralelos al lado corto del panel, es decir, en el mismo sentido
que el lado más largo de la losa. Los pies derechos se colocan
verticalmente apoyando a los polines a cada 1.20 m; preferentemente

albañilería
196
en la unión de dos o más esquinas. Sobre los polines horizontales
se colocan, como refuerzo en el lecho inferior de la losa, varillas del
no. 3 (3/8”) con un espaciamiento en función del claro, de la carga
y del espesor de la losa. Las varillas deben amarrarse debidamente
a la malla del panel y colocarse paralelamente al sentido del lado
más largo de la losa.
• Si es necesario abrir un vano para una ventana o puerta en el panel,
se trazará y marcará cuando esté instalado en el lugar preciso. La
malla se corta con pinzas cortadoras de alambre y el núcleo del
panel con navaja o segueta. Para reforzar el lado superior del vano
se debe colocar por ambos lados del muro una varilla de no. 3 (3/8”)
de forma horizontal dejando un anclaje adicional de 30 cm desde los
dos extremos verticales del vano. Adicionalmente, debe colocarse en
las dos esquinas superiores y por ambos lados del muro un tramo
de 60 cm de varilla del no. 3 (3/8”) de manera que se formen dos
ángulos de 45°, uno con respecto al lado horizontal del vano y el
otro con respecto al lado vertical del mismo.
• Para colocar la tubería de instalaciones, se traza sobre el muro, se
corta la malla y se retira la parte del núcleo del panel, se aloja la
tubería y se restituye la malla colocando otra tipo metal desplegado
además de la malla tipo costura sobre la trayectoria de la tubería.
• Sobre ambas caras del muro se aplica Mortero Maestro Holcim Apasco
hasta 1:4. Este recubrimiento debe hacerse en dos etapas: en la
primera se aplica hasta cubrir la malla sin detallar el acabado, una
vez endurecida la primera capa, la segunda etapa consiste en recubrir
la primera y detallar el acabado del muro.
• Es posible colocar el recubrimiento mecánicamente con una bomba
lanza mortero.
• En el caso de la construcción de losas, una vez instalado y
apuntalado el sistema de paneles, se aplicará un repellado por
la parte inferior de la losa hasta cubrir la malla, que disminuye
el sangrado o pérdida de lechada del concreto durante el colado.
Cuando el repellado haya endurecido se podrá vaciar el concreto en
la parte superior. La resistencia del concreto que se considera en las
especificaciones de uso para este sistema es de f’c=150 kg/cm2
con
un tamaño máximo de agregados de 20 mm, siempre y cuando se
respete lo que especifique el fabricante.

albañilería
197
• Para evitar deformaciones considerables en los paneles durante
el colado es recomendable colocar tablones para transitar sobre
ellos.
• El proceso del retiro del sistema de apuntalamiento o descimbrado
debe sujetarse a lo indicado en el Capítulo 7 de este manual.
• Una vez retirado el sistema de apuntalamiento se continuará con el
proceso de aplicación del aplanado en la parte inferior de la losa.
Tomar en cuenta que se deberá aplicar el aplanado en la superficie
que ocuparon los polines horizontales.
• En este sistema de construcción de losas se debe tomar en cuenta
las recomendaciones para lograr procesos adecuados de vibrado y
curado, señalados en el Capítulo 8 de este manual.
• Para evitar grietas o fisuras, tanto en muros como en losas es
imprescindible el uso de las mallas adecuadas para cada tipo de
unión entre paneles.
• Las mallas se colocan en ambos lados del muro o losa. Su colocación
debe ser simétrica, esto es, la mitad colocada en un panel y la otra
mitad sobre el panel contiguo. La malla tipo costura se fija al panel
enganchando o doblando la cresta sujetándola al alambre de la
malla.
Tolerancias
Se aceptan desplomes máximos de 1/300 de la altura de muros de hasta 60
cm de altura. Para muros de mayor altura esta tolerancia no debe exceder
los 2 cm.

• Los muros se miden por superficie, convencionalmente expresada
en metros cuadrados (m2
).
• El acero de refuerzo utilizado en los anclajes se podrá cuantificar,
medir y presupuestar por separado o incluirse en los alcances
de la fabricación del muro; lo mismo aplica para el proceso de
apuntalamiento. Estas variantes deben especificarse claramente
en la redacción del concepto. Como los accesorios especiales,
complementarios, de conexión, traslape y unión, son de uso obligado,
deben considerarse dentro de los alcances de la especificación .

albañilería
198
Castillos y cadenas
Los castillos son elementos verticales fabricados a base de concreto reforzado.
Las cadenas son elementos horizontales fabricados a base de concreto
reforzado. Se utilizan como elementos estructurales complementarios en
los muros con el fin de confinarlos y absorber los esfuerzos de tensión
laterales.
Los castillos confinan y rigidizan verticalmente a los elementos de
mampostería que forman el muro. Las cadenas, además de confinar
de manera horizontal al muro funcionan, según su ubicación, como desplante
(si sobre ellas se inicia la construcción de un muro), como cerramiento (si
se colocan en la parte superior del muro, sobre el claro de una puerta o
ventana) y, como intermedia (si se coloca entre la cadena de desplante y la
de cerramiento para dar mayor rigidez al muro).
Las dimensiones de los castillos y cadenas están en función de las
necesidades de resistencia estructural ajustándose al espesor del muro en
el que van inmersos.
Recomendaciones
• La ubicación y características de los castillos y cadenas deben
especificarse claramente en el proyecto.
• En el proceso general de utilización del acero de refuerzo, concreto
y cimbra, tomar en cuenta lo comentado en los capítulos de este
manual relativos a dichos materiales.
• Antes de vaciar el concreto en estos elementos es importante prever
la colocación de los anclajes necesarios, si son elementos en los que
se colocarán puertas o ventanas.
• El acero de refuerzo de cada uno de estos elementos debe estar
ligado entre sí: el acero de un elemento debe anclarse en el otro y
viceversa, a fin de lograr un confinamiento eficiente.
• La separación máxima entre castillos debe ser de 3 m.
• Comúnmente el refuerzo que se coloca en los castillos y cadenas es
a base de varillas corrugadas, aunque también es aceptable reforzar
con armados electrosoldados prefabricados con alambre de 5/16”

albañilería
199
de acero grado 60. El uso de este producto disminuye el empleo de
mano de obra.
• Los castillos deben colarse una vez que los bloques de los muros
que se ligan hayan sido terminados. Procurar la formación de un
acabado irregular en el o los extremos del muro donde se construirá
el castillo a fin de garantizar la adherencia entre el concreto y el
muro (ver figura 22).
• El acero de refuerzo de los castillos debe anclarse desde la cimentación
o losa de desplante, según sea el caso. El anclaje mínimo es de 50 cm.
Para castillos ubicados a partir del primer nivel, el acero de refuerzo
debe ser continuo desde la planta baja.
• La separación máxima entre cadenas intermedias de desplante o de
cerramiento es de 3 m.
• El espesor de las cadenas también depende del espesor del muro.
• La separación de los estribos será definida por el cálculo estructural y
no podrá ser mayor que la dimensión menor de alguno de los lados
del castillo o cadena.
Figura 20 Liga muro-castillos
LIGA INCORRECTA
B
LIGA CORRECTA
A

albañilería
200
• Los castillos y cadenas se miden por unidad de longitud,
convencionalmente expresada en metros lineales (m).
• En la medición y cuantificación debe considerarse una sola vez la
dimensión de las intersecciones de estos elementos entre sí. La
unidad de medida debe incluir el acero de refuerzo especificado en el
diseño, la cimbra y descimbra, el acabado especificado y el concreto
cuyas características estén indicadas en el proyecto.
Firmes de concreto
El firme es una capa fabricada a base de concreto simple o armado, con el
fin de tener una superficie de apoyo rígida, uniforme, resistente y nivelada.
El firme de concreto puede ser, en sí mismo, el acabado final o servir de
base para otro acabado.
Acabado final en el mismo concreto
• Acabado escobillado.
• Acabado pulido.
• Acabado pulido fino integral.
• Acabado estampado
• Acabado martelinado.
Firme para base de acabados
• Acabado epóxico antibacteriano.
• Acabado a base de losetas y cerámicas.
Comúnmente los firmes se especifican por su espesor y por su tipo de
refuerzo.
Recomendaciones
•
Previo a la construcción del firme es necesario verificar si el
desplante o superficie tiene el grado de compactación especificado

albañilería
201
en el proyecto. Si no es satisfactorio, deberá compactarse hasta
alcanzarlo.
• En el proyecto debe especificarse claramente si se colocará la plantilla
de concreto simple. Generalmente este elemento no se considera
muy necesario.
• La especificación del refuerzo del firme debe señalarse en el proyecto.
Si el refuerzo es a base de malla electrosoldada, ésta debe colocarse
debidamente calzada para conservar el recubrimiento de concreto
y su ubicación debe ser apropiada a fin de absorber los esfuerzos
de contracción provocados por reacciones térmicas del concreto
y del medio ambiente (ver figura 23). Si el refuerzo es a base de
varillas, se debe tomar en cuenta las recomendaciones señaladas
en el Capítulo 2.
Figura 21 Colocación de malla electrosoldada
• Humedecer la superficie de desplante antes de colocar el concreto, a
fin de no mermar la cantidad de agua necesaria para el fraguado.
• Durante las labores de vaciado de concreto y del humedecimiento
de la superficie hay que cuidar de no alterar el calzado de la malla
o del acero.
• Con el fin de uniformar la nivelación y el espesor del firme, antes
del vaciado del concreto se colocarán maestras a no más de 2 m
de separación entre sí. Éstas son referencias hechas de mezcla de
Mortero Maestro Holcim Apasco-arena en proporción 1:5. Durante
el colado del concreto se colocará sobre ellas un elemento lo
suficientemente rígido y horizontal para extender y nivelar la mezcla.
CON UNA CAPA
El menor
5 cm o h/3
CON DOS CAPAS
El min. recomendado
en el Cap.2
h

albañilería
202
Para conservar el mismo espesor en toda la extensión del firme se
hará uso de un escantillón con el espesor marcado. El escantillón se
introduce en el concreto de manera vertical de tal modo que se pueda
verificar el espesor conforme avanza el colado (ver figura 24). El uso
del escantillón es recomendable en colados cuya cimbra o plantilla
no presenta irregularidades de nivelación en la superficie y permite
conservar un espesor constante.
Figura 22 Escantillón
• Es muy importante que antes de vaciar el concreto, se verifique la
colocación y ubicación de las instalaciones, las cuales deben haberse
situado y probado de manera satisfactoria.
• Una vez colado debe procurarse un eficiente proceso de curado
durante 72 horas como mínimo, haciendo uso de cualquiera de los
métodos señalados en el Capítulo 8.
• Si las indicaciones del proyecto especifican la formación de juntas
de contracción en el firme (ver Capítulo 8), éstas deberán realizarse
mínimo 8 horas después del colado, para evitar despostillamientos en
el concreto, ya que antes de este tiempo, no habrá adquirido aún la
dureza necesaria para resistir los esfuerzos provocados por la tracción
del disco de diamante al cortar.
• En algunos casos especiales, de acuerdo al funcionamiento y uso
del firme, se especificará el empleo de algún aditivo que mejore las
propiedades del concreto. Bajo estas circunstancias se recomienda
consultar con el fabricante del aditivo y con Concretos Holcim Apasco (si
el concreto que se usa es premezclado) para tener la mejor selección
y aplicación del producto.
Varilla
Marca
Concreto
Cimbra
(forro)
Espesor
deseado
de la losa

albañilería
203
• Cuando el firme esté expuesto directamente al calentamiento solar,
el vaciado del concreto se realizará en cuadros de 2.50 x 2.50 cm
para formar, mediante este procedimiento, juntas de dilatación e
instalar conectores metálicos anclados (un extremo anclado en el
concreto y el otro extremo móvil dentro de un encamisado de PVC
anclado al concreto del cuadro contiguo), a fin de mantener el nivel
y el alineamiento.
• Si por alguna razón se interrumpe el colado de un firme, la junta de
construcción debe dejarse perpendicular a la superficie del firme y
en línea recta.
• Si por necesidades del proyecto o de la obra se requiere fabricar un
firme sobre otro ya construido o sobre una losa de concreto antes de
colocar el refuerzo, el concreto del firme base se deberá picar, limpiar
y preparar la superficie de contacto. Conviene humedecer y mantener
así esta superficie durante 24 horas, antes del nuevo colado.
• El espesor mínimo de un firme debe ser de 8 cm, pero en ocasiones
por restricciones del proyecto o de la obra es necesario construir
firmes con espesores menores. Si se requiere un firme con un espesor
de 3 cm o más se deberá utilizar un concreto con los agregados
adecuados.
• Si el espesor del firme es menor a 3 cm el tamaño máximo del
agregado debe ser de 1/2”.
Tolerancias
• Las diferencias que se toleran en comparación con lo que se especifica
en el proyecto dependen del uso y del acabado que tendrá el
firme.
• Para acabado pulido, pulido fino integral y escobillado:
° Errores en niveles: máximo 1 cm.
° Ondulaciones: máximo 1 mm.
° Espesor: máximo 1 cm.
• Los firmes se miden por unidad de superficie, convencionalmente
expresada en metros cuadrados (m2
).

albañilería
204
• El acero de refuerzo y el cimbrado y descimbrado pueden estar
incluidos dentro de los alcances de la especificación de este trabajo
o, también, plantearse por separado.
Aplanados y emboquillados de mortero en muros y
plafones
El aplanado es una capa que sirve de revestimiento para elementos verticales
y horizontales, tales como muros, trabes, castillos, cadenas, bordes de losa,
plafones, etc. Se fabrica utilizando una mezcla a base de Mortero Maestro
Holcim Apasco-arena en proporción 1:3 o 1:4.
El emboquillado es el revestimiento o capa del mismo material que puede
colocarse sobre los elementos antes mencionados con el fin de perfilar el
vano para puertas, ventanas y otros.
Los aplanados y emboquillados pueden estar especificados como acabado
final o como base para algún otro tipo de acabado, según las siguientes
especificaciones:
• A regla. La regla es un perfil metálico rígido y relativamente ligero que
puede ser manejado manualmente y tiene los cantos longitudinales
rectos y paralelos. Se usa como herramienta para trazar y verificar
la planicidad de una superficie. Para emplearse se colocan sobre
el muro referencias llamadas maestras que indican el espesor del
aplanado, estas maestras no deben estar separadas entre sí más
de 1.50 m. Los extremos de la regla se apoyan en las referencias y
una vez aplicada la mezcla sobre el muro, se desliza la herramienta
de manera serroteada para uniformar el espesor y la superficie.
Una vez colocada con el mismo espesor, se procede a aplicar el
acabado deseado.
• A plomo y regla. El procedimiento es el mismo que el anterior. La
plomada se usa para obtener un aplanado completamente vertical.
Se aplica en elementos verticales.
• A nivel. El procedimiento es el mismo que los anteriores. Con el uso
del nivel se obtiene un aplanado completamente horizontal. Se aplica
en elementos verticales y horizontales. Esta práctica debe auxiliarse
con el empleo del reventón.

albañilería
205
• A reventón. La finalidad de este procedimiento es aplicar un aplanado
auxiliándose únicamente del reventón, sin la precisión que se logra
haciendo uso del nivel y de la plomada.
• A talocha. Esta práctica es la más imprecisa de todas, consiste en
aplicar directamente la mezcla sobre la superficie con una herramienta
llamada talocha. No se utiliza ningún otro instrumento para lograr
espesores constantes, ni verticalidad u horizontalidad precisas.
Recomendaciones
• Si el aplanado o emboquillado se aplica sobre superficies de concreto,
independientemente de su especificación, deberá prepararse la
superficie por medio de picado hasta que la superficie quede 100%
martelinada y la limpieza debida, además de mantenerla libre de
materiales sueltos.
• Antes de colocar la mezcla debe humedecerse la superficie a fin de
evitar mermas en la cantidad de agua necesaria para el fraguado
del mortero.
• El uso de aditivos estará especificado en el proyecto.
• Debe procurarse un procedimiento eficiente de curado durante los 3
días siguientes a la aplicación de la mezcla.
Tolerancias
• Las discrepancias aceptables con respecto a lo especificado en el
proyecto dependen de la calidad del procedimiento de aplicación
que se determine.
• Aplanado y emboquillado a plomo y regla:
° Desplome máximo de 1/300 de la altura del elemento,
sin exceder más de 1 cm.
° Desviación horizontal máxima de 1/500 de la longitud
del elemento, sin exceder más de 2 cm.
° Ondulación superficial máxima de 2 mm por metro
longitudinal.
• Aplanado y emboquillado a nivel:
° Desplome y desviación máximos de 1/300 de la altura
del elemento, sin excederse de 1 cm.

albañilería
206
longitudinal.
• Aplanado y emboquillado a reventón:
longitudinal.
• Los aplanados se miden por unidad de superficie, convencionalmente
expresada en metros cuadrados (m2
).
• Los emboquillados se miden por unidad de longitud, conven-
cionalmente expresada en metros lineales (m) señalando de manera
explícita el ancho de la boquilla.
Losa tapa o cubierta
La última losa que se construye en una edificación se denomina losa tapa
o azotea. Este elemento siempre se encuentra directamente expuesto a la
intemperie y al tránsito normal o pesado, según el tipo de cubierta.
Si la cubierta es inclinada no tendrá que protegerse para resistir el tránsito
ni habilitarse para facilitar de manera eficiente el escurrimiento del agua de
lluvia. En cambio, la losa plana requiere de esa protección y habilitado. Para tal
efecto, se construye un sistema formado de varios elementos (ver Fig. 25).
Figura 23 Sistema de escurrimiento en losa-tapa

Enladrillado
Entortado
Chaflán
Relleno
Losa
3% pendiente

albañilería
207
• Pretil. Es un elemento constructivo de media altura que se fabrica a
base de concreto armado, tabique rojo recocido o algún otro tipo de
mampostería. Sirve para contener el agua de lluvia que se capta en la
losa tapa y sirve de base al resto del sistema que permite desalojar el
agua de la azotea. También evita el escurrimiento del agua acumulada
en la losa superior, sobre los muros exteriores.
• Relleno. Para desalojar el agua de lluvia es necesario que escurra
sobre la superficie y se canalice hasta las bajadas de agua pluvial. El
relleno que se utiliza es un material pétreo ligero (tipo tezontle) que
se coloca suelto sobre la losa tapa. Se extiende, distribuye y nivela
para provocar el escurrimiento. Es práctica recomendable permisible
utilizar el Relleno Fluido Holcim Apasco como sustituto adecuado del
tezontle.
• Entortado. Si el relleno es un material suelto, entonces debe
confinarse totalmente para que conserve el mismo espesor. En la
parte inferior está confinado por la losa de concreto, a los lados se
encuentra confinado por los pretiles. En la parte superior se confina
con el entortado, el cual es un firme de Mortero Maestro Holcim Apasco-
arena en proporción 1:4 con un espesor de 3 cm sin refuerzo. Otra
opción para realizar los entortados es con Relleno Fluido elaborado
por Concretos de Holcim Apasco.
• Enladrillado. Para proteger al entortado del tránsito sobre la azotea,
se colocarán ladrillos de barro recocido junteados con Mortero Maestro
Holcim Apasco-arena 1:4. Antes de colocar el enladrillado, se aplicará
un sistema impermeabilizante, si es necesario.
• Chaflán. En la unión del entortado con el pretil se presentan puntos
susceptibles de filtración, por lo que se fabrica un chaflán a base de
pedacería de tabique junteada con Mortero Maestro Holcim Apasco-
arena en proporción 1:3.
• Bajada de agua pluvial. Es una tubería por la que escurre el agua
de lluvia captada y canalizada en la azotea. Según el reglamento de
construcción local esta agua debe ser descargada en una cisterna que
permita su almacenamiento y posterior filtración hacia el subsuelo para
recuperar los mantos acuíferos. El reglamento no permite descargas
pluviales directamente sobre la vía pública.

albañilería
208
Recomendaciones
• La construcción de pretiles debe tomar en cuenta las recomendaciones
hechas en este manual para elementos construidos con algún tipo de
mampostería o concreto reforzado, según sea el caso.
• Para que el relleno tenga uniformidad y una distribución eficiente, el
tamaño máximo de las piedras debe ser de 3 cm. Al utilizar el Relleno
Fluido Holcim Apasco se evita esta restricción.
• Colocar maestras para referenciar los diferentes espesores del
relleno.
• Una vez tendido el material de relleno debe apisonarse para acomodar
las partículas, a fin de evitar asentamientos posteriores.
• La pendiente mínima para desalojar eficientemente el agua de lluvia es
3%. Esta pendiente se forma moldeando y acomodando el relleno.
• No es práctica aceptable proyectar distancias largas en el escu-
rrimiento del agua hacia las bajadas de agua pluvial (BAP), pues
la cantidad de material de relleno se incrementaría provocando,
consecuentemente, cargas adicionales a la estructura.
• Para el enladrillado se utilizarán ladrillos de barro rojo recocido de
2x12x24 cm y se pegarán directamente al entortado, junteado con
mortero Maestro Holcim Apasco-arena 1:4.
• Evitar romper el enladrillado o el entortado y remover el relleno ya
colocado para instalar una bajada de agua pluvial no prevista o la
base de algún equipo. Por tanto no debe iniciarse el relleno hasta no
tener construidas las bases de los equipos y las tuberías de las BAP
perfectamente instaladas.
• La colocación del enladrillado no debe alinearse exactamente con el
pretil, sino hasta 3 cm antes del mismo. Ese espacio se sellará con
el chaflán.
• Antes de colocar el chaflán se picará finamente la superficie del pretil
que estará en contacto con uno de los catetos.
• El chaflán tiene sección triangular y cada cateto debe medir 10 cm.
Se fabrica a base de Mortero Maestro Holcim Apasco-arena en propor-
ción 1:3.

albañilería
209
• Para sellar el sistema de azotea (pretil-entortado-chaflán) se aplicará
una lechada de cemento en proporción 1:3 y se extenderá sobre la
superficie del enladrillado y del chaflán.
• Es importante que en las BAP se instalen coladeras.
• La superficie tributaria óptima para cada BAP no debe exceder los
100 m2
para tuberías de 4” de diámetro.
• La ubicación de las BAP debe estar indicada en el proyecto.
• Procurar que la forma de las superficies tributarias sea lo más
regular posible, preferentemente cuadrada o rectangular. Si son rec-
tangulares, la relación entre el lado mayor con respecto al menor
no debe ser mayor a 2 veces, así se evitarán largas distancias en
el escurrimiento del agua y, por lo tanto, volúmenes adicionales de
relleno.
• Las BAP no deberán utilizarse para desalojar las aguas negras, cuyos
conductos deben estar separados.
• El pretil se medirá en función de los materiales o elementos que lo
integran:
° Si es de concreto:
- Cimbra y descimbra: metro cuadrado (m2
).
- Acero de refuerzo: tonelada (ton).
- Concreto: metro cúbico (m3
).
° Si es de tabique o algún tipo de mampostería:
- Muro: metro cuadrado (m2
).
- Cadenas y castillos: metro lineal (m).
• El relleno se medirá en unidades de volumen, convencionalmente,
).
• El enladrillado, en metros cuadrados (m2
).
• El entortado, en metros cuadrados (m2
), especificando claramente
el espesor.
• El chaflán, en metros lineales (m).

albañilería
210
Drenaje
Es un sistema construido con tuberías de concreto simple colocadas dentro
del terreno en una o varias líneas formando una red. Su función es conducir
y desalojar por gravedad las aguas negras y jabonosas hacia los colectores
principales.
Para efectos del presente manual, se considerarán tuberías menores a 45
cm de diámetro.
Recomendaciones
• Las especificaciones de dimensión, forma y calidad de las tuberías
debe indicarse en el proyecto.
• El tendido de una línea de drenaje se inicia desde el nivel más
bajo hacia el más alto, colocando la espiga del tubo hacia abajo y
la campana hacia arriba. La pendiente mínima para garantizar un
escurrimiento eficiente es de 2%.
• Evitar colocar tubos despostillados o agrietados.
• El ancho de excavación de la cepa depende del diámetro del tubo
que se utilice y de la profundidad. En la tabla 2 del Capítulo 1 se
muestran los anchos máximos de cepa permisibles en función de
esas variables.
• Cuando se excave en terreno inestable se procurará ademar y
apuntalar los taludes de la cepa a fin de evitar caídas del mismo
material que estropeen y alteren el procedimiento constructivo o
propicien algún accidente.
• Evitar que el fondo de la excavación tenga salientes rocosas o raíces
que impidan que la tubería se apoye de manera firme y uniforme.
• La tubería se colocará sobre una cama de arena de 10 cm de espesor
que inmovilice la red evitando fisuras.
• La tubería debe colocarse en un fondo seco, libre de agua. Si ésta se
encuentra, deberá ser desviada o achicada por medio de bombeo
antes de instalar la tubería.
• Es importante que la tubería se instale de manera alineada sobre
un trazo recto.

albañilería
211
• Una vez colocada la tubería se procederá a rellenar la cepa con
capas de 20 cm, a las que se aplicarán esfuerzos de compactación.
• Las primeras dos capas de material de relleno sobre el lomo de la
tubería deberán estar libres de piedras que puedan afectarla durante
el proceso de relleno y compactado.
• Para la mezcla para juntear tubería de concreto simple se recomienda
una mezcla de Mortero Maestro-arena en proporción 1:4.
• El relleno (colchón) del lecho superior de la tubería debe ser de 1.20
m mínimo para tuberías de hasta 45 cm de diámetro y 1.50 m mínimo
para tuberías de diámetros mayores.
La construcción de una línea de drenaje se mide en unidades de longitud,
convencionalmente, en metros lineales (m).
Referencias
NMX-C-009-1981 Tubos de concreto sin refuerzo. Espe-
cificaciones.
NMX-C-115-1967 Métodos de prueba para procedimientos
de curado para tubos de concreto.
NMX-C-116-1978 Tubos de concreto. Determinación de la
resistencia a la compresión por el método
de tres apoyos.
NMX-C-119-1978 Tubos de concreto. Determinación de la
absorción del agua.
NMX-C-257-1978 Métodos de prueba hidrostática para tubos
de concreto.

albañilería
212
Registros
Son cajas fabricadas con concreto, tabique rojo recocido o algún otro tipo
de mampostería, a lo largo de una línea de drenaje, instalación eléctrica
o de telefonía. Su función es dar acceso a la línea o tubería para efectos de
revisión, limpieza o desazolve, según sea el caso.
Recomendaciones
• Para la fabricación de registros sobre una línea de drenaje:
° Las características generales (dimensiones, ubicación,
material, separación, etc.) de los registros deben es-
pecificarse en el proyecto.
° El tamaño de la sección horizontal del registro de-
pende de la tubería de concreto que se utilice y de la
profundidad del registro. Las dimensiones no deberán
ser nunca menores de 60 x 40 cm.
° El acabado del interior del registro debe ser aplanado
con Mortero Maestro Holcim Apasco-arena en propor-
ción 1:4 con acabado pulido fino. El espesor mínimo
del aplanado interior es de 1 cm.
° El fondo del registro debe ser de concreto f’c=150
kg/cm2
, ahogado en esta base debe colocarse la mitad
de un tubo del mismo diámetro que se recibe en for-
ma de media caña, para dar continuidad al escurrimiento
de la tubería dentro del registro.
° El registro debe contar con una tapa fácilmente des-
montable, construida a base de concreto reforzado.
• Para la fabricación de registros sobre la línea de telefonía:
° Las características generales (dimensiones, ubicación,
material, separación, etc.) de los registros deben espe-
cificarse en el proyecto.
° El tamaño de la sección horizontal del registro de-
pende del ducto de concreto que albergará y de la

albañilería
213
profundidad del registro. Las dimensiones no deberán
ser nunca menores de 60 x 60 cm.
° El acabado del interior del registro debe ser aplanado
con Mortero Maestro Holcim Apasco-arena con acabado
pulido fino. El espesor mínimo del aplanado interior
es de 1 cm.
° El fondo del registro debe contener una cama de
grava de 3/4” de 10 cm de espesor asentada sobre
una base de concreto con un dren o resumidero na-
tural que permita la filtración del agua que llegue a
introducirse.
° El registro debe contar con una tapa fácilmente des-
montable, construida a base de concreto reforzado.
• La construcción de registros se mide por unidad terminada,
convencionalmente por pieza (pza).
• La pieza incluye la tapa. Los trabajos de excavación, relleno y acarreos
respectivos, normalmente no se incluyen en los alcances de esta
especificación, por lo que deben considerarse de manera separada.
Pozos de visita
Estructuras cónicas construidas dentro del suelo sobre las líneas del sistema
de alcantarillado o drenaje para conectar dos o más líneas de tuberías, para
cambiar de dirección de manera vertical u horizontal una línea de drenaje,
para cambiar de un diámetro a otro o para cambiar el material de las tuberías.
Son de sección horizontal circular y verticalmente tienen forma de cono
truncado. El diámetro máximo de la tubería para implementar la construcción
de estos muros es de 76 cm.
Recomendaciones
• Las características (dimensión, profundidad, localización, etc.) de los
pozos de visita deben especificarse en el proyecto.

albañilería
214
• El diámetro de la sección horizontal en la parte superior del pozo no
debe ser menor a 60 cm.
• El diámetro de la sección horizontal en la base del pozo dependerá
del diámetro de la o las tuberías que conecta.
• El pozo debe desplantarse sobre un firme de concreto f’c=150 kg/cm2
,
reforzado con malla electrosoldada 66-1010. El espesor mínimo del
firme será de 10 cm.
• Los muros se construyen con tabique rojo recocido colocados ra-
dialmente y de forma tal que el espesor del muro resulte de 24
cm (el lado más largo de un tabique rojo recocido). Los de tabique
deberán juntearse con Mortero Maestro Holcim Apasco-arena en
proporción 1:4. Las características del junteo deben ser las que se
mencionan en este mismo capítulo, en el tema de muros de tabique
rojo recocido.
• Las primeras hiladas del muro se construirán a plomo hasta
alcanzar una altura de 90 cm desde el lecho superior de la
tubería. Posteriormente las hiladas se construirán disminuyendo
paulatinamente el diámetro del muro hasta cerrar en un diámetro
mínimo de 60 cm en la parte superior del pozo.
• La profundidad mínima del pozo de visita está determinada por
la profundidad del relleno (colchón) sobre la tubería, el diámetro
exterior de la tubería y el espesor de la cama de arena. La suma de
estas tres dimensiones es la profundidad mínima del pozo.
• Los pozos de visita deben ser accesibles para su inspección o registro,
por tal motivo debe implementarse la colocación de escalones metálicos
debidamente anclados al muro perimetral.
• El acabado interior del muro debe ser liso y resistente por lo que
deberá aplanarse con Mortero Maestro Holcim Apasco-arena en
proporción 1:4, acabado pulido fino. El espesor del aplanado interior
no debe ser menor a 1 cm.
• En el fondo del pozo, sobre el firme de base, debe fabricarse una
media caña con la misma tubería. Esta debe asentarse, fijarse y
acostillarse con mortero y pedacería de tabique. La media caña es
una tubería de concreto simple fragmentada por la mitad y en sentido
longitudinal, la parte superior se desprende y se retira, quedando la
parte inferior como un canal de sección semicircular.

albañilería
215
• Las características del brocal deben estar especificadas en el proyecto.
Generalmente, se utilizan brocales de concreto o de fierro fundido
regular, de 60 cm de diámetro interior.
• La construcción de pozos de visita se mide por unidad com-pletamente
terminada, convencionalmente, por pieza.
• La pieza puede incluir o no el brocal. Los trabajos de excavación,
relleno y acarreos respectivos, normalmente no se incluyen en los
alcances de esta especificación, por lo que deben considerarse de
manera separada.

216
En ocasiones, el concreto que se utiliza para fabricar un elemento estructural
o arquitectónico debe quedar como acabado final. Si no es así, el concreto
servirá de base para ser recubierto con algún otro acabado.
Acabado escobillado
Este tipo de acabado se especifica para elementos horizontales y de gran
superficie (firmes, losas y pisos de concreto). Produce una textura rugosa y
antiderrapante cuya ejecución es sencilla y práctica y se aplica de manera
integral al concreto, por lo que puede ser una especificación de acabado
final del concreto. El escobillado sirve también como base para asentar algún
acabado de tipo cerámico.
Recomendaciones
• Se debe realizar cuando la superficie del concreto está semiendurecida
y terminarse deslizando una plana de madera.
• Una vez que la superficie tenga uniformidad, la textura gruesa del
acabado escobillado se proporciona por medio de cepillos de cerdas
rígidas sobre la superficie del concreto aún no endurecido. La calidad
de la textura media a fina se logra con cepillo de cerdas blandas.
• Para tener un acabado uniforme y adecuado, el cepillo debe enjuagarse
en agua después de cada aplicación y retirar el exceso de agua del
mismo.
Acabados
MANUAL
Técnico
Construcción
de
11

217
• La aplicación de este procedimiento para dar acabado final al concreto
no modifica el proceso del curado posterior; este deberá realizarse
de manera cuidadosa a fin de no dañar el diseño, uniformidad y
calidad del acabado.
• Es aceptable utilizar una escoba para este efecto.
• Los diseños del escobillado pueden ser líneas rectas, curvas u
onduladas.
• Se mide en unidad de superficie, convencionalmente en metros
cuadrados (m2
).
• De manera práctica y para fines de presupuestación y análisis de
costos, el acabado integral en un elemento de concreto se considera
como un sobreprecio o sobreactividad que se valora por separado.
Acabado liso con plana de madera
Este acabado produce una textura semirugosa y antiderrapante que no tiene
ningún diseño final.
Se especifica cuando el concreto servirá de base para la aplicación de
otro acabado que requiere, por necesidad de adherencia, una superficie
de este tipo.
Recomendaciones
• La superficie de concreto semiendurecido debe terminarse mediante
el deslizamiento de una plana de madera.
• No se requiere de otro tipo de acabado integral para la superficie
del concreto.
• La aplicación de este procedimiento no modifica el proceso del curado
posterior del elemento.
acabados

218
acabados
El acabado liso es parte integral del colado del concreto, por lo que
generalmente se especifica en el mismo proceso o en los conceptos relativos
al vaciado del concreto en el elemento (firme, losa, piso, etc.). Debido a
esto no se presentan especificaciones detalladas ni grupos de trabajo para
la realización de esta actividad.
Acabado pulido fino integral
Características y definiciones
La superficie que se logra al aplicar este tipo de acabado en el concreto es
más lisa y menos porosa que las anteriores.
Se especifica para concretos que requieren una base para aplicar otros
acabados como: aplicación de productos líquidos (pinturas, epóxicos), loseta
vinílica, parquet, linóleums, etc.
Recomendaciones
• Una vez que el concreto esté debidamente colocado, compactado
y nivelado, para poder proceder a dar el acabado pulido, es
indispensable permitir que el concreto haya terminado de sangrar
lo cual se detecta en el momento en que la superficie pierde el brillo
original tornándese mate. En ese momento se debe iniciar el acabado
mediante herramientas de madera o de magnesio en su etapa inicial.
La llana metálica debe deslizarse sobre la superficie hasta obtener
un acabado, liso y libre de porosidades.
• No debe aplicarse polvo de cemento para elevar la cantidad de finos
sobre la superficie del elemento pues propicia la formación de una
capa delgada que una vez endurecida se desprenderá con facilidad
del resto.
• La aplicación de este procedimiento no modifica el proceso del curado
posterior del elemento; este deberá realizarse de manera cuidadosa
a fin de no dañar la textura, uniformidad y calidad del acabado.

219
• Se mide en unidad de superficie, convencionalmente, en metros
cuadrados (m2
).
• De manera práctica y para fines de presupuestación y análisis de
costos, el acabado integral en un elemento de concreto se considera
como un sobreprecio o sobreactividad que se valora por separado.
Acabado martelinado
Características y definición
Es un acabado que se proporciona al concreto, ya sea de un elemento
vertical u horizontal. Su textura es más rugosa que la de los acabados pulido
y escobillado. El acabado martelinado no se considera un acabado integral,
sino un acabado provocado una vez que el concreto ha endurecido lo
suficiente para no deformarse y/o dañarse durante el proceso y que aún no
ha endurecido tanto como para requerir mayor esfuerzo en su ejecución ni
para ser susceptible de provocar fisuras.
Con este acabado se dejan expuestos los agregados pétreos de la mezcla
del concreto.

Recomendaciones
• Debe usarse la herramienta adecuada para lograr el acabado, es
decir la martelina con la cual se golpea cuidadosa y uniformemente
el concreto a fin de remover la película superficial.
• El martelinado no debe ser tan excesivo que disminuya el espesor
del recubrimiento especificado para el concreto. De ser necesario se
debe especificar un recubrimiento mayor.
• Este proceso debe hacerse una vez que el período de curado
haya concluido, o que el concreto adquiera al menos el 20% de la
resistencia esperada.
Se mide en unidad de superficie, convencionalmente, en metros cua-
drados (m2
).
acabados

220
acabados
Foto 14
Pulido fino integral de piso de concreto por
medios mecánicos.

221
acabados
Foto 15
Piso de concreto pulido fino integral.

223
Servicios Holcim Apasco
Asistencia técnica
Esta área, especializada en el cemento, el concreto y sus componentes, sirve
de apoyo a nuestros clientes con los siguientes servicios:
• Asesoría técnica.
• Capacitación
• Investigación aplicada.
• Difusión técnica.
Asesoría técnica
Algunas de las asesorías que nuestros clientes pueden obtener son: visita a
obra; muestreo y ensayes de los materiales; diseños de mezcla, optimización
de procesos productivos y consultas para necesidades específicas.
Capacitación
Holcim Apasco a través de sus especialistas técnicos, brinda capacitación a
sus clientes, principalmente en procesos especializados relacionados con la
selección, uso y aplicación de sus productos, con el diseño de mezclas, con
la supervisión de obras de concreto, entre otros.
Investigación aplicada
Holcim Apasco a través de su Centro Tecnológico del Concreto desarrolla
nuevos productos para satisfacer las necesidades de su mercado ágil, cam-
biante y demandante. Así, para cada proyecto especial se diseñan y generan
productos de desempeño específico, de acuerdo a las necesidades particulares
de este tipo de proyectos.
Apéndice1

apéndice 1
224
Difusión Técnica
Nuestros asesores técnicos, mediante sus programas de difusión imparten
de manera constante cursos, pláticas y conferencias sobre diversos temas
relacionados principalmente con el cemento y el concreto.
Bombeo de concreto
El servicio de bombeo cubre una amplia variedad de necesidades, y cuenta
con modernos equipos estacionarios y plumas en los alcances que usted
requiera.
Llevamos directamente a la obra el equipo que seleccione, así como el
personal necesario para su operación.
Este servicio se recomienda para obras de gran movilidad, ya que permite
una rápida reubicación sin mayor pérdida de tiempo. La capacidad de bombeo
es de 90 m3
/hora y permite colocar el concreto en elementos en cualquier
posición, horizontales o verticales.
Las plumas de distribución tienen 28, 32, 36 y 45 metros de alcance y son
un equipo ideal cuando las necesidades de bombeo del concreto exceden los
ofrecidos por la bomba pluma. Requiere de un espacio muy reducido para
su instalación y no es necesario maniobrar para operar, instalar o mover el
equipo.
También tiene capacidad de bombeo vertical, horizontal y/o sus combi-
naciones.
La tubería con que se cuenta es de 1.00, 1.50, 2.00 y 3.00 metros de
longitud así como codos de 45 y 90°. Las mangueras de distribución de este
equipo son flexibles.
Plantas en obra
Disponemos de plantas móviles dosificadoras de concreto, que se instalan
directamente en la obra, para que obtenga grandes beneficios en tiempo,
servicio y costo.
Se garantiza el abasto del concreto en el momento que lo requiera, ase-
gurando la continuidad del suministro de concreto.
Se agiliza el ritmo de la construcción, evitando tiempos muertos y man-
teniendo una perfecta sincronización y frecuencia de entrega entre la obra
y la producción del concreto.
Estos equipos han sido desarrollados pensando en proyectos cuyo consumo
de concreto premezclado sea importante.
Asesoría técnica especializada
Ponemos a su servicio personal técnico altamente calificado, para brindarle
soluciones rápidas y económicas a los problemas que día a día enfrenta en
las labores de la construcción.

apéndice 1
225
Nuestro personal se mantiene en constante actualización, gracias a los
intercambios tecnológicos que sostenemos con nuestro Centro Técnico Central
ubicado en Suiza, que tiene presencia en más de 70 países. Lo ayudará tam-
bién a evaluar el diseño óptimo de su producto, seleccionando los materiales
más adecuados, de acuerdo a su sistema constructivo, así como al uso que
le dará al producto.
Brindamos una continua supervisión de obra, para orientar y guiar a todo
el personal involucrado, convirtiendo los problemas en soluciones completas.
Siempre con la idea de elevar los niveles de eficiencia, modernizar los procesos
constructivos y optimizar el uso de todos los recursos.
El área técnica está siempre a su disposición, para atender cualquier
inquietud que surja a lo largo de la vida útil de los elementos colados, así
como para recomendar el mantenimiento más adecuado para ampliar la
durabilidad de su obra.
Centro tecnológico del concreto
Día a día Holcim Apasco se mantiene a la vanguardia en cuanto a investigación
y desarrollo de productos y servicios de alta especialidad para satisfacer las
necesidades de todos sus clientes.
El dinamismo actual de la industria de la construcción y su constante nece-
sidad de ser más competitiva demanda la necesidad de productos y servicios
que satisfagan las necesidades específicas de cada uno de los segmentos
de dicha industria.
Parte importante de la visión de Holcim Apasco consiste en fomentar el
uso de la más avanzada tecnología mundial en todas actividades. Con un
constante espíritu de innovación promovemos la investigación y desarrollo
de nuevos productos y servicios relacionados, diseñados para satisfacer las
necesidades de nuestros clientes y usuarios finales, desde el autoconstructor
hasta los grandes constructores.
Como respuesta a la creciente demanda de soluciones innovadoras de la
industria de la construcción, Holcim Apasco creó el Centro Tecnológico del
Concreto (CTC), primero en su tipo en México, el cual desde 1995 investiga,
desarrolla y certifica productos que cumplen con las necesidades de sus
diferentes segmentos de clientes.
Podemos asegurar con orgullo que el CTC es el fiel reflejo de toda una
estrategia de diferenciación, a través de un alto enfoque a la entrega de
servicios de valor agregado que ponemos a disposición de nuestros clientes.
Así lo comprueban sus numerosos reconocimientos nacionales e internacio-
nales, como son:
• Certificación del ACI (American Concrete Institute) reconociendo la
competencia de todo nuestro personal técnico.

apéndice 1
226
• Certificación de la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial (SEC-
OFI), por medio de la Entidad Mexicana de Acreditación A.C. (EMA)
que reconoce la confiabilidad operativa de nuestros laboratorios.
• Reconocimiento de la CNA (Comisión Nacional del Agua) como único
laboratorio acreditado en México para la certificación de tubería de
concreto.
• Certificación ISO 9001-2000, manteniendo certificados todos nuestros
procesos operativos con alto enfoque a la satisfacción del cliente.
Gracias al constante intercambio de la más avanzada tecnología que realiza
con el Centro Técnico de Holcim Suiza y con más de 70 países, en el CTC
de Holcim Apasco ofrecemos soluciones integrales que incluyen la asesoría
y soporte técnico para el uso y aplicación de nuestros productos de manera
eficiente.
En el CTC contamos con personal altamente capacitado, certificado y
reconocido a nivel nacional o internacional, que opera en los laboratorios
especializados más avanzados de América Latina generando nuevos productos
y servicios y evaluando de manera continua el desempeño de nuestros
productos de cemento, concreto premezclado y agregados y productos
relacionados. Su amplia y variada experiencia, aunados a la pasión por servir
del personal técnico del CTC, garantiza que los productos y servicios que
se brindan a nuestros clientes en sus diferentes requerimientos serán los
mejores del sector.
Entre las principales actividades que realiza el CTC se encuentran:
• Investigación y Desarrollo para generar soluciones de valor para la
industria de la construcción a través de nuevos e innovadores pro-
ductos de cemento y concreto.
• Usos y aplicaciones de nuestros productos que permite la material-
ización de los nuevos productos desarrollados en soluciones prácticas
con alto beneficio a los usuarios finales.
• Soporte técnico para nuestras operaciones de cemento, concreto
premezclado y agregados que permiten la alta competitividad de
nuestros productos, manteniendo sus altos estándares de calidad.
• Capacitación técnica de alta especialización que nos permite con-
tar con el personal técnico más preparado de la industria y elevar la
competitividad de nuestros clientes mediante la innovación y mejora
de las prácticas.

apéndice 1
227
• Operación de Laboratorios Altamente Especializados cuya actividad
es la principal herramienta para la investigación y desarrollo de solu-
ciones de valor, contando con equipos de alta tecnología y procesos
certificados lo cual hace que el centro sea más que un laboratorio de
pruebas, sino la puesta en marcha de una nueva perspectiva global
para entrega de valor a la industria de la construcción.

228
Revisión paramétrica
Además de la revisión parcial tanto numérica como de concepto, es
recomendable una revisión global con base en parámetros lógicos tales
como: cantidad de acero por metro cúbico de elemento estructural, cantidad
de cimbra por metro cúbico de elemento estructural, espesor promedio de
losas en relación al área cubierta, semejanza de la cantidad de pisos con el
acabado en plafones, suma de recubrimientos semejante al doble de muros,
etcétera.
Es recomendable también, cuantificar selectivamente los elementos
estructurales representativos o promedio, para asignar límites más precisos
a la revisión paramétrica.
A continuación se explica una revisión paramétrica de cuantificacion de
edificios para detectar errores graves.
Apéndice2
Concepto Este
edificio*
Parámetros
Mínimo Máximo
1. Muros vs recubrimientos
Suma de muros m2
Aprox. 0.5 m2
/m2
Suma de recubrimientos en m2
2. Losas vs pisos
Suma de losas en m2
Aprox. 1.00 m2
/m2
Suma de pisos en m2
3. Cimbra vs concreto
a) Cimbra en zapatas en m2
1 a 3 m2
/m3
Cimbra en zapatas en m3
b) Cimbra en contratrabes en m2
13.3 a 17.5 m2
/m3
Cimbra en contratrabes en m3

229
apéndice 2
Concepto Este
edificio*
Parámetros
Mínimo Máximo
c) Cimbra losas tapa de cimentación en m2
5 a 10 m2
/m3
Cimbra losas tapa de cimentación en m3
d) Cimbra en columnas en m2
6 a 16 m2
/m3
Cimbra en columnas en m3
e) Cimbra en trabes en m2
7 a 16 m2/m3
Cimbra en trabes en m3
f) Cimbra en losas en m2
5 a 12.5 m2
/m3
Cimbra en losas en m3
4. Acero vs concreto
a) Acero en zapatas en kg 40 a 70 kg/m3
Concreto en zapatas en m3
b) Acero en contratrabes en kg 60 a 150 kg/m3
Concreto en contratrabes en m3
c) Acero en losas de cimentación en kg 90 a 175 kg/m3
Concreto en losas de cimentación en m3
d) Acero en columnas en kg 100 a 600 kg/m3
Concreto en columnas en m3
e) Acero en trabes en kg 100 a 400 kg/m3
Concreto en trabes en m3
f) Acero en losas macizas en kg 50 a 150 kg/m3
Concreto en losas macizas en m3
g) Acero en losas reticulares en kg 100 a 250 kg/m3
Concreto en losas reticulares en m3
h) Acero en losas reticulares aligeradas en kg 80 a 200 kg/m3
Concreto en losas reticulares aligeradas en m3
Fuente: Costo y tiempo en edificación de Carlos Suárez Salazar, Editorial Limusa.
* En esta columna se indica la relación obtenida de la cuantificación de una obra específica.

230
Granulometría arena
Granulometría grava 5 a 25 mm
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Retenido,acumulado.Retenido,acumulado.
Charola No. 100 No. 50 No. 30 No. 16 No. 8 No. 4 3/8“
Charola No. 8 No. 4 3/8“ 1/2“ 3/4“ 1“ 1 1/2“
Apéndice3

231
Unidades de medida
Apéndice4
longitud
unidad pulgadas pies millas milímetros
centí-
metros
metros
kilóme-
tros
pulgadas
1 0.08333 - 25.4 2.54 0.0254 -
pies
12 1 - 304.8 30.48 0.3048 -
millas 63,360 5,280 1 1,609,344 160,934 1,609.34 1.61
milímetros 0.03937 0.003281 - 1 0.1 0.001 -
centíme-
tros 0.3937 0.032808 - 10 1 0.01 -
metros
39.37 3.28084 - 1,000 100 1 0.001
kilómetros 39,370 3,280.8 0.62137 - 100,000 1.000 1

232
apéndice 4
área o superficie
unidad pulgadas2
pies2
acres milímetros2
centímetros2
metros2
pulgadas2 1 0.006944 - 645.16 6.4516 0.00064516
pies2 144 1 - 92 903.04 929.0304 0.09290
acres - 43 560 1 - - 4 046.8564
milímetros2 0.00155 - - 1 0.01 -
centíme-
tros2 0.1550 0.001076 - 100 1 0.0001
metros2
1 550.0031 10.76391 0.000247 - 10 000 1
equivalencias de volumen líquido
unidad
galon
(us)
galón
imperial
pulgadas
cúbicas
pies
cúbicos
metros
cúbicos
litros
galón
(us) 1.0 0.833 231.0 0.1337 0.00378 3.785
galón
imperial 1.20 1.0 277.41 0.1605 0.00455 4.546
pulgadas
cúbicas 0.004329 0.003607 1.0 0.00057 0.000016 -
pies
cúbicos 7.48 6.232 1,728.0 1.0 0.0283 28.317
metros
cúbicos 264.17 219.97 - 35.314 1.0 1,000
litros
0.26417 0.220 61.023 0.0353 0.001 1.0

233
apéndice 4
equivalencias de temperatura
0.555 ( o
F-32 ) = Grados Celsius (o
C )
(1.8 x o
C ) + 32 = Grados Fahrenheit (o
F)
o
C + 273.15 = Grados Kelvin (o
K )

Punto = 212 o
F
de Ebullición = 100 o
C
= 373 o
K

Punto = 32 o
F
de Congelamiento = 0 o
C
= 273 o
K
medidas de longitud
sistema inglés a métrico
Pulgadas (pulg) x 25.4 = Milímetros (mm)
Pulgadas (pulg) x 2.54 = Centímetros (cm)
Pies (pie) x 304.8 = Milímetros (mm)
Pies (pie) x 30.48 = Centímetros (cm)
Pies (pie) x 0.3048 = Metros (m)
Yardas (yd) x 0.9144 = Metros (m)
Millas (mi) x 1,609.3 = Metros (m)
Millas (mi) x 1.6093 = Kilómetros (km)
sistema métrico a inglés
Milímetros (mm) x 0.03937 = Pulgadas (pulg)
Milímetros (mm) x 0.00328 = Pies (pie)
Centímetros (cm) x 0.3937 = Pulgadas (pulg)
Centímetros (cm) x 0.0328 = Pies (pie)
Metros (m) x 39.3701 = Pulgadas (pulg)
Metros (m) x 3.2808 = Pies (pies)
Metros (m) x 1.0936 = Yardas (yd)
Kilómetros (k) x 0.6214 = Millas (mi)
medidas de área o superficie
métrico a métrico
Metros
cuadrados (m2
) x 10 000 = Centímetros cuadrados (cm2
)
Hectáreas (ha) x 10 000 = Metros cuadrados (m2
)

234
apéndice 4
inglés a métrico
Pulgadas cuadradas (pulg2
) x 6.4516 = Centímetros cuadrados (cm2
)
Pies cuadrados (pie2
) x 0.092903 = Metros cuadrados (m2
)
Yardas cuadradas (yd2
) x 0.8361 = Metros cuadrados (m2
)
Acres (Ac) x 0.004047 = Kilómetros cuadrados (m2
)
Acres (Ac) x 0.4047 = Hectáreas
Millas cuadradas (mi2
) x 2.59 = Kilómetros cuadrados (km2
)
métrico a inglés
Centímetros cuadrados (cm2
) x 0.16 = Pulgadas cuadradas (pulg2
)
Metros cuadrados (m2
) x 10.7639 = Pies cuadrados (pie2
)
Metros cuadrados (m2
) x 1.1960 = Yardas cuadradas (yd2
)
Hectáreas (ha2
) x 2.471 = Acres (Ac)
Kilómetros cuadrados (km2
) x 247.1054 = Acres (Ac)
Kilómetros cuadrados (km2
) x 0.3861 = Millas cuadradas (mi2
)
unidades de volumen
inglés a métrico
Pulgadas cúbicas (pulg3
) x 16.3871 = Mililitros (ml)
Pulgadas cúbicas (pulg3
) x 16.3871 = Centímetros cúbicos (cm3
)
Pies cúbicos (pie3
) x 28.317 = Centímetros cúbicos (cm3
)
Pies cúbicos (pie3
) x 0.028317 = Metros cúbicos (m3
)
Pies cúbicos (pie3
) x 28,317 = Litros (l)
Yardas cúbicas (yd3
) x 0.7646 = Metros cúbicos (m3
)
Acre-Pie (Ac-Pie) x 123.34 = Metros cúbicos (m3
)
Onzas fluidas (US)(oz) x 0.029573 = Litros (l)
Cuarto (qt) x 0.9463 = Milímetros cúbicos (mm3
)
Cuarto (qt) x 0.9463 = Centímetros cúbicos (cm3
)
Galones (gal) x 3.7854 = Litros (l)
Galones (gal) x 0.0037854 = Metros cúbicos (m3
)
Galones (gal) x 3785 = Centímetros cúbicos (cm3
)
Pecks (pk) x 0.881 = Decalitros (DL)
Bushels (bu) x 0.3524 = Hectolitros (HL)
Cucharada x 5 = Mililitros (ml)
Cucharadita x 15 = Mililitros (ml)
Taza x 0.24 = Litros (l)
Pinta x 0.47 = Litros (l)
métrico a inglés
Mililitros (ml) x 0.03 = Onzas fluidas (oz)
Mililitros (ml) x 0.0610 = Pulgadas cúbicas (pulg3
)
Centímetros cúbicos (cm3
) x 0.061 = Pulgadas cúbicas (pulg3
)
Centímetros cúbicos (cm3
) x 0.002113 = Pintas (pt)

235
apéndice 4
Metros cúbicos (m3
) x 5.3183 = Pies cúbicos (pie3
)
Metros cúbicos (m3
) x 1.3079 = Yardas cúbicas (yd3
)
Metros cúbicos (m3
) x 264.2 = Galones (gal)
Metros cúbicos (m3
) x 0.000811 = Acre-Pie (Ac-Pie)
Litros (l) x 1.0567 = Cuarto (qt)
Litros (l) x 0.264 = Galones (gal)
Litros (l) x 61.024 = Pulgadas cúbicas (pulg3
)
Litros (l) x 0.0353 = Pies cúbicos (pie3
)
Decalitros (DL) x 2.6417 = Galones (gal)
Decalitros (DL) x 1.135 = Pecks (pk)
Hectolitros (HL) x 3.531 = Pies cúbicos (pie3
)
Hectolitros (HL) x 2.84 = Bushels (bu)
Hectolitros (HL) x 0.131 = Yardas cúbicas (yd3
)
Hectolitros (HL) x 26.42 = Galones (gal)
unidades de presión
métrico a inglés
Libras/pulgada cuadrada (psl) x 6.8948 = Kilopascales (kPa)
Libras/pulgada cuadrada (psl) x 0.00689 = Pascales (Pa)
Libras/pulgada cuadrada (psl) x 0.070307 = Kilogramos/cm2
(kg/cm2
)
Libras/pie cuadrado (lb/pie2
) x 47.8803 = Pascales (Pa)
) x 0.000488 = Kilogramos/cm2
(kg/cm2
)
) x 4.8824 = Kilogramos/m2
(kg/m2
)
Pulgadas de Hg x 3 376.8 = Pascales (Pa)
Pulgadas de Agua x 248.84 = Pascales (Pa)
Bar x 100,000 = Newtons/metros2
(N/m2
)
métrico a inglés
Pascales (Pa) x 1 = Newtons/metros2
(N/m2
)
Pascales (Pa) x 0.000145 = Libras/pulgada2
(lb/pulg2
)
Kilopascales (kPa) x 0.145 = Libras/pulgada2
(lb/pulg2
)
Pascales (Pa) x 0.000296 = Pulgadas de Hg (a 60 o
F)
Kilogramos/centímetro2
(kg/cm2
) x 14.22 = Libras/pulgada2
(lb/pulg2
)
Kilogramos/centímetro2
(kg/cm2
) x 28.959 = Pulgadas de Hg (a 60 o
F)
Kilogramos/metro2
(kg/m2
) x 0.2048 = Libras/pie2
(lb/pie2
)
Centímetros de Hg x 0.4461 = Pies de agua
Centímetros de Hg x 0.1939 = Libras/pulgada2
(lb/pulg2
)

unidades de peso
inglés a métrico
Granos (troy) x 0.0648 = Gramos (g)
Granos (troy) x 64.8 = Miligramos (mg)
Onzas (oz) x 28.3495 = Gramos (g)
Libras (lb) x 0.045359 = Gramos (g)

236
apéndice 4
Libras (lb) x 0.4536 = Kilogramos (kg)
Toneladas (cortas 2,000lb) x 0.9072 = Megagramos (tonelada) métrica)
Libras/pies 3
(lb/pie3
) x 16.02 = Gramos/litros (g/l)
Libras/mil-galón (lb/milgal) x 0.1198 = Gramos/metros cúbicos (g/m3
)
métrico a inglés
Miligramos (mg) x 0.01543 = Granos (troy)
gramos (g) x 15.4324 = Granos (troy)
gramos (g) x 0.0353 = Onzas (oz)
gramos (g) x 0.0022 = Libras (lb)
Kilogramos (kg) x 2.2046 = Libras (lb)
kilogramos (kg) x 0.0011 = Toneladas (cortas: 2,000lb)
megagramos (tonelada métrica) x 1.1023 = Toneladas (cortas: 2.,000lb)
gramos/litro (g/l) x 0.0624 = Libras/ pies 3
(lb/pie3
)
gramos/cu meter (g/m3
) x 8.3454 = Libras/mil-galón (lb/milgal)
unidades de flujo o caudal
inglés a métrico
Galones/segundo (gps) x 3.785 = Litros/segundo (lps)
Galones/minuto (gpm) x 0.00006308 = Metros3
/segundo(m3
/seg)
Galones/minuto (gpm) x 0.277 = Metros3
/hora (m2
/h)
Galones/minuto (gpm) x 0.06308 = Litros/segundo (lps)
Galones/hora (gph) x 0.003785 = Metros3
/hora (m3
/h)
Galones/día (gpd) x 0.000003785 = Millones de litros/día (Mlt/d)
Galones/día (gpd) x 0.003785 = Metros 3
/día (m3
/d)
Pies cúbicos/segundo (pie3
/seg) x 0.028317 = Metros 3
/segundo (m3
/seg)
Pies cúbicos/segundo (pie3
/seg) x 1,699 = Litros/minuto (lt/min)
Pies cúbicos/minuto (pie3
/min) x 472 = Centímetros3
/segundo (cm3
/seg)
/min) x 0.472 = Litros/segundo (lps)
/min) x 1.6990 = Metros 3
/hora (m3
/h)
Millones de galones/día(Mgd) x 43.8126 = Litros/segundo (lps)
Millones de galones/día(Mgd) x 0.003785 = Metros3
/día (m3
/d)
Millones de galones/día(Mgd) x 0.043813 = Metros3
/segundo (m3
/seg)
Galones/pie2
(gal/pie2
) x 40.74 = Litros/metros2
(l/m2
)
Galones/Acre/día (gal/Ac/d) x 0.0094 = Metros3
/hectárea/día (m3
/ha/d)
Galones/pie2
/día (gal/pie2
/d) x 0.0407 = Metros3
/metros2
/día (m3
/m2
/d)
Galones/pie2
/día (gal/pie2
/d) x 0.0283 = Litros/metros2
/día (l/m2
/d)
Galones/pie2
/minuto x 2.444 = Metros3
/metros2
/hora (m3
/m2
/h)
Galones/pie2
/minuto x 0.679 = Litros/metros2
/seg (l/m2
/seg)
Galones/pie2
/minuto x 40.7458 = Litros/metros2
/min (l/m2
/min)
Galones/cápita/día x 3.785 = Litros/día/cápita (l/per cápita)

237
apéndice 4
métrico a inglés
Litros/segundo (l/seg) x 22,824.5 = Galones/día (gpd)
Litros/segundo (l/seg) x 0.0228 = Millones de galones/ día (mgd)
Litros/segundo (l/seg) x 15.8508 = Galones/ minuto (gpm)
Litros/segundo (l/seg) x 2.119 = Pies cúbicos/minuto (pie3
/min)
Litros/minuto (l/min) x 0.0005886 = Pies cúbicos/segundo (pie3
/seg)
Centímetros cúbicos/segundo x 0.0021 = Pies cúbicos/minuto (pie3
/min)
cm3
/seg)
Metros cúbicos/segundo x 35.3147 = Pies cúbicos/segundo (pie3
/seg)
(m3
/seg)
Metros cúbicos/segundo x 22.8245 = Millones de galones/día (mgd)
(m3
/seg)
Metros cúbicos/segundo x 15,850.3 = Galones/minuto (gpm)
(m3
/seg)
Metros cúbicos/hora (m3
/h) x 0.5886 = Pies cúbicos/minuto (pie3
/min)
Metros cúbicos/hora (m3
/h) x 4.403 = Galones/minuto (gpm)
Metros cúbicos/día (m3
/d) x 264.1720 = Galones/día (gpd)
Metros cúbicos/día (m3
/d) x 0.00026417 = Millones de galones/día (mgd)
Metros cúbicos/ hectárea/día x 106.9064 = Galones/ Acre/día (gal/A/d)
(m3
/ha/d)
Metros cúbicos/metros x 0.408 = Galones/Pie cuadrado/ minuto
cuadrados/hora (m3
/m2
/h) (gal/pie2
/min)
Metros cúbicos/metros x 24.5424 = Galones/ Pie cuadrado/día
cuadrados/día (m3
/m2
/día) (gal/pie2
/d)
Litros/metros cuadrados x 0.0245 = Galones/ Pie cuadrado/minuto
/minuto (l/m2
/min) (gal/pie2
/min)
Litros/ metros cuadrados x 35.3420 = Galones/ Pie cuadrado/ día
/minuto (l/m2
/min) (gal/pie2
/d)
velocidad, aceleración y fuerza
inglés a métrico
Pies/segundo (pie/seg) x 30.48 = Centímetros/segundo (cm/seg)
Pies/minuto (pie/min) x 182.9 = Kilómetros/hora (km/h)
Pies/minuto (pie/min) x 0.305 = Metros/minuto (m/min)
Pies/minuto (pie/min) x 18.2880 = Metros/hora (m/h)
Pies/hora (pie/h) x 0.3048 = Metros/hora (m/h)
Millas por hora (mph) x 44.7 = Centímetros/segundo (cm/seg)
Millas por hora (mph) x 26.82 = Metros/minuto (m/min)
Pies/segundo/segundo x 0.3048 = Metros/segundo/segundo (m/seg2
)
(pie/seg2
)
Pies/segundo/segundo x 1.0973 = Kilómetros/hora/segundo
(pie/seg2
) (km/h/seg)
Pulgadas/segundo/segundo x 0.0254 = Metros/segundo/segundo
(pulg/seg2
) (m/seg2
)
Libras Fuerza (lbF) x 4.44482 = Newtons (N)

238
apéndice 4
métrico a inglés
Centímetros/segundo (cm/seg) x 0.0224 = Millas por hora (mph)
Metros/segundo (m/seg) x 3.2808 = Pies/segundo (pie/seg)
Metros/minutos (m/min) x 0.0373 = Millas por hora (mph)
Metros/minutos (m/min) x 3.28 = Pies/minuto (pie/min)
Metros/hora (m/h) x 0.0547 = Pies/minuto (pie/min)
Metros/hora (m/h) x 3.2808 = Pies/hora (pie/h)
Kilómetros/segundo (km/seg) x 2.2369 = Millas por hora (mph)
Kilómetros/hora (km/h) x 0.0103 = Millas por hora (mph)
Kilómetros/hora (km/h) x 54.68 = Pies/minuto (pie/min)
Kilómetros/hora/segundo x 0.911 = Pies/segundo/segundo
(km/h/seg) (pie/seg2
)
Metros/segundo/segundo x 3.2808 = Pies/segundo/segundo
(m/seg2
) (pie/seg2
)
Metros/segundo/segundo x 39.3701 = Pulgadas/segundo/segundo
(m/seg2
) (pulg/seg2
)
Newtons (N) x 0.2248 = Libras Fuerza (lbF)

239
Apéndice5
Fórmulas geométricas
Propiedades figuras planas
figura
propiedades
generales
centroide (G)
momento de
inercia (I) radio de (r)
Triángulo
a g
b
h
x
x‘
y
y‘
A=
bh
2
y =
h
3
G está en la
intersección de
las medianas
lA
=
bh3
36
lX
=
bh3
12
lX’
= bh3
4
rA
= h
3 2
rX
=
h
6
rX
=
h
' 2
Cuadrado
a
g
b
h
x
Cy a
a
P= 4a
A=a2
x=
a
2
y= a
7
lA
=lB
= a4
12
lx
=ly
= a4
3
lc
= a4
12
rA
= rB
= a
2 3
rX
= rY
= a
2 3
rC
= a
2 3
Paralelogramo
a
g
h
x
y
a‘
a
b
P= 2(a+b)
A=bh=ab sen∞
x=
b+a cos∞
2 2
y= h
2
G se localiza como
en la figura
lA
= bh3
12
lX
=
bh3
3
rA
= h
2 3
rX
= h
3
Rectángulo
a
b
b
h
x
c
y
P= ( b + h)
A= bh
x =
b
2
y =
h
2
1A
=
bh3
12
1B
=
bh3
12
1X
=
bh3
3
1Y
=
bh3
3
1C
=
b3
h3
6 (b3
+h3
)
rA
=
h
2 3
rB
= b
2 3
rX
= h
3
rY
= b
3
rC
= bh
6 (b2
+h2
)
Polígono
a g
b
ay
r
r ∞
ß
a = 2R sen∞
a= 2r tan ∞
∞=
180°
n
P= na
A= arn
2
ß =
(n-2) 180o
n
nß = (n-2) 180o
lA
= lB
=
arn (6R2
-a2
)
48
= arn (12r2
+ a2
)
96
rA
=
6R2
-a2
24
rB
=
12r2
+a2
48
rA
= rB

240
apéndice 5
Propiedades de figuras planas (cont.)
figura
propiedades
generales
centroide (G)
momento de
inercia (I)
radio de giro
(r)
a
Triángulo
g
y
x
h
c
c 2
b 2
b
A=
h(b + c)
2
y=
h 2c + b
3 c + b
G se localiza
como en la figura
lA
=
h3
(b2
+ 4bc + c2
)
36 (b+c)
lX
=
h3
( 3c+b)
12
rA
=
h b2
+4bc+2c2
3 2(b+c)
rX
= h
b+3c
6(b+c)
Círculo
ag
x
y
B
r
Circunferencia =
2πr = π d
A = πr2
=
πd2
4
x = r
y = r
lA
=lB
=
πr4
= πd4
4 64
lX
=lY
=
5πr4
=
5πd4
4 64
rA
= rB
= r
2
rX
= rY
= r 5
2
Semicírculo
ag
y
r
B
x A=
π r2
2
x = r
y =
4r
3π
lA
= r4 (9π-64)
72π
lX
= lB
=
π r4
8
lY
= 5πr4
8
rA
= r
(9π2
- 64)
6π
rY
= r
5
2
Anillo circular
a
y
r1
B
x
r2
A= π (r2
1
-r2
2
)
x = r1
y = r1
lA
=lB
=
π (r1
-r2
)
4
lX
=lY
=lA
+ Ar2
rA
=
(r2
- r2
)
2
rX
=rY
=
(5r+ r2
)
2
π

241
apéndice 5
Cuerpos 1
V = a3
0 = 6 · a2
d = a 3
Cubo
a
a
a
d
V = a · b · c
0 = 2 (ab + ac + bc)
d = a2
+ b2
+ c2
Prisma recto
a
d
c
d
V = G · h
(Principio de Cavalieri)
Prisma oblicuo
h
G
V =
G · h
3
Pirámide
h
G
V =
h (G + g + G · g)
3
=
~h (G + g)
2
Pirámide trunca
h
G
g
V= volumen
O= superficie total

242
apéndice 5
Cuerpos 2
V =
d2
· π h
4
M = 2·r·π·h
0 = 2·r·π (r + h)
Cilindro
h
d
V =
h·π
(D2
- d2
)
4
Cilindro hueco
h d
D
V = r2
· π · h/3
M = r · π · m
0 = r · π (r+m)
m = h2
+ r2
g : G = x2
: h2
h
Cono
x
g
G
m
r
V =
π · h (D2
+ Dd + d2
12
M=
π · m (D + d) = 2πh
2
m =
(D - d)2
+ h2
2
Cono trunco
d
m
D
h
m
m/2
V = 4/3 r3
· π = 1/6 d3
· π
= ~ 4 189 · r3
0 = 4 · π · r2
= π · d2
Esfera
r
d

243
apéndice 5
Cuerpos 3
V =
π · h (3a2
+ 3b2
+ h2
)
6
M = 2 · r · π · h
Segmento de esfera
a
b
h
r
V = π · h (3 a2
+ h2 )
6 4
= π · h2
(r – h )
3
M = 2 · π · r · h

=
π
(s2
+ 4h2
)
4
h
s
r
Segmento de esfera
V =
2 h · r 2
· π
3
0 =
π · r (4h + s)
2
Segmento de esfera
r
h
S
V = π · h3
6
0 = 2 · π · h (R + r)
Esfera con perforación cilíndrica
h
r
R
V =
2 · r2
· π · h
3
0 = 2 · r · π (h + r2
- h2
)
4
Esfera con perforación cónica
h
r

244
apéndice 5
Cuerpos 4
V =
D · π2
· d2
4
S = D · d · π
Anillo circular
d
D

V =
d2
· π h
4
Cilindro con corte inclinado
h d
V = 2 r2
· h
3
M = 2 · r · h
S = M +
r2
· π
+
rπ r2+h2
2 2
Segmento de cilindro
h
r

V =
h · π (2D2
+ d2
)
12
Barril
d
h d
V = h (G + g + 4 · M)
6
Prismatoide
h
g
m
g
h/2

245
Soluciones y fórmulas geométricas
solución de un triángulo rectángulo

A+B+C = 180 o
(suma de ángulos internos)
Área= ba
2
Datos Incógnita Fórmulas
a,c A, B, b
sen A = a ; cos B = a ; b = c2
-a2
c c
a,b A, B, c tan A = a ; tan B = b ; c = a2
+ b2
b a
A,a B, b, c B = 90 o
- A; b= a cot A c =
a
senA
A,b B, a, c B = 90 o
- A ; a = b tan A c =
b
cos A
A,c B, a, b B = 90 o
- A ; a = c sen A b = c cos A
Solución de un triángulo oblicuángulo

Área = S ( S - a) ( S - b)( S - c)
A + B + C = 180 o
( suma de los ángulos internos)
S =
a + b + c
2
Apéndice6
a
b
c
ac
b
a c
ac
b
b

246
apéndice 6
Datos Incógnita Fórmulas
a , b , c A , B , C
sen 1/2 A = (S-b) (S-c)
bc
sen 1/2 B = (S-a) (S-c)
ac
sen 1/2 C = (S-a) (S-b)
ab
9 C , b , c
C = 180 o
- (A + B)
b= a sen B
;
c - a sen C
sen A sen A
A , a , b B , C , c
sen B = b sen A ; C = 180o
- (A+B)
a
c =
a sen C
sen A
C , a , b A , B , c
tan A = a sen C
b - a cos C
B = 180o
- (A+C)
c =
a sen C
sen A
Trigonometría
sen A =
a lado opuesto
;

cosc A=
1 c hipotenusa
c hipotenusa sen A a lado opuesto
cos A =
a lado adyacente
; sec A=
1 c hipotenusa
c hipotenusa cosA b lado adyacente
tan A = a lado opuesto
; cosc A=
1 b lado adyacente
c lado adyacente tan A a lado opuesto

247
apéndice 6
Propiedades de las líneas trigonométricas para cualquier ángulo A
tan A =
sen A sen2
A + cos2
A = 1
cos A

1 + tan2
A = sec2
A 1 + cot2
A = cos2
A

cot A =
1 cos A
;
sec A =
1
; cosc A =
1
=
sec A
tan A sen A cos A sen A tan A
Fórmulas que transforman una suma o diferencia en producto

sen A + sen B = 2 sen A + B
· cos A - B
2 2

sen A – sen B = 2 sen A - B
· cos A + B
2 2

248
Absorción* Es el incremento en porcentaje (%), respecto a la masa
seca inicial de un material sólido como resultado de la
penetración de agua en los poros permeables hasta
llenarlos.
Abundamiento Incremento del volumen que presenta un material
al alterarse su estado sólido natural, compacto o
consolidado.
Acabado* Es la textura final que se le da a la superficie expuesta
de un elemento estructural o arquitectónico.
Achique Efecto de disminuir o abatir el nivel o la cantidad de agua
por medio de bombeo.
Adherencia* Es el grado de liga que existe entre el concreto y el acero
de refuerzo, entre los agregados y la pasta o entre los
concretos.
Aditivo* Es un material diferente del agua, de los agregados y
del cemento hidráulico, que se puede emplear como
componente del concreto o mortero y se agrega a la
mezcla inmediatamente antes o durante el mezclado, y
que modifica algunas características del concreto.
Aglutinante hidráulico Es el elemento que al agregarle agua ya sea solo o
mezclado con arena u otros materiales similares, tiene
la propiedad de fraguar tanto al aire como bajo el agua
y formar una masa endurecida.
Aire atrapado* Vacíos en el concreto que se crean de forma natural
durante el proceso de mezclado.
Aire incluido* Burbujas de aire incorporadas intencionalmente en el
mortero o concreto durante el mezclado, usualmente
empleando un agente químico.
Álcali* Sales de los metales alcalinos, principalmente el sodio (Na)
y el potasio (K), que se presentan en los constituyentes
o cementante
Glosario

249
glosario
249
del concreto o mortero, principalmente en el cemento,
que usualmente se expresa en análisis químico como el
óxido de sodio (Na2
O) y óxido de potasio (K2
O).
Amacise Efecto de dar solidez y consistencia.
Apisonar* La operación de acomodar el concreto fresco o un relleno
con golpes repetidos en la superficie con la herramienta
adecuada.
Arcilla* Material natural mineral compuesto por partículas muy
finas principalmente silicato de aluminio hidratado y
ocasionalmente silicato de magnesio hidratado, que posee
propiedades plásticas.
Asentamiento Desplazamiento vertical que presenta una edificación
a causa de la consolidación del suelo sobre el que se
desplanta.
Banco de nivel Referencia fija y permanente de los niveles en una
obra.
Brecha Camino semi habilitado para el tránsito de vehículos, sin
revestimiento o nivelación especiales.
Calor de hidratación* Calor causado por la reacción química del cemento con
el agua.
Capilaridad* Es el movimiento de un líquido a través de un sistema
poroso debido a tensión superficial.
Cemento de Concreto capaz de alcanzar la resistencia especificada a
la edad de 14 días, o sea, a una edad menor que la del
concreto normal.
Cemento Hidráulico Es un material inorgánico finamente pulverizado que al
agregarle agua, ya sea solo o mezclado con arena, grava,
asbesto u otros materiales tiene la propiedad de fraguar
y endurecer, incluso bajo agua, en virtud de reacciones
químicas durante la hidratación y que, una vez endurecido,
desarrolla su resistencia y conserva su estabilidad.
Clinker Pórtland Es el producto artificial que resulta de la calcinación y
sintetización de los crudos del cemento a una temperatura
alta y durante el tiempo necesario, y que por enfriamiento
adecuado obtienen la composición química y mineralógica
requerida.
Colado* Colocación y consolidación del concreto fresco.
resistencia rápida

250
glosario
250
Compacidad Propiedad de un material para compactarse.
Concreto celular* Concreto muy ligero que se logra por la adición de una
espuma preparada o por generación de gas en mezclas
no endurecidas.
Concreto ciclópeo* Masa de concreto en la cual se colocan piedras grandes
de 30 kg o más y se embeben en el concreto al tiempo
que se deposita.
Concreto de resistencia Concreto capaz de alcanzar la resistencia especificada a
la edad de 14 días, osea, a una edad menor que la del
concreto normal.
Concreto estructural* Concreto empleado para soportar esfuerzos y formar una
parte integral de una estructura.
Concreto lanzado* Mortero o concreto, neumáticamente proyectado a alta
velocidad sobre una superficie.
Concreto ligero* Concreto con masa unitaria menor de 1800 kg/cm2
.
Concreto reforzado* Concreto que en combinación con el acero de refuerzo
es capaz de resistir esfuerzos de compresión o tensión
u otros esfuerzos.
Concreto simple* Concreto sin acero de refuerzo.
Contracción por secado*Reducción del volumen del estado plástico causada por
la pérdida de agua.
Contracción* Disminución de volumen en el concreto o mortero causado
por pérdida de agua, cambios químicos y temperatura a
lo largo del tiempo.
Control de calidad* Sistema de procedimientos y pruebas para mantener el
rango de calidad deseado de un producto.
Corte de sierra* Corte en el concreto endurecido utilizando discos con
corona de diamante o de silicón-carburo.
Criba, malla o tamiz* Placa metálica o lámina, tela de alambre tejida u otro
dispositivo similar, con espacios abiertos regulares de
tamaño uniforme montados en un marco o soporte a-
propiado para usarse en la separación de materiales de
acuerdo a su tamaño.
Durabilidad Es la capacidad del concreto hidráulico para uso estructural
de resistir durante un tiempo determinado (vida útil) la
acción ambiental, ataques químicos, abrasión, corrosión
del acero de refuerzo o cualquier otro proceso de
rápida

251
glosario
251
deterioro, para mantener su armado original propicio de
servicio y propiedades mecánicas.
Escoria de alto horno* El producto está formado esencialmente por silicatos
de aluminio y fierro y otras bases que se desarrollan en
condición fundida simultáneamente con el fierro en un
alto horno.
Esfuerzo* Magnitud de fuerzas internas por unidad de área pro-
ducidas por cargas externas.
Espécimen* Parte representativa de un material que se emplea para
determinar sus características.
Estructura Conjunto de elementos de una construcción cuya función
es la de resistir cargas y/o acciones para las que fue
diseñada, incluyendo los efectos del medio ambiente al
que esté sometido.
Fisura* Abertura superficial del concreto que no tiene conse-
cuencias estructurales.
Fisuramiento
Abertura debida a cambios térmicos.
Flujo capilar* Flujo de la humedad a través de un sistema poroso
capilar.
Fraguado* La condición alcanzada por una pasta de cemento,
mortero o concreto cuando pierde plasticidad en un grado
arbitrario, usualmente medida en términos de resistencia
a la penetración o deformación; fraguado inicial referido
al primer endurecimiento; fraguado final referido a la
obtención de una rigidez significativa.
Granulometría* Distribución de partículas de un material granular en
tamaños definidos expresada en porcentaje.
Grava triturada* Producto que resulta de la fragmentación artificial de
rocas.
Grieta* Abertura en el concreto de magnitud importante que
puede ser el inicio de una falla estructural.
Hincado Efecto de introducir o clavar por medios mecánicos y
neumáticos un pilote en el suelo.
Laja* Son aquellas partículas planas y alargadas.
Medido en banco Medido compacto o medido antes de fragmentarse.
por temperatura*
o malla*

252
glosario
252
Mezclado Acción de revolver los componentes del concreto o
mortero con el fin de formar una masa homogénea.
Modulo de elasticidad* Relación entre esfuerzo y deformación unitaria.
Mojonera Referencia que se coloca en el terreno para indicar la
intersección de ejes o cambios de dirección en los trazos
de un polígono topográfico. Usualmente es una estaca
de madera clavada al suelo con un clavo en la parte
superior.
Muestra* Porción representativa de un material.
Muestreo* Es la acción o conjunto de acciones para obtener una
muestra.
Núcleo o corazón* Muestra cilíndrica de concreto endurecido o roca, extraída
por medio de una broca hueca.
Número de criba Número usado para designar la abertura de una criba.
Pisón Herramienta usada para consolidar por impacto en moldes
o formas.
Porcentaje de finos* Cantidad expresada en porcentaje que pasa por una criba
dada, usualmente la criba no. 200; también la cantidad
de material fino de una mezcla de concreto expresada
como porcentaje de la masa de la cantidad total.
Porosidad* Porción usualmente expresada en porcentaje del volumen
de vacíos en un material al volumen total del mismo,
inducido al vacío.
Puzolana* Material sílico o sílice aluminoso que por sí solo posee un
pequeño o ningún valor cementante, finamente dividido
y en presencia de humedad, es químicamente reactivo
con hidróxido de calcio (Ca2
OH), a temperatura ordinaria
para formar compuestos que poseen propiedades ce-
mentantes.
Reacción Reacción entre los álcalis (potasio y sodio) del cemento
Portland y ciertas rocas de origen sílico o carbonatadas
presentes en algunos agregados, principalmente en la
caliza dolomítica; la consecuencia de la reacción puede
ser la expansión anormal.
Recubrimiento Es la protección que le da el concreto al acero de refuerzo
contra el medio ambiente. Es la distancia medida desde
la superficie del concreto a la parte más cercana del
acero de refuerzo (incluyendo a los zunchos, anillos y
estribos).
álcali-agregado*

253
glosario
253
abrasión
Refractario Material resistente a altas temperaturas.
Resistencia a la Es la capacidad de carga a compresión por unidad de
área del concreto hidráulico, medida en ensayes de
especímenes cilíndricos elaborados, curados y probados
en las condiciones especificas, generalmente expresada
en Kg/cm2.
Resistencia a la La característica de una superficie a resistir el desgaste
por roce o fricción.
Resistencia Es la resistencia a la compresión determinada en proyecto
hasta la rotura del especímen, para una edad convenida
y cuya probabilidad de que no sea alcanzada es del
10 %, establecida con un nivel de confianza del 99%.
Revenimiento Medida de la consistencia del concreto fresco.
Reventón Hilo que se tensa para marcar trazos en la obra.
Revoltura Conjunto de los componentes del conreto, que intervienen
en una sola operación de mezclado.
Rigidez Resistencia a la deformación.
Rostreado Es el aparentado natural de alguna de las caras de un
bloque de piedra.
Sangrado Flujo capilar de un parte del agua de mezclado hacia la
superficie del concreto.
Sitio de Colocación Es el lugar o elemento de la estructura donde se vacía
el concreto para tomar su forma definitiva.
Sobrevibrado Exceso de tiempo de vibrado durante la colocación del
concreto fresco, que causa segregación y sangrado.
Sobrevibrado Exceso de tiempo de vibrado durante la colocación del
concreto fresco, que causa segregación y sangrado.
Subestructura Elementos estructurales que forman la cimentación.
Superestructura Elementos estructurales (columnas, losas, trabes) que
forman la estructura.
Talocha Herramienta de madera de forma plana y rígida, auxiliar
en la colocación de aplanados.
Tamaño máximo Dimensión de la criba de menor abertura por la que pasa
la totalidad de un agregado con tolerancias en cuanto al
retenido en dicha criba.
compresión
especificada
a la compresión

254
glosario
254
Troquel o ademe* Estructura integrada por elementos de madera o
metal, que unidos y acoplados entre sí contienen
empujes de tierra.
Usuario Es el constructor, propietario de la obra o su
representante, responsable del empleo apropiado
del concreto en la obra.
* Definiciones contenidas en la norma mexicana NMX-C-251-ONNCCE.
Industria de la Construcción. Concreto. Terminología.

255
México, Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la
Construcción y la Edificación (ONNCCE), S.C. 1997, 1998, 1999,
2000 y 2001. México, Normas mexicanas serie “B” (NMX-B).
Normas mexicanas 1, 72, 113, 172, 231, 253, 290, 294, 310
y 434 .
Normas mexicanas serie “C” (NMX-C).
Normas mexicanas 14, 21, 30 - ONNCCE, 58, 59 - ONNCCE,
60, 61, 71, 72 - ONNCCE, 73, 75 - ONNCCE, 76, 77 - ONNCCE,
81, 83 - ONNCCE, 84, 85, 88 - ONNCCE, 90, 111, 117, 122,
132 -ONNCCE, 140, 144, 146 - ONNCCE, 152 - ONNCCE, 153,
164, 165, 166, 170 - ONNCCE, 179, 180, 196, 199, 200, 237,
240, 241, 244, 245, 255, 265, 270, 271 - ONNCCE, 277, 282,
283, 298, 299, 304, 305, 309, 329, 330, 331, 356, 403, 407,
411 Y 414.
Parker, Harry y Ambrose, James. Diseño simplificado de concreto
reforzado. 3a. ed., Limusa, 1996, 2a. reimpresión, México,
2001.
Merritt, Frederick S. Manual del ingeniero civil, 4a. ed. Mc Graw Hill
Interamericana, Tomos I, II, III y IV, México, 1999.
Suárez Salazar, Carlos. Costo y tiempo en edificación, 3a. ed. Limusa,
1977, 27a. reimpresión, México, 2001.
Neville, Adam N. Tecnología del concreto, 3a ed. Instituto Mexicano
del Cemento y del Concreto, AC , México, 1992.
Universidad Nacional Autónoma de México, Secretaría General
Administrativa, Dirección General de Obras y Servicios
Generales, 1996, Libros 1o. , 2o., 3o. y 4o.
Bibliografía

256
7 Presentación
9

Carta Colegio de Ingenieros

11 Prólogo

Capítulo 1 Preliminares
14 Desmantelamiento
16 Demolición
19 Limpieza del terreno
21 Trazo y nivelación
25 Excavación
30 Bombeo
32 Carga, acarreo y sobreacarreo
36 Relleno
Capítulo 2 Acero de refuerzo
44 Definición y características
47 Clasificación
48 Requerimientos mecánicos
48 Recomendaciones generales en el manejo del acero de refuerzo
54 Recomendaciones y requisitos para el habilitado de dobleces
55 Recomendaciones y requisitos para el habilitado y armado de
traslapes y juntas
56 Recomendaciones y requisitos para el recubrimiento del acero de refuerzo

56 Recomendaciones y requisitos para la colocación del acero de refuerzo
59 Alcances y criterios de medición y cuantificación
60 Referencias
Capítulo 3 Cemento
62 Designación de los cementos de acuerdo a la norma mexicana vigente
65 Designación normalizada
68 Usos de los cementos
68 Recomendaciones generales
69 Referencias

Capítulo 4 Agregados pétreos
70 Definición
70 Agregado fino
72 Agregado grueso
75 Recomendaciones
76 Referencias
Contenido
5 Índice sintético
Inicio
Siguiente l

257
Capítulo 5 Agua
80 Recomendaciones
82 Referencias
Capítulo 6 Mortero y lechada
83 Clasificación de morteros
84 Clasificación de lechadas
84 Recomendaciones
85 Dosificación
88 Referencias

Capítulo 7 Cimbras
92 Recomendaciones
Capítulo 8 Concreto
110 Concreto premezclado. Generalidades
118 Referencias
118 Prueba de los cilindros de concreto
123 Pruebas no destructivas
126 Ensaye de corazones y vigas de concreto
128 Medidas correctivas
128 Prueba del revenimiento
131 Bombeo del concreto premezclado
133 Aditivos para concreto
134 Reductor de agua
134 Retardante de fraguado
135 Acelerante de fraguado
136 Acelerante de resistencia
137 Reductor de agua y retardante
138 Reductor de agua y acelerante
139 Reductor de agua de alto rango
140 Reductor de agua de alto rango y retardante
141 Superplastificante
141 Superplastificante y retardante
142 Inclusor de aire
143 Adiciones para concreto
143 Impermeabilizante integral
144 Polvo de microsílica densificada
144 Fibras de refuerzo de polipropileno
145 Fibra prefabricada estructural de poliéster y polipropileno
147 Productos complementarios
147 Retardante de evaporación
148 Membrana de curado y sellado
149 Compuesto para curado formador de membrana
Anterior lÍndice sintético I Siguiente l

258
150 Recomendaciones para el uso de aditivos
152 Referencias
152 Cuidados especiales del concreto
155 Ejecución de juntas en pisos y muros de concreto
155 Juntas de aislamiento
156 Juntas de control de contracción
159 Juntas de construcción
160 Relleno de juntas de pisos
161 Detección de algunos problemas del concreto
161 Eflorescencia
162 Cavitación
162 Descostramiento
162 Apanalamiento
Capítulo 9 Cimentaciones
166 Cimentaciones superficiales
166 Zapata aislada
168 Zapata corrida
168 Losa de cimentación o losa corrida
169 Cimentaciones profundas
169 Cajón de cimentación
170 Pilotes
171 Pilotes de punta
171 Pilotes de fricción
172 Pilotes de control
172 Recomendaciones para la construcción de zapatas y losas de
cimentación de concreto
173 Alcances y criterios de medición y cuantificación para zapatas
y losas de cimentación de concreto
173 Recomendaciones para la construcción de zapatas de piedra
174 Alcances y criterios de medición y cuantificación de zapatas de
piedra
174 Recomendaciones para la construcción de cajones de
cimentación
175 Alcances y criterios de medición y cuantificación de cajones de
cimentación
175 Recomendaciones para la construcción y fabricación de pilotes
prefabricados o precolados
177 Recomendaciones para el hincado de pilotes prefabricados o
precolados
178 Recomendaciones para la colocación de pilotes
178 Alcances y criterios de medición y cuantificación de pilotes
prefabricados o precolados
178 Recomendaciones para la construcción de pilas coladas en
la perforación
180 Alcances y criterios de medición y cuantificación de pilas
coladas en la perforación
Capítulo 10 Albañilería
182 Muros. Definición y características
Índice sintético I Siguiente lAnterior l

259
183 Muros de tabique rojo recocido (de arcilla)
183 Recomendaciones
186 Muros de block hueco refractario (de arcilla)
186 Recomendaciones
189 Referencias
189 Muros de block hueco o sólido (de concreto)
189 Recomendaciones
191 Referencias
192 Muros de piedra natural
194 Muros de panel de poliuretano y poliestireno reforzado con malla
metálica
195 Recomendaciones
197 Tolerancias
198 Castillos y cadenas. Definición y características
198 Recomendaciones
200 Firmes de concreto. Definición y características
200 Recomendaciones
204 Aplanados y emboquillados de mortero en muros y plafones
205 Recomendaciones
205 Tolerancias
206 Losa tapa o cubierta. Definición y características
208 Recomendaciones
210 Drenaje. Definición y características
210 Recomendaciones
211 Referencias
212 Registros. Definición y características
212 Recomendaciones
213 Pozos de visita. Definición y características
213 Recomendaciones
Capítulo 11 acabados
216 Acabado escobillado
216 Recomendaciones
217 Acabado liso con plana de madera
217 Recomendaciones
218 Acabado pulido fino integral
218 Recomendaciones

260
219 Acabado martelinado
219 Recomendaciones
Apéndice 1
223 Servicios Holcim Apasco
223 Asistencia técnica
223 Asesoría técnica
223 Capacitación
223 Investigación aplicada
224 Difusión Técnica
224 Bombeo de concreto
224 Plantas en obra
224 Asesoría técnica especializada
225 Centro Tecnológico del Concreto
Apéndice 2
228 Revisión paramétrica
Apéndice 3
230 Granulometría arena
Granulometría grava
Apéndice 4
231 Unidades de medida
Apéndice 5
239 Fórmulas geométricas
Propiedades de figuras planas
Apéndice 6
245 Soluciones y fórmulas geométricas
248 Glosario
255 Bibliografía
261 Índice de tablas
262 Índice de fotografías
263 Índice de figuras

261
20 1. Clasificación del terreno para la limpieza en función de la densidad de
vegetación
29 2. Ancho libre de excavación de cepas para tubería
36 3. Factor de abundamiento por tipo de material
39 4. Compactaciones recomendadas para rellenos secos sin previa compactación
45 5. Características de malla electrosoldada de acero
45 6. Características de la escalerilla de acero
46 7. Características de castillos y cadenas prefabricados de acero
47 8. Clasificación del acero de refuerzo por su límite de fluencia
47 9. Características físicas de las varillas corrugadas para refuerzo de concreto
48 10. Requisitos de tensión para varillas corrugadas
49 11. Respuesta y comportamiento al doblado (prueba de doblado)
55 12. Dimensiones recomendadas para ganchos y escuadras de varilla corrugada
57 13. Clasificación de los tipos de exposición ambiental
58 14. Recubrimientos mínimos por tipo de exposición ambiental del concreto
estructural
59 15. Recubrimientos mínimos por tipo de exposición ambiental del concreto
convencional
64 16a Clasificación del cemento por tipo
65 16b Clasificación del cemento por clase resistente
65 16 c Clasificación del cemento por características especiales
66 17. Componentes de los cementos
67 18. Especificaciones de los cementos con características especiales
67 19. Especificaciones mecánicas y físicas del cemento
71 20. Requisitos granulométricos del agregado fino
71 21. Módulo de finura del agregado fino
72 22. Límites máximos de sustancias nocivas en el agregado fino
73 23. Límites granulométricos del agregado grueso
74 24. Límites máximos de sustancias nocivas en el agregado grueso
79 25. Valores característicos y límites máximos tolerables de sales e impurezas
86 26. Dosificaciones para morteros para fabricar 1 m3
de mezcla
86 27. Dosificaciones para lechada para fabricar 1 m3
de mezcla
87 28. Porcentajes de desperdicio utilizados por material
87 29. Dosificaciones para mortero por bote
93 30. Contraflechas
93 31. Tolerancias en el alineamiento y verticalidad de las cimbras
95 32. Tiempos recomendados para descimbrar
96 33 . Cantidad de pies tablón por elemento de madera
101 34. Dosificaciones y proporcionamientos para la fabricación de concreto
104 35. Volumen de concreto fabricado por bulto de 50 kg de cemento
110 36. Requisitos de temperatura del concreto para climas fríos concreto premezclado
114 37. Requisitos para evaluar la uniformidad del mezclado del concreto
115 38a Frecuencias mínimas de muestreo para control de producción
Índice de tablas

262
53 1. Conector mecánico que sustituye traslapes del acero de refuerzo
81 2. El agua utilizada para la fabricación de concreto, mortero o lechada
debe ser potable
91 3. Cimbra metálica
108 4. Vaciado de concreto premezclado con bomba y pluma telescópica
120 5. Prueba de resistencia del concreto con esclerómetro
122 6. Prueba de resistencia del concreto con ultrasonido
124 7. Extracción de un núcleo o corazón de concreto
125 8. Espécimen de concreto sometido a compresión
127 9. Prueba de revenimiento de un concreto
146 10. Vibrado del concreto
164 11. Apanalamiento causado por vibrado deficiente y segregación excesiva
179 12. Proceso de hincado de pilotes
193 13. Junteado y pegado de block hueco de cemento
220 14. Pulido fino integral de piso de concreto por medios mecánicos
221 15. Piso de concreto pulido fino integral
116 38b Frecuencias mínimas de muestreo para control de producción
119 39. Comportamiento de cilindros de concreto sometidos a la prueba de compresión
130 40. Revenimientos especificados
131 41. Valor nominal del revenimiento y tolerancias
189 42. Resistencia a la compresión por tipo de block de concreto
Índice de fotografías

263
22 Fig. 1 Trazo

23 Fig. 2 Verificación del trazo de ejes perpendiculares
24 Fig. 3 Nivelación
33 Fig. 4 Acarreo y sobreacarreo
38 Fig. 5 Gráfica de densidad-humedad
100 Fig. 6 Efecto de la relación agua/cemento en la resistencia a la
compresión del concreto
121 Fig. 7 Comportamiento normal de un especimen de concreto
sometido a compresión en diferentes edades
129 Fig. 8 Cono de Revenimiento
167 Fig. 9 Zapatas aisladas
168 Fig. 10 Zapatas corridas
169 Fig. 11 Losa de cimentacion
170 Fig. 12 Cajón de cimentación
171 Fig. 13 Pilote de punta
171 Fig. 14 Pilote de fricción
172 Fig. 15 Pilote de control
184 Fig. 16 Muros construidos a plomo
184 Fig. 17 Muros construidos a nivel
186 Fig. 18 Castillos ahogados
187 Fig. 19 Refuerzo horizontal
199 Fig. 20 Liga muro-castillos
201 Fig. 21 Colocación de malla electrosoldada
202 Fig. 22 Escantillón
206 Fig. 23 Sistema de escurrimiento en losa-tapa
63 Diagrama simple del proceso de fabricación del cemento
Índice de figuras

Coordinación editorial
Fernando Porrúa
Cuidado de la edición
José Luis García Rivero1
Silvia Guzmán
Fernando Porrúa
Diseño editorial
Silvia Guzmán2
Dibujo técnico
Alejandro Valdés
1
José Luis García Rivero, autor de este manual, es ingeniero civil
egresado de la Escuela de Ingeniería de la Universidad La Salle. Ha im-
partido las cátedras de Construcción I y II en la misma Universidad desde
1990 hasta 2000. Actualmente es consultor independiente en temas de
ingeniería y construcción y director de www.hagotucasa.com
2
Silvia Guzmán Bofill, diseñadora de este manual, tanto en su fase
impresa como en su conversión a la plataforma digital, es Maestra en
Edición por la Universidad de Guadalajara y profesora-investigadora de
la Universidad Autónoma Metroplitana, Unidad Azcapotzalco, donde
imparte la materia de Diseño Editorial e investiga en el Área de Análisis
y Prospectiva del Diseño.
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