Manual_AMEF_4_2008_Espanol.pdf

Primera Edición, Febrero 1993 ● Segunda Edición, Febrero 1995 ● Tercera Edición, Julio 2001,
Cuarta Edición, Junio 2008
Copyright © 1993, © 1995, ©2001, © 2008-08-05
Chrysler LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation
ISBN: 978-1-60534-136-1
Este documento consiste sólo de una interpretación al español, y es una copia libre del Manual de Referencia de FMEA-4:
2008 publicado por AIAG, y sólo debe considerarse como una consulta. El único documento oficial es el publicado
originalmente en Ingles por AIAG mismo.
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS
DE FALLAS POTENCIALES
Manual de Referencia
Cuarta Edición

i
PREFACIO
4a. EDICIÓN
El AMEF 4a. Edición es un manual de referencia a ser usado por los proveedores de Chrysler LLC,
Ford Motor Company y General Motors Corporation como una guía para apoyarlos en el desarrollo de
ambos AMEFs de Diseños y Procesos. El manual no define requerimientos, tiene la intención de
clarificar preguntas relativas al desarrollo técnico de AMEFs. Este manual está alineado con SAE
JI739.
Resumen de Cambios del Manual de Referencia de AMEFs 4a. Edición
Los métodos de AMEFDs y AMEFPs descritos en el Manual de Referencia de AMEFs 4ª. Edición
incluyen aquellos asociados con el diseño al nivel de sistemas, subsistemas, interfases y
componentes y los procesos en las operaciones de manufactura y ensamble.
Cambios Generales
 El formateo usado en la 4a. edición tiene la intención de ofrecer una lectura más fácil.
o Se incluye un índice.
o Son usados iconos para indicar párrafos clave y entradas visuales son usadas.
 Ejemplos y texto adicionales han sido ofrecidos para mejorar la utilidad del manual y
ofrecer un más estrecho tie dentro del proceso de AMEFs conforme se desarrolla.
 Reforzamiento en la necesidad de apoyo y soporte de la administración, el interés y
revisiones del proceso y resultados de AMEFs.
 Define y enfatiza el entendimiento de los enlaces entre AMEFDs y AMEFPs, así como la
definición de enlaces con otras herramientas.
 Mejoramientos en las tablas de rangos de la Severidad, ocurrencia y Detección de manera
que sean de más sentido en el análisis y uso en el mundo real.
 Se introducen métodos alternativos que actualmente son aplicados en la industria.
o Apéndices adicionales los cuales tienen formatos de ejemplo y aplicaciones de casos
especiales de AMEFs.
o El enfoque del “formato estándar” se ha reemplazado con varias opciones que
representan aplicaciones actuales de AMEFs en la industria.
 La sugerencia de que el NPR no sea usado como el medio primario para evaluar riesgos.
La necesidad del mejoramiento se ha revisado incluyendo un método adicional, y el uso
del umbral para NPRs es clarificado como una práctica que no es recomendada.
El Capítulo I ofrece lineamientos generales para AMEFs, la necesidad de apoyo y soporte de la
administración y el contra con un proceso definido para el desarrollo y mantenimiento de AMEFs, y
la necesidad del mejoramiento continuo.
El Capítulo II describe la aplicación general de la metodología de AMEFs, la cual es común entre
los procesos de AMEFDs y AMEFPs. Esto incluye la planeación, estrategia, planes de acción y la
necesidad de apoyo, soporte y responsabilidades de la administración en los AMEFs.
El Capítulo III se enfoca en los AMEFDs (Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseños),
estableciendo el alcance del análisis, el uso de diagramas de bloques, los diferentes tipos de
AMEFDs, la formación de equipos, el procedimiento básico para análisis, los planes de acción y
seguimientos, las alternativas para NPRs y la conexión con AMEFPs y planes de validación.

ii
El Capítulo IV se enfoca en AMEFPs (Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos),
estableciendo el alcance del análisis, el uso de diagramas de flujo, la formación de equipos, el
procedimiento básico para análisis, los planes de acción, la conexión con AMEFDs y el desarrollo de
planes de control.
Los Apéndices tienen varios ejemplos de formatos de AMEFDs y AMEFPs y abordan diferentes
aplicaciones y procedimientos para abordar riesgos de diseños y procesos.
El Grupo ó Fuerza de Tareas de Calidad de Proveedores le gustaría agradecer a los siguientes
individuos, y sus compañías, quienes han contribuido en su tiempo y esfuerzos para el desarrollo de
esta edición del Manual de Referencia de AMEFs:
Míchael Down, General Motors Corporation
Lawrence 1rozowski, General Motors Corporation
Hisham Younis, Ford Motor Company
David Benedict, Chrysler LLC
John Feghali, Chrysler LLC
Michael Schubert, Delphi
Rhonda Brender, Delphi
Gregory Gruska, Omnex
Glen Vallance, Control Planning Initiatives
Milena Krasích, Bose
William Haughey, ReliaTrain
Este manual tiene derechos de copia de Chrysler LLC, Ford Motor Company y General
Motors Corporation, con todos los derechos reservados. Copias adicionales pueden
obtenerse de AIAG @ www.aiag.org. Organizaciones en la cadena de proveedores de Chrysler
LLC, Ford Motor Company ó General Motors Corporation tienen el permiso de copiar los formatos
usados en este manual.

iii
TABLA DE CONTENIDO
Cambios Generales..................................................................................................................... i
Capítulo I ................................................................................................................................................................................. 1
Lineamientos Generales para AMEFs ................................................................................... 1
Introducción.................................................................................................................................. 2
Proceso de un AMEF............................................................................................................. 2
Propósito del Manual ............................................................................................................... 3
Alcance del Manual.................................................................................................................. 4
Impacto en la Organización y Administración ............................................................................... 4
AMEF Explicado ........................................................................................................................... 5
Seguimiento y Mejoramiento Continuo ......................................................................................... 6
Capítulo II ....................................................................................................................................... 7
Visión General de una Estrategia, Planeación e Implementación de AMEFs......................... 7
Introducción.................................................................................................................................. 8
Estructura Básica ......................................................................................................................... 8
Enfoque ........................................................................................................................................ 8
Identifica al Equipo................................................................................................................... 9
Define el Alcance .....................................................................................................................10
Define al Cliente.......................................................................................................................11
Identifica las Funciones, Requerimientos y Especificaciones ..................................................11
Identifica los Modos de Fallas Potenciales...............................................................................12
Identifica los Efectos Potenciales.............................................................................................12
Identifica las Causas Potenciales.............................................................................................12
Identifica los Controles.............................................................................................................13
Identificación y Evaluación de Riesgos ....................................................................................13
Acciones Recomendadas y Resultados ...................................................................................13
Responsabilidades de la Administración.......................................................................................14
Capítulo III .....................................................................................................................................15
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño AMEFDs ..................................................15
Introducción..................................................................................................................................16
Cliente Definido........................................................................................................................16
Enfoque de Equipo...................................................................................................................17
Consideraciones de Manufactura, Ensamble y Facilidad de Servicio.......................................17
Desarrollo de un AMEF de Diseño................................................................................................18
Prerequisitos ...........................................................................................................................18
Diagramas de Bloques (con Fronteras) ...............................................................................18
Diagramas de Parametros (P) .............................................................................................21
Requerimientos Funcionales ...............................................................................................22
Otras Herramientas y Recursos de Información...........................................................................................22
Ejemplo de un AMEFD.............................................................................................................25
Encabezado de un Formato para AMEFs de Diseños (campos A-H)...................................................25
Cuerpo de un Formato para AMEFDs (campos a — n)...........................................................................29
Mantenimiento de AMEFDs....................................................................................................................................64
Apalancamiento de AMEFDs ........................................................................................................................................65
Enlaces.....................................................................................................................................................................................65
Plan & Reporte de Verificaciones de Diseños (P&RVDs.)......................................................................66
AMEFPs.......................................................................................................................................................................66
Capítulo IV..............................................................................................................................................................................67
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos AMEFPs .................................................................67
Introducción ......................................................................................................................................................................68
Cliente Definido.........................................................................................................................................................69
Enfoque de Equipo ..................................................................................................................................................69
Consideraciones de Diseño.................................................................................................................................69
Desarrollo de un AMEF de Procesos.....................................................................................................................70

iv
Pre requisitos............................................................................................................................................ 70
Diagramas de Flujo del Proceso y su Enlace con AMEFPs ................................................... 70
Otras Herramientas y Fuentes de Información....................................................................... 73
Información de Investigación ................................................................................................. 73
Ejemplo de un Formato de AMEFPs........................................................................................ 75
Encabezado de un Formato para AMEFs de Procesos (campos A-H)................................. 75
Cuerpo de un Formato para AMEFPs (campos a – n)......................................................... 77
Mantenimiento de AMEFPs...................................................................................................................................................110
Apalancamiento de AMEFPs................................................................................................................................................110
Enlaces............................................................................................................................................................................111
Con AMEFDs ..........................................................................................................................................................111
Con Planes de Control ........................................................................................................................................112
APÉNDICES ..........................................................................................................................................................................113
Apéndice A: Formatos Muestra......................................................................................................................................114
Formatos de AMEFDs .................................................................................................................................................114
Formatos de AMEFPs..................................................................................................................................................121
Apéndice B: AMEFs al Nivel de Sistemas.......................................................................................................................130
Interfases...........................................................................................................................................................................131
Interacciones....................................................................................................................................................................131
Relaciones ........................................................................................................................................................................133
Niveles Múltiples de AMEFs de Diseños....................................................................................................................133
Apéndice C: Alternativas de Evaluaciones de Riesgos........................................................................................135
Alternativas para NPR..................................................................................................................................................135
Alternativa: SO (S x O)...........................................................................................................................................136
Alternativa: SOD, SD......................................................................................................................................................136
Apéndice D: Técnicas de Análisis Alternativas .................................................................................................................................137
Análisis de Modos de Fallas, Efectos y Criticalidad (AMFECs)......................................................................137
Revisiones de Diseños Basadas en Modos de Fallas (RDBMFs).................................................................137
Análisis de Árboles de Fallas (AAFs).....................................................................................................................137
Referencias y Lecturas Sugeridas ................................................................................................................................140
Índice.........................................................................................................................................................................................141

v
TABLAS y FIGURAS
Figura III.1a Ejemplos de Diagramas (Límites) de Bloques.............................................................19
Figura III.1b, c Ejemplos de Diagramas (Límites) de Bloques.........................................................20
Figure III.2 Ejemplo de un Diagrama (P) de Parámetros para un Convertidor Catalítico Genérico..21
Tabla III.1 Formato Ejemplo de AMEFDs con Mínimos Elementos
de Información & Entradas de Ejemplos.........................................................................................24
Tabla III.3 Ejemplos de Modos de Fallas Potenciales .....................................................................32
Tabla III.4 Ejemplos de Efectos Potenciales ...................................................................................35
Tabla Crl Criterios Sugeridos de Evaluación de Severidad para AMEFDs ......................................37
Tabla III.5 Ejemplos de Causas Potenciales ...................................................................................42
Tabla Cr2 Criterios Sugeridos de Evaluación de Ocurrencia para AMEFDs....................................46
Tabla III.6 Ejemplos de Controles de Diseño para Prevención y Detección ....................................51
Tabla Cr3 Criterios Sugeridos de Evaluación de Prevención/Detección para AMEFDs/AMEFPs....54
Tabla III.7 Ejemplos de Causas, Controles y Acciones Recomendadas..........................................64
Tabla III.7 Flujo de Interrelaciones de Información en los AMEFDs ................................................65
Figura IV.1 Mapas de Procesos de Alto Nivel a Detalle ..................................................................71
Tabla IV.1 Formato Ejemplo de AMEFPs con Mínimos Elementos de
Información & Entradas de Ejemplos ..............................................................................................74
Tabla IV.2 Ejemplos de Columnas de Paso/Función/Requerimientos
del Proceso en el Formato de AMEFPs incluyendo Modos de Fallas Potenciales ..........................81
Tabla IV.3 Ejemplos de Efectos ......................................................................................................85
Tabla Cr1 Criterios Sugeridos de Evaluación de Severidad para AMEFPs .....................................88
Tabla Cr2 Criterios Sugeridos de Evaluación de Ocurrencia para AMEFPs....................................93
Tabla IV.4 Ejemplos de Causas y Controles ...................................................................................96
Tabla Cr3 Criterios Sugeridos de Evaluación de Detección para AMEFPS................................... 100
Tabla IV.5 Ejemplos de Causas, Controles y Acciones ................................................................. 110
Figura IV.5 Flujo de Interrelaciones de Información en los AMEFPs............................................. 111
Formato A para AMEFDs.............................................................................................................. 115
Formato B para AMEFDs.............................................................................................................. 116
Formato C para AMEFDs.............................................................................................................. 117
Formato D para AMEFDs.............................................................................................................. 118
Formato E para AMEFDs.............................................................................................................. 119
Formato F para AMEFDs.............................................................................................................. 120
Formato A para AMEFPs.............................................................................................................. 122
Formato B para AMEFPs.............................................................................................................. 123
Formato C para AMEFPs.............................................................................................................. 124
Formato D para AMEFPs.............................................................................................................. 125
Formato E para AMEFPs.............................................................................................................. 126
Formato F para AMEFPs .............................................................................................................. 127
Formato G para AMEFPs.............................................................................................................. 128
Formato H para AMEFPs.............................................................................................................. 129
Figura B.1 Interfases e Interacciones............................................................................................ 130
Figura B.2 Item/Artículo/Punto, Funciones y Fallas....................................................................... 132
Figura B.3 Enlaces de Efectos de AMEFDs .................................................................................. 134
Tabla C.1 Contrates entre RPN, SOD y SD .................................................................................. 136
Figura D.1 Ejemplo de Elementos de una RDBMF ....................................................................... 138
Figura D.2 Estructura de un Árbol de Fallas AAF.......................................................................... 139

Capítulo I Lineamientos Generales para AMEFs
1
Capítulo I
Lineamientos Generales
para AMEFs

2
Introducción
Este manual introduce el tópico de Análisis de Modo y Efectos de
Fallas Potenciales (AMEF) y ofrece lineamientos generales en la
aplicación de esta técnica
Proceso de AMEFs
El AMEF es una metodología analítica usada para asegurar que
problemas potenciales se han considerado y abordado a través del
proceso de desarrollo del producto y proceso (APQP –Planeación
Avanzada de la Calidad de un Producto). El resultado más visible
es la documentación de conocimientos en forma colectiva de
grupos multifuncionales.
Parte de la evaluación y análisis es una evaluación de riesgos
misma. El punto importante es que se conduzca una discusión en
relación al diseño (del producto o proceso), la revisión de las
funciones y cambios en la aplicación, y los riesgos resultantes de
las fallas potenciales.
Cada AMEF debiera asegurar que se ha dado atención a cada
componente dentro del producto o ensamble. Para componentes o
procesos críticos o relacionados con la seguridad se les debiera
dar una alta prioridad.
Uno de los factores más importantes para la implementación
exitosa de un programa de AMEF es tiempo y oportunidad.
Significa que es una acción “antes-del-evento”, y no un ejercicio
“después-del-hecho”. Para lograr el mayo valor, el AMEF debe
hacerse antes de la implementación de un producto o proceso en
el cual existe el potencial de modos de falla. Tiempo por anticipado
invertido apropiadamente en completar un AMEF, cuando los
cambios del producto/proceso pueden ser implementados más
fácil y económicamente, minimizaría la crisis de cambios tardíos.
Las acciones que resulten de un AMEF pueden reducir o eliminar
la probabilidad de implementar un cambio que crearía aún un
aspecto de preocupación más grande.
Idealmente, el proceso del AMEF de Diseño debiera iniciarse en
etapas iniciales del diseño y el AMEF de Proceso antes de que el
herramental o equipo de manufactura es desarrollado y comprado.
El AMEF evoluciona a lo largo de cada etapa del proceso de
desarrollo del diseño y la manufactura y puede también ser usado
en la solución de problemas.
El AMEF puede también ser aplicado para áreas que no son de
manufactura. Por ejemplo, el AMEF podría ser usado para analizar
riesgos en un proceso de administración o para la evaluación de
un sistema de seguridad. En general, el AMEF se aplica para fallas
potenciales en el diseño del producto y los procesos de
manufactura, donde los beneficios son claros y potencialmente
significativos.

3
Propósito del Manual Éste manual describe los principios básicos e implementación del
proceso de AMEFs 1
y como es integrado dentro del ciclo de
desarrollo del producto y el proceso. Esto incluye la
documentación de este proceso y como los análisis son aplicados
para mejoramientos necesarios y oportunos de un producto o un
proceso y en sus etapas de desarrollo iniciales y completas.
Éste manual ofrece también descripciones y ejemplo de
metodologías alternativas y de soporte para estos análisis, sus
ventajas y limitaciones específicas, guías de cómo el análisis se
realiza para un máximo mejoramiento en la confiabilidad o
mitigación de riesgos potenciales de seguridad. El manual ofrece
guías sobre como los riesgos pueden ser representados, medidos
y priorizados para una mitigación efectiva de costos en los efectos
de las fallas.
Como una herramienta en la evaluación de riesgos, el AMEF es
considerado como un método para identificar la severidad de
efectos potenciales de fallas y ofrece entradas para medidas de
mitigación para reducir riesgos. En muchas aplicaciones, el AMEF
también incluye una estimación de la probabilidad de ocurrencia de
las causas de las fallas y sus modos de falla resultantes. Esto
amplia el análisis ofreciendo una medida de probabilidad de los
modos de fallas. Para minimizar los riesgos, la probabilidad de
ocurrencia de la falla se reduce y la cual incrementa la
confiabilidad del producto y el proceso. El AMEF es una
herramienta que es instrumental en el mejoramiento de la
confiabilidad.
Existen tres casos básicos para los cuales el proceso de AMEFs
es aplicado, cada uno con un alcance o enfoque diferentes:
Caso 1: Nuevos Diseños, nueva Tecnología ó nuevos
Procesos.
El alcance del AMEF es el diseño, tecnología o
proceso completos.
Caso 2: Modificaciones a diseños o procesos existentes.
El alcance del AMEF debiera enfocarse en las
modificaciones a los diseños o procesos, posibles
interacciones debidas a la modificación e historia de
campo. Esto puede incluir cambios en requerimientos
Regulatorios.
Caso 3: Uso de un diseño o proceso existente y en un
ambiente, localización, aplicación o perfil de uso
nuevos (incluyendo ciclo debido, requerimientos
regulatorios, etc.).
El alcance del AMEF debiera enfocarse en el impacto
del ambiente, localización o uso en la aplicación
nuevos en el diseño o proceso existente.
1
El AMEF aquí presente también es conocido como el Análisis de Modos de Fallas, Efectos y Criticalidad (AMFECs) dado que incluye una
cuantificación de los riesgos.

4
Alcance del Manual Los métodos analíticos presentados en este manual se aplican a
cualquier producto o proceso. Sin embargo, este manual, se
enfoca a aquellas aplicaciones que prevalecen dentro de la
industria automotriz y sus proveedores.
Impacto en la Organización y Administración
El AMEF es una actividad importante dentro de cualquier
compañía. Debido a que el desarrollo de un AMEF es una
actividad multidisciplinaria que afecta el proceso completo de
elaboración de un producto, su implementación necesita ser bien
planeada para que sea plenamente efectiva. Este proceso puede
tomar tiempo considerable y el compromiso de recursos requeridos
es vital. Es importante para el desarrollo del AMEF un dueño del
proceso y el compromiso de la alta administración.
El enfoque de implementación varía dependiendo del tamaño y
estructura de la compañía en cuestión, aunque los principios son
los mismos:
 El alcance cubre los AMEFs elaborados en planta y por múltiples
proveedores
 Se abordan AMEFs de Diseños y Procesos, conforme aplique.
 Se desarrolla esto teniendo el proceso de AMEFs como una
parte integral del proceso de APQP.
 Son parte de revisiones técnicas de ingeniería.
 Son parte de la liberación y aprobación regular del diseño del
producto o proceso.
Un AMEF se desarrolla por un equipo multifuncional. El tamaño del
equipo depende tanto de la complejidad del diseño como el tamaño
y organización de la compañía. Los miembros del equipo necesitan
experiencia relevante, tiempo disponible y autoridad aprobada por la
administración.
Un programa completo de entrenamiento debiera implementarse
incluyendo:
 Visión general para la administración
 Entrenamiento a los usuarios
 Entrenamiento a los proveedores
 Entrenamiento a los facilitadores
Finalmente, la administración tiene la responsabilidad y es dueño
del desarrollo y mantenimiento de los AMEFs.

5
AMEF Explicado
Los AMEFs son una parte integral de la administración de riesgos
y soporte del mejoramiento continuo. Consecuentemente, el AMEF
llega a ser una parte clave del desarrollo del Producto y el
Proceso. El proceso de Planeación Avanzada de la Calidad de un
Producto (APQP) identifica cinco áreas generales de enfoque en
este proceso de desarrollo:
 Planea y Define un Programa
 Diseño y Desarrollo del Producto
 Diseño y Desarrollo del Proceso
 Validación del Producto y el Proceso
 Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas
El manual de referencia de APQP muestra a los AMEFDs como
una actividad en la sección de Diseño y Desarrollo del Producto
del esquema de tiempo y los AMEFPs en la sección de Diseño y
Planeación del Proceso. El desarrollo de los AMEFDs ó AMEFPs
es un proceso que ayuda a guiar a los equipos en el desarrollo de
los diseños del producto y el proceso a que cumplan con
expectativas.
El análisis de AMEFs no debiera ser considerado como un evento
sólo, más bien es un compromiso de largo plazo que complementa
el desarrollo del producto y proceso para asegurar que las fallas
potenciales son evaluadas y se toman acciones para reducir sus
riesgos.
Un aspecto clave del mejoramiento continuo es la retención del
conocimiento de aprendizajes pasados los cuales a menudo son
capturados en AMEFs. Es aconsejable a las organizaciones
capitalizar análisis previos de diseños de productos y proceso
similares para uso como un punto de partida para un siguiente
programa y/o aplicación.
El lenguaje usado en los AMEFs debiera ser lo más específico
posible cuando se describa algún item (por ejemplo, modo de falla
ó causa) y no extender ó extrapolar más allá del nivel de
entendimiento del equipo acerca de lo que serían los efectos de
las fallas.
Declaraciones claras, terminología y enfoque concisos en los
efectos actuales son la clave para una identificación y mitigación
efectiva de aspectos claves de riesgos.

6
Seguimiento y Mejoramiento Continuo
La necesidad de tomar acciones preventivas/correctivas efectivas,
con un apropiado seguimiento en dichas acciones, puede no ser
sobre enfatizado. Las acciones debieran ser comunicadas a todas
las áreas afectadas. Un AMEF totalmente completo y bien
desarrollado es de valor limitado sin acciones
preventivas/correctivas positivas y efectivas.
El liderazgo del equipo (típicamente el líder del equipo / ingeniero
líder) está a cargo de asegurar que todas las acciones
recomendadas han sido implementadas ó abordadas
adecuadamente. El AMEF es un documento vivo y debiera
siempre reflejar el último nivel, así como las acciones relevantes
más recientes, incluyendo aquellas que ocurran después del inicio
de producción.
El líder del equipo / ingeniero líder cuenta con diferentes medios
para asegurara que las acciones recomendadas se implementen.
Estos incluyen, aunque no se limitan a lo siguiente:
 Revisando diseños, procesos y registros relacionados para
asegurar que las acciones recomendadas se hayan
implementado,
 Confirmando la incorporación de los cambios a la documentación
de diseño/ensamble/manufactura, y
 Revisando AMEFs de Diseños/Procesos, aplicaciones especiales
de AMEFs y Planes de Control.

Capítulo II Estrategia, Planeación e Implementación de AMEFs
7
Capítulo II
Visión General de AMEFs
Estrategia, Planeación e Implementación

8
Introducción El desarrollo de un AMEF, de diseño ó procesos, utiliza un enfoque
común para abordar:
 Fallas potenciales del producto ó proceso para cumplir con
expectativas
 Consecuencias potenciales
 Causas potenciales de modos de fallas
 Aplicación de controles actuales
 Niveles de riesgo
 Reducción de riesgos
Antes de que el documento de AMEF sea iniciado, el equipo debe
definir el alcance del proyecto y recolectar información existente la
cual es necesaria para un efectivo y eficiente proceso de desarrollo
de AMEFs.
Estructura Básica
El propósito de los formatos recomendados de AMEFs descritos
en este manual son organizar la recolección y despliegue de
información de AMEFs mismos relevante. Los formatos específicos
pueden variar en base a las necesidades de la organización y los
requerimientos de los clientes.
Fundamentalmente, el formato utilizado debiera abordar:
 Funciones, requerimientos y enviables/entregables de un
producto ó proceso siendo analizado,
 Modos de fallas cuando los requerimientos funcionales no se
cumplen,
 Efectos y consecuencias de los modos de fallas,
 Causas potenciales de modos de fallas,
 Acciones y controles para abordar las causas de los modos de
fallas, y
 Acciones para prevenir recurrencias de modos de fallas.
Enfoque
No hay un solo ó único proceso para el desarrollo de AMEFs; sin
embargo hay elementos comunes como se describen adelante.

9
Identifica al Equipo
Como se mencionó previamente, el desarrollo del AMEF es
responsabilidad de un equipo multidisciplinario (ó multifuncional)
cuyos miembros abarcan los conocimientos del tema necesarios.
Esto debiera incluir el conocimiento y experiencia en la faciltación
del proceso de AMEFs. Se recomienda el enfoque de equipo para
beneficiar el proceso de desarrollo de los AMEFs y asegurar las
entradas y colaboración de todas las áreas funcionales afectadas.
El líder de equipo de los AMEFs debiera seleccionar a los
miembros del equipo con la experiencia relevante y la autoridad
necesarios. Además de ingenieros de diseños y procesos, los
siguientes son ejemplos de recursos adicionales:
Tópico de desarrollo del AMEF Recursos ó Experiencia Relevantes
Alcance Administración de Programas, Clientes,
Individuo(s) responsable(s) de integraciones
Funciones, requerimientos y expectativas Clientes, Administración de Programas,
Individuo(s) responsable(s) de integraciones,
Operaciones de Servicios, Seguridad,
Manufactura y Ensamble, Empaque, Logística y
Materiales
Modos de fallas potenciales – la forma en que un
proceso ó producto puede fallar
Clientes, Administración de Programas,
Manufactura y Ensamble, Empaque, Logística,
Materiales, Calidad
Efectos y consecuencias de las fallas – tanto
para los procesos de la organización, como en el
flujo hasta los clientes
Clientes, Administración de Programas,
Materiales, Calidad
Causas de fallas potenciales Clientes, Manufactura y Ensamble, Empaque,
Logística, Materiales, Calidad, Confiabilidad,
Análisis de Ingeniería, Fabricante de Equipos,
Mantenimiento
Frecuencia de ocurrencia de fallas potenciales Clientes, Manufactura y Ensamble, Empaque,
Logística, Materiales, Calidad, Confiabilidad,
Análisis de Ingeniería, Análisis Estadístico,
Fabricante de Equipos, Mantenimiento
Aplicación de controles de prevención actuales Manufactura y Ensamble, Empaque, Logística,
Materiales, Calidad, Fabricante de Equipos,
Mantenimiento
Aplicación de controles de detección actuales Clientes, Manufactura y Ensamble, Empaque,
Logística, Materiales, Calidad, Mantenimiento
Acciones recomendadas requeridas Clientes, Administración de Programas,
Materiales, Calidad, Confiabilidad, Análisis de
Ingeniería, Análisis Estadístico, Fabricante de
Equipos, Mantenimiento

10
Define el Alcance
El alcance establece los límites del análisis del AMEF. Define lo
que es incluido y excluido, y determinado en base al tipo de AMEF
siendo desarrollado, ej., sistemas, subsistemas o componentes.
Antes de que el AMEF pueda iniciar, debe determinarse un claro
entendimiento de lo que será evaluado. Lo que se excluye puede
ser tan importante como lo que se incluye e el análisis. EL alcance
necesita establecerse al inicio del proceso para asegurar una
dirección y enfoque consistentes.
Lo siguiente puede ayudar al equipo en la definición del alcance de
un AMEF:
 Modelos de Funciones
 Diagramas de Bloques (Límites)
 Diagramas de Parámetros (P)
 Diagramas de Interfaces
 Diagramas de Flujo de Procesos
 Matrices de Interrelaciones
 Diagramas Esquemáticos
 Listas de Materiales (BOM)
AMEFs de Sistemas
Un AMEF de sistemas se hace de varios subsistemas. Ejemplos
de sistemas incluyen: Sistema del Chassis, Sistema Powertrain ó
Sistema Interior, etc. El enfoque de los AMEFs de Sistemas es
abordar todas las fases e interacciones entre los sistemas,
subsistemas, medio ambiente y los clientes.
AMEFs de Subsistemas
Un AMEF de Subsistemas es un subconjunto de un AMEF de
sistemas. Un ejemplo de un subsistema es el subsistema de
suspensión frontal, el cual es un subconjunto del Sistema del
Chassis. El enfoque los AMEFs de subsistemas es abordar todas
las interfases e interacciones entre los componentes del sistema y
las interacciones con otros subsistemas o sistemas.
AMEFs de Componentes
Un AMEF de componentes es un subconjunto de un AMEF de
subsistemas. Por ejemplo, un pedal de frenos es un componente
del ensamble de frenos, y el cual es un subsistema del sistema del
chassis.
NOTA: Cualquier ajuste subsecuente al alcance puede requerir de
una modificación en la estructura y miembros del equipo.

11
Define al Cliente
Existen cuatro clientes principales a ser considerados en el
proceso de AMEFs, y todos necesitan ser tomados en cuenta en el
análisis de un AMEF:
 USUARIO FINAL: La persona u organización que utilice el
producto. El análisis del AMEF que afecte al Usuario Final podría
incluir, por ejemplo, durabilidad.
 CENTROS DE MANUFACTURA y ENSAMBLE (PLANTAS) de
OEMs: Las localizaciones de OEMs (Fabricantes de Equipo
Original) donde las operaciones de manufactura (ej., estampado
y powertrain) y ensamble de vehículos toman lugar. El abordar
las interfases entre el producto y su proceso de ensamble es
crítico en un efectivo análisis de AMEFs.
 MANUFACTURA EN LA CADENA DE SUMINISTROS: La
localización del proveedor donde la manufactura, fabricación ó
ensamble de materiales ó partes para producción toma lugar.
Esto incluye la fabricación de partes para producción y servicios y
ensambles y procesos tales como, tratamiento térmico,
soldadura, pintado, acabado metálico u otros servicios de
acabado. Esto puede ser en cualquier operación subsecuente ó
flujo abajo ó en un proceso de manufactura de un proveedor
siguiente.
 REGULADORES: Agencias de gobierno que definan
requerimientos y monitoreen cumplimientos con especificaciones
de seguridad y ambientales las cuales impacten en el producto ó
proceso.
El conocimiento de estos clientes puede ayudar a definir las
funciones, requerimientos y especificaciones más robustamente,
así como una ayuda en la determinación de los efectos
relacionados con modos de fallas.
Identifica Funciones, Requerimientos y Especificaciones
Identifica y entiende las funciones, requerimientos y
especificaciones relevantes al alcance definido. El propósito de
esta actividad es clarificar la intención de diseño ó propósito del
proceso del item/artículo. Esto ayuda en la determinación de los
modos de fallas potenciales para cada atributo ó aspecto de la
función.

12
Identifica Modos de Fallas Potenciales
El modo de falla es definido como la forma ó manera en la cual un
producto ó proceso podría fallar para cumplir con la intención del
diseño ó requerimientos del proceso. Se hace el supuesto de que
la falla podría ocurrir pero que no necesariamente ya ocurrió. Una
definición de falla concisa y entendible es importante dado que
enfoca el análisis apropiadamente. Los modos de fallas
potenciales debieran ser descritos en términos técnicos y no
necesariamente como un síntoma notado por el cliente. Un largo
número de modos de fallas para un solo requerimiento puede
indicar que el requerimiento definido no es conciso.
Identifica Efectos Potenciales
Los efectos potenciales de fallas son definidos como los efectos de
los modos de fallas como los percibe el cliente. Los efectos ó
impactos de las fallas son descritos en términos de lo que el cliente
podría notar ó experimentar. El cliente puede ser uno interno así
como el Usuario Final.
La determinación de los efectos potenciales incluye el análisis de
las consecuencias de las fallas y la severidad ó seriedad de dichas
consecuencias.
Identifica Causas Potenciales
Una causa potencial de una falla es definida como una indicación
de cómo la falla podría ocurrir, descrita en términos de algo que
podría ser corregido ó controlado. Una causa potencial de una falla
podría ser una indicación de una debilidad en el diseño, la
consecuencia de lo que sería el modo de falla.
Existe una relación directa entre una causa y su modo de falla
resultante (ej., si la causa ocurre, entonces el modo de falla
ocurre). La identificación de las causas raíz del modo de la falla, en
suficiente detalle, permite la identificación de controles apropiados
y planes de acción. Un análisis de causas potenciales por
separado es ejecutado para cada causa si existen causas
múltiples.

13
Identifica Controles
Los controles son aquellas actividades que previenen o detectan
las causas de las fallas o modos de fallas. En el desarrollo de
controles es importante identificar lo que está mal, porque, y cómo
prevenirlo o detectarlo. Los controles aplican al diseño del
producto y procesos de manufactura. Los controles que se enfocan
en la prevención son los que ofrecen un mayor retorno.
Identificación y Evaluación de Riesgos
Uno de los pasos importantes en el proceso de AMEFs es la
evaluación de riesgos. Esta es evaluada en tres formas, severidad,
ocurrencia y detección:
Severidad es una evaluación del nivel de impacto de una falla en
el cliente.
Ocurrencia es con qué frecuencia la causa de una falla puede
ocurrir.
Detección es una evaluación de qué tan bien los controles del
producto detectan las causas de las fallas o modos de fallas.
Las organizaciones necesitan entender los requerimientos de sus
clientes para evaluaciones de riesgos.
Acciones Recomendadas y Resultados
La intención de las acciones recomendadas es reducir el riesgo
global y la probabilidad de que el modo de falla ocurra. Las
acciones recomendadas abordan la reducción de la severidad, la
ocurrencia y la detección.
Lo siguiente puede ser usado para asegurar que se tomen
acciones apropiadas, incluyendo y sin limitarse a:
 Que se logre el aseguramiento de los requerimientos de diseño
incluyendo confiabilidad,
 Revisión de dibujos y especificaciones de ingeniería,
 Confirmación de incorporaciones en los procesos de
ensamble/manufactura, y
 Revisión de AMEFs relacionados, planes de control e
instrucciones de operaciones.
Las responsabilidades y esquema de tiempo para completar
acciones recomendadas debieran ser registrados.
Una vez que las acciones se completen y los resultados se
capturen, debieran también registrarse los rangos de severidad,
ocurrencia y detección actualizados.

14
Responsabilidades de la Administración
La administración (dirección) es el dueño del proceso de AMEFs.
La administración tiene la responsabilidad final de seleccionar y
aplicar recursos y asegurar un efectivo proceso de administración
de riesgos incluyendo un esquema de tiempo.
Las responsabilidades de la administración también incluyen el
ofrecimiento de su apoyo y soporte directo al equipo a través de
revisiones continuas, eliminando barreras e incorporando lecciones
aprendidas.

Capítulo III Análisis de los Modos y Efectos de Fallas de Diseños
15
Capítulo III
AMEFDs
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseños

16
Introducción
El Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseños, referido
como AMEFDs, soporta el proceso de diseño en la reducción de
riesgos de fallas:
 Ayudando en la evaluación objetiva del diseño, incluyendo
requerimientos funcionales y alternativas rediseño mismo,
 Evaluando el diseño inicial para requerimientos de manufactura,
ensamble, servicio y reciclado,
 Aumentando la probabilidad de que los modos de fallas
potenciales y sus efectos en el sistema y la operación del
vehiculo hayan sido considerados en el proceso de
diseño/desarrollo,
 Ofreciendo información adicional para ayuda en la planeación de
programas completos y eficientes de diseño, desarrollo y
validación,
 Desarrollando una lista con rangos de los modos de fallas
potenciales de acuerdo a sus efectos con los clientes, y por
tanto estableciendo un sistema de prioridades para
mejoramientos de diseño, desarrollo y pruebas/análisis de
validaciones,
 Ofreciendo un formato repuntos clave abiertos para acciones
recomendadas y rastreo de reducción de riesgos, y
 Ofreciendo una referencia futura (ej., lecciones aprendidas)
como ayuda para abordar aspectos clave de campo, evaluar
cambios de diseño y desarrollar diseños avanzados.
El AMEFD es un documento vivo y debiera:
 Ser iniciado antes de la finalización del concepto de diseño,
 Ser actualizado conforme ocurran cambios o se obtenga
información adicional a través de las fases del desarrollo del
producto,
 Estar fundamentalmente terminado antes de que se libre el
diseño para producción, y
 Ser una fuente de lecciones aprendidas para iteraciones de
diseños futuros
Cliente Definido La definición de “Cliente” ofrecida en el Capítulo II aplica para
AMEFDs. Es importante identificar correctamente a los clientes
debido a que tal conocimiento ofrecer dirección el desarrollo del
AMEFD, incluyendo los impactos de la función del diseño.

17
Enfoque de Equipo El AMEFD es desarrollado y mantenido por un equipo
multidisciplinario (multifuncional) y típicamente dirigido por un
ingeniero responsable del diseño y de la fuente responsable del
diseño mismo (ej., OEM, proveedor nivel 1 o proveedor nivel 2 y
posterior).
Se espera que el ingeniero responsable involucre en forma directa
y activa a representantes de todas las áreas afectadas. Las áreas
de experiencia y responsabilidad pueden incluir, aunque no
limitarse a, ensamble, manufactura, diseño, análisis/pruebas,
confiabilidad, materiales, calidad, servicio y proveedores, así como
del área responsable del diseño para el ensamble o sistema,
subsistema o componente posterior superior o anterior inferior.
Consideraciones de Manufactura, Ensamble y Facilidad de Servicio
El AMEFD debiera incluir los modos de fallas potenciales y las
causas que pudieran ocurrir durante el proceso de manufactura o
ensamble. Tales modos de fallas pueden ser mitigados por
cambios en el diseño (ej., una propiedad del diseño la cual
prevenga a una parte de que sea ensamblada en la orientación
equivocada-ej., a prueba de errores/fallas). Cuando no sean
mitigadas durante el análisis del AMEFD (como se noten en los
planes de acción para dicho ítem/punto), su identificación, efectos
y controles debieran ser transferidos y cubiertos por el AMEFP.
El AMEFD no se confía en los controles del proceso para sobre ver
debilidades potenciales del diseño, aunque si toma en
consideración limitaciones técnicas y físicas del proceso de
manufactura y ensamble, por ejemplo:
 Borradores de moldes necesarios
 Capacidad limitada de acabados de superficies
 Espacio para ensamble (ej., acceso para herramental)
 Capacidad de dureza de los aceros limitada
 Tolerancias/habilidades de los procesos/desempeños
El AMEFD puede también tomar en consideración las limitaciones
físicas o técnicas de la facilidad del servicio y reciclado del
producto una vez que el producto haya entrado en uso en campo,
por ejemplo:
 Acceso a herramentales,
 Capacidad de diagnóstico,
 Símbolos para clasificación de materiales (para reciclado),
 Materiales/químicos usados en los procesos de manufactura

18
Desarrollo de un AMEF de Diseños
El AMEFD se enfoca en el diseño del producto que será liberado
para el cliente final (Usuario Final) las tareas de prerrequisitos para
un efectivo análisis del diseño de un producto incluyen: la
integración de un equipo, la determinación del alcance, y la
creación de diagramas de bloques o P graficando funciones y
requerimientos del producto. Una definición clara y completa de las
características deseables de producto facilita más la identificación
de modos de fallas potenciales. Un formato de un AMEFD es
usado para documentar los resultados del análisis incluyendo las
acciones recomendadas y responsabilidades. (Ver Tabla III.I).
El proceso de AMEFDs puede ser mapeado hacia el proceso de
desarrollo del producto del cliente o la organización.
Prerrequisitos
Un AMEFD debiera iniciar con el desarrollo de información para
entender el sistema, subsistema ó componente siendo analizado y
definir sus características y requerimientos de funcionalidad.
A fin de determinar el alcance del AMEFD el equipo debiera
considerar lo siguiente para AMEFs de sistemas, subsistemas o
componentes y conforme aplique:
 ¿Qué procesos componentes anexados o sistemas están en
interfase con el producto?
 ¿Existen funciones o propiedades del producto que afecten otros
componentes o sistemas?
 ¿Existen entradas ofrecidas por otros componentes os sistemas
que son necesarios para ejecutar las funciones esperadas del
producto?
 ¿Las funciones del producto incluyen la prevención o detección
del algún modo de falla posible en algún componente o sistema
ligado/conectado?
Las secciones siguientes describen herramientas que pueden ser
aplicadas, conforme sea apropiado, para apoyar al equipo en el
desarrollo del AMEFD.
Diagramas de Bloques (Fronteras)
El diagrama de bloques de un producto muestra las relaciones
físicas y lógicas entre los componentes del producto mismo.
Existen diferentes enfoques y formatos para la construcción de un
diagrama de bloques.
El diagrama de bloques indica las interacciones de componentes y
subsistemas dentro del alcance del diseño mismo. Estas
interacciones pueden incluir: flujo de información, energía, fuerza o
fluidos. El objetivo es entender los requerimientos o entradas al
sistema, las actividades que están actuando en las entradas o
función ejecutada y los enviables o salidas/resultados.

19
El diagrama puede estar en forma de cuadros conectados por
líneas, con cada cuadro correspondiente a su componente mayor
del producto ó al paso mayor del proceso. Las líneas corresponden
a la forma en como los componentes del producto están
relacionados ó están en interfase unos con otros. La organización
necesita decidir el mejor enfoque ó formato para los diagramas de
bloques. Figura III.1a, b y c contienen ejemplos de diagramas de
bloques.
Copias de diagramas usados en la preparación de AMEFDs
debieran acompañar a los AMEFDs mismos.
Figura III.1a Ejemplos de Diagramas de Bloques (Fronteras)
Tachones de
Bola de Vidrio
Planta de Manfra.
Medio
Ambiente
Servicio
Tachones de Bola
de Puente de Subida
Riostras de
Gas de Vidrio
de Tira
Bisagras
Puente de
Subida
Tiras del
Clima
Tiras del
Clima
Vidrio de Tira
xxxN
Vidrio de Tira
Aplicación
Ensamble
Ensamble del
Limpiaparabrisas
Delantero
de Vidrio
de Tira
Ensamble de
Cerradura
Clave:
Acción/Función en un sentido
Interacción/Función en dos sentidos
Línea Límite
Enfoque de Interfase Crítica
Enfoque de Ensamble Crítico
Los números de relacionan a los detalles del Análisis de Interfases
Cliente
4
3
1
2
5
Carga
xxx N

Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
20
Relaciones del Asiento a los Pedales de una Bicicleta
NO APLICA
0-100% RH
VIBRACIÓN:
HUMEDAD:
MÉTODO DE SUJECIÓN
1. AJUSTE DE DELIZAMIENTO
2. REMACHES
3. ROSCADO
4. AJUSTE PARA ROMPIMIENTO
5. AJUSTE DE COMPRESIÓN
POLVO
CALENDARIO DE PRUE BA B
LUZ INTERMITENTE:
RODUCTONUEVO 20xx
XXXXI10D001
CORROSIVO:
MATE RIAL E XTRAÑO:
-20 A 160 F
CAIDA A 6 PIES
ANÁLISISDE MODOS Y EFECTOSDE FALLAS (AMEFS)
DIAGRAMA DE BLOQUES / EXTREMOS CON MEDIO AMBIENTE
NOMBRE DEL SISTEMA:
AÑO PLAT AFORMA DE VEHÍCULO:
NÚME RO DE ID DE AMEF:
EXTREMOS AMBIENTALES OPERACIONALES
TEMPERATURA:
CHOQUE:
FL AMABILIDAD:(¿QUÉ COMPONENTE(S) ESTÁ(N) CERCA DE FUENTE(S) DE CALOR? )
OTROS:
LETRAS = COMPONETNES =SUJETADO/UNIDO = EN INTERFACE / NO UNIDO = NO INCLUIDO ENE STE AMEF
NÚMEROS = METODOS DE SUJECIÓN
NOTA:e lejemplo aba jo es undiagrama de bloques relac ional.Otros tipos de dia gramas de bloques,e sque mas,figuras, etc.,pueden ser usa dos por el Equipode AME Fs para c larifica r los ite m(s) sie ndo
consideraos en sus a nálisis,
COMPONENTES
A. CUBIERTA
B. BATERÍA
C. SWITCH ON/OF
D. ENSAMBLE DE BULBO
E. PLATO
F. RESORTE
Figura
III.1b,
c
Ejemplos
de
Diagramas
de
Bloques
(Fronteras)
SWITCH ON/OF
C
ENSAMBLE DEL
BULBO
D
CUBIERTA
A
PLATO
E
“+”
BATERÍAS
B
RESORTE
F
“-”
2
3
4
5 5
4
1

21
Diagramas de Parámetros (P)
El Diagrama P es una herramienta estructurada para ayudar al
equipo a entender la física relacionada con las funciones del
diseño. El equipo analiza las entradas (señales) esperadas y las
salidas/resultados (respuestas ó funciones) para el diseño, así
como aquellos factores controlados y no controlados los cuales
impactan en el desempeño.
Las entradas y salidas/resultados del producto, ej., las funciones
esperadas y no esperadas del producto son útiles en la
identificación de los estados de error, factores de ruido y factores
de control.
Los estados de error corresponden a los Modos de Fallas
Potenciales en los AMEFDs.
Figura III.2 Ejemplos de un Diagrama de Parámetros (P) para un Convertidor Catalítico
Genérico
Mecánicos
Diseño y Material del Armazón
Material/Cable/Soldadura/Montado
Substrato
• Geometría (contorno y longitud)
• Densidad de Celda
• Espesor de Pared
Localización y Volumen del Empaque
Distribución del Flujo
(Geometría de la Pipa/Cono)
Químicos
Tecnología de Cubierta Lavada
Carga/Proporción de Metales Preciosos
Factores de Control
Señales
Masa
• Composición de Gas Exhaustiva
Energía
• Térmica
• Mecánica
• Química
• Presión
ENTRADAS
Estados de Error:
Funcionales
• Gases de salida no cumplen con
requerimientos de emisión
No Funcionales
• Olor
• Ruido/Golpeteo
• Pérdida de Poder
• Calor Excesivo (interna)
• Calor Excesivo (externa)
• Fuga Exhaustiva
• Señal del Motor de Chequeo sin Advertencia
Respuesta:
Y1 = Emisión Regulada
(HC, CO, NOx) [grms/mille]
Y2 = Emisión no Regulada
(H2S) [ppm/test]
SALIDAS
Cambios en el Tiempo/Millaje
Bloqueo/restricción
Deterioro/fatiga de la soldadura
Retención de substrato
(Degradado en montaña?)
Fractura/Erosión del substrato
Duración de químico catalítico
Corrosión de armazón
Aflojado de escudo contra calor
Medio Ambiente Externo:
Temperatura ambiente
Carga/vibración por camino
Restos/Rocas-Campo Traviesa
Sol/lodo/agua en el camino
Factores de Ruido
Variación Pieza a Pieza
Variación de material
Composición del lavado con substrato
Esfuerzos:
• Fuerza de sujeción
• Apriete en el envuelto
• Fuerza de rizado
Proceso de ensamble
• Mala constitución/etiquetas malas
• Orientación y centrado
• Claro en el montaje
(Mat. / Cable) / DE de Armazón
• Dimensión (Ensamble)
Proceso de soldadura
Uso del Cliente
Recorridos de velocidad cortos
Alta velocidad en remolque
Tipo y calidad de combustible / nivel de sulfuro
Daño en el servicio
Mal manejo en el envío
Manejo con errores en el motor
Interacciones del Sistema
Escudo contra calor/Presión de cojinetes
Fugas de colector en soldadura exhaustiva
Calor exhaustivo en motor
Contaminante de aceite
Carga/Vibración del tren de poder
Carga dinámica del tren de poder
Carga dinámica inducida por el motor
Calibración
Presión posterior

22
Requerimientos de Funcionalidad
Otro paso en el proceso de AMEFDs es la recopilación de los
requerimientos de funcionalidad e interfaces del diseño. Esta lista
puede incluir las siguientes categorías:
 Generalidades: Esta categoría considera el propósito del
producto y su intención de diseño global
 Seguridad
 Regulaciones Gubernamentales
 Confiabilidad (Vida de la Función)
 Carga y Ciclos Debidos: Perfil de uso de producto por el cliente
 Operaciones Quietas: Ruido, Vibración, Aspereza (NVH)
 Retención de Fluidos
 Ergonomía
 Apariencia
 Empaque y Envío
 Servicio
 Diseño para Ensamble
 Diseño para Facilidad de Manufactura
Otras Herramientas y Recursos de Información
Otras herramientas y recursos que pueden ayudar al equipo en
entender y definir los requerimientos de diseño pueden incluir:
 Diagramas esquemáticos, dibujos, etc.
 Listas de Materiales (BOM)
 Matrices de Interrelaciones
 Matriz de Interfaces
 Despliegue de la Función de Calidad (QFD)
 Historia de la Calidad y Confiabilidad
El uso de estas herramientas, soportadas por experiencia de
ingeniería e información histórica, pueden ayudar en definir un
amplio conjunto de requerimientos y funciones.
Después de considerar estos prerrequisitos, inicia llenando el
formato (Tabla III.1 adelante)

23
Página en blanco se deja intencionalmente

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
24
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
Sistema ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS Número de AMEF A
Subsistema (AMEF DE DISEÑO) Página de
Componentes B Responsabilidades de Diseño C Preparado por: H
Año(s)/Programa(s) del Modelo D Fecha Clave E Fecha de AMEF (Orig.) F
Equipo Central
G
Diseño Actual Resultados de las Acciones
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
La aplicación de grasa
protectora en orilla
superior especificada
para los paneles
interiores de puertas
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105 Prueba de corrosión
acelerada del
laboratorio
A. Tate
Ingeniería de cuerpos
0X 09 03
En base a resultados
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
especificación de la
orilla superior sube
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Prueba de corrosión
acelerada del
laboratorio
A. Tate
Ingeniería decuerpos
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
experimentos (DOE) en
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
Formulación de grasa
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
2 Reporte – Pruebas
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
Diseño de la esquina
previene que el equipo
de espreado alcance
todas las áreas
5 Ayuda de diseño con
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 175 Evaluación del equipo
usando equipo de
espreado de producción
y grasa especificada
T. Edwards
Ingeniería de cuerpos y
operaciones de
ensamble 0X 11 15
En base a la prueba:
3 orificios de
ventilación dispuestos
en áreas afectadas (a
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
en panel Interior de
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
Insuficiente espacio
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
4 Evaluación de dibujo
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando tope de ayuda
para diseño y cabeza
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
Evaluación mostró un
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
1 a2 b c d e f h g h i j k l m
Artículo
Función
----n----

25
Ejemplo de un AMEFD
El ejemplo usado con el formato muestra trata de un ensamble de
Puerta Frontal. El producto tiene varios requerimientos funcionales:
 Permite el ingreso y salida del vehículo
 Ofrece protección al ocupante de
o El clima (confort)
o El ruido (confort)
o El impacto lateral (seguridad)
 Soporta el anclaje para el hardware de la puerta incluyendo
o El espejo
o Las bisagras
o La cerradura
o El regulador de la ventana
 Ofrece una superficie propia para ítems/puntos de apariencia
o La pintura
o Un ajuste suave
 Mantiene integridad del panel interior de la puerta
El AMEFD final incluiría el análisis de todos estos requerimientos.
El ejemplo incluye parte del análisis del requerimiento: “Mantiene
integridad del panel interior de la puerta”.
Encabezado del Formato de un AMEF de Diseño (campos A-H)
Lo siguiente describe la información a ser registrada en el formato.
El encabezado debiera identificar claramente el enfoque del AMEF
así como la información relacionada con el desarrollo de los
documentos y el proceso de control. Esto debiera incluir un
número de AMEF, la identificación del alcance, las
responsabilidades de diseño, las fechas de terminación, etc. El
encabezado debiera contener los siguientes elementos 2
:
2
Las letras al final de cada encabezado indican el área referida en el formato muestra.

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
26
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

27
Número de AMEF (A)
Registrar la tira alfanumérica la cual es usada para identificar el
documento del AMEF. Esta es usada para control de documentos.
Número y Nombre de Sistema, Subsistema ó
Componente (B)
Registrar el nombre y número del sistema, subsistema ó
componente el cual está siendo analizado. (Ver sección titulada
Define el Alcance).
Responsabilidades de Diseño (C)
Registrar el FEO (OEM – Original Equipment Manufacturer),
organización y departamento ó grupo quien es responsable del
diseño. También registrar el nombre de la organización de
suministros, si aplica.
Programa(s)/Año(s) del Modelo (D)
Registrar el(los) año(s) de modelo y programa(s) que usarán ó
serán afectados por el diseño siendo analizado (si se conocen).
Fecha Clave (E)
Registrar la fecha inicial requerida del AMEF, la cual no debiera
exceder de la fecha programada de liberación del diseño para
producción.
Fechas del AMEF (F)
Registrar la fecha en que el AMEFD original se completó y la
última fecha de revisión.
Equipo Central (G)
Registrar a los miembros del equipo responsables por el desarrollo
del AMEFD. Información de contacto (ej., nombre, organización,
no. de teléfono e Email) puede incluirse en un documento
suplementario de referencia.
Preparado Por (H)
Registrar el nombre e información de contacto incluyendo la
organización (compañía) del ingeniero responsable de la
preparación del AMEFD.

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
28
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

29
Cuerpo del Formato de un AMEFD (campos a – n)
El cuerpo del AMEF contiene el análisis de riesgos relacionados
con fallas potenciales y acciones de mejoramiento a ser tomadas.3
Item,Punto/Función/Requerimientos (a)
El ítem/función puede ser separado en dos (ó más) columnas o
combinado en una sola columna y enlazada la cual abarque estos
elementos. Las interfaces (como “ítems/puntos” de análisis)
pueden ser combinadas o separadas. Los componentes pueden
ser listados en la columna de ítem/función, y puede agregarse una
columna adicional conteniendo las funciones o requerimientos de
dicho ítem. El “ítem/Punto”, “Función” y “Requerimientos” son
descritos adelante:
Item,Punto (a1)
Registrar los ítems/puntos, interfaces o partes las cuales hayan
sido identificadas a través de los diagramas de bloques, diagramas
P, diagramas esquemáticos y otros dibujos, y otros análisis
conducidos por el equipo.
La terminología usada debiera ser consistente con los
requerimientos de los clientes y con aquellos usados en otros
documentos de desarrollo del diseño y en el análisis para asegurar
rastreabilidad.
Función (a1)
Registrar la(s) función(es) del(los) ítem(s) o interfase(s) siendo
analizados y los cuales es necesario para cumplir con la intención
del diseño y en base a los requerimientos del cliente y las
discusiones del equipo. Si el (los) ítem(s) ó interfases tiene más de
una función con diferentes modos de fallas potenciales, se
recomienda altamente que cada una de estas funciones y modos
de falla asociados se listen por separado.
La función llega a ser a2 si el Ítem y Función se separan.
Requerimientos (a2)
Una columna adicional, “Requerimientos”, puede ser agregada
para refinar adicionalmente el análisis de los modos de fallas.
Registrar los requerimientos para cada una de las funciones
siendo analizadas (y en base a los requerimientos de los clientes)
y a las discusiones del equipo; (ver también Capítulo II, Sección:
Prerrequisitos). Si la función tiene más de un requerimiento con
diferentes modos de fallas potenciales, se recomienda altamente
que cada uno de los requerimientos y funciones sea listado por
separado
El Requerimiento llega a ser a3 si el Ítem/Punto y Función se
separan en columnas aparte, ej., a1 y a2.
3

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
30
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
Ingenieríade cuerpos
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

31
Modo de Falla Potencial (b)
El modo de la falla potencial es definido de la manera en como un
componente, subsistema ó sistema podría fallar potencialmente
para cumplir ó enviar la función esperada y descrita en la columna
de item/artículo.
Identifica los modos de fallas potenciales asociados con la(s)
función(es)/requerimiento(s). Los modos de fallas potenciales
debieran estar descritos en términos técnicos, y no
necesariamente como un síntoma a ser notado por el cliente.
Cada función puede contar con múltiples modos de fallas. Un largo
número de modos de fallas identificado para una sola función
puede indicar que el requerimiento no está bien definido.
Se hace el supuesto de que la falla podría ocurrir, pero que no
necesariamente vaya a ocurrir, consecuentemente el uso de la
palabra “potencial”.
Modos de fallas potenciales que pudieran ocurrir sólo bajo ciertas
condiciones de operación (ej., caliente, frío, seco, con polvo, etc.) y
bajo ciertas condiciones de uso (ej., millaje arriba del promedio,
campo traviesa, sólo manejo en ciudad, etc.) debieran ser
considerados.
Después de determinar todos los modos de fallas, puede hacerse
una validación de lo completo del análisis a través de una revisión
de cosas pasadas que han ocurrido mal, aspectos clave de
preocupación, reportes y tormenta de ideas de grupo.
El modo de la falla potencial puede también ser la causa de un
modo de falla potencial en un subsistema ó sistema de mayor
nivel, ó dirigir a un efecto de un componente de menor nivel.
Ejemplos de modos de fallas, y como se relacionan con los
diferentes requerimientos, son mostrados en la tabla III.3.

32
Item/Punto Función Requerimiento Modo de Falla
Vehículo no para
Vehículo para con un
exceso de distancia
especificada
Paro del vehículo
viajando en
pavimento de asfalto
seco dentro de una
distancia
especificada y
dentro de g`s de
fuerza especificados
Vehículo para con más de
xx g´s de fuerza
Se activa sin necesidad/
demanda;
El movimiento del vehículo
es parcialmente impedido
Sistema de
Freno de Disco
Paro del vehículo a
necesidad/demanda
(considerando
condiciones
ambientales tales
como, mojado, seco,
etc.)
Permite movimiento
del vehículo no
impedido con el
sistema sin
necesidad/demanda Se activa sin necesidad
El vehículo no se puede
mover
Rotor del Freno Permite
transferencia de
fuerza de los
pedales de freno
hacia el eje
Debe liberar una
resistencia
especificada de
torque en el eje
Insuficiente resistencia de
torque liberada
Tabla III.3 Ejemplos de Modos de Fallas Potenciales

33

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
34
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

35
Efecto(s) Potencial(es) de Fallas (c)
los modos de fallas en la función, como es percibido por el(los)
cliente(s).
Describe los efectos de las fallas en términos de lo que el cliente
puede notar ó experimentar, recordando que el cliente puede ser
un cliente interno así como el Usuario Final último. Establece
claramente si el modo de la falla podría impactar en la seguridad ó
incumplimiento con regulaciones. Los efectos debieran ser
establecidos siempre en términos de un sistema, subsistema ó
componente específico siendo analizado. Recordar que existe una
relación jerárquica entre los niveles de componentes, subsistema y
sistemas 4
. Por ejemplo, una parte puede fracturarse, la cual
puede causar que un ensamble vibre, resultando en una operación
intermitente del sistema. La operación intermitente del sistema
podría causar que el desempeño se degrade y finalmente lleve a
una insatisfacción del cliente. La intención es predecir los efectos
de fallas potenciales al nivel del conocimiento del equipo.
Efectos de fallas típicas debieran ser establecidos en términos del
desempeño del producto ó sistema. La Tabla III.4 muestra
ejemplos de efectos de los modos de fallas de la Tabla III.3.
Item/Punto Modo de la Falla Efecto
Vehículo no para Control del vehículo irregular; Incumplimiento
regulatorio
Vehículo para con
exceso de distancia
especificada
Control del vehículo irregular; Incumplimiento
regulatorio
Vehículo para con más
de xx g´s de fuerza
Incumplimiento regulatorio
demanda;
Movimiento del vehículo
es parcialmente
impedido
Decrecimiento en la vida del cojinete;
disminución en el control del vehículo
Sistema de Freno
de Disco
demanda
Vehículo no puede
moverse
Cliente no es capaz de manejar el vehículo
Tabla III.4 Ejemplos de Efectos Potenciales
4
Ver también Apéndice B.

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
36
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
d
e
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

37
Severidad (S) (d)
Severidad es el valor asociado con el más serio efecto para un
modo de falla dado. La severidad es de un rango relativo dentro
del alcance del AMEF individual.
Criterios de Evaluación Sugeridos
El equipo debiera acordar en los criterios de evaluación y en el
sistema de rangos y aplicarlos en forma consistente, aun si es
modificado por análisis individuales de procesos. (Ver Tabla Cr1
abajo para lineamientos de criterios).
No se recomienda modificar los criterios para valores de rangos de
9 y 10. Modos de fallas con un rango de severidad de 1 no
debieran ser analizados posteriormente.
Efecto
Criterios:
Severidad del Efecto en el Producto
(Efecto en el Cliente)
Rango
Modo de falla potencial afecta a la operación segura del vehículo y/o
involucra incumplimientos en regulaciones gubernamentales sin
advertencia
10
Falla en el
Cumplimiento
con
Requerimientos
de Seguridad
y/o
Regulatorios
Modo de falla potencial afecta a la operación segura del vehículo y/o
involucra incumplimientos en regulaciones gubernamentales con
advertencia
9
Pérdida de alguna función primaria (vehículo inoperable, no afecta la
operación segura del vehículo)
8
Pérdida ó
Degradamiento
de alguna
Función
Primaria
Degradamiento de alguna función primaria (vehículo operable, pero
con un nivel de desempeño reducido)
7
Pérdida de alguna función secundaria (vehículo operable, pero
algunas funciones de confort / conveniencia inoperables)
6
Pérdida ó
Degradamiento
de alguna
Función
Secundaria
Degradamiento de alguna función secundaria (vehículo operable,
pero algunas funciones de confort / conveniencia con un nivel de
desempeño reducido)
5
Apariencia ó Ruido Audible, vehículo operable, algún ítem no
cumple y es notado por la mayoría de los clientes (> 75%)
4
cumple y es notado por muchos clientes (50%)
3
Incomodidad /
Molestia
cumple y es notado por un mínimo de clientes (< 25%)
2
Sin efecto Sin algún efecto discernible 1
Tabla Cr1 Criterios Sugeridos para Evaluación de la Severidad en AMEFDs

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
38
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

39
Clasificación (e)
Esta columna puede ser usada para bosquejar modos de fallas de
alta prioridad y sus causas asociadas.
Como resultado de este análisis, el equipo puede usar esta
información para identificar características especiales.
Los requerimientos específicos de los clientes pueden identificar
símbolos de características especiales del producto o proceso y su
uso.
Una característica designada en los registros de diseño como
especial y sin un modo de falla de diseño identificado y asociado
en el AMEFD es una indicación de una debilidad en el proceso de
diseño.
Causa(s)/Mecanismo(s) de Modos de Fallas Potenciales
(f)
Esta información puede separarse en columnas múltiples o
combinadas dentro de una sola columna misma.
En el desarrollo de los AMEFs, la identificación de todas las
causas potenciales del modo de falla es clave para análisis
subsecuentes. Aunque técnicas variadas (tales como, tormenta de
ideas) pueden usarse para determinar las causas potenciales de
modos de fallas, se recomienda que el equipo debiera orientarse
en el entendimiento del mecanismo de fallas para cada modo de
falla.
Mecanismo(s) de Modos de Fallas Potenciales (f1)
Un mecanismo de falla es el proceso físico, químico, eléctrico,
térmico u otro que resulta en un modo de falla. Es importante
hacer la distinción de que un modo de falla es un efecto
“observado” o “externo” como para no confundir un modo de falla
con un mecanismo de falla, el fenómeno físico actual atrás del
modo de falla o el proceso de degradamiento o cadena de eventos
que lleva a o resultan en un modo de falla particular.
En un alcance posible, se lista cada mecanismo potencial para
cada modo de falla. El mecanismo debiera listarse lo más concisa
y completamente posible
Para un sistema, el mecanismo de falla es el proceso de
propagación de error siguiendo una falla de un componente y el
cual lleva a una falla del sistema.
Un producto o proceso puede tener diferentes modos de fallas y
los cuales estén correlacionados uno con otro debido a un
mecanismo de falla común a tras de estos.
Asegura que los efectos el proceso sean considerados como parte
del proceso de AMEFDs.

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
40
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
esmuy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

41
Causa(s) Potencial(es) de Modo(s) de Falla(s) (f2)
La causa potencial de una falla es definida como una indicación de
cómo el proceso de diseño pudiera permitir que una falla ocurra, y
descrita en términos de algo que pudiera ser corregido o
controlado. La causa potencial de una falla pudiera ser una
indicación de una debilidad del diseño, y la cual es como
consecuencia un modo de falla.
Las causas son circunstancias que inducen o activan un
mecanismo de una falla.
En la identificación de causas potenciales de fallas, se usan
descripciones concisas de causas de fallas específicas, ej.,
acabado metálico del perno especificado que permite un
atrapamiento de hidrógeno. Frases ambiguas tales como, diseño
pobre o diseño impropio no debieran ser usadas.
La investigación de causas necesita enfocarse en modos de fallas
y no en efectos. En la determinación de las causas, el equipo
debiera asumir la existencia de las causas bajo discusión como
resultado de los modos de fallas (ej., el modo de falla no requiere
que ocurran causas múltiples).
Típicamente, puede haber diferentes causas y cada una de las
cuales puede resultar en el modo de falla. Esto resulta en líneas
múltiples (ramas de causas) para el modo de falla.
En un alcance posible, se lista cada causa potencial para cada
modo de falla/mecanismo de falla. La causa debiera ser listada de
la forma más concisa y completa. Separando las cusas puede
resultar en un análisis enfocado para cada causa y puede producir
diferentes mediciones, controles, y planes de acción.
La Tabla III.5 muestra ejemplos de causas para los modos de
fallas de la Tabla III.3. Aunque no se requieren como parte de los
elementos mínimos del formato de AMEF, la Tabla incluye el
mecanismo de la falla para mostrar las relaciones entre el modo de
la falla, el mecanismo de la falla y la causa.
En la preparación del AMEFD se asume que el diseño será
manufacturado y ensamblado bajo la intención del diseño mismo.
Puede hacerse excepciones y a discreción del equipo donde datos
históricos indiquen deficiencias en el proceso de manufactura.

42
Modo de Falla Mecanismo Causa
Falla de enlace mecánico debida a una
inadecuada protección de corrosión
Seguro de vacío de cilindro master debido a
diseño del sello
Pérdida de fluido hidráulico de una línea hidráulica
floja debida a una especificación de torque de
conector incorrecta
Vehículo no para
Sin transferencia
de fuerza del pedal
a los cojinetes
Pérdida de fluido hidráulico debida a líneas
hidráulicas rizadas/comprimidas, material de tubo
especificado en forma inapropiada
Juntas de enlace mecánico rígidas debido a una
especificación de lubricación inapropiada
Juntas de enlace mecánico corroídas debido a
una protección contra corrosión inadecuada
Vehículo para con un
exceso de yy pies
Transferencia de
fuerza reducida del
pedal a los
cojinetes
Pérdida parcial de fluido hidráulico debida a líneas
hidráulicas rizadas, material de tubo especificado
en forma inapropiada
Vehículo para con
más de xx g´s de
fuerza
Excesiva/rápida
transferencia de
fuerza del pedal a
los cojinetes
Creación de presión acumulada en cilindro master
debida al diseño del sello
Activado sin
necesidad/ demanda;
Movimiento del
vehículo es impedido
Cojinetes no
liberan
Creación de corrosión ó depósito en rieles u orejas
de los cojinetes debido al acabado de la superficie
que no está promoviendo una adecuada
autolimpieza y protección contra corrosión
Activado sin
necesidad/ demanda
Vehículo no puede
moverse
Presión hidráulica
no libera
Seguro de vacío de cilindro master debido a
diseño del sello
Tabla III.5 Ejemplos de Causas Potenciales

43

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
44
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

45
Ocurrencia (O) (g)
Ocurrencia es la probabilidad de que una causa/mecanismo
específico ocurra, resultando en un modo de falla dentro de la vida
del diseño.
La probabilidad de un número de rango de ocurrencia tiene un
significado relativo más que un valor absoluto (Ver Tabla Cr2).
Un sistema de rangos de ocurrencia consistente debiera ser usado
para asegurar continuidad. El número de ocurrencia es un rango
relativo dentro del alcance del AMEF y puede no reflejar la
probabilidad de ocurrencia actual.
El equipo debiera acordar los criterios de evaluación y un sistema
de rangos y aplicarlos de forma consistente, aun y cuando se
modifique por un análisis individual de algún proceso. La
ocurrencia debiera ser estimada usando la escala 1 a 10 y usando
la Tabla Cr2 como una guía con lineamientos.
En la determinación de este estimativo, preguntas tales como las
siguientes debieran ser consideradas:
 ¿Cuál es la historia del servicio y la experiencia de campo con
componentes, subsistemas y sistemas similares?
 ¿Es el item/artículo un sobrante/reserva ó similar a un item/
artículo de nivel previo?
 ¿Qué tan significativos son los cambios a partir de un item/
artículo de nivel previo?
 ¿El item/artículo es radicalmente diferente de un item/artículo
de nivel previo?
 ¿El item/artículo es completamente nuevo?
 ¿Cuál es la aplicación ó cuáles son los cambios ambientales?
 ¿Se ha usado algún análisis de ingeniería (ej., confiabilidad)
para estimar la proporción de ocurrencia comparable y
esperada para la aplicación?
 ¿Se han puesto en piso controles preventivos?

46
Probabilidad
de Falla
Criterios: Ocurrencia de la Causa –
AMEFDs
(Vida/Confiabilidad del diseño del item/
vehículo)
Criterios: Ocurrencia
de la Causa –
AMEFDs
(Incidentes por
ítems/vehículos)
Rango
Muy Alta Nueva tecnología/nuevo diseño sin historia.
> 100 por mil
> 1 en 10
10
Falla es inevitable con el nuevo diseño, nueva
aplicación ó cambio en las condiciones de
operación/ciclos debidos.
50 por mil
1 en 20
9
Falla es probable con el nuevo diseño, nueva
20 por mil
1 en 50
8
Alta
Falla es incierta con el nuevo diseño, nueva
10 por mil
1 en 100
7
Fallas frecuentes asociadas con diseños
similares ó en simulaciones y pruebas de
diseños
2 por mil
1 en 500
6
Fallas ocasionales asociadas con diseños
diseños
.5 por mil
1 en 2,000
5
Moderada
Fallas aisladas asociadas con diseños
diseños
.1 por mil
1 en 10,000
4
Sólo fallas aisladas asociadas con diseños
casi idénticos ó en simulaciones y pruebas de
diseños
.01 por mil
1 en 100,000
3
Baja
No se observan fallas asociadas con diseños
casi idénticos ó en simulaciones y pruebas de
diseños
< .001 por mil
1 en 1,000,000
2
Muy Baja
La falla es eliminada a través de controles
preventivos
La falla es eliminada a
través de controles
preventivos
1
Tabla Cr2 Criterios Sugeridos para Evaluación de Ocurrencia en AMEFDs

47

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
48
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

49
Controles de Diseño Actuales (h)
Controles de Diseño Actuales son aquellas actividades conducidas
como parte del proceso de diseño y que se han completado ó
comprometido y que asegurarán la adecuación del diseño para la
funcionalidad del diseño mismo y los requerimientos de
confiabilidad bajo consideración.
Existen dos tipos de controles de diseño a considerar:
Prevención
Eliminan (previenen) las causas de los mecanismos de fallas ó los
modos de fallas de que ocurran, ó reducen su proporción de
ocurrencia.
Detección
Identifican (detectan) la existencia de una causa, el resultante
mecanismo de la falla ó el modo de la falla, ya sea métodos
analíticos ó físicos, antes de que el item/punto sea liberado para
producción.
El enfoque preferido es primero usar controles de prevención, si es
posible. Los rangos de ocurrencia iniciales serán afectados por los
controles de prevención siempre y cuando estos estén integrados
como parte de la intención del diseño.
Los controles de detección debieran incluir la identificación de
aquellas actividades las cuales detecten el modo de la falla así
como aquellos que detecten las causas.
El equipo debiera considerar análisis, pruebas, revisiones y otras
actividades que aseguren la adecuación del diseño tales como,:
Controles de Prevención
 Estudios de comparaciones competitivas
 Diseños seguros contra fallas
 Estándares/normas (internos y externos) de Diseños y
Materiales
 Documentación – registros de mejores prácticas, lecciones
aprendidas, etc. de diseños similares
 Estudios de simulaciones – análisis de conceptos para
establecer los requerimientos de diseño
 A prueba de errores/fallas
Controles de Detección
 Revisiones de diseños
 Pruebas de prototipos
 Pruebas de validaciones
 Estudios de simulaciones – validaciones de diseños
 Diseños de Experimentos; incluyendo pruebas de confiabilidad
 Modelos a escala/maquetas usando partes similares

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
50
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
d
e
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

51
El Formato ejemplo para AMEFs de Diseños en este manual tiene
dos columnas para controles de diseños (ej., columnas separadas
para Controles de Prevención y Controles de Detección) para
apoyar al equipo en distinguir claramente entre estos dos tipos de
controles de diseños. Esto permite una rápida determinación visual
de que ambos tipos de controles de diseños han sido
considerados.
Si se usa una columna (para controles de diseños) entonces
debieran usarse los siguientes prefijos. Para controles de
prevención, colocar una “P” antes de cada control de prevención
listado. Para controles de detección, colocar una “D” antes de cada
control de detección listado.
La prevención de causas de modos de fallas a través de un
cambio de diseño ó un cambio en el proceso de diseño es la única
forma en que puede efectuarse una reducción en el rango de
ocurrencia.
La Tabla III.6 muestra ejemplos de controles de prevención y
detección para las causas identificadas en la Tabla III.5.
Modo de la
Falla
Causa Controles de
Prevención
Controles de
Detección
Vehículo no
para
Falla mecánica debida a una
inadecuada protección en la
corrosión
Diseñado en base
a norma de
material MS-845
Prueba de stress
ambiental 03-9963
Seguro de vacío de cilindro
master debido al diseño del
sello
Diseño de carga
con los mismos
requerimientos de
ciclo debidos
Prueba de
variabilidad de
presión – nivel del
sistema
Pérdida de fluido hidráulico de
una línea hidráulica floja
debida a una especificación de
torque del conector incorrecta
Diseñado en base
a requerimientos
de torque 3993
Paso de vibración
– prueba de stress
18-1950
Pérdida de fluido hidráulico
debida a líneas hidráulicas
rizadas/ comprimidas, material
de tubo especificado en forma
inapropiada
Diseñado en base
a norma de
material MS-1178
Diseño de
Experimentos
(DOE) – elasticidad
del tubo
Tabla III.6 Ejemplos de Controles de Diseño para Prevención y Detección

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
52
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

53
Detección (D) (i)
Detección es el rango asociado con el mejor control de detección
listado en la columna de Controles de Detección del Diseño
Actuales. Cuando se identifique más de un control, se recomienda
que el rango de detección de cada control sea incluido como parte
de la descripción del control mismo. Registra el valor de rango más
bajo en la columna de Detección.
Un enfoque sugerido para la Detección de Controles de Diseño
Actuales es asumir que la falla ha ocurrido y entonces estimar las
capacidades de los controles de diseño actuales para detectar este
modo de falla.
No asumir en forma automática que el rango de detección es bajo
porque la ocurrencia es baja. Es importante evaluar la capacidad
de los controles de diseño para detectar modos de fallas de baja
frecuencia ó reducir el riesgo de estos de que vayan más allá en el
proceso de liberación del diseño.
La detección es de un rango relativo dentro del alcance del AMEF
individual. A fin de lograr un rango inferior, generalmente los
controles de diseño (actividades de análisis y verificación) tienen
que mejorarse.
El equipo debiera acordar en los criterios de evaluación y en un
sistema de rangos y aplicarlos de forma consistente, aun si se
modifican para un análisis individual de algún proceso. La
detección debiera ser estimada usando la Tabla Cr3 como una
guía con lineamientos.
El rango de valor uno (1) es reservado para la prevención de fallas
a través de soluciones de diseño probadas.

54
Oportunidad
para
Detección
Criterios: Probabilidad de Detección por
Controles de Diseño
Rango
Probabilidad
de
Detección
Oportunidad
de No
Detección
Sin control de diseño actual; No Puede detectarse ó no es
analizado.
10
Casi
Imposible
Sin
probabilidad
de detección
en ninguna
etapa
Controles de análisis/detección del diseño cuentan con un
capacidad de detección débil; Análisis Virtuales (ej., CAE,
FEA, etc.) no están correlacionados con las condiciones
de operación actuales esperadas.
9 Muy Remota
Verificación/Validación del producto después de un
congelamiento del diseño y previo al lanzamiento con
pruebas pasa/falla (Pruebas del sistema y subsistemas
con criterios de aceptación tales como, conducción y
manejo, evaluación de envío, etc.).
8 Remota
pruebas para fallas (pruebas del sistema y subsistemas
hasta que una falla ocurre, pruebas de las interacciones
del sistema, etc.).
7 Muy Baja
Congelamiento
posterior al
Diseño y
previo al
lanzamiento
pruebas de degradamiento (pruebas del sistema y
subsistemas después de pruebas de durabilidad, ej.,
chequeo de funcionamiento).
6 Baja
Validación del producto (pruebas de confiabilidad, pruebas
de desarrollo ó validación) previo al congelamiento del
diseño usando pruebas pasa/falla (ej., hasta que fuga,
rendimientos, grietas, etc.).
5 Moderada
diseño usando pruebas para fallas (ej., criterios de
aceptación para desempeño, chequeos de funcionamiento,
etc.).
4
Moderadam
ente alta
Congelamiento
previo al
Diseño
diseño usando pruebas de degradamiento (ej.,
tendencias de datos, valores antes/después, etc.).
3 Alta
Análisis Virtual
-
Correlacionado
Controles de análisis/detección del diseño cuentan con
una fuerte capacidad de detección. Análisis Virtuales (ej.,
CAE, FEA, etc.) están altamente correlacionados con
las condiciones de operación actuales ó esperadas previo
al congelamiento del diseño
2 Muy Alta
Detección no
aplica;
Prevención de
Fallas
Causas de fallas ó modos de fallas no pueden ocurrir
porque está totalmente prevenido a través de soluciones
de diseño (ej., estándar de diseño probado, mejores
prácticas ó material común, etc.).
1 Casi Cierta
Tabla Cr3 Criterios Sugeridos para Evaluación de Prevención/Detección en AMEFDs/AMEFPs

55

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
56
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

57
Determinación de Prioridades para Acciones
Una vez que el equipo ha completado la identificación inicial de los
modos de fallas y efectos, causas y controles, incluyendo rangos
para severidad, ocurrencia y detección, el equipo mismo debe
decidir si son necesarios esfuerzos adicionales para reducir los
riesgos. Debido a las limitaciones inherentes en recursos, tiempo,
tecnología y otros factores, el equipo debe seleccionar como
priorizar mejor estos esfuerzos.
El enfoque inicial del equipo debiera orientarse a modos de fallas
con los más altos rangos de severidad. Cuando la severidad es de
9 ó 10, es imperativo que el equipo deba asegurar que se aborden
los riesgos a través de controles de diseño existentes ó acciones
recomendadas (como se documenten en el AMEF).
Para modos de fallas con severidades de 8 ó menores el equipo
debiera considerar causas que tengan los más altos rangos de
ocurrencia ó detección. Es responsabilidad del equipo ver la
información identificada, decidir por un enfoque y determinar como
priorizar mejor los esfuerzos de reducción de riesgos que mejor
sirvan a su organización y clientes.
Evaluación de Riesgos;
Número de Prioridad en Riesgos (NPR) (j)
Un enfoque para apoyar en la priorización de acciones ha sido
usar el Número de Prioridad en Riesgos:
NPR = Severidad (S) x Ocurrencia (O) x Detección (D)
Dentro del alcance del AMEF individual, este valor puede tener un
rango de 1 a 1,000.
El uso de un umbral para NPR NO se recomienda como una
práctica para determinar la necesidad de acciones
La aplicación del umbral asume que los NPRs son una medida de
riesgo relativa (las cuales a menudo no lo son) y que el
mejoramiento continuo no se requiere (el cual sí).
Por ejemplo, si el cliente aplicó un umbral arbitrario de 100 a lo
siguiente, el proveedor requeriría tomar acciones en la
característica B con el NPR de 112.
Item/Artículo Severidad Ocurrencia Detección RPN
A 9 2 5 90
B 7 4 4 112

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
58
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
d
e
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

59
En este ejemplo, el NPR es más alto para la característica B,
aunque la prioridad debiera ser trabajar con A con una severidad
más alta de 9, aunque el NPR es de 90 y el cual es inferior y más
bajo que el umbral.
Otro aspecto de preocupación en el uso del enfoque del umbral es
no hay un valor específico de NPR que requiera acciones
mandatarias.
Desafortunadamente, el establecimiento de tales umbrales puede
promover un comportamiento equivocado causando que los
miembros del equipo inviertan tiempo tratando de justificar un valor
de rango bajo de ocurrencia ó detección para reducir el NPR. Este
tipo de comportamiento evita el abordar el problema real que
sustenta las causas del modo de la falla y solamente mantiene al
NPR debajo de un umbral. Es importante reconocer que mientras
se determinen riesgos “aceptables” en alguna etapa clave de un
programa particular (ej., lanzamiento de un vehículo) es deseable,
debiera basarse en un análisis de severidad, ocurrencia y
detección y no a través de la aplicación de umbrales de NPRs.
El uso del NPR en las discusiones del equipo pueden ser una
herramienta útil. Las limitaciones del uso del NPR necesitan ser
entendidas. Sin embargo, el uso de umbrales de NPRs para
determinar prioridades en acciones no se recomienda
Acciones Recomendadas (k)
En general, las acciones de prevención (ej., reduciendo la
ocurrencia) se prefieren a las acciones de detección. U ejemplo de
esto es el uso de un estándar de diseño probado ó una mejor
práctica más que la verificación/validación del producto después
de un congelamiento del diseño.
La intención de las acciones recomendadas es mejorar el diseño.
Identificando estas acciones se debiera considerar el reducir los
rangos en el siguiente orden: severidad, ocurrencia y detección.
Enfoques de ejemplo para reducir estos se explican adelante:
 Para Reducir el Rango de Severidad (S): Sólo una revisión de
diseño puede llevarnos a una reducción del rango de severidad.
Los rangos de alta severidad pueden algunas veces ser reducidos
haciendo revisiones de diseños que compensen ó mitiguen la
severidad resultante de la falla. Por ejemplo: El requerimiento para
una llanta es “retener la presión de aire aplicado bajo uso”. La
severidad del efecto del modo de la falla “rápida pérdida de presión
de aire” bajaría para una llanta “de corrida en plano”.
Un cambio de diseño, dentro ó por sí mismo, no implica que la
severidad se reduzca. Cualquier cambio de diseño debiera ser
revisado por el equipo para determinar el efecto en la funcionalidad
del producto y el proceso.

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
60
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

61
Para una máxima efectividad y eficiencia de este enfoque, los
cambios al diseño del producto y el proceso debieran ser
implementados inicial y anticipadamente en el proceso de
desarrollo. Por ejemplo, materiales alternativos pueden necesitarse
ser considerados al principio en el ciclo de desarrollo para eliminar
la severidad de la corrosión.
 Para Reducir el Rango de Ocurrencia (O): Una reducción en
el rango de ocurrencia puede ser efectuado retirando ó
controlando una ó más de las causas ó mecanismos de los
modos de fallas a través de revisiones de diseños. Acciones
tales como, aunque no se limitan a, lo siguiente debieran ser
consideradas:
o Hacer a prueba de errores/fallas el diseño para eliminar el
modo de la falla
o La geometría y tolerancias del diseño revisados
o El diseño revisado para bajar el stress (esfuerzo) ó
reemplazar componentes débiles (alta probabilidad de
falla)
o Agregar redundancias
o Especificaciones de materiales revisadas
 Para Reducir el Rango de Detección (D): El método preferido
es el uso de a prueba de errores/fallas. Un incremento en
acciones de validación/verificación del diseño debiera resultar
en una reducción del rango de detección solamente. En algunos
casos, un cambio de diseño a una parte específica puede ser
requerido para incrementar la probabilidad de detección (ej.,
reducir el rango de detección). Adicionalmente, lo siguiente
debiera ser considerado:
o Diseños de Experimentos (particularmente cuando causas
múltiples ó interactivas del modo de la falla están
presentes)
o Plan de pruebas revisado
Si la evaluación conduce a acciones recomendadas para una
combinación específica de modo de falla/causa/control, indicar
esto registrando “Ninguno” en esta columna. Puede ser útil
también incluir un razonamiento si “Ninguno” es registrado,
especialmente en el caso de una alta severidad.
Para acciones de diseño considerar lo siguiente:
 Resultados de DOEs de un diseño ó pruebas de confiabilidad
 Análisis de diseños (confiabilidad, estructura ó física de la falla)
que confirme que la solución es efectiva y no introduce nuevos
modos de fallas potenciales
 Dibujos, diagramas esquemáticos ó modelos para confirmar el
cambio físico de una propiedad meta
 Resultados de una revisión de diseño
 Cambios a un Estándar/Norma de Ingeniería ó Lineamientos de
Diseño dados
 Resultados de análisis de confiabilidad

Tabla
III.1
Formato
Muestra
de
AMEFDs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
62
Capítulo
III
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Diseños
Requerimiento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomendadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Paneles de puerta
en parte interior e
inferior corridas
Vida de la puerta
deteriorada,
llevando a:
para los paneles
es muy baja
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
de pruebas (Prueba
No. 1481) la
en 125
0X 09 30
5 2 3 30
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
acelerada del
laboratorio
A. Tate
0X 09 03
Resultados de
pruebas (Prueba No.
1481) muestran que
el espesor
especificado es el
adecuado
0X 09 30
5 2 3 30
-Funciona-miento
irregular de
hardware interior
de la puerta
Espesor de grasa
especificada
insuficiente
Requerimientos de
diseño (#31268) y
mejores prácticas
(BP 3455)
3 Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
7 105
Diseño de
espesor de grasa
J. Smythe
0X 10 18
DOE muestra que
una variación del
25% en espesor
especificado es
aceptable
0X 10 25
5 2 3 30
especificada
inapropiada
Norma/Estándar
Industrial MS-
1893
del lab. físico y
químico Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
5 50 Ninguna
de espreado alcance
todas las áreas
cabeza de espreado
sin funcionar (8)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
usando equipo de
T. Edwards
operaciones de
ensamble 0X 11 15
3 orificios de
prueba de errores)
0X 12 15
5 1 1 5
Puerta Delantera
Izquierda H8HX-
0000-A
Mantener integridad
la puerta
Brecha de
integridad
permite acceso
del medio
ambiente en
panel interior de
la puerta
5
entre paneles para
acceso de cabeza de
espreado
de acceso de
cabeza de espreado
(4)
Prueba de
durabilidad del
vehículo T-118 (7)
de espreado
operaciones de
ensamble 0X 11 15
acceso adecuado
0X 12 15
5 2 4 40
Equipo Central
G
Artículo
Función
----n----

63
La Tabla III.7 adelante ofrece un ejemplo de la aplicación de
causas (Columna f), controles (Columna h) y acciones
recomendadas (Columna k).
Responsabilidades & Fechas Meta de Terminación (l)
Registra el nombre del individuo y organización responsable de
completar cada acción recomendada incluyendo la fecha meta de
terminación. El ingeniero responsable del diseño/líder de equipo es
responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas
hayan sido implementadas ó adecuadamente abordadas.
Resultados de Acciones (m-n)
Esta sección identifica los resultados de cualquier acción
terminada y sus efectos en los rangos de S, O, D y en el NPR.
Accion(es) Tomada(s) y Fecha de Terminación (m)
Después de que la acción ha sido implementada, registrar una
breve descripción de la acción tomada y la fecha de terminación
actual.
Severidad, Ocurrencia, Detección y NPR (n)
Después de que la acción preventiva/correctiva ha sido terminada,
determina y registra los rangos de severidad, ocurrencia y
detección resultantes.
Calcula y registra el indicador resultante para prioridades (riesgos)
de acciones (ej., NPR).
Todos los rangos revisados debieran ser evaluados. Las acciones
per se no garantizan que el problema se haya resuelto (ej., causas
abordadas), por tanto debiera completarse un análisis ó prueba
apropiados como verificación. Si se consideran necesarias
acciones adicionales, repetir el análisis. El enfoque debiera ser
siempre en la mejora continua.

64
Item /
Punto
Modo de
Falla
Causa
Controles de
Prevención
Controles de
Detección
Acciones
Recomendadas
Falla en la
conexión
mecánica debido
a una inadecuada
protección contra
corrosión
Diseñado en
base a estándar
de material MS-
845
Prueba de
stress
ambiental 03-
9963
Cambio de
material a acero
inoxidable
Seguro de vacío
de cilindro master
debido al diseño
en el sello
Diseño
desplazado con
los mismos
requerimientos
de ciclo debidos
Prueba de
variabilidad de
la presión –
nivel del
sistema
Uso de un diseño
de sello
desplazado
Pérdida de fluido
hidráulico de una
línea hidráulica
floja debido a una
incorrecta
especificación de
torque del
conector
Diseñado en
base a
requerimientos
de torque - 3993
Prueba de
stress – paso
de vibración
18-1950
Modificar el
conector de estilo
de perno/cerrojo
a conector rápido
Sistema
de
freno
de
discos
Vehículo
no para
Pérdida de fluido
hidráulico debido
a líneas
hidráulicas
rizadas/
comprimidas,
inapropiado
material del tubo
especificado
Diseñado en
base a estándar
de material MS-
1178
DOE –
elasticidad del
tubo
Modificar el
diseño de la
manguera de MS-
1178 a MS-2025
para incrementar
su resistencias
Tabla III.7 Ejemplos de Causas, Controles y Acciones Recomendadas
Mantenimiento de AMEFDs
El AMEFD es un documento vivo y debiera ser revisado cuando
haya un cambio de diseño del producto y se actualice, conforme se
requiera. Actualizaciones en acciones recomendadas debieran
incluirse en un AMEFD subsecuente junto con los resultados
finales (lo que funcionó y lo que no funcionó).
Otro elemento de mantenimiento continuo de los AMEFDs debiera
incluir una revisión periódica de los rangos usados en los
AMEFDs. Un enfoque específico debiera darse a los rangos de
Ocurrencia y Detección. Esto es particularmente cuando se han
hecho mejoramientos ya sea a través de cambios del producto ó
mejoramientos en los controles de diseño. Adicionalmente, en
casos donde aspectos clave de campo hayan ocurrido, los rangos
debieran conjuntamente ser revisados.

65
Apalancamiento de AMEFDs
Si un nuevo proyecto ó aplicación es funcionalmente similar al
producto existente, puede usarse un solo AMEFD con el acuerdo
del cliente. Usando fundamentalmente un sensato AMEFD como
base y como punto de partida ofrece la mayor oportunidad de
apalancar la experiencia y conocimientos pasados. Si existen
diferencias leves, el equipo debiera identificar y enfocarse en los
efectos de estas diferencias.
Conexiones
El AMEFD no es un documento “por sí sólo”. Por ejemplo, los
resultados/salidas del AMEFD pueden ser usados como entradas
para procesos de desarrollo del producto posteriores. Es un
resumen de las discusiones y análisis del equipo. La Figura III.7
muestra las conexiones y enlaces de algunos de los documentos
comúnmente usados.
Figura III.7 Flujo de interrelaciones de Información en los AMEFDs

66
Plan & Reporte de Verificación de Diseños (P&RVDs)
Los AMEFDs y los P&RVDs tienen una importante conexión. El
AMEFD identifica y documenta los controles de prevención y
detección de diseño actuales los cuales llegan a ser entradas a la
descripción de las pruebas incluidas dentro del P&RVD. El AMEFD
identifica “cuáles” son los controles mientras que el P&RVD ofrece
los “comos” tales como, criterios de aceptación, procedimientos y
tamaños de muestra.
AMEFPs
Otra importante conexión/enlace es entre los AMEFDs y AMEFPs.
Por ejemplo, un modo de falla del Proceso (AMEFP) ó un modo de
falla del Diseño (AMEFD) pueden resultar en el mismo efecto
potencial del producto. En este caso, los efectos de los modos de
fallas del diseño debieran ser reflejados en los efectos y rangos de
severidad de los AMEFDs y AMEFPs.

Capítulo IV Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos
67
Capítulo IV
AMEFPs
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos

68
Introducción
El AMEF de Procesos, referido como AMEFP, soporta el desarrollo
del proceso de manufactura en la reducción del riesgo de las
fallas:
 Identificando y evaluando las funciones y requerimientos del
proceso,
 Identificando y evaluando modos de fallas potenciales
relacionadas con el producto y el proceso, y los efectos de las
fallas potenciales en el proceso y los clientes,
 Identificando las causas potenciales del proceso de
manufactura ó ensamble,
 Identificando las variables del proceso en las cuales se enfocan
los controles del proceso para reducción de la ocurrencia ó
incremento de la detección de las condiciones de falla, y
 Permitiendo el establecimiento de un sistema de prioridades
para acciones preventivas/correctivas y controles,
El AMEFP es un documento vivo y debiera:
 Ser iniciado antes ó en la etapa de factibilidad
 Ser iniciado antes del herramental para producción
 Tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura desde
los componentes individuales hasta los ensambles, e
 Incluir todos los procesos dentro de la planta que puedan
impactar en las operaciones de manufactura y ensamble tales
como, envío, recibo, transporte de material, almacenamiento,
transportadores ó etiquetado.
Una revisión y análisis inicial de los procesos nuevos ó revisados
es aconsejable para anticipar, resolver ó monitorear aspectos
clave y potenciales del proceso durante las etapas de planeación
de la manufactura de un modelo nuevo ó un programa de algún
componente.
El AMEFP asume que el producto como está diseñado cumple con
la intención del diseño. Los modos de fallas potenciales que
pueden ocurrir por una debilidad del diseño pueden ser incluidos
en el AMEFP. Su efecto y forma de evitarlo es cubierto por el
AMEF de Diseño.
El AMEFP no confía en los cambios de diseño del producto que
subordinen limitaciones en el proceso. Sin embargo, sí toman en
consideración las características de diseño relativas al proceso
planeado de manufactura ó ensamble para asegurar que, en un
alcance posible, el producto resultante cumpla con las
necesidades y expectativas de los clientes. Por ejemplo, el
desarrollo del AMEFP generalmente asume que las máquinas y el
equipo cumplen con la intención del diseño y por tanto son
excluidas del alcance. Los mecanismos de control para partes y
materiales de recibo pueden necesitar ser considerados en base a
datos históricos.

69
Cliente Definido
La definición de “Cliente” para un AMEFP debiera ser normalmente
el “Usuario Final”. Sin embargo, el cliente puede ser también una
operación de manufactura ó ensamble subsecuente ó flujo abajo,
alguna operación de servicio ó algún organismo regulador 5
.
Enfoque de Equipo
El AMEFP es desarrollado y mantenido por un equipo
multidisciplinario (ó con funciones múltiples) y típicamente dirigido
por un ingeniero responsable. Durante el desarrollo inicial de un
AMEFP, se espera que el ingeniero responsable / líder de equipo
involucre directa y activamente a los representantes de todas las
áreas afectadas. Estas áreas debieran incluir, pero no limitarse a,
diseño, ensamble, manufactura, materiales, calidad, servicio y
proveedores, así como el área responsable del ensamble
siguiente. El AMEFP debiera ser un catalizador para estimular el
intercambio de ideas entre las áreas afectadas y por tanto
promover el enfoque de equipo.
Consideraciones de Diseño
El equipo debiera asumir que el producto como se diseñó cumple
con la intención de diseño mismo.
Durante el desarrollo de un AMEFP, el equipo puede identificar
oportunidades de diseño, las cuales, si se implementan,
eliminarían ó reducirían la ocurrencia de algún modo de falla del
proceso. Por ejemplo, agregando alguna propiedad a alguna parte
y alguna propiedad que empate a algún dispositivo eliminarían la
posibilidad de que algún operador coloque alguna parte en la
orientación equivocada. Tal información debiera ser ofrecida al
ingeniero de diseño responsable, así como a los individuos
responsables del diseño de herramentales / equipo / dispositivos
para su consideración y posible implementación.
5
Ver discusión en Capítulo II, Cliente Definido.

70
Desarrollo de un AMEF de Procesos
El ingeniero responsable del proceso/líder de equipo tiene a su
propia disposición un número de documentos que son útiles en la
preparación de AMEFPs. El AMEFP se inicia desarrollando una
lista de lo que se espera haga el proceso y de lo que no se espera
que haga, ej., la intención del proceso.
El AMEFP debiera iniciar con un diagrama de flujo del proceso
general. Este diagrama de flujo debiera identificar las
características del producto/proceso asociadas con cada
operación. La identificación de los efectos del producto del
correspondiente AMEFD debieran ser incluidos. Copias de los
diagramas de flujo usados en la preparación de AMEFPs debieran
acompañarlo.
A fin de facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales
y sus consecuencias, se han desarrollado formatos ejemplo de
AMEFPs y se ofrecen en el Apéndice A. La información mínima
contenida y requerida para un AMEFP se discute adelante. (Ver
también Tabla IV.1)
Prerrequisitos
Un AMEFP debiera iniciar con el desarrollo de información para
entender las operaciones de manufactura y ensamble siendo
analizadas y definir sus requerimientos.
El diagrama de flujo del proceso es una entrada primaria para un
AMEFP. El diagrama de flujo del proceso es usado como una
herramienta para ayudar a establecer el alcance del análisis
durante el diseño de un sistema de manufactura.
Diagrama de Flujo del Proceso y su conexión con AMEFPs
Un diagrama de flujo del proceso
6
describe el flujo del producto a
través del proceso – desde el recibo hasta la salida. Esto debiera
incluir cada paso en el proceso de manufactura ó ensamble así
como sus resultados/salidas (características del producto,
requerimientos, enviables/entregables, etc.) relacionadas y
entradas (características del proceso, fuentes de variación, etc.). El
detalle del flujo del proceso depende de la etapa de discusión de
desarrollo del proceso. El diagrama de flujo inicial es generalmente
considerado un mapa de procesos de alto nivel. Necesita un
análisis con más detalles para identificar los modos de fallas
potenciales.
6
El Diagrama de Flujo del Proceso es también referido como Gráfica del Flujo del Proceso.

71
Figura IV.1 Mapas de Procesos de un Alto Nivel a Detalle
El AMEFP debiera ser consistente con la información en el
diagrama de flujo del proceso. El alcance del diagrama de flujo del
proceso debiera incluir todas las operaciones de manufactura
desde el procesamiento de los componentes individuales hasta los
ensambles, incluyendo envío recibo, transporte de material,
almacenamiento, transportadores, etiquetado, etc. Puede
ejecutarse una evaluación de riesgos preliminar usando el
diagrama de flujo del proceso para identificar cuáles de estas
operaciones ó pasos individuales pueden tener algún impacto en la
manufactura y ensamble del producto y debieran ser incluidos en
el AMEFP.
El desarrollo del AMEFP continúa identificándose los
requerimientos para cada proceso/función. Los requerimientos son
las salidas ó resultados de cada operación/paso y se relacionan
con los requerimientos del producto. Los requerimientos ofrecen
una descripción de lo que debiera lograrse en cada
operación/paso. Los requerimientos ofrecen al equipo las bases
para identificar modos de fallas potenciales.
A fin de asegurar continuidad, se recomienda altamente que el
mismo equipo multifuncional desarrolle el Diagrama de Flujo del
Proceso, el AMEFP y el Plan de Control.
Ver Figura IV.2 para un ejemplo de un diagrama de flujo del
proceso.
Mapa de Procesos de Alto Nivel
Diagrama del Flujo del Proceso detallado

72
Departamento: xxxxxxxxxxx Página: de
Producto/Svc: Componente Guía del Control Número de ID: xxxxxxxxxx Fecha: 09/24/08
Fuentes de Variación
(En base a Experiencia)
Flujo del Proceso Entregables
(Resultados del Proceso)
OD1, LD1
MH1, ND1, ND2
Sin daño
Derrames, manejo difícil
Dureza del Material, Estructura y
Dimensiones
Contaminación del Refrigerante y
Presión
LD1, ID5, LD5,
ND1, CN1, RO1
Localizar línea central
 .0001 A
Ajuste de la herramienta por ajuste
previo
Mantenimiento
Consistencia del material (inserto) Sin daño
Falta de mantenimiento
Consistencia del material
Consistencia del herramental (inserto)
Ajuste impropio
Pobre retiro de partículas (ej., baja
presión de refrigerante)
OD1, OD2, OD3, OD4
RA1, RA2, RA3
ND1, RO1
LD2-I, LD3-I, LD4-I
Ajuste impropio
Consistencia de herramental
Flujo de refrigerante
Consistencia y exactitud de
vestido/Composición
OD1, RO1, MI1
Sin daño en la superficie
Toda la parte no conforme
Partes sucias/con grasa
Mantenimiento de gages pobre
Consistencia de mantenimiento
ND3, Sin daño en la superficie
GENERAL – Productividad
400 parte/turno
Operación o
actividad
Inspección
al 100%
Almacenamiento Retraso
Operación/Actividad con Inspección Transpiración
Operador
(Tiempo completo)
(Tiempo Parcial)
Figura IV.2 Ejemplo de un Diagrama de Flujo del Proceso
wrt OD11 RO1 LD1
800
PEPS
Taladro y
Fresado
250
PEPS
Torno
CNC
Desgaste
Inspección
Lavado
Envío

73
Otras Herramientas y Recursos de Información
Otras fuentes de información que son útiles para ofrecer al equipo
formas de enfocar y capturar discusiones sobre los requerimientos
de un proceso incluyen:
 AMEFDs
 Dibujos registros de diseño
 Lista del proceso
 Matriz de interrelaciones (de características)
 No conformidades internas y externas (clientes) (ej., modos
de fallas conocidos en base a datos históricos)
 Historia de calidad y confiabilidad
Información para Investigación
Después de establecer el alcance de los esfuerzos para análisis, el
equipo debiera iniciar revisando información histórica. Las áreas
para revisión debieran incluir:
 Lecciones que se han aprendido de implementaciones
previas de diseños de productos y procesos, y
 Cualquier información disponible que establezca mejores
prácticas, incluyendo ítems/puntos tales como, lineamientos
con guías y normas/estándares, identificación de partes
estándar o métodos a prueba de errores.
Información de desempeño en calidad disponible del diseño de
producto y procesos previos y similares, incluyendo ítems/puntos
tales como: rendimiento del proceso 7
, capacidad a la primera vez
(ambos al final de la línea y en cada operación), Partes Por Millón
(PPMs), índices de habilidad de los procesos (CPK y PPK) e
indicadores de garantías.
La infamación puede ser una entrada útil para la determinación de
los rangos de severidad, ocurrencia y detección.
Después de considerar estos prerrequisitos, inicia llenando el
formato (Tabla IV.I siguiente).
7
Calidad a la Primera (First Time Quality - FTQ); Que llegan hasta el Final a la Primera (First Time Through - FTT).

Tabla
IV.1
Formato
Muestra
de
AMEFPs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
74
Capítulo
IV
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Procesos
DE FALLAS POTENCIALES Número de AMEF A
(AMEF DE PROCESOS) Página de
Item: B Responsabilidades de Proceso C Preparado por: H
Equipo Central
G
Requeri-
miento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es)
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomen-dadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Panel interior de
la puerta permite
brecha de
integridad
Cabeza de espreado
insertada
manualmente no
insertada lo suficiente
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Agregar paro de
profundidad positiva a
equipo de espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Paro agregado,
equipo de espreado
checado en línea
Cubierta de
grasa insuficiente
sobre la
superficie
especificada
Paneles de puerta
en parte inferior
corroídas
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
7 Ninguno 8
Chequeo visual de
cubierta
5 280
Automatizar el
espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Rechazado debido a
la complejidad de las
diferentes puertas en
la misma línea
7 2 5 70
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Cabeza de espreado
atascada
-Viscosidad muy alta
-Presión muy baja
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Op. 70:
Aplicación manual
de grasa dentro del
panel interior de la
puerta
-Funcionamiento
irregular de
hardware interior
de puerta
Prueba del
espreado en el
arranque y
después de
periodos inactivos
y un programa de
mantenimiento
preventivo para
limpiado de
cabezas
5
Chequeo visual de
cubierta
5 175 Uso de Diseño de
Experimentos (DOE)
en viscosidad vs.
Temperatura vs.
Presión
Ingeniería de
Manufactura para
0X 10 01
Límites de
temperatura y
Presión delimitadas y
controles en los
límites han sido
instalados - Gráficas
de control muestran
que el proceso está
en control Cpk=1.85
7 1 5 35
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Cabeza de espreado
deformada debido a
impacto
Programa de
mantenimiento
preventivo para
mantener cabezas
2
Chequeo visual de
cubierta
5 70 Ninguno
Tiempo de espreado
suficiente
Ninguno 5 Instrucciones de los
operadores
Chequeo (visual) de
cubierta en áreas
críticas por muestreo
de lotes
7 245 Instalar el contador de
tiempo del espreado
Mantenimiento
xx/xx/xx
Contador de tiempo
de equipo de
espreado automático
instalado - operador
inicia espreado,
contador controla los
paros
Gráficas de control
muestran que el
proceso está en
control - Cpk = 2.05
7 1 7 49
Puerta interior de la
cubierta,
superficies
inferiores en grasa
con el espesor de
la especificación
Cubierta de
grasa excesiva
sobre superficie
especificada
a1 a2 b c d e f h g h i j k l m
Artículo
Función
----n----
MUESTRA

75
Ejemplo de un Formato de AMEFP
El formato usado en los ejemplos en este manual de referencia es
una guía para documentar la discusión y análisis del equipo de los
elementos del AMEFP. Contiene lo mínimo en contenido mismo
que normalmente se espera por los OEMs.
El orden de las columnas puede ser modificado y pueden
agregarse columnas a este formato dependiendo de las
necesidades y expectativas de la organización y sus clientes. En
cualquier caso, cualquier formato emitido debe ser aceptado por el
cliente.
Encabezado de un Formato de AMEF de Procesos (campos A-H)
Lo siguiente describe la información a ser registrada en el formato.
El encabezado del AMEF debiera identificar claramente el enfoque
del AMEFP así como la información relacionada con el desarrollo
del documento y el proceso de control. Esto debiera incluir un
número de AMEF, la identificación del alcance, las
responsabilidades de diseño, las fechas de terminación, etc. El
encabezado debiera contener los siguientes elementos 8
:
Número de AMEF (A)
Registrar una tira alfanumérica la cual es usada para identificar el
documento del AMEFP. Esto es usado para control de
documentos.
Item/Artículo/Punto (B)
Registrar el nombre y número del sistema, subsistema ó
componente para el cual el proceso está siendo analizado.
Responsabilidades del Proceso (C)
Registrar el OEM, organización y departamento ó grupo quien sea
responsable por el diseño del proceso. También registrar el
nombre de la organización de suministros, si aplica.
Año(s)/Programa(s) del Modelo (D)
Registrar el(los) año(s) y programa(s) del modelo que se usará ó
será afectado por el proceso siendo analizado ( si se conoce).
8

Tabla
IV.1
Formato
Muestra
de
AMEFPs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
76
Capítulo
IV
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Procesos
Equipo Central
G
Requeri-
miento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es)
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomen-dadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Panel interior de
la puerta permite
brecha de
integridad
Cabeza de espreado
insertada
manualmente no
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Agregar paro de
equipo de espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Paro agregado,
equipo de espreado
checado en línea
Cubierta de
grasa insuficiente
sobre la
superficie
especificada
Paneles de puerta
en parte inferior
corroídas
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
7 Ninguno 8
Chequeo visual de
cubierta
5 280
Automatizar el
espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Rechazado debido a
la misma línea
7 2 5 70
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Cabeza de espreado
atascada
-Presión muy baja
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Op. 70:
Aplicación manual
de grasa dentro del
puerta
-Funcionamiento
irregular de
hardware interior
de puerta
Prueba del
espreado en el
arranque y
después de
periodos inactivos
y un programa de
mantenimiento
preventivo para
limpiado de
cabezas
5
Chequeo visual de
cubierta
Experimentos (DOE)
en viscosidad vs.
Temperatura vs.
Presión
Ingeniería de
Manufactura para
0X 10 01
Límites de
temperatura y
controles en los
límites han sido
de control muestran
en control Cpk=1.85
7 1 5 35
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Cabeza de espreado
deformada debido a
impacto
Programa de
mantenimiento
preventivo para
mantener cabezas
2
Chequeo visual de
cubierta
5 70 Ninguno
Tiempo de espreado
suficiente
operadores
Chequeo (visual) de
cubierta en áreas
de lotes
tiempo del espreado
Mantenimiento
xx/xx/xx
Contador de tiempo
de equipo de
inicia espreado,
paros
muestran que el
proceso está en
7 1 7 49
cubierta,
superficies
inferiores en grasa
con el espesor de
la especificación
Cubierta de
grasa excesiva
sobre superficie
especificada
Artículo
Función
----n----
MUESTRA

77
Fecha Clave (E)
Registrar la fecha debida inicial del AMEFP, la cual no debiera
exceder de la fecha programada de arranque/inicio de la
producción. En el caso de una organización de suministros, esta
fecha no debiera exceder de la fecha de emisión del Proceso de
Aprobación de un Parte para Producción (PPAP) requerida por el
cliente.
Fecha del AMEF (Original) (F)
Registrar la fecha original del AMEFP en que se completó y la
fecha de revisión más reciente.
Equipo Clave (G)
Registrar a los miembros del equipo responsables del desarrollo
del AMEFP. Información de contacto (ej., nombre, organización,
número de teléfono e Email) puede ser incluida en un documento
de referencia suplementario.
Preparado Por (H)
Registrar la información del nombre y contacto incluyendo la
organización (compañía) del ingeniero/líder de equipo responsable
de la preparación del AMEFP.
Cuerpo del Formato de AMEFP (campos a-n)
El cuerpo del AMEFP contiene el análisis de riesgos relacionados
con las fallas potenciales y las acciones de mejoramiento a ser
tomadas. 9
Paso del Proceso / Función del Proceso /
Requerimientos (a)
El Paso del Proceso / Función pueden separarse en dos (ó más)
columnas ó combinarse en una sola y conectada columna la cual
abarca estos elementos. Los Pasos del Proceso pueden listarse en
la columna de Paso del Proceso / Función ó pueden agregarse
columnas adicionales conteniendo las funciones ó requerimientos
del paso del proceso. “Paso del Proceso”, “Función” y
“Requerimientos” se describen adelante:
9

Tabla
IV.1
Formato
Muestra
de
AMEFPs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
78
Capítulo
IV
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Procesos
Equipo Central
G
Requeri-
miento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es)
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomen-dadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Panel interior de
la puerta permite
brecha de
integridad
Cabeza de espreado
insertada
manualmente no
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Agregar paro de
equipo de espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Paro agregado,
equipo de espreado
checado en línea
Cubierta de
grasa insuficiente
sobre la
superficie
especificada
Paneles de puerta
en parte inferior
corroídas
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
7 Ninguno 8
Chequeo visual de
cubierta
5 280
Automatizar el
espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Rechazado debido a
la misma línea
7 2 5 70
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Cabeza de espreado
atascada
-Presión muy baja
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Op. 70:
Aplicación manual
de grasa dentro del
puerta
-Funcionamiento
irregular de
hardware interior
de puerta
Prueba del
espreado en el
arranque y
después de
periodos inactivos
y un programa de
mantenimiento
preventivo para
limpiado de
cabezas
5
Chequeo visual de
cubierta
Experimentos (DOE)
en viscosidad vs.
Temperatura vs.
Presión
Ingeniería de
Manufactura para
0X 10 01
Límites de
temperatura y
controles en los
límites han sido
de control muestran
en control Cpk=1.85
7 1 5 35
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Cabeza de espreado
deformada debido a
impacto
Programa de
mantenimiento
preventivo para
mantener cabezas
2
Chequeo visual de
cubierta
5 70 Ninguno
Tiempo de espreado
suficiente
operadores
Chequeo (visual) de
cubierta en áreas
de lotes
tiempo del espreado
Mantenimiento
xx/xx/xx
Contador de tiempo
de equipo de
inicia espreado,
paros
muestran que el
proceso está en
7 1 7 49
cubierta,
superficies
inferiores en grasa
con el espesor de
la especificación
Cubierta de
grasa excesiva
sobre superficie
especificada
Artículo
Función
----n----
MUESTRA

79
Paso del Proceso (a1)
Registra la identificación del paso del proceso u operación siendo
analizado(a), en base al proceso de numeración y terminología.
Por ejemplo, registrar un número e identificador (ej., nombre). Un
esquema de numeración, secuencia y terminología del proceso
usados debiera ser consistente con aquellos usados en el
diagrama de flujo del proceso para asegurar rastreabilidad y
relaciones con otros documentos (Planes de Control, instrucciones
de los operadores, etc.). Operaciones de reparaciones y
retrabados debieran ser también incluidas.
Función del Proceso (a1)
Lista la función del proceso que corresponda a cada paso del
proceso u operación siendo analizado. La función del proceso
describe el propósito ó intención de la operación. Se recomienda
un análisis de riesgos a fin de limitar el número de pasos a ser
incluidos y sólo aquellos que agreguen valor ó de alguna otra
forma sean vistos como probables de tener un impacto negativo en
el producto. Si existen funciones múltiples de un proceso siendo
analizado con respecto a una operación dada, cada una debiera
ser alineada en el formato con sus respectivos “Requerimientos”
para ayudar en el desarrollo de los modos de fallas asociados.
La Función del Proceso llega a ser a2 si el Paso del Proceso y la
Función del Proceso se separan ó apartan.
Requerimientos (a2)
Lista los requerimientos para cada función del proceso del paso u
operación del proceso mismos siendo analizado. Los
requerimientos son las entradas especificadas del proceso para
cumplir con la intención del diseño y otros requerimientos de los
clientes. Si existen requerimientos múltiples con respecto a una
función dada, cada uno debiera ser alineado en el formato con sus
respectivos modos de fallas asociados, a fin de facilitar el análisis.
Los Requerimientos llegan a ser a3 si el Paso del Proceso y la
Función del Proceso se separan en columnas por separado, ej., a1
y a2.

Tabla
IV.1
Formato
Muestra
de
AMEFPs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
80
Capítulo
IV
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Procesos
Equipo Central
G
Requeri-
miento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es)
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomen-dadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Panel interior de
la puerta permite
brecha de
integridad
Cabeza de espreado
insertada
manualmente no
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Agregar paro de
equipo de espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Paro agregado,
equipo de espreado
checado en línea
Cubierta de
grasa insuficiente
sobre la
superficie
especificada
Paneles de puerta
en parte inferior
corroídas
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
7 Ninguno 8
Chequeo visual de
cubierta
5 280
Automatizar el
espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Rechazado debido a
la misma línea
7 2 5 70
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Cabeza de espreado
atascada
-Presión muy baja
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Op. 70:
Aplicación manual
de grasa dentro del
puerta
-Funcionamiento
irregular de
hardware interior
de puerta
Prueba del
espreado en el
arranque y
después de
periodos inactivos
y un programa de
mantenimiento
preventivo para
limpiado de
cabezas
5
Chequeo visual de
cubierta
Experimentos (DOE)
en viscosidad vs.
Temperatura vs.
Presión
Ingeniería de
Manufactura para
0X 10 01
Límites de
temperatura y
controles en los
límites han sido
de control muestran
en control Cpk=1.85
7 1 5 35
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Cabeza de espreado
deformada debido a
impacto
Programa de
mantenimiento
preventivo para
mantener cabezas
2
Chequeo visual de
cubierta
5 70 Ninguno
Tiempo de espreado
suficiente
Ninguno 5 In strucciones de los
operadores
Chequeo (visual) de
cubierta en áreas
de lotes
tiempo del espreado
Mantenimiento
xx/xx/xx
Contador de tiempo
de equipo de
inicia espreado,
paros
muestran que el
proceso está en
7 1 7 49
cubierta,
superficies
inferiores en grasa
con el espesor de
la especificación
Cubierta de
grasa excesiva
sobre superficie
especificada
Artículo
Función
----n----
MUESTRA

81
Modo de la Falla Potencial (b)
Un modo de falla potencial es definido como la manera en la cual
el proceso podría fallar potencialmente para cumplir con los
requerimientos del proceso (incluyendo la intención del diseño).
En la preparación del AMEF, se asume que las partes/materiales
de recibo son correctas. Pueden hacerse excepciones por el
equipo de AMEF cuando datos históricos indiquen deficiencias en
la calidad de las partes de recibo. El equipo debiera también
asumir que el diseño básico del producto es correcto; sin embargo,
si existen aspectos clave del diseño los cuales resulten en
aspectos clave del proceso, estos aspectos clave debieran ser
comunicados al equipo de diseño para su resolución.
Lista los modos de fallas potenciales para la operación particular
en términos de los requerimientos del proceso (ej., como se
documenten en el diagrama de flujo del proceso). Se asume que la
falla podría ocurrir pero que no necesariamente ocurra. Los modos
de fallas potenciales debieran ser descritos en términos técnicos,
no como un síntoma notado por los clientes. Ver el ejemplo de la
tabla adelante.
Paso del Proceso /
Función
Requerimiento Modo de Falla Potencial
Cuatro tornillos Menos de cuatro tornillos
Tornillos especificados Tornillo usado equivocado
(diámetro más largo)
Secuencia de ensamble:
Primer tornillo en orificio
derecho frontal
Tornillo colocado en
cualquier otro orificio
Tornillos totalmente puestos Tornillo no totalmente puesto
Tornillo con torque
demasiado alto
Operación 20:
Sujetar cojín del asiento a la
guía usando una pistola de
torque
Tornillo con torque a una
especificación de torque
dinámico Tornillo con torque
demasiado bajo
Tabla IV.2 Ejemplos de Columnas de Paso del Proceso / Función / Requerimientos en el
Formato de AMEFPs incluyendo Modos de Fallas Potenciales
Si los requerimientos han sido bien definidos, entonces el modo de
la falla potencial es rápidamente identificable, determinando la
condición en que un requerimiento específico no se cumple. Cada
requerimiento puede tener modos de fallas múltiples. Un número
grande de modos de fallas identificadas para un sólo requerimiento
usualmente indica que el requerimiento no está bien definido.
Se hace el supuesto de que la falla podría ocurrir pero que no
necesariamente ocurre – consecuentemente el uso de la palabra
“potencial”.
La verificación de la terminación (ó lo completo) de los modos de
fallas potenciales puede hacerse a través de la revisión de cosas
pasadas que han estado equivocadas, aspectos de preocupación,

Tabla
IV.1
Formato
Muestra
de
AMEFPs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
82
Capítulo
IV
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Procesos
Equipo Central
G
Requeri-
miento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es)
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomen-dadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Panel interior de
la puerta permite
brecha de
integridad
Cabeza de espreado
insertada
manualmente no
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Agregar paro de
equipo de espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Paro agregado,
equipo de espreado
checado en línea
Cubierta de
grasa insuficiente
sobre la
superficie
especificada
Paneles de puerta
en parte inferior
corroídas
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
7 Ninguno 8
Chequeo visual de
cubierta
5 280
Automatizar el
espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Rechazado debido a
la misma línea
7 2 5 70
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Cabeza de espreado
atascada
-Presión muy baja
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Op. 70:
Aplicación manual
de grasa dentro del
puerta
-Funcionamiento
irregular de
hardware interior
de puerta
Prueba del
espreado en el
arranque y
después de
periodos inactivos
y un programa de
mantenimiento
preventivo para
limpiado de
cabezas
5
Chequeo visual de
cubierta
Experimentos (DOE)
en viscosidad vs.
Temperatura vs.
Presión
Ingeniería de
Manufactura para
0X 10 01
Límites de
temperatura y
controles en los
límites han sido
de control muestran
en control Cpk=1.85
7 1 5 35
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Cabeza de espreado
deformada debido a
impacto
Programa de
mantenimiento
preventivo para
mantener cabezas
2
Chequeo visual de
cubierta
5 70 Ninguno
Tiempo de espreado
suficiente
operadores
Chequeo (visual) de
cubierta en áreas
de lotes
tiempo del espreado
Mantenimiento
xx/xx/xx
Contador de tiempo
de equipo de
inicia espreado,
paros
muestran que el
proceso está en
7 1 7 49
cubierta,
superficies
inferiores en grasa
con el espesor de
la especificación
Cubierta de
grasa excesiva
sobre superficie
especificada
Artículo
Función
----n----
MUESTRA

83
Reportes de rechazos ó scrap/desperdicio y tormentas de ideas de
grupo. Fuentes para esto debieran también incluir una
comparación de procesos similares y una revisión de los reclamos
del cliente (Usuario Final y una operación subsecuente)
relacionados con componentes similares.
Efecto(s) Potencial(es) de la(s) Falla(s) (c)
los modos de fallas como son percibidos por los clientes.
Los efectos de las fallas debieran ser descritos en términos de lo
que los clientes puedan notar ó experimentar, recordando que el
cliente puede ser un interno, así como el Usuario Final último. Los
clientes en este contexto podrían ser la siguiente operación,
operaciones ó localizaciones subsecuentes, el vendedor y/o el
dueño del vehículo. Cada uno debe ser considerado cuando se
evalúe el efecto potencial de una falla. Los efectos del producto en
el AMEFP debieran ser consistentes con aquellos
correspondientes en el AMEFD.
Si el modo de la falla pudiera impactar en la seguridad ó causara
un incumplimiento en regulaciones, esto debiera ser claramente
identificado en el AMEFP.
Para el Usuario Final, los efectos debieran ser establecidos en
términos del desempeño del producto ó sistema. Si el cliente es la
operación siguiente u operaciones/localizaciones subsecuentes,
los efectos debieran ser establecidos en términos del desempeño
del proceso/operación. Ver Tabla IV.3 Ejemplos de Efectos
A fin de determinar los Efectos Potenciales, debieran hacerse las
siguientes preguntas:
1. ¿El modo de la falla potencial previene físicamente en el
procesamiento flujo abajo ó causa un daño potencial al
equipo u operadores?
Esto incluye una inhabilidad para ensamblar ó unir un componente
anexado en cualquier instalación de un cliente subsecuente. Si es
así, entonces evaluar el impacto en la manufactura. No se requiere
un análisis adicional. Si no es así, entonces ir a la pregunta 2.
Ejemplos podrían incluir:
 Incapaz de ensamblarse en la operación x
 Incapaz de anexarse en las instalaciones del cliente
 Incapaz de conectarse en las instalaciones del cliente
 No se puede barrenar en la operación x
 Causa desgaste excesivo del herramental en la operación x
 Daña al equipo en la operación x
 Daña al operador en las instalaciones del cliente

84
Nota: La localización, estación u operación en la cual un efecto
ocurre debiera ser identificada. Si es en las instalaciones del
cliente, esto debiera ser establecido.
2. ¿Cuál es el impacto potencial en el Usuario Final?
Independientemente de los controles planeados ó implementados
incluyendo a prueba de errores ó fallas, se considera lo que el
Usuario Final notaría ó experimentaría. Esta información puede
estar disponible dentro del AMEFD. Una vez determinado, ir a la
pregunta 3. Ejemplos podrían incluir:
 Ruido
 Esfuerzo alto
 Olor desagradable
 Operación intermitente
 Fuga de agua
 Holgado
 Incapaz de ajustarse
 Difícil de controlar
 Apariencia pobre
3. ¿Qué pasaría si un efecto fuera detectado previo a que
llegue con el Usuario Final?
El efecto potencial en las localizaciones actuales ó de recibo
también necesita ser considerado. Ejemplos podrían incluir
 Paro de línea
 Paro de los envíos
 Mantener en el área
 100% de producto a desperdicio/scrap
 Decremento en la velocidad de la línea
 Adición de mano de obra para mantener la velocidad requerida
de la línea
Nota: Si más de un efecto potencial se identifica cuando se
consideren las preguntas 2 y 3, todos podrían estar listados, pero
para propósitos de análisis, sólo se considera el peor caso cuando
se documente el rango de severidad resultante.

85
Ejemplos de Efectos
Requerimiento Modo de Falla Efecto
Cuatro tornillos Menos de cuatro
tornillos
Usuario Final: Cojín del asiento suelto y
ruido.
Manufactura y ensamble: Paro de
envíos y clasificación y retrabajo
adicionales debido a la proporción
afectada.
Tornillos
especificados
Tornillo usado
equivocado (diámetro
más largo)
Manufactura y ensamble: Incapaz de
instalar tornillo en la estación.
Secuencia de
ensamble: Primer
tornillo en orificio
derecho frontal
Tornillo colocado en
cualquier otro orificio
Manufactura y ensamble: Difícil de
instalar los tornillos restantes en la
estación.
Tornillos totalmente
puestos
Tornillo no totalmente
puesto
Usuario Final: Cojín del asiento suelto y
ruido.
Manufactura y ensamble: Clasificación y
retrabajo debido a la proporción
afectada.
Tornillo con torque
demasiado alto
Usuario Final: Cojín del asiento suelto
debido a fractura subsecuente del
tornillo y ruido.
afectada.
Tornillo con torque a
una especificación de
torque dinámico
Tornillo con torque
demasiado bajo
Usuario Final: Cojín del asiento suelto
debido a un aflojado gradual de tornillo y
ruido.
afectada.
Tabla IV.3 Ejemplos de Efectos

Tabla
IV.1
Formato
Muestra
de
AMEFPs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
86
Capítulo
IV
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Procesos
Equipo Central
G
Requeri-
miento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es)
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomen-dadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Panel interior de
la puerta permite
brecha de
integridad
Cabeza de espreado
insertada
manualmente no
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Agregar paro de
equipo de espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Paro agregado,
equipo de espreado
checado en línea
Cubierta de
grasa insuficiente
sobre la
superficie
especificada
Paneles de puerta
en parte inferior
corroídas
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
7 Ninguno 8
Chequeo visual de
cubierta
5 280
Automatizar el
espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Rechazado debido a
la misma línea
7 2 5 70
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Cabeza de espreado
atascada
-Presión muy baja
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Op. 70:
Aplicación manual
de grasa dentro del
puerta
-Funcionamiento
irregular de
hardware interior
de puerta
Prueba del
espreado en el
arranque y
después de
periodos inactivos
y un programa de
mantenimiento
preventivo para
l impiado de
cabezas
5
Chequeo visual de
cubierta
Experimentos (DOE)
en viscosidad vs.
Temperatura vs.
Presión
Ingeniería de
Manufactura para
0X 10 01
Límites de
temperatura y
controles en los
límites han sido
de control muestran
en control Cpk=1.85
7 1 5 35
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Cabeza de espreado
deformada debido a
impacto
Programa de
mantenimiento
preventivo para
mantener cabezas
2
Chequeo visual de
cubierta
5 70 Ninguno
Tiempo de espreado
suficiente
operadores
Chequeo (visual) de
cubierta en áreas
de lotes
tiempo del espreado
Mantenimiento
xx/xx/xx
Contador de tiempo
de equipo de
inicia espreado,
paros
muestran que el
proceso está en
7 1 7 49
cubierta,
superficies
inferiores en grasa
con el espesor de
la especificación
Cubierta de
grasa excesiva
sobre superficie
especificada
Artículo
Función
----n----
MUESTRA

87
Severidad (S) (d)
Severidad es el valor asociado con el más serio efecto para un
modo de falla dado. Severidad es de un rango relativo y dentro del
alcance del AMEF individual.
El equipo debiera acordar en los criterios de evaluación y el
sistema de rangos, y aplicarlos en forma consistente, aún y cuando
se modifiquen por análisis individuales del proceso (Ver Tabla Cr1
para lineamientos de criterios).
No se recomienda modificar los criterios para valores de rangos de
9 y 10. Los modos de fallas con un rango de 1 no debieran ser
analizados en forma posterior.

Efecto
Criterios:
Severidad del Efecto en el
Producto
(Efecto en el Cliente)
Rango Efecto
Criterios:
Severidad del Efecto en el
Proceso
(Efecto en la Manufactura/
Ensamble)
Modo de falla potencial afecta la
operación segura del vehículo y/o
involucra algún incumplimiento con
regulaciones gubernamentales sin
advertencia
10
Puede poner en peligro al operador
(equipo ó ensamble) sin
advertencia
Falla en el
Cumplimiento con
Requerimientos de
Seguridad y/o
Regulatorios
Modo de falla potencial afecta la
operación segura del vehículo y/o
involucra algún incumplimiento con
regulaciones gubernamentales con
advertencia
9
Falla en el
Cumplimiento con
Requerimientos de
Seguridad y/o
Regulatorios
Puede poner en peligro al operador
(equipo ó ensamble) con
advertencia
Pérdida de alguna función primaria
(vehículo inoperable, no afecta la
operación segura del vehículo)
8 Interrupción Mayor
Puede ser que el 100% del
producto se deseche. Paro de línea
ó paro de envíos
Pérdida ó
Degradamiento de
alguna Función
Primaria
Degradamiento de alguna función
primaria (vehículo operable, pero con un
nivel de desempeño reducido
7
Interrupción
Significativa
Puede ser que una proporción de
la corrida de producción se
deseche. Desviación del proceso
primario incluyendo un decremento
en la velocidad de la línea ó
adición de mano de obra
Pérdida de alguna función secundaria
(vehículo operable, pero con funciones
de confort/conveniencia inoperables)
6
Puede ser que el 100% de la
corrida de producción tenga que
retrabajarse fuera de la línea y ser
aceptada
Pérdida ó
Degradamiento de
alguna Función
Secundaria
Degradamiento de alguna función
secundaria (vehículo operable, pero con
funciones de confort/conveniencia con un
nivel de desempeño reducido
5
Interrupción
Moderada Puede ser que una proporción de
la corrida de producción tenga que
retrabajarse fuera de la línea y ser
aceptada
Apariencia ó Ruido Audible, vehículo
operable, item/artículo no genera el
confort y es notado por la mayoria de los
clientes (> 75%)
4
Puede ser que el 100% de la
corrida de producción tenga que
retrabajarse en la estación, antes
de ser procesada
confort y es notado por muchos clientes
(50%)
3
Interrupción
Moderada Puede ser que una proporción de
la corrida de producción tenga que
retrabajarse en la estación, antes
de ser procesada
Molestia ó
Incomodidad
confort y es notado por un mínimo de
clientes (< 25%)
2
Interrupción
Menor
Leve ó ligera inconveniencia al
proceso, operación u operador
Sin Efecto Sin efecto discernible 1 Sin Efecto Sin efecto discernible
Capítulo
IV
Análisis
de
Modos
y
Efectos
d
e
Fallas
de
Procesos
88
Tabla
Cr1
Criterios
Sugeridos
de
Evaluación
de
la
Severidad
para
AMEFPs

89
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Tabla
IV.1
Formato
Muestra
de
AMEFPs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
90
Capítulo
IV
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Procesos
Equipo Central
G
Requeri-
miento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es)
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomen-dadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Panel interior de
la puerta permite
brecha de
integridad
Cabeza de espreado
insertada
manualmente no
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Agregar paro de
equipo de espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Paro agregado,
equipo de espreado
checado en línea
Cubierta de
grasa insuficiente
sobre la
superficie
especificada
Paneles de puerta
en parte inferior
corroídas
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
7 Ninguno 8
Chequeo visual de
cubierta
5 280
Automatizar el
espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Rechazado debido a
la misma línea
7 2 5 70
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Cabeza de espreado
atascada
-Presión muy baja
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Op. 70:
Aplicación manual
de grasa dentro del
puerta
-Funcionamiento
irregular de
hardware interior
de puerta
Prueba del
espreado en el
arranque y
después de
periodos inactivos
y un programa de
mantenimiento
preventivo para
limpiado de
cabezas
5
Chequeo visual de
cubierta
Experimentos (DOE)
en viscosidad vs.
Temperatura vs.
Presión
Ingeniería de
Manufactura para
0X 10 01
Límites de
temperatura y
controles en los
límites han sido
de control muestran
en control Cpk=1.85
7 1 5 35
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Cabeza de espreado
deformada debido a
impacto
Programa de
mantenimiento
preventivo para
mantener cabezas
2
Chequeo visual de
cubierta
5 70 Ninguno
Tiempo de espreado
suficiente
operadores
Chequeo (visual) de
cubierta en áreas
de lotes
tiempo del espreado
Mantenimiento
xx/xx/xx
Contador de tiempo
de equipo de
inicia espreado,
paros
muestran que el
proceso está en
7 1 7 49
cubierta,
superficies
inferiores en grasa
con el espesor de
la especificación
Cubierta de
grasa excesiva
sobre superficie
especificada
Artículo
Función
----n----
MUESTRA

91
Clasificación (e)
Esta columna puede ser usada para resaltar modos ó causas de
fallas de alta prioridad que pudieran requerir evaluaciones de
ingeniería adicionales.
Esta columna puede también ser usada para clasificar cualquier
característica especial del producto ó proceso (ej., crítica, clave,
mayor, significativa) para componentes, subsistemas ó sistemas
que pudieran requerir controles de proceso adicionales.
Los requerimientos específicos de los clientes pueden identificar
símbolos de características especiales del producto ó proceso y su
uso.
Cuando una característica especial es identificada con una
severidad de 9 ó 10 en el AMEFP, el ingeniero de diseño
responsable debiera ser notificado dado que esto puede afectar
documentos de ingeniería.
Causa(s) Potencial(es) del Modo de la Falla (f)
Causa potencial de una falla es definida como una indicación de
cómo una falla podría ocurrir, y es descrita en términos de algo
que pudiera ser corregido ó controlado. La causa potencial de una
falla puede ser una indicación de una debilidad del diseño ó
proceso, y consecuencia del mismo es el modo de falla.
En un alcance posible, identifica y documenta cada causa
potencial para cada modo de falla. La causa debiera ser detallada
de la forma más concisa y completa posible. Separando las causas
resultaría en un análisis enfocado para cada una y puede producir
diferentes mediciones, controles y planes de acción. Puede haber
una ó más causas que puedan resultar en el modo de falla siendo
analizado. Esto resulta en líneas múltiples para cada causa en la
tabla ó formato. 10
En la preparación del AMEFP, el equipo debiera asumir que las
partes/materiales de recibo están correctas. Pueden hacerse
excepciones y a discreción del equipo donde datos históricos
indican deficiencias en la calidad de las partes de recibo.
Sólo errores ó malos funcionamientos específicos (ej., sello no
instalado ó sello instalado en forma invertida) debieran ser listados.
Frases ambiguas (ej., error del operador ó sello mal instalado, etc.)
no debieran ser usadas. Ver Tabla IV.4 Ejemplos de Causas y
Controles.
10
En la preparación del AMEFP, el equipo necesita asegurar que cualquier limitante del diseño que pudiera resultar en un modo de falla
potencial del proceso sea comunicada a la función ó área de diseño.

92
Ocurrencia (O) (g)
Ocurrencia es la probabilidad de que alguna causa específica de
una falla ocurra. El número de rango de probabilidad de ocurrencia
es de un significado relativo más que de un valor absoluto (Ver
Tabla Cr2).
Estima la probabilidad de ocurrencia de la causa potencial de una
falla en una escala de 1 a 10. Debiera usarse un sistema de
rangos de ocurrencia consistente para asegurar continuidad. El
número de rango de ocurrencia es de un rango relativo dentro del
alcance del AMEF y puede no reflejar la probabilidad actual de
ocurrencia.
El término “Incidentes por artículos/vehículos” es usado para
indicar el número de fallas que son anticipadas durante la
ejecución del proceso. Si están disponibles datos estadísticos de
un proceso similar, los datos mismos debieran ser usados para
determinar el rango de ocurrencia. En otros casos, una evaluación
subjetiva puede usarse usando descripciones de las palabras de la
columna del lado izquierdo de la tabla, junto con entradas de
fuentes de conocimiento apropiadas del proceso para estimar el
rango.
El equipo debiera acordar los criterios de evaluación y el sistema
de rangos, y aplicarlos en forma consistente, aún y cuando se
modifiquen por algún análisis individual de algún proceso. La
ocurrencia debiera ser estimada usando la escala 1 a10 y en base
a la Tabla Cr2 como una guía.

93
Probabilidad
de Falla
Criterios: Ocurrencia de las Causas –
AMEFPs
(Incidentes por ítems/vehículos)
Rango
Muy Alta
> 100 por mil
> 1 en 10
10
50 por mil
1 en 20
9
20 por mil
1 en 50
8
Alta
10 por mil
1 en 100
7
2 por mil
1 en 500
6
.5 por mil
1 en 2,000
5
Moderada
.1 por mil
1 en 10,000
4
.01 por mil
1 en 100,000
3
Baja
< .001 por mil
1 en 1,000,000
2
Muy Baja
La falla es eliminada a través de
controles preventivos
1
Tabla Cr2 Criterios Sugeridos para Evaluación de Ocurrencia en AMEFps

Tabla
IV.1
Formato
Muestra
de
AMEFPs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
94
Capítulo
IV
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Procesos
Equipo Central
G
Requeri-
miento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es)
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomen-dadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Panel interior de
la puerta permite
brecha de
integridad
Cabeza de espreado
insertada
manualmente no
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Agregar paro de
equipo de espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Paro agregado,
equipo de espreado
checado en línea
Cubierta de
grasa insuficiente
sobre la
superficie
especificada
Paneles de puerta
en parte inferior
corroídas
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
7 Ninguno 8
Chequeo v isual de
cubierta
5 280
Automatizar el
espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Rechazado debido a
la misma línea
7 2 5 70
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Cabeza de espreado
atascada
-Presión muy baja
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Op. 70:
Aplicación manual
de grasa dentro del
puerta
-Funcionamiento
irregular de
hardware interior
de puerta
Prueba del
espreado en el
arranque y
después de
periodos inactivos
y un programa de
mantenimiento
preventivo para
limpiado de
cabezas
5
Chequeo visual de
cubierta
Experimentos (DOE)
en viscosidad vs.
Temperatura vs.
Presión
Ingeniería de
Manufactura para
0X 10 01
Límites de
temperatura y
controles en los
límites han sido
de control muestran
en control Cpk=1.85
7 1 5 35
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Cabeza de espreado
deformada debido a
impacto
Programa de
mantenimiento
preventivo para
mantener cabezas
2
Chequeo visual de
cubierta
5 70 Ninguno
Tiempo de espreado
suficiente
operadores
Chequeo (visual) de
cubierta en áreas
de lotes
tiempo del espreado
Mantenimiento
xx/xx/xx
Contador de tiempo
de equipo de
inicia espreado,
paros
muestran que el
proceso está en
7 1 7 49
cubierta,
superficies
inferiores en grasa
con el espesor de
la especificación
Cubierta de
grasa excesiva
sobre superficie
especificada
Artículo
Función
----n----
MUESTRA

95
Controles de Proceso Actuales (h)
Los Controles de Proceso actuales son descripciones de los
controles que pueden ser ya sea para prevenir en un alcance
posible, la causa de la falla de que ocurra ó detectar el modo de la
falla ó la causa de la falla de que ocurra.
Existen dos tipos de Controles del Proceso a considerar:
Prevención
Eliminar (prevenir) las causas de la falla ó el modo de la falla de
que ocurran, ó reducir su proporción de ocurrencia.
Detección
Identificar (detectar) las causas de la falla ó el modo de la falla,
llevando al desarrollo de acciones correctivas asociadas ó
contramedidas.
El enfoque preferido es primero usar controles de prevención, si es
posible. Los rangos iniciales de ocurrencias son afectados por los
controles de prevención siempre y cuando dichos rangos estén
integrados como parte del proceso. Los rangos iniciales de
detección se basan en los controles del proceso que detecten la
causa de la falla ó detecten el modo de la falla.
Debido a que los métodos gráficos estadísticos (ej., Control
Estadístico de los Procesos) 11
típicamente usan muestreo para
evaluar la estabilidad del proceso y detectar las condiciones fuera
de control, estos no debieran ser considerados cuando se evalúe
la efectividad de controles de Controles de Detección específicos.
SPC puede, por ejemplo, ser considerado como un Control de
Prevención para causas específicas cuyas tendencias son
identificables con anticipación de una no conformidad actual
siendo producida tal como, un desgaste de herramental.
El ejemplo del formato del AMEFP en este manual tiene dos
columnas por separado para Controles de Prevención y Controles
de Detección para apoyar al equipo a distinguir claramente entre
estos dos tipos de controles. Esto permite una rápida
determinación visual de que ambos tipos de controles del proceso
han sido considerados.
Si se usa el formato de una columna (para controles del proceso),
entonces el siguiente prefijo debiera usarse. Para controles de
prevención, coloca una “P” antes ó después de cada control de
prevención listado. Para controles de detección, coloca una “D”
antes ó después de cada control de detección listado (ver Tabla
IV.4 Ejemplos de Causas y Controles).
11
Ver Manual de SPC, de AIAG por Chrysler, Ford, GM.

96
Requerimiento
Modo de
Falla
Causa
Control de
Prevención
Control de Detección
Tornillos con
torque hasta
fijarse
totalmente
Tornillo no
totalmente
fijado
Carrera de
tornillo no se
sostiene
perpendicular
para trabajar la
superficie por el
operador
Entrenamiento
a operadores
Sensor de ángulo incluido en
carrera de tornillo para
detectar el roscado no
permitiendo que la partes se
retire del dispositivo hasta
que se cumple el valor
Ajuste de
torque
demasiado alto
por personal
que no lo ajusta
Panel de control
protegido con
clave de acceso
(sólo personal
de ajuste tiene
acceso)
Caja de validación del torque
incluida en el procedimiento
de ajuste para validar el
ajuste previo a la operación
Entrenamiento
a personal de
ajuste
Caja de validación del torque
incluida en el procedimiento
de ajuste para validar el
ajuste previo a la operación
Tornillo con
torque
demasiado
alto
Ajuste de
torque
demasiado alto
por personal
que lo ajusta Ajustes
agregados en
instrucciones de
ajuste
Ajuste de
torque
demasiado bajo
por personal
que no lo ajusta
Panel de control
protegido con
clave de acceso
(sólo personal
de ajuste tiene
acceso)
Caja de validación del
torque incluida en el
procedimiento de ajuste
para validar el ajuste previo
a la operación
Entrenamiento
a personal de
ajuste
Caja de validación del
torque incluida en el
procedimiento de ajuste
para validar el ajuste previo
a la operación
Tornillos con
torque en la
especificación
con torque
dinámico
Tornillo con
torque
demasiado
bajo
Ajuste de
torque
demasiado bajo
por personal
que lo ajusta
Ajustes
agregados en
instrucciones de
ajuste
Tabla IV.4 Ejemplos de Causas y Controles

97
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Tabla
IV.1
Formato
Muestra
de
AMEFPs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
98
Capítulo
IV
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Procesos
Equipo Central
G
Requeri-
miento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es)
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomen-dadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Panel interior de
la puerta permite
brecha de
integridad
Cabeza de espreado
insertada
manualmente no
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Agregar paro de
equipo de espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Paro agregado,
equipo de espreado
checado en línea
Cubierta de
grasa insuficiente
sobre la
superficie
especificada
Paneles de puerta
en parte inferior
corroídas
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
7 Ninguno 8
Chequeo visual de
cubierta
5 280
Automatizar el
espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Rechazado debido a
la misma línea
7 2 5 70
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Cabeza de espreado
atascada
-Presión muy baja
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Op. 70:
Aplicación manual
de grasa dentro del
puerta
-Funcionamiento
irregular de
hardware interior
de puerta
Prueba del
espreado en el
arranque y
después de
periodos inactivos
y un programa de
mantenimiento
preventivo para
limpiado de
cabezas
5
Chequeo visual de
cubierta
Experimentos (DOE)
en viscosidad vs.
Temperatura vs.
Presión
Ingeniería de
Manufactura para
0X 10 01
Límites de
temperatura y
controles en los
límites han sido
de control muestran
en control Cpk=1.85
7 1 5 35
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Cabeza de espreado
deformada debido a
impacto
Programa de
mantenimiento
preventivo para
mantener cabezas
2
Chequeo visual de
cubierta
5 70 Ninguno
Tiempo de espreado
suficiente
operadores
Chequeo (visual) de
cubierta en áreas
de lotes
tiempo del espreado
Mantenimiento
xx/xx/xx
Contador de tiempo
de equipo de
inicia espreado,
paros
muestran que el
proceso está en
7 1 7 49
cubierta,
superficies
inferiores en grasa
con el espesor de
la especificación
Cubierta de
grasa excesiva
sobre superficie
especificada
Artículo
Función
----n----
MUESTRA

99
Detección (D) (i)
Detección es el rango asociado con el mejor control de detección
listado en la columna Controles de Detección. La detección es de
un rango relativo dentro del alcance del AMEF individual. A fin de
lograr un rango inferior, generalmente el control de detección
planeado tiene que ser mejorado.
Cuando se identifique más de un control, se recomida que el rango
de detección de cada control sea incluido como parte de la
descripción del control mismo. Se registra el valor de rango más
bajo en la columna de detección.
Se asume que la falla ha ocurrido y entonces se valúan las
capacidades de todos los “Controles de Proceso Actuales” para
prevenir el envío de partes que tengan dicho modo de falla. No
asumir en forma automática que el rango de detección es bajo
porque la ocurrencia es baja, pero si evaluar la capacidad de los
controles del proceso para detectar modos de fallas de baja
frecuencia o prevenir que estos vayan más allá en el proceso.
Los chequeos de calidad aleatorios son poco probables para
detectar la existencia de un problema aislado y no debieran
influenciar al rango de detección.
El equipo debiera de acordar en los criterios de evaluación y el
sistema de rangos, y aplicar estos en forma consistente, aún y
cuando sean modificados por el análisis individual de algún
producto. La detección debiera estimarse usando la Tabla Cr3
como una guía.
El valor de rango de uno (1) se reserva para prevención de fallas a
través de soluciones de diseño del proceso probadas.

100
Oportunidad
para
Detección
Criterios: Probabilidad de Detección por
Controles del Proceso
Rango
Probabilidad
de
Detección
Oportunidad
de No
Detección
Sin control de proceso actual; No Puede detectarse ó
no es analizado.
10
Casi
Imposible
Sin
probabilidad
de detección
en ninguna
etapa
(Causa) del Modo de la Falla y/o Error no es fácilmente
detectado (ej., auditorias aleatorias).
9 Muy Remota
Detección del
Problema
Posterior al
Procesamiento
Detección del Modo de la Falla posterior al
procesamiento por el operador a través de medios
visuales/táctiles/audibles.
8 Remota
Detección del
Problema en
la Fuente
Detección del Modo de la Falla en la estación por el
operador a través de medios visuales/táctiles/ audibles
ó posterior al procesamiento con el uso de gages de
atributos (pasa/no pasa, chequeo manual del
torque/Llave con clic, etc.).
7 Muy Baja
Detección del
Problema
Posterior al
Procesamiento
procesamiento por el operador con el uso de gages de
variables ó en la estación por el operador con el uso de
gages de atributos (pasa/no pasa, chequeo manual del
torque/Llave con clic, etc.).
6 Baja
Detección del
Problema en
la Fuente
Detección (de las Causas) del Modo de la Falla ó Error
en la estación por el operador a través del uso de
gages de variables ó por controles automatizados en la
estación que detecten la parte discrepante y notifiquen
al operador (luz, timbre). Chequeo se ejecuta en los
ajustes y en el chequeo de la primera pieza (para
causas de ajuste solamente).
5 Moderada
Detección del
Problema
Posterior al
Procesamiento
procesamiento por controles automatizados que
detectan la parte discrepante y aseguran la parte para
prevenir algún procesamiento posterior.
4
Altamente
Moderada
Detección del
Problema en
la Fuente
Detección del Modo de la Falla en la estación por
controles automatizados que detectan la parte
discrepante y aseguran automáticamente la parte en la
estación para prevenir algún procesamiento posterior.
3 Alta
Detección del
Error y/o
Prevención del
Problema
Detección (de las Causas) del Error en la estación por
controles automatizados que detectan el error y
previenen que la parte discrepante sea hecha.
2 Muy Alta
Detección no
aplica;
Prevención de
Errores
Prevención (de las Causas) del Error como resultado
del diseño de un dispositivo, diseño de la máquina ó
diseño de la parte. Partes discrepantes no pueden
hacerse porque el item/ artículo se ha hecho a prueba
de errores por el diseño del producto/proceso.
1 Casi Cierta
Tabla Cr3 Criterios Sugeridos para Evaluación de Detección en AMEFPs

101

Tabla
IV.1
Formato
Muestra
de
AMEFPs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
102
Capítulo
IV
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Procesos
Equipo Central
G
Requeri-
miento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es)
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomen-dadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Panel interior de
la puerta permite
brecha de
integridad
Cabeza de espreado
insertada
manualmente no
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Agregar paro de
equipo de espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Paro agregado,
equipo de espreado
checado en línea
Cubierta de
grasa insuficiente
sobre la
superficie
especificada
Paneles de puerta
en parte inferior
corroídas
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
7 Ninguno 8
Chequeo visual de
cubierta
5 280
Automatizar el
espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Rechazado debido a
la misma línea
7 2 5 70
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Cabeza de espreado
atascada
-Presión muy baja
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Op. 70:
Aplicación manual
de grasa dentro del
puerta
-Funcionamiento
irregular de
hardware interior
de puerta
Prueba del
espreado en el
arranque y
después de
periodos inactivos
y un programa de
mantenimiento
preventivo para
limpiado de
cabezas
5
Chequeo visual de
cubierta
Experimentos (DOE)
en viscosidad vs.
Temperatura vs.
Presión
Ingeniería de
Manufactura para
0X 10 01
Límites de
temperatura y
controles en los
límites han sido
de control muestran
en control Cpk=1.85
7 1 5 35
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Cabeza de espreado
deformada debido a
impacto
Programa de
mantenimiento
preventivo para
mantener cabezas
2
Chequeo visual de
cubierta
5 70 Ninguno
Tiempo de espreado
suficiente
operadores
Chequeo (visual) de
cubierta en áreas
de lotes
tiempo del espreado
Mantenimiento
xx/xx/xx
Contador de tiempo
de equipo de
inicia espreado,
paros
muestran que el
proceso está en
7 1 7 49
cubierta,
superficies
inferiores en grasa
con el espesor de
la especificación
Cubierta de
grasa excesiva
sobre superficie
especificada
Artículo
Función
----n----
MUESTRA

103
Determinación de Prioridades para Acciones
Una vez que el equipo ha completado la identificación inicial de los
modos de fallas y efectos, las causas y los controles, incluyendo
los rangos de severidad, ocurrencia y detección, ellos deben
decidir si son necesarios esfuerzos adicionales para reducir los
riesgos. Debido a las limitaciones inherentes en recursos, tiempo,
tecnología y otros factores, ellos deben seleccionar cómo priorizar
mejor estos esfuerzos.
El enfoque inicial del equipo debiera orientarse hacia modos de
fallas con los más altos rangos de severidad. Cuando la severidad
es de 9 ó 10, es imperativo que el equipo asegure que los riesgos
se aborden a través de controles de diseño existentes ó acciones
recomendadas (como se documenten en el AMEF).
Para modos de fallas con severidades de 8 ó menores el equipo
debiera considerar causas que tengan los más altos rangos de
ocurrencia ó detección. Es responsabilidad del equipo ver la
información, decidir un enfoque y determinar como priorizar mejor
los esfuerzos para reducir riesgos, y los cuales sirvan mejor a su
organización y clientes.
Evaluación de Riesgos;
Número de Prioridad en Riesgos (NPR) (j)
Un enfoque que apoya en la priorización de acciones ha sido el
uso del Número de Prioridad en Riesgos:
NPR = Severidad (S) x Ocurrencia (O) x Detección (D)
Dentro del alcance del AMEF individual, este valor puede tener un
rango entre 1 y 1,000.
El uso del umbral de NPR NO es una práctica recomendada
para determinar la necesidad de acciones.
La aplicación de los umbrales asume que los NPRs son una
medida de riesgo relativa (la cual a menudo no lo es) y que el
mejoramiento continuo no se requiere (el cual sí).
Por ejemplo, si el cliente aplicara un umbral arbitrario de 100 hacia
los siguientes, el proveedor sería requerido a tomar acciones sobre
la característica B con un NPR de 112.
Item/Artículo Severidad Ocurrencia Detección NPR
A 9 2 5 90
B 7 4 4 112
En este ejemplo, el NPR es mayor para la característica B que
para la característica A. Sin embargo, la prioridad debiera ser
trabajar en A con una severidad más alta de 9, aunque su NPR es
90 el cual es menor y abajo del umbral.

Tabla
IV.1
Formato
Muestra
de
AMEFPs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
104
Capítulo
IV
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Procesos
Equipo Central
G
Requeri-
miento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es)
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomen-dadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Panel interior de
la puerta permite
brecha de
integridad
Cabeza de espreado
insertada
manualmente no
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Agregar paro de
equipo de espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Paro agregado,
equipo de espreado
checado en línea
Cubierta de
grasa insuficiente
sobre la
superficie
especificada
Paneles de puerta
en parte inferior
corroídas
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
7 Ninguno 8
Chequeo visual de
cubierta
5 280
Automatizar el
espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Rechazado debido a
la misma línea
7 2 5 70
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Cabeza de espreado
atascada
-Presión muy baja
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Op. 70:
Aplicación manual
de grasa dentro del
puerta
-Funcionamiento
irregular de
hardware interior
de puerta
Prueba del
espreado en el
arranque y
después de
periodos inactivos
y un programa de
mantenimiento
preventivo para
limpiado de
cabezas
5
Chequeo visual de
cubierta
Experimentos (DOE)
en viscosidad vs.
Temperatura vs.
Presión
Ingeniería de
Manufactura para
0X 10 01
Límites de
temperatura y
controles en los
límites han sido
de control muestran
en control Cpk=1.85
7 1 5 35
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Cabeza de espreado
deformada debido a
impacto
Programa de
mantenimiento
preventivo para
mantener cabezas
2
Chequeo visual de
cubierta
5 70 Ninguno
Tiempo de espreado
suficiente
operadores
Chequeo (visual) de
cubierta en áreas
de lotes
tiempo del espreado
Mantenimiento
xx/xx/xx
Contador de tiempo
de equipo de
inicia espreado,
paros
muestran que el
proceso está en
7 1 7 49
cubierta,
superficies
inferiores en grasa
con el espesor de
la especificación
Cubierta de
grasa excesiva
sobre superficie
especificada
Artículo
Función
----n----
MUESTRA

105
Otro aspecto de preocupación cuando se usa el enfoque del
umbral es que no hay un valor específico de NPR que requiera
acciones obligatorias.
Desafortunadamente, el establecimiento de tales umbrales puede
promover un comportamiento equivocado provocando en los
miembros del equipo el invertir tiempo tratando de justificar un
valor de rango de ocurrencia ó detección bajos para reducir el
NPR. Este tipo de comportamiento evita el abordar el problema
real que resalta las causas del modo de la falla y sólo mantiene el
NPR debajo de su umbral. Es importante reconocer que cuando se
determinan riesgos “aceptables” en un punto clave de algún
programa particular (ej., lanzamiento de un vehículo) es deseable,
y debiera basarse en un análisis de severidad, ocurrencia y
detección y no a través de la aplicación de umbrales del NPR.
El uso de NPR en las discusiones de equipo puede ser una
herramienta útil. Las limitaciones del uso del NPR necesitan ser
entendidas. Sin embargo, el uso de los umbrales de NPRs para
determinar prioridades para acciones no se recomienda.
Acción(es) Recomendada(s) (k)
En general, las acciones de prevención (ej., reducción de la
ocurrencia) se prefieren más que acciones de detección. Un
ejemplo de esto es el uso de a prueba de errores/fallas en el
diseño del proceso más que chequeos de calidad aleatorios ó
inspección asociada.
La intención de cualquier acción recomendada es reducir los
rangos en el siguiente orden: severidad, ocurrencia y detección.
Ejemplos de enfoques para reducir estos se explican adelante:
 Para Reducir el Rango de Severidad (S): Sólo una revisión
del diseño ó proceso puede traer una reducción en el rango
de severidad.
Un cambio de diseño del producto/proceso, dentro y del mismo, no
implica que la severidad se reducirá. Cualquier cambio del diseño
del producto/proceso debiera ser revisado por el equipo para
determinar el efecto en la funcionalidad del producto y el proceso.
Para una máxima efectividad y eficiencia de este enfoque, los
cambios al diseño del producto y proceso debieran ser
implementados inicialmente en el proceso de desarrollo. Por
ejemplo, necesita ser considerada la tecnología del proceso muy al
principio en el desarrollo del proceso si se quiere reducir la
severidad.
 Para reducir el Rango de Ocurrencia (O): Para reducir la
ocurrencia pueden requerirse revisiones del proceso y el
diseño. Una reducción en el rango de ocurrencia puede ser
afectada retirando ó controlando una ó más de las causas de
algún modo de falla a través de una revisión del diseño del
producto ó proceso.
Pueden implementarse estudios para entender las fuentes de
variación del proceso usando métodos estadísticos. Estos estudios

Tabla
IV.1
Formato
Muestra
de
AMEFPs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
106
Capítulo
IV
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Procesos
Equipo Central
G
Requeri-
miento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es)
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomen-dadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Panel interior de
la puerta permite
brecha de
integridad
Cabeza de espreado
insertada
manualmente no
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Agregar paro de
equipo de espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Paro agregado,
equipo de espreado
checado en línea
Cubierta de
grasa insuficiente
sobre la
superficie
especificada
Paneles de puerta
en parte inferior
corroídas
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
7 Ninguno 8
Chequeo visual de
cubierta
5 280
Automatizar el
espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Rechazado debido a
la misma línea
7 2 5 70
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Cabeza de espreado
atascada
-Presión muy baja
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Op. 70:
Aplicación manual
de grasa dentro del
puerta
-Funcionamiento
irregular de
hardware interior
de puerta
Prueba del
espreado en el
arranque y
después de
periodos inactivos
y un programa de
mantenimiento
preventivo para
limpiado de
cabezas
5
Chequeo visual de
cubierta
Experimentos (DOE)
en viscosidad vs.
Temperatura vs.
Presión
Ingeniería de
Manufactura para
0X 10 01
Límites de
temperatura y
controles en los
límites han sido
de control muestran
en control Cpk=1.85
7 1 5 35
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Cabeza de espreado
deformada debido a
impacto
Programa de
mantenimiento
preventivo para
mantener cabezas
2
Chequeo visual de
cubierta
5 70 Ninguno
Tiempo de espreado
suficiente
operadores
Chequeo (visual) de
cubierta en áreas
de lotes
tiempo del espreado
Mantenimiento
xx/xx/xx
Contador de tiempo
de equipo de
inicia espreado,
paros
muestran que el
proceso está en
7 1 7 49
cubierta,
superficies
inferiores en grasa
con el espesor de
la especificación
Cubierta de
grasa excesiva
sobre superficie
especificada
Artículo
Función
----n----
MUESTRA

107
Puede resultar en acciones que reduzcan la ocurrencia. Además,
el conocimiento logrado puede ayudar en la identificación de
controles adecuados incluyendo retroalimentación continua de
información a operaciones apropiadas para mejoramiento continuo
y prevención de problemas.
 Para Reducir el Rango de Detección (D): El método
preferido es el uso de a prueba de errores/fallas. Un rediseño
de la metodología de detección puede resultar en una
reducción del rango de detección. En algunos casos, un
cambio de diseño a un paso del proceso puede ser requerido
para incrementar la probabilidad de detección (ej., reducir el
rango de detección). Generalmente, el mejoramiento de los
controles de detección requiere del conocimiento y
entendimiento de las causas dominantes de la variación del
proceso y algunas causas especiales. El incremento de la
frecuencia en la inspección no es usualmente una acción
efectiva y sólo debiera ser usado como una medida temporal
para recolectar información sobre el proceso mismo de forma
que puedan implementarse acciones correctivas/preventivas
permanentes 12
.
Si la evaluación conduce a no recomendar acciones para una
combinación específica de modo de falla/causa/control, esto se
indica registrando “Ninguna” en esta columna. Puede ser útil
también incluir un razonamiento si se registra “Ninguna”,
especialmente en el caso de una alta severidad.
Para acciones del proceso, la evaluación puede incluir pero no
limitarse a la revisión de:
 Resultados de un DOE del proceso ó alguna otra prueba
cuando aplique
 El diagrama de flujo del proceso, el plan de piso, las
instrucciones de trabajo ó el plan de mantenimiento
preventivo modificados
 La revisión de equipo, dispositivos ó especificaciones de la
maquinaria
 Dispositivos sensores/de detección nuevos ó modificados
La Tabla IV.5 adelante ofrece un ejemplo de la aplicación de
causas (Columna f), controles (Columna h) y acciones
recomendadas (Columna k).
Responsabilidades y Fechas Meta de Cumplimiento (l)
Registra el nombre del individuo y organización responsable de
completar cada acción recomendada incluyendo la fecha meta de
terminación. El ingeniero/líder de equipo responsable del proceso
es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas
hayan sido implementadas ó adecuadamente abordadas.
12
Ver Manual de SPC, de AIAG por Chrysler, Ford, GM.

Tabla
IV.1
Formato
Muestra
de
AMEFPs
con
Mínimos
Elementos
de
Información
y
Entradas
de
Ejemplo
108
Capítulo
IV
Análisis
de
los
Modos
y
Efectos
de
Fallas
de
Procesos
Equipo Central
G
Requeri-
miento
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es)
Severidad
C
lasificación
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles de
Prevención
Ocurrencia
Controles de
Detección
Detección
RPN
Acciones
Recomen-dadas
Responsabili-
dades y Fechas
meta de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fechas de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Panel interior de
la puerta permite
brecha de
integridad
Cabeza de espreado
insertada
manualmente no
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Agregar paro de
equipo de espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Paro agregado,
equipo de espreado
checado en línea
Cubierta de
grasa insuficiente
sobre la
superficie
especificada
Paneles de puerta
en parte inferior
corroídas
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
7 Ninguno 8
Chequeo visual de
cubierta
5 280
Automatizar el
espreado
Ingeniería de
Manufactura para
0X 12 15
Rechazado debido a
la misma línea
7 2 5 70
-Apariencia no
satisfactoria
debido a óxidos
en pintura a
través del tiempo
Cabeza de espreado
atascada
-Presión muy baja
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Op. 70:
Aplicación manual
de grasa dentro del
puerta
-Funcionamiento
irregular de
hardware interior
de puerta
Prueba del
espreado en el
arranque y
después de
periodos inactivos
y un programa de
mantenimiento
preventivo para
limpiado de
cabezas
5
Chequeo visual de
cubierta
Experimentos (DOE)
en viscosidad vs.
Temperatura vs.
Presión
Ingeniería de
Manufactura para
0X 10 01
Límites de
temperatura y
controles en los
límites han sido
de control muestran
en control Cpk=1.85
7 1 5 35
Chequeo de
variables para
espesor de capa
Cabeza de espreado
deformada debido a
impacto
Programa de
mantenimiento
preventivo para
mantener cabezas
2
Chequeo visual de
cubierta
5 70 Ninguno
Tiempo de espreado
suficiente
operadores
Chequeo (visual) de
cubierta en áreas
de lotes
tiempo del espreado
Mantenimiento
xx/xx/xx
Contador de tiempo
de equipo de
inicia espreado,
paros
muestran que el
proceso está en
7 1 7 49
cubierta,
superficies
inferiores en grasa
con el espesor de
la especificación
Cubierta de
grasa excesiva
sobre superficie
especificada
Artículo
Función
----n----
MUESTRA

109
Resultados de Acciones (m-n)
Esta sección identifica los resultados de las acciones terminadas y
su efecto en los rangos de S, O, D y NPR.
Acción(es) Tomadas y Fecha de Terminación (m)
Después de que las acciones se han implementado, registra una
breve descripción de las acciones tomadas y la fecha de
terminación actual.
Severidad, Ocurrencia, Detección y NPR (n)
Después de que las acciones preventivas/correctivas se han
completado, determina y registra los rangos de severidad,
ocurrencia y detección.
Calcula y registra el indicador de prioridades (riesgos) de acciones
resultantes (ej., NPR).
Todos los rangos revisados debieran ser evaluados. Las acciones
por si mismas no garantizan que el problema se haya resuelto (ej.,
causas abordadas) por tanto debiera completarse un análisis o
prueba apropiados como verificación. Si se considera necesario
acciones adicionales, repetir el análisis. El enfoque debiera ser
siempre en el mejoramiento continuo.

110
Pasos del
Proceso /
Función
Requerimiento Modo
de Falla
Causa Controles
Preventivos
Controles
de
Detección
Acciones
Recomendadas
Ayudas visuales
ilustrando
cantidad
correcta
Cuatro tornillos Menos
de cuatro
tornillos
Pocos
tornillos
instalados
sin
advertencia Entrenamiento
de operadores
Inspección
visual en la
estación
Monitoreo del
torque en la
estación;
Cierre/Paro de línea
si son menos de
cuatro
Ayudas visuales
ilustrando
cantidad
correcta
Operación 20
(Sujetar cojín
del asiento a la
guía usando
una pistola de
torque)
Seleccionar
cuatro tornillos
Tornillos
especificados
Tornillo
usado
equivoca
do
(diámetro
más
largo)
Tornillos
similares
disponibles
en la
estación
Entrenamiento
de operadores
Inspección
visual en la
estación
Monitoreo del
ángulo del torque en
la estación;
Cierre/Paro de línea
si el ángulo no se
cumple
A prueba de errores
por diseño: usar un
tipo de tornillo para
la estación/producto
Ayudas visuales
ilustrando
cantidad
correcta
Operación 20
(Sujetar cojín
del asiento a la
guía usando
una pistola de
torque)
Iniciando con el
orificio derecho
delantero,
aplicar torque
en cada tornillo
en el torque
requerido
Secuencia de
ensamble:
Primer tornillo en
orificio derecho
delantero
Tornillo
colocado
en
cualquier
otro
orificio
Mas de un
orificio
disponible al
operador
Entrenamiento
de operadores
Inspección
visual en la
estación
Agregar un sensor
de posición al
roscado no
permitiendo que
opere la
herramienta a
menos que el
roscado esté
alineado con el
orificio correcto
Tabla IV.5 Ejemplos de Causas, Controles y Acciones
Manteniendo los AMEFP
El AMEFP es un documento vivo y debiera ser revisado cuando
haya algún cambio en el diseño del producto o el proceso y se
actualice, conforme sea requerido.
Otro elemento de mantenimiento continuo de los AMEFPs debiera
incluir revisiones periódicas. Enfoque específico debiera darse a
rangos de Ocurrencia y Detección. Esto es particularmente
importante cuando ha habido cambios o mejoramientos del
producto o proceso en los controles del proceso mismo.
Adicionalmente, en casos de aspectos clave de campo o
producción que hayan ocurrido tales como, interrupciones, los
rangos correspondientes debieran ser revisados.
Apalancamiento de AMEFPs
El uso de un AMEFP en forma sensata y fundamental es el punto
de partida para ofrecer mejores oportunidades para apalancar el
uso de experiencias y conocimiento pasados.

111
Si un proyecto ó aplicación es funcionalmente similar al producto
existente y el proceso a ser usado es similar, un solo AMEFP
puede usarse con acuerdo del cliente. Si existen diferencias, el
equipo debiera identificar y enfocarse a los efectos de estas
diferencias.
Conexiones
El AMEFP no es un documento “sólo per se”. La Figura IV.5
muestra los enlaces ó conexiones comunes.
Figura IV.5 Flujo de Información de Interrelación de los AMEFPs
Hacia los AMEFDs
En el desarrollo de un AMEFP es importante utilizar información y
conocimientos adquiridos en la creación del AMEFD. Sin embargo,
el enlace/conexión entre los dos documentos no siempre es obvio.
La dificultad ocurre porque el enfoque de cada AMEF es diferente.
El AMEFD se enfoca en la función de la parte mientras que el
AMEFP se enfoca en los pasos de manufactura o en el proceso
mismo. La información en las columnas de cada formato no están
directamente alineados. Por ejemplo, el Item/Artículo/Función en el
Diseño no es equivalente a Funciones/Requerimientos del
Proceso; el modo de falla potencial del diseño no es equivalente al
modo de la falla potencial del proceso; la causa de la falla
potencial del diseño no es equivalente a la causa de la falla
potencial del proceso. Sin embargo, comparando el análisis global
de un diseño y su proceso, puede hacerse una conexión. Tal
conexión es entre las características identificadas durante el
análisis del AMEFD y el AMEFP.
Otra conexión es la relación entre las causas de las fallas
potenciales del diseño (AMEFD) y los modos de fallas potenciales
del proceso (AMEFP). Por ejemplo, el diseño de una propiedad tal
como, un orificio puede causar un modo de falla particular.
AMEFD, Diagrama de
Flujo del Proceso, etc.
AMEFP
Planes de Control del
Proceso

112
El correspondiente modo de falla es la inhabilidad del proceso de
manufacturar la misma propiedad como se diseñó. En este
ejemplo, la causa del modo de falla potencial del diseño (diámetro
del orificio diseñado muy largo) parecería similar al modo de falla
potencial del proceso (orificio taladrado muy largo). El efecto
potencial del modo de la falla para ambos diseño y proceso puede
ser idéntico si no hubieran efectos adicionales relacionados. En
otras palabras, el resultado final (efecto) de un modo de falla es el
mismo, pero hay dos causas distintas.
Durante el desarrollo del AMEFP, es responsabilidad del equipo
asegurar que todos los modos de fallas potenciales del proceso
relacionados los cuales lleven a efectos relacionados con un
producto sean consistentes entre el AMEFD y el AMEFP.
Hacia los Planes de Control
Además de la lista de Acciones Recomendadas y su subsecuente
seguimiento como un resultado de la actividad de AMEFPs,
debiera desarrollarse un Plan de Control 13
. Algunas
organizaciones pueden elegir no identificar específicamente las
características relacionadas con el producto y el proceso. En esta
situación, la parte de “Características del Producto” de los Planes
de Control puede derivarse de la parte de “Requerimientos” de la
columna de “Función/Requerimientos del Proceso” y la parte de
“Características del Proceso” puede derivarse de la columna de
“Causa(s) Potenciales de los Modos de Fallas”.
Cuando el equipo desarrolla el Plan de Control, el equipo mismo
necesita asegurar que los controles actuales de los AMEFPs sean
consistentes con los métodos de control especificados en los
Planes de Control.
13
Los Lineamientos para el Desarrollo de Planes de Control están incluidos en el Manual de Planeación Avanzada de la Calidad de un
Producto y Planes de Control (APQP), de AIAG por Chrysler, Ford, GM.

Apéndice A Formatos Muestra
114
Apéndice A: Formatos Muestra
Formatos para AMEFDs
 Formato A: Formato Básico (con el mínimo de información) 14
o Con los Controles de Prevención y Detección como
columnas separadas 15
 Formato B: Formato con Item/Artículo/Función y
Requerimientos en columnas separadas
o Para ayudar en la determinación de modos de fallas
 Formato C: Formato A con la columna de Controles de
Prevención a la izquierda de la columna de Ocurrencia
o Para mostrar mejor la relación entre los controles de
prevención y el rango de ocurrencia
 Formato D: Formato B y C combinados
 Formato E: Formato D con columnas por separado para
Controles Actuales de Detección de Diseños (Causas y Modos
de Fallas)
o Para resaltar la necesidad de considerar controles
relacionados con las causas
 Formato F: Formato B con columnas por separado para
Responsabilidades y Fechas Meta de Terminación y Acciones
Tomadas y Fechas de Terminación
o Para permitir clasificar ó agrupar por fechas
14
Este formato se ofrece en el Manual de FMEA 3ª. Edición, de AIAG por Chrysler, Ford y GM.
15
Los Controles Preventivos y de Detección pueden estar en la misma columna si cada control es definido con una “P” ó “D”
respectivamente.

Formato
A
de
AMEFDs
115
Apéndice
A
Formatos
Muestra
Sistema ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS Número de AMEF
Subsistema
(AMEF DE DISEÑO)
Página de
Componentes Preparado por:
Año(s)/Programa(s) del Modelo
Equipo Central
Resultados de Acciones
Modo de Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de la
Falla
Severidad
Clasificación Causa(s) Potencial
(es) de la Falla
Ocurrencia
Controles
Actuales del
Diseño
Prevención
Controles
Actuales
del Diseño
Detección
Detección
NPR
Acciones
Recomendadas
Responsabilidades
y Fechas Meta de
Terminación
Acciones
Tomadas y
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Requerimientos
Responsabilidades de
Diseño
Fecha Clave
Fecha de AMEF (Orig.)
Artículo/
Función

Formato
B
de
AMEFDs
116
Apéndice
A
Formatos
Muestra
Subsistema
(AMEF DE DISEÑO)
Página de
Equipo Central
Requerimientos
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de la
Falla
Severidad
(es) de la Falla
Ocurrencia
Controles
Actuales del
Diseño
Prevención
Controles
Actuales
del Diseño
Detección
Detección
NPR
Acciones
Recomendadas
Responsabilidades
y Fechas Meta de
Terminación
Acciones
Tomadas y
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Diseño
Fecha Clave
Requerimientos
Artículo

Formato
C
de
AMEFDs
117
Apéndice
A
Formatos
Muestra
Subsistema
(AMEF DE DISEÑO)
Página de
Equipo Central
Modo de Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial (es)
de la Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s) Potencial
(es) de la Falla
Controles
Actuales del
Diseño
Prevención
Ocurrencia
Controles
Actuales
del Diseño
Detección
Detección
NPR
Acciones
Recomendadas
Responsabilidades
y Fechas Meta de
Terminación
Acciones
Tomadas y
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Diseño
Fecha Clave
Requerimientos
Artículo/
Función

Formato
D
de
AMEFDs
118
Apéndice
A
Formatos
Muestra
Subsistema
(AMEF DE DISEÑO)
Página de
Equipo Central
Requerimientos
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de la
Falla
Severidad
(es) de la Falla
Controles
Actuales del
Diseño
Prevención
Ocurrencia
Controles
Actuales
del Diseño
Detección
Detección
NPR
Acciones
Recomendadas
Responsabilidades
y Fechas Meta de
Terminación
Acciones
Tomadas y
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Diseño
Fecha Clave
Requerimientos
Artículo

Formato
E
de
AMEFDs
119
Apéndice
A
Formatos
Muestra
Subsistema
(AMEF DE DISEÑO)
Página de
Equipo Central
Controles Actuales de
Detección en el Diseño
Requerimientos
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de la
Falla
Severidad
Clasificación Causa(s)
Potencial
(es) de la
Falla
Controles
de
Prevención
Ocurrencia
Causas Modos de Falla
Detección
NPR
Acciones
Recomendadas
Responsabilidades y
Fechas Meta de
Terminación
Acciones
Tomadas y
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Diseño
Fecha Clave
Requerimientos
Artículo

Formato
F
de
AMEFDs
120
Apéndice
A
Formatos
Muestra
Subsistema
(AMEF DE DISEÑO)
Página de
Equipo Central
Requerimientos
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de la
Falla
Severidad
(es) de la Falla
Ocurrencia
Controles
Actuales del
Diseño
Prevención
Controles
Actuales
del Diseño
Detección
Detección
NPR
Acciones
Recomendadas
Responsabili
dades
Fechas
Meta
de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Diseño
Fecha Clave
Requerimientos
Artículo

Apéndice A Formatos Muestra
121
Formatos para AMEFPs
 Formato A: Formato Básico (con el mínimo de información) 16
o Con los Controles de Prevención y Detección como
columnas separadas 17
 Formato B: Formato A con el Paso/Función y los
Requerimientos del Proceso por separado
o Para apoyar en la determinación de los modos de las fallas
 Formato C: Formato A con la Columna de Controles de
Prevención a la izquierda de la columna de Ocurrencia
o Para mostrar mejor la relación entre los controles de
prevención y el rango de ocurrencia
 Formato D: Formatos B y C combinados
 Formato E: Formato D con columnas por separado para
Controles Actuales de Detección del Proceso (Causas y Modos
de Fallas)
o Para resaltar la necesidad de considerar las causas
relacionadas con los controles
 Formato F: Formato B con columnas por separado para
Responsabilidades y Fechas Meta de Terminación y Acciones
Tomadas y Fechas de Terminación
o Para permitir clasificar ó agrupar por fechas
 Formato G: Formato B con ID, Producto y Proceso con una
columna ligada a Requerimientos
o Para ofrecer consistencia entre el Diagrama de Flujo, el
AMEFP y los Planes de Control
 Formato H: Formatos D y G combinados
16
Este formato se ofrece en el Manual de FMEA 3ª. Edición, de AIAG por Chrysler, Ford y GM.
17
Los Controles Preventivos y de Detección pueden estar en la misma columna si cada control es definido con una “P” ó “D”
respectivamente.

Apéndice
A
Formatos
Muestra
Formato
A
de
AMEFPs
122
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS Número de AMEF
(AMEF DE PROCESOS)
Página de
Preparado por:
Item:
Equipo Central
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial (es)
de la Falla
Severidad
(es) de la Falla
Ocurrencia
Controles
Actuales del
Proceso
Prevención
Controles
Actuales
del
Proceso
Detección
Detección
NPR
Acciones
Recomendadas
Responsabilidades
y Fechas Meta de
Terminación
Acciones
Tomadas y
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Requerimientos
Fecha Clave
Pasos del
Proceso/
Función
Proceso

Formato
B
de
AMEFPs
123
Apéndice
A
Formatos
Muestra
(AMEF DE PROCESOS)
Página de
Item: Preparado por:
Equipo Central
Requerimientos
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de la
Falla
Severidad
Clasificación
Causa(s) Potencial
(es) de la Falla
Ocurrencia
Controles
Actuales del
Proceso
Prevención
Controles
Actuales
del
Proceso
Detección
Detección
NPR
Acciones
Recomendadas
Responsabilidades
y Fechas Meta de
Terminación
Acciones
Tomadas y
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Proceso
Fecha Clave
Función
Pasos del
Proceso

Formato
C
de
AMEFPs
124
Apéndice
A
Formatos
Muestra
(AMEF DE PROCESO)
Página de
Equipo Central
Modo de Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial (es)
de la Falla
Severidad
(es) de la Falla
Controles
Actuales del
Proceso
Prevención
Ocurrencia
Controles
Actuales
del
Proceso
Detección
Detección
NPR
Acciones
Recomendadas
Responsabilidades
y Fechas Meta de
Terminación
Acciones
Tomadas y
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Requerimientos
Pasos del
Proceso/
Función
Proceso
Fecha Clave

Formato
D
de
AMEFPs
125
Apéndice
A
Formatos
Muestra
(AMEF DE PROCESOS)
Página de
Equipo Central
Requerimientos
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de la
Falla
Severidad
(es) de la Falla
Controles
Actuales del
Proceso
Prevención
Ocurrencia
Controles
Actuales
del
Proceso
Detección
Detección
NPR
Acciones
Recomendadas
Responsabilidades
y Fechas Meta de
Terminación
Acciones
Tomadas y
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Función
Pasos del
Proceso
Proceso
Fecha Clave

Apéndice
A
Formatos
Muestra
Formato
E
de
AMEFPs
126
Subsistema
(AMEF DE DISEÑO)
Página de
Equipo Central
Controles Actuales de
Detección en el Diseño
Requerimientos
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de la
Falla
Severidad
Clasificación Causa(s)
Potencial
(es) de la
Falla
Controles
Actuales
del
Proceso
Prevención
Ocurrencia
Causas Modos de Falla
Detección
NPR
Acciones
Recomendadas
Responsabilidades y
Fechas Meta de
Terminación
Acciones
Tomadas y
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Diseño
Fecha Clave
Función
Pasos del
Proceso

Formato
F
de
AMEFDs
127
Apéndice
A
Formatos
Muestra
Subsistema
(AMEF DE PROCESOS)
Página de
Equipo Central
Requerimientos
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de la
Falla
Severidad
(es) de la Falla
Ocurrencia
Controles
Actuales del
Proceso
Prevención
Controles
Actuales
del
Proceso
Detección
Detección
NPR
Acciones
Recomendadas
Responsabili
dades
Fechas
Meta
de
Terminación
Acciones
Tomadas
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Proceso
Fecha Clave
Función
Pasos del
Proceso

Formato
G
de
AMEFPs
128
Apéndice
A
Formatos
Muestra
(AMEF DE PROCESOS)
Página de
Preparado por:
Item:
Equipo Central
Requerimientos Resultados de Acciones
ID Producto Proceso
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de
la Falla Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial
(es) de la
Falla
Ocurrencia
Controles
Actuales del
Proceso
Prevención
Controles
Actuales
del
Proceso
Detección
Detección
N
PR
Acciones
Recomendadas
Responsabilidades
y Fechas Meta de
Terminación
Acciones
Tomadas y
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Fecha Clave
Proceso
Función
Pasos del
Proceso

Apéndice
A
Formatos
Muestra
Formato
H
de
AMEFPs
129
(AMEF DE PROCESOS)
Página de
Preparado por:
Item:
Equipo Central
Requerimientos Resultados de Acciones
ID Producto Proceso
Modo de
Falla
Potencial
Efecto(s)
Potencial
(es) de
la Falla Severidad
Clasificación
Causa(s)
Potencial
(es) de la
Falla
Controles
Actuales del
Proceso
Prevención
Ocurrencia
Controles
Actuales
del
Proceso
Detección
Detección
N
PR
Acciones
Recomendadas
Responsabilidades
y Fechas Meta de
Terminación
Acciones
Tomadas y
Fecha de
Terminación
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Fecha Clave
Proceso
Función
Pasos del
Proceso

Apéndice B AMEF al Nivel de Sistemas
130
Apéndice B: AMEFs al Nivel de Sistemas
El proceso para un AMEF de Sistemas es generalmente el mismo
que para el desarrollo de otros AMEFs. Las diferencias principales
entre AMEFs al nivel de sistemas y otros tipos de AMEFs es el
enfoque en las funciones e interrelaciones que son únicas del
sistema como un todo (ej., no existen en niveles inferiores). El
AMEF al nivel de sistemas incluye modos de fallas asociados con
interfases e interacciones además de considerar puntos de fallas
individuales las cuales son el enfoque primario de los AMEFs al
nivel de productos.
Para ayudar a ilustrar el significado de AMEFs de Sistemas,
Subsistemas y Componentes, dos ejemplos se han construido
adelante en las Figuras B.1 (para interfases e interacciones) y en
la Figura B.2 (para Items/Artículos, Funciones y Modos de Fallas).
Figura B.1 Interfases e Interacciones
El equipo del AMEF es responsable de especificar el alcance de
sus respectivos AMEFs. El ejemplo en la Figura B.1 muestra que
el equipo ha especificado a los Subsistemas A, B, C y D junto con
el medio ambiente alrededor como el alcance del Sistema que
debe ser considerado cuando se complete el AMEF de Sistemas.
D
B
A
C
Subsistemas
Menores
Subsistemas
Menores
Interfase Indirecta con
otros subsistemas
Subsistemas
Mayores
Interfase con el
Medio Ambiente

131
Interfases
En la Figura B.1, las interfases entre los subsistemas se muestran
donde el Subsistema A toca (y se conecta con) el Subsistema B,
B toca ó se conecta con C, y un espacio libre entre D y B
identificado por la línea intermitente. El medio ambiente también
toca cada uno de los subsistemas listados en Figura B.1, los
cuales requieren que las “Interfases Ambientales” sean
consideradas cuando se complete el AMEF. También, las
interfases de subsistemas mayores y menores, ya sean directas ó
indirectas, debieran ser incluidas.
Las interfases que son identificadas en el AMEF de Sistemas
debieran ser incluidas en los respectivos AMEFs de Subsistemas.
La Figura B.2 muestra un sistema y sus interrelaciones en un
enfoque orientado al “hardware”.
Interacciones
Un cambio en un sistema ó componente puede causar un cambio
en otro subsistema ó componente.
En la Figura B.1 las interacciones entre los subsistemas y
componentes pueden ocurrir entre cualquiera de los sistemas que
estén en interfase. Por ejemplo, cuando el Subsistema A se
caliente, da como resultado que los Subsistemas B y D ganen
calor a través de sus respectivas interfases, a sí como cuando el
Subsistema A pierda calor hacia el medio ambiente. Interacciones
pueden ocurrir entre sistemas “sin contacto” via transferencia a
través del “medio ambiente”. Por ejemplo, si el medio ambiente se
compone de una alta humedad y los Subsistemas A y C son
metales no similares separados por un Subsistema B compuesto
de un no metal, los Subsistemas A y C pueden aun tener una
reacción electrolítica debido a la humedad del medio ambiente. Por
tanto, las interacciones entre subsistemas sin contacto pueden ser
relativamente difíciles de predecir pero son importantes y debieran
ser consideradas.

Nivel del Sistema Nivel del Subsistema Nivel del Componente
Estructura Estructura Superior
Bicicleta
Manubrio
Ensamble de Llanta Frontal
Ensamble de Llanta Posterior
Engrane
Asiento
Ensamble de la Cadena
Tubo Frontal Inferior
Tubo Posterior Inferior
Tubo de Engrane
• Mínimo de 3000 horas de
manejo sin la necesidad de
mantenimiento y 10,000
horas de manejo para la
vida del diseño.
• Acomoda adultos
masculinos
confortablemente en un
percentil de 99.5th
• …etc…
Objetivos del Diseño:
Función:
-Fácil de usar
Modo(s) de Falla(s) Potencial(es):
-Difícil de manejar
-Difícil de pedalear
Función:
-Ofrece transportación confiable
-Cadena falla frecuentemente
-Llantas requieren mantenimiento
frecuente
Función:
-Ofrece transportación confortable
-Posición del asiento no es
confortable
Función:
-Ofrece adhesión estable para el
soporte del asiento
Modo(s) de Fallas Potenciales:
-Falla estructural en el soporte
-Desviación excesiva del soporte del
asiento
Función:
-Ofrece una apariencia agradable
-Acabado (brillo) se deteriora
-Piezas de pintura
Función:
-Ofrece soporte estructural
Modo(s) de Fallas Potenciales:
-Falla estructural
-Desviación excesiva
Función:
-Ofrece control dimensional para
una correcta geometría
Modo(s) de Falla(s)
Potencial(es):
-Longitud de puntos de montaje
de la estructura muy largos
-Longitud de puntos de montaje
de la estructura muy cortos
Apéndice
B
AMEF
al
Nivel
de
Sistemas
Figura
B.2
Item/Punto,
Funciones
y
Fallas
132

133
Relaciones
Niveles Múltiples de AMEFs de Diseños
Más probable que no el enfoque de un AMEFD es un item/punto el
cual es un subconjunto de un sistema más largo. Los AMEFs en
diferentes niveles de la jerarquía de diseño (ej., sistema,
subsistema y componente) están conectados/ligados a través de
las causas → modos de fallas → efectos de las relaciones de las
fallas. Esta es una conexión en dos sentidos (ver Figura B.3):
De un nivel inferior a uno alto: El efecto de un modo de falla en
un nivel dado es un modo de falla en el siguiente nivel superior.
Por ejemplo, el efecto de un modo de falla de la parte 2 sería un
modo de falla del módulo 3 ya sea directamente ó indirectamente
provocando que otra parte falle. El efecto de un modo de falla del
módulo 4 es un modo de falla del subsistema 4.
Consecuentemente, el efecto de un modo de falla en cualquier
subnivel puede en última instancia llegar a ser un modo de falla del
sistema con sus efectos relacionados con el cliente/usuario.
De un nivel alto a uno inferior: La conexión ó liga de un nivel alto
con un nivel inferior siguiente se relaciona con la física de la falla
más que con una causa pura y con la relación de algún efecto,
dado que en el desarrollo de un AMEFD las causas identificadas
en cualquier nivel tratan con el proceso del diseño y sólo
indirectamente con los mecanismos de la falla.
Entiéndanse que estas relaciones ofrecen consistencia de análisis
y economía en los esfuerzos en el desarrollo de AMEFDs.

134
Figura B.3 Enlaces y Conexiones de Efectos de AMEFDs
Efecto en el usuario final
Sistema
Subsistema
1
Subsistema
3
Subsistema
2
Subsistema
4
Subsistema
5
El efecto de un Modelo de Falla del
Subsistema 4 es un Modo de Falla
del Sistema
Subsistema 4
Módulo
1
Módulo
2
Módulo
3
Módulo
4
El efecto de un Modelo de
Falla del Módulo 4 es un Modo
de Falla del Subsistema 4
El efecto de un Modo de falla de
Subniveles es finalmente un
Modo de Falla del Sistema y un
efecto en el cliente
Parte
1
Parte
2
Parte
3
Parte
4
Parte
5
El efecto de un Modo de
Falla de la Parte 2 es un Modo
de Falla del Módulo 3
Modo de Falla de Diseño X debida a
Causas del Proceso de Diseño Y1, Y2, … Yn

Apéndice C AMEF al Nivel de Sistemas
135
Apéndice C: Alternativas de Evaluaciones de Riesgos
Alternativas para NPR
El número de prioridad en riesgos es el producto de los rangos de
severidad (S), ocurrencia (O) y detección (D).
(S) x (O) x (D) = NPR
Dentro del alcance del AMEF individual, este valor (entre 1 y
1,000) puede ser usado para apoyar al equipo en dar un rango a
aspectos clave del diseño del producto y proceso.
La Tabla siguiente, sin embargo, ilustra como diferentes
escenarios de Severidad (S), Ocurrencia (O) y Detección resultan
en valores iguales de NPR. 18
Bajo revisión de cada escenario, las prioridades no serían
establecidas por el equipo en base al NPR per se.
Quince Situaciones Diferentes con un NPR = 360
Severidad del
Problema
Probabilidad de
Ocurrencia
Probabilidad de
Detección
1 Riesgosa 10 Alta 9 Moderada 4
2 Riesgosa 10 Moderada 6 Baja 6
3 Riesgosa 10 Moderada 4 Muy Remota 9
4 Riesgosa 9 Muy Alta 10 Moderamente Alta 4
5 Riesgosa 9 Alta 8 Moderada 5
6 Riesgosa 9 Moderada 5 Remota 8
7 Riesgosa 9 Moderada 4 Imposible 10
8 Alta 8 Alta 9 Moderada 5
9 Alta 8 Moderada 5 Muy Remota 9
10 Moderada 6 Muy Alta 10 Baja 6
11 Moderada 6 Moderada 6 Imposible 10
12 Moderada 5 Alta 9 Remota 8
13 Moderada 5 Alta 8 Muy Remota 9
14 Moderada 4 Muy Alta 10 Muy Remota 9
15 Moderada 4 Alta 9 Imposible 10
La facilidad de cálculo y la clasificación de este índice ha llevado a
que muchos lo usen de manera única y sin consideración de lo que
podría ser más apropiado en la priorización. Ejemplos de tales
alternativas son las siguientes.
18
Usada con el permiso de Whirlpool Corporation, ©2005, 2006.

Apéndice C AMEF al Nivel de Sistemas
136
Alternativa: SO (S x O)
Algunas organizaciones pueden seleccionar el enfocarse en la
Severidad y Ocurrencia. El índice SO es el producto de los Rangos
de la Severidad y la Ocurrencia. En el uso de este índice, la
organización puede enfocarse en cómo reducir SO reduciendo el
valor de “O” a través de acciones preventivas. Además esto puede
llevar a mejoramientos de detección subsecuentes para aquellos
casos con valores de SO más altos.
Alternativa: SOD, SD
Algunas organizaciones han seleccionado el uso de SOD ó SD
como una herramienta de priorización. SOD es la combinación no
aritmética de los rangos de Severidad, Ocurrencia y Detección. SD
es la combinación no aritmética de los rangos de Severidad y
Detección
Ejemplo (SOD):
Severidad, S = 7
Ocurrencia, O = 3
Detección, D = 5
El SOD resultante es 735
Ejemplo (SD):
Severidad, S = 7
Detección, D = 5
El SD resultante es 75
El SOD, cuando se clasifica en orden numérico y descendiente
prioriza escenarios primero por severidad, segundo por ocurrencia
y por último por detección.
S O D NPR SOD SD
7 7 3 147 773 73
7 3 7 147 737 77
3 7 7 147 377 37
Valores Iguales de NPR
Tabla C.1 Contraste entre NPR, SOD y SD
Justo como con el NPR, el uso del índice SOD/SD debiera ser
usado en el contexto de discusión del equipo. Definiendo
prioridades simplemente y en base al SOD se tienen limitaciones
justo como con el NPR. Por ejemplo, un modo de falla con un SOD
de 711 tendría un rango más alto (ej., tiene que ser considerado
antes) que un modo de falla con un SOD de 599.
Muy
Diferentes
Escenarios

Apéndice D AMEF al Nivel de Sistemas
137
Apéndice D: Técnicas de Análisis Alternativas
El análisis de Modos de Fallas y Efectos es una de muchas
técnicas usadas para evaluar y analizar riesgos en diseños. Otros
métodos se han desarrollado para áreas específicas y pueden ser
usados para complementar el análisis del proceso de AMEFs.
Estos métodos pueden ser usados como un reemplazo para un
AMEF con la autorización del cliente. Estos son sólo algunos
ejemplos.
Análisis de Modos de Fallas, Efectos y Criticalidad (AMFECs)
AMFEC es similar al AMEF. La C en el AMFEC indica que la
criticalidad (ó severidad) de los diferentes efectos de las fallas son
considerados y se les da un rango. Hoy en día, el AMEF es a
menudo usado como un sinónimo para AMFEC.
Revisiones de Diseños en Base a Modos de Fallas (RDBMFs)
Las Revisiones de Diseños en Base a Modos de Fallas es un
análisis de causas y efectos de aspectos clave relacionados con
un cambio de diseño. Es una herramienta usada para guiar y
administrar una buena discusión en relación a cambios. RDBMFs
se orientan en los impactos de cambios de diseños,
procedimientos de evaluación y sistemas de manufactura con la
intención de anticiparse y prevenir problemas. Una revisión de
diseño por expertos del tema en cuestión para evaluar cambios y
mejoras relacionados es una parte integral de una RDBMF. (Hacer
referencia a Figura D.1).
Análisis de Árboles de Fallas (AAFs)
AAF es una técnica para análisis de sistemas donde las fallas de
sistemas son analizadas a partir de una sola falla de sistema para
identificar todas las posibles causas. AAF considera
combinaciones de causas interdependientes así como
independientes. Además de la estructura de un árbol de fallas y
todas las interdependencias lógicas, el AAF normalmente incluye
la identificación de probabilidades de fallas. Esto permite el cálculo
de la confiabilidad del sistema dadas las confiabilidades de los
componentes. 19
(Hacer referencia a Figura D.2).
19
Referencias: IEC 61025; QICID (ASQ-200352).

138
Figura D.1 Ejemplo de Elementos de una RDBMF
Status de las Acciones
Responsabilidad y Fecha Meta
de Cumplimiento
R
Manufactura
R
de Cumplimiento
R
Evalución
R
de Cumplimiento
R
Acciones
Recomendadas
para
la
Revisión
(Basada
en
Modos
de
Fallas
Potenciales)
Diseño
R
Acciones de Diseño para eliminar aspectos clave
(ofrece detalles y
mejores prácticas usadas)
D
Severidad
R
Código del Efecto
D
R
Efecto
Potencial
en
el
Cliente
Efectos en el Cliente y Sistema o
Subsistema
D
R
Otras Causas
(Revisión)
R
Causa
Potencial
de
MF/Aspecto
Clave
D
R
Otros Aspectos Clave
(Revisión)
R
Aspectos
Clave
relacionados
a
los
cambios
Pérdida de Función ó Valor al
Cliente.
D
Función de la Parte
D
Revisión
de
Modelos
en
Base
a
Modos
de
Fallas
-
RDBMF
Cambio al Diseño ó
Medio Ambiente
D
Diseños

139
Figura D.2 Estructura de un Árbol para un AAF
CODEC y analógico en
1 & 2 no operacionales
Una o ambas entradas
análogas no disponibles
Falló IC; Sin
suministro de voltaje o
voltaje ruidoso
Entrada análoga 1
Interrumpida
Entrada análoga 2+
Interrumpida
Análogo 1
pg 4
Análogo 2+
pg 4
Componentes fallando
– algún modo de falla
Análogo 5V
no disponible
Voltaje tiene un alto ó
bajo ruido de
frecuencia
Falla IC debido a una
falla aleatoria
Falla IC debido a un
defecto de manufactura
Análogo 5V
NA pg 3
Ruido en 5V
pg 5
RF-G13
Uno ó más pins
contadores debido a
restos a bordo
Conexión(es) abiertas o
cortadas debido a un
defecto de manufactura
Soldadura fría ó
insuficiente en uno o
más pins
Uno o más pins cortos
debido a un exceso en
soldadura
IC dañado por ESD
durante el ensamble o
prueba
IC agrietado durante el
ensamblado
Restos_G13
Pin
doblado/roto_G
13
Soldadura en
frío_G13
Corto en
soldadura_G13
ESD-G13 Roto_G13

Referencias y Lecturas Sugeridas
140
Referencias y Lecturas Sugeridas

Índice
141
Índice
APQP (Planeación Avanzada de la Calidad de un
Producto), 2, 5
diagrama de bloques, 18, 19 29
clasificación, 39, 91
mejoramiento continuo, 6, 57, 63, 103, 107, 109
planes de control, 6, 13, 111
multifuncional, 2, 9, 17, 69, 71
controles de diseño actuales, 49, 53
mejoramientos de diseño, 16
intención de diseño, 11, 12, 22, 29, 41, 49, 68, 79
vida del diseño, 45
detección, 13, 18, 49, 51, 57-64, 68, 73, 95, 99-110,
135, 136
controles de detección, 49, 66, 99, 107
AMEFDs (Análisis de Modos y Efectos de Fallas de
Diseño), 5, 16-19, 22, 25, 29, 39, 41, 64-66, 70,
73, 83, 84, 111, 133
DOE (Diseño de Experimentos), 61, 107
RDBMFs (Revisiones de Diseño por Modos de
Fallas), 137
a prueba de errores, 73, 105
criterios de evaluación, 37, 45, 53, 87, 92, 99
diagrama de flujo, 70, 71, 81, 107
AMFECs (Análisis de Modos de Fallas, Efectos y
Criticalidad, 3, 137
Seguimiento, 6
AAFs (Análisis de Árbol de Fallas), 137, 139
Función, 16, 18, 19, 21, 29, 31, 35, 71, 79, 111
requerimientos de funcionalidad, 8, 16, 18, 25
interacciones, 3, 10, 130, 131
interfases, 10, 11, 29, 130, 131
item (artículo, punto), 73, 75, 111, 133
conexiones, enlaces, 65, 111, 134
a prueba de fallas, 61, 107
ocurrencia, 3, 13, 45, 46, 49, 53, 57, 59, 61, 63, 64,
68, 69, 92, 93, 95, 99, 103, 105, 107, 109, 110,
135, 136
FEO (GM, Ford, Chrysler), 11, 17, 27, 75
AMEFPs (Análisis de Modos de Fallas y Efectos de
Procesos), 5, 17, 66, 68-71, 75, 77, 83, 91, 95,
110, 111
causa potencial, 12, 39, 41, 91, 92
modo de falla potencial, 11, 16-18, 31, 61, 70-71,
81, 112
controles preventivos, 45
paso del proceso, 77, 79, 107
acciones recomendadas, 6, 13, 18, 57, 59, 61, 103,
107
ingeniero responsable, 17, 63, 69, 70, 91, 107
NPR (Nivel de Prioridad en Riesgos), 57, 59, 63,
103, 105, 109, 135, 136
Alcance, 3, 4, 8, 10, 11, 18, 25, 68, 70, 71, 73, 75,
130
SD (Rango por Severidad y Detección), 136
Severidad, 13, 37, 57, 59, 63, 84, 87, 103, 109, 135,
136
SO (Rango por Severidad y Ocurrencia), 136
SOD (Rango en base a Severidad, Ocurrencia y
Detección), 136
SPC (Control Estadístico de los Procesos), 95, 107
característica especial, 39, 91
especificación, 11, 13, 61, 107
equipo, 2, 4, 5, 8, 9, 10, 14, 17, 18, 21, 22, 27, 29,
35, 37, 41, 45, 49, 53, 57, 59, 69, 71, 73, 81, 87,
91, 95, 99, 103, 105, 111
líder de equipo, 6, 9, 69, 70, 107
umbral, 57, 59, 1003, 105
validación, 16, 31, 49, 59, 61

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