Prodedimientos taller

MANUAL DE SEGURIDAD Y SALUD PARA
OPERACIONES EN TALLERES MECÁNICOS
Y DE MOTORES TÉRMICOS
SERVICIO DE PREVENCIÓN
DE RIESGOS LABORALES
SPRL - UPV
MANUAL DE SEGURIDAD PARA OPERACIONES EN TALLERES MECÁNICOS Y DE MOTORES TÉRMICOS 1
Elaborado por:
Roberto Laborda Grima
Dagmar L. Recalde Ruiz
Roberto Tolsa Martínez
Nieves Marqués Giménez
INICIATIVAS E INNOVACIÓN, S. L. L.

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PRESENTACIÓN
El enorme auge alcanzado en las últimas décadas por el sector de
automoción ha propiciado la investigación y desarrollo de prototipos de
motores, que con el mínimo consumo de combustible intentan conseguir el
máximo rendimiento, al mismo tiempo que tratan de reducir el impacto
medioambiental. Paralelamente, se ha producido un notable incremento de los
talleres mecánicos, tanto de mecanizado y fabricación de piezas metálicas
como de reparación de vehículos automóviles, con el fin de poder hacer frente
a la creciente demanda de productos y servicios que se produce en este
ámbito.
Las citadas infraestructuras y el trabajo que se realiza en ellas dan lugar
a la aparición de unos riesgos laborales característicos que es preciso
identificar y prevenir, en aras de conservar la salud de las personas que
realizan actividades en este campo.
Con el presente manual se pretende facilitar una herramienta sencilla y
útil, para identificar y analizar los riesgos laborales asociados a las distintas
operaciones que se llevan a cabo habitualmente en los talleres mecánicos y
de motores térmicos, así como describir las medidas que deben implantarse
para su prevención y control.

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ÍNDICE
1. CARACTERÍSTICAS GENERALES
1.1. Condiciones del entorno
1.1.1. Orden y limpieza
1.1.2. Temperatura, humedad y ventilación
1.1.3. Iluminación
1.1.4. Ruido
1.2. Señalización
1.2.1. Señales de advertencia de un peligro
1.2.2. Señales de prohibición
1.2.3. Señales de obligación
1.2.4. Señales relativas a los equipos de lucha contra incendio
1.2.5. Otras señales
1.3. Elevación y manejo de cargas
1.3.1. Polipastos
1.3.2. Manejo de cargas
1.4. Herramientas manuales y máquinas portátiles
1.4.1. Herramientas manuales
1.4.2. Máquinas portátiles
1.5. Equipos generales de trabajo

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1.6. Almacenamiento y manipulación de productos químicos
1.6.1. Identificación
1.6.2. Plan de almacenamiento
1.6.3. Manipulación de productos químicos
1.6.4. Manipulación de botellas de gases
1.6.5. Gestión de residuos
1.6.6. Fichas de seguridad
2. ACTIVIDADES ESPECÍFICAS
2.1. Equipos especiales de trabajo
2.1.1. Máquinas herramientas
2.1.2. Bancos de prueba de motores térmicos
2.1.3. Equipos para desmontar neumáticos
2.1.4. Equipos para el equilibrado de ruedas
2.2. Operaciones de soldadura y oxicorte
2.2.1. Soldadura de material electrónico y eléctrico
2.2.2. Soldadura por arco
2.2.3. Soldadura autógena y operaciones de oxicorte
2.3. Trabajos en fosos
2.4. Trabajos en puentes elevadores
2.5. Circuitos de aire comprimido
2.6. Trabajos con fluidos a elevada presión

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2.7. Lavado, limpieza y desengrase
2.8. Trabajos con baterías
2.9. Trabajos con frenos
2.10. Trabajos en bancos de potencia de rodillos
2.11. Trabajos con equipos láser
3. ACTUACIONES DE EMERGENCIA. PRIMEROS AUXILIOS
3.1. Consejos generales
3.2. ¿Cómo actuar en caso de hemorragias?
3.3. ¿Cómo actuar en caso de heridas?
3.4. ¿Cómo actuar en caso de quemaduras?
3.5. ¿Cómo actuar en caso de fracturas?
3.6. ¿Cómo actuar en caso de cuerpos extraños en los ojos?
3.7. ¿Cómo actuar en caso de intoxicación?
4. PREVENCIÓN Y EXTINCIÓN DE INCENDIOS
4.1. Tipos de fuegos y agentes extintores
4.2. Utilización de los extintores portátiles
4.3. Medidas preventivas

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5. RESUMEN DE BUENAS PRÁCTICAS A OBSERVAR EN LOS TALLERES
MECÁNICOS Y DE MOTORES TÉRMICOS
6. REFERENCIAS LEGALES
7. BIBLIOGRAFÍA
ANEXO I. EJEMPLO DE FICHA DE SEGURIDAD (ACETILENO)

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1. CARACTERÍSTICAS GENERALES
1.1. CONDICIONES DEL ENTORNO
Como lugares de trabajo que son, los talleres mecánicos y de motores
térmicos deben mantenerse en unas condiciones de orden y limpieza
apropiadas y cumplir las prescripciones sobre temperatura, humedad,
ventilación, iluminación y ruido establecidas en los siguientes textos legales:
Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, sobre lugares de trabajo.
Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre ruido.
Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre señalización.
Para definir las distintas condiciones ambientales que los talleres
mecánicos y de motores térmicos deben reunir conforme a lo establecido en
las disposiciones legales vigentes, se han tenido en cuenta las actividades que
se realizan en las distintas áreas de trabajo del Departamento de Máquinas y
Motores Térmicos de la UPV, incluyendo las del Centro de Apoyo Tecnológico
de Cheste, sobre la base documental de las actuaciones llevadas a cabo en
dicho Departamento por el Servicio de Prevención de Riesgos Laborales de la
UPV, con el apoyo de las visitas realizadas a las diferentes instalaciones. A
este respecto, se pueden considerar las siguientes actividades laborales:

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Tareas de administración y formación
Operaciones de control, verificación e investigación en los
laboratorios de motores, laboratorio de inyección, laboratorios de
ensayos diversos, sala de bancos de bombas, cámara anecoica, etc.
Trabajo en el interior de las celdas de prueba de los motores, taller
de apoyo, bancos de potencia y otras actividades propias de los
talleres mecánicos, como equilibrado de ruedas, cambio de
neumáticos, etc.
1.1.1. Orden y limpieza
El orden y la limpieza deben ser consustanciales con el trabajo. A
continuación presentamos unas directrices específicas para el tipo de local que
nos ocupa, en este caso los talleres mecánicos y de motores térmicos:
Mantener limpio el puesto de trabajo, evitando que se acumule
suciedad, polvo o restos metálicos, especialmente en los alrededores
de las máquinas con órganos móviles. Asimismo, los suelos deben
permanecer limpios y libres de vertidos para evitar resbalones.
Recoger, limpiar y guardar en las zonas de almacenamiento las
herramientas y útiles de trabajo, una vez que finaliza su uso.

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Limpiar y conservar correctamente las máquinas y equipos de
trabajo, de acuerdo con los programas de mantenimiento
establecidos.
Reparar las herramientas averiadas o informar de la avería al
supervisor correspondiente, evitando realizar pruebas si no se
dispone de la autorización correspondiente.
No sobrecargar las estanterías, recipientes y zonas de
almacenamiento.
No dejar objetos tirados por el suelo y evitar que se derramen
líquidos.
Colocar siempre los desechos y la basura en contenedores y
recipientes adecuados.
Disponer los manuales de instrucciones y los utensilios
generales en un lugar del puesto de trabajo que resulte fácilmente
accesible, que se pueda utilizar sin llegar a saturarlo y sin que
queden ocultas las herramientas de uso habitual.
Mantener siempre limpias, libres de obstáculos y debidamente
señalizadas las escaleras y zonas de paso.
No bloquear los extintores, mangueras y elementos de lucha
contra incendios en general, con cajas o mobiliario.

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1.1.2. Temperatura, humedad y ventilación
La exposición de los trabajadores a las condiciones ambientales de los
talleres mecánicos y de motores térmicos no debe suponer un riesgo para
su seguridad y salud, ni debe ser una fuente de incomodidad o molestia,
evitando:
Humedad y temperaturas extremas.
Cambios bruscos de temperatura.
Corrientes de aire molestas.
Olores desagradables.
Asimismo, el aislamiento térmico de los locales cerrados debe
adecuarse a las condiciones climáticas propias del lugar.
A modo de resumen, la tabla I muestra las condiciones de temperatura,
humedad y ventilación que, de conformidad con lo establecido en la legislación
vigente (anexo III del Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, sobre lugares de
trabajo) deben reunir los talleres mecánicos y de motores térmicos en los
que se desarrollan las diferentes actividades que se indicaron en el apartado
1.1 del presente manual.

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Tabla I. Límites de temperatura, humedad y ventilación, según lo
establecido en el anexo III del R. D. 486/1997.
CONCEPTO ACTIVIDADES DESARROLLADAS LÍMITES
Tareas de administración y formación.
Operaciones de control, verificación e
investigación en los laboratorios de
motores, laboratorio de inyección,
laboratorios de ensayos diversos,
sala de bancos de bombas, cámara
anecoica, etc.
17 - 27 ºC
Temperatura
Trabajo en el interior de las celdas de
prueba de los motores, taller de
apoyo, bancos de potencia y otras
actividades propias de los talleres
mecánicos, como equilibrado de
ruedas, cambio de neumáticos, etc.
14 - 25 ºC
Humedad
relativa
Todas las actividades llevadas a cabo
en los talleres mecánicos y de
motores térmicos consideradas.
30 - 70 %
Velocidad
del aire
Todas las actividades llevadas a cabo
en los talleres mecánicos y de
motores térmicos, donde no haya aire
acondicionado.
0,25 - 0,50
m/s

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Tabla I. Límites de temperatura, humedad y ventilación, según lo
establecido en el anexo III del R. D. 486/1997 (continuación).
CONCEPTO ACTIVIDADES DESARROLLADAS LÍMITES
laboratorios de ensayos diversos, sala
de bancos de bombas, cámara
anecoica, etc.
0,25 m/s
Velocidad en
sistemas de aire
acondicionado
0,35 m/s
laboratorios de ensayos diversos, sala
de bancos de bombas, cámara
anecoica, etc., siempre que no exista
contaminación por humo de tabaco.
30 m3
por
hora y
trabajador
Renovación
del aire
50 m3
por
hora y
trabajador

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1.1.3. Iluminación
La iluminación de los talleres mecánicos y de motores térmicos debe
adaptarse a las características de la actividad que se realiza en ellos, según lo
dispuesto en el anexo IV del Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que
se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares
de trabajo, teniendo en cuenta:
Los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores,
dependientes de las condiciones de visibilidad.
Las exigencias visuales de las tareas desarrolladas.
Los distintos tipos de iluminación se utilizarán según las
circunstancias, es decir:
Siempre que sea posible, los talleres mecánicos y de motores
térmicos deben tener preferentemente iluminación natural.
La iluminación artificial debe complementar la natural.
La iluminación localizada se utilizará en zonas concretas que
requieran niveles elevados de iluminación.
Conviene señalar que, según la actividad desarrollada, los
requerimientos mínimos de iluminación en estos locales, recogidos en el
citado anexo IV del Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, son los siguientes:

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Tabla II. Condiciones mínimas de iluminación, según lo establecido en el
anexo IV del R. D. 486/1997.
ACTIVIDAD DESARROLLADA NIVEL MÍNIMO EN LUX
investigación en los laboratorios de motores,
laboratorio de inyección, laboratorios de
ensayos diversos, sala de bancos de bombas,
cámara anecoica, etc.
Trabajo en el interior de las celdas de prueba
de los motores, taller de apoyo, bancos de
potencia y otras actividades propias de los
talleres mecánicos, como equilibrado de
500
Vías de circulación y lugares de paso 50
Estos niveles mínimos deben duplicarse cuando:
Existan riesgos apreciables de caídas, choques u otros accidentes
en los locales de uso general y en las vías de circulación.
Ante la posibilidad de errores de apreciación visual, se generen
peligros para el trabajador que ejecuta las tareas o para terceros.
Sea muy débil el contraste de luminancias o de color entre el objeto
a visualizar y el fondo sobre el que se encuentra.
La distribución de los niveles de iluminación debe ser uniforme,
evitando variaciones bruscas de luminancia dentro de la zona de trabajo y entre
ésta y sus alrededores. Asimismo, hay que evitar los deslumbramientos:

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Directos: producidos por la luz solar o por fuentes de luz artificial de
alta luminancia.
Indirectos: originados por superficies reflectantes situadas en la
zona de operación o sus proximidades.
No se deben utilizar sistemas o fuentes de luz que perjudiquen la
percepción de los contrastes, profundidad o distancia entre objetos dentro de
la zona de trabajo. Además, estos sistemas de iluminación no deben ser una
fuente de riesgos eléctricos, de incendio o de explosión.
El alumbrado de emergencia de evacuación y de seguridad se debe
instalar en los lugares en los que un fallo del alumbrado normal suponga un
riesgo para la seguridad de los trabajadores.
1.1.4. Ruido
Los niveles de ruido en los talleres mecánicos y de motores térmicos
deben cumplir lo establecido en el Real Decreto 286/2006, de de 10 de marzo,
sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los
riesgos relacionados con la exposición al ruido.
En el marco de la Ley 31/1995, de Prevención de Riesgos Laborales el
citado Real Decreto establece que los riesgos derivados de la exposición al
ruido deben eliminarse en su origen o reducirse al nivel más bajo posible,
teniendo en cuenta los avances técnicos. La reducción de los riesgos tendrá en
consideración:

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• Otros métodos de trabajo que comporten menor exposición a ruido
• La elección de equipos de trabajo que generen el menor nivel de ruido
posible
• La concepción y disposición de los lugares y puestos de trabajo
• La información y formación adecuadas, para enseñar a los trabajadores
a utilizar correctamente los equipos de trabajo con vistas a reducir su
exposición al ruido
• La reducción técnica del ruido, mediante cerramientos, recubrimientos
y pantallas de material acústicamente absorbente o por medio de
amortiguamiento y aislamiento que eviten el ruido transmitido por
cuerpos sólidos
• Programas apropiados de mantenimiento de los equipos, lugares y
puestos de trabajo
• La organización del trabajo limitando la duración e intensidad de la
exposición y ordenando adecuadamente el trabajo.
Tomando como base la evaluación de riesgos, se establecerá y
ejecutará un programa de medidas técnicas y de organización que deberán
integrarse en la planificación de la actividad preventiva de la empresa, con el fin
de reducir la exposición al ruido. Asimismo, los lugares de trabajo en los que se
alcancen niveles de ruido que superen los valores superiores de exposición
que dan lugar a una acción, deberán señalizarse adecuadamente, según lo
dispuesto en el Real Decreto 485/1997, de 14 de abril (ver apartado 1.2.3 del
presente manual).

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El Real Decreto 286/2006 establece los siguientes valores de
exposición:
Valores límite de exposición, teniendo en cuenta la atenuación que
proporcionan los protectores auditivos individuales utilizados.
LAeq,d = 87 dB(A)
Lpico = 140 dB(C)
Valores superiores de exposición que dan lugar a una acción, sin
considerar la atenuación de los protectores auditivos individuales.
LAeq,d = 85 dB(A)
Lpico = 137 dB(C)
Valores inferiores de exposición que dan lugar a una acción, sin tener
en cuenta la atenuación que proporcionan los protectores auditivos.
LAeq,d = 80 dB(A)
Lpico = 135 dB(C)
A tenor de lo establecido en el artículo 6 del Real Decreto 286/2006, de
10 de marzo, se realizará una evaluación basada en la medición de los niveles
de ruido a que están expuestos los trabajadores, en el marco de lo dispuesto
en el artículo 16 de la Ley 31/1995. Asimismo, de conformidad con lo prescrito
en el artículo 23 de la citada Ley y en el artículo 7 del Real Decreto 39/1997,
los datos obtenidos de la evaluación, así como las mediciones, se conservarán
de manera que permita su consulta posterior.

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Para la evaluación y medición del ruido podrá utilizarse un muestreo
representativo de la exposición personal de los trabajadores y los equipos
utilizados deberán comprobarse antes y después de las mediciones mediante
un calibrador acústico. Asimismo, la evaluación y medición del ruido se llevará
a cabo por personal cualificado, de conformidad con lo dispuesto en los
artículos 36 y 37 del Real Decreto 39/1997, de 17 de enero.
Deberá hacerse todo lo posible para que se utilicen protectores
auditivos, fomentando su uso cuando éste no sea obligatorio y velando porque
se utilicen cuando éste lo sea.
En ningún caso, la exposición del trabajador deberá superar los valores
límite de exposición. Si a pesar de las medidas adoptadas, se comprobaran
exposiciones por encima de los valores límite de exposición, se deberá:
• Tomar inmediatamente medidas para reducir la exposición por
debajo de los valores límite
• Determinar los motivos de la sobreexposición
• Corregir las medidas de prevención y protección, a fin de evitar que
vuelva a producirse una reincidencia
• Informar a los delegados de prevención de tales circunstancias

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Las personas expuestas en su lugar de trabajo a un nivel de ruido igual o
superior a los valores inferiores de exposición que den lugar a una acción y sus
representantes deberán recibir información y formación adecuada sobre la
naturaleza de tales riesgos y las medidas adoptadas para prevenirlos, entre
otros aspectos.
Los trabajadores cuya exposición a ruido sea mayor que los valores
superiores de exposición que dan lugar a una acción tendrán derecho al control
de su función auditiva. También tendrán derecho al control audiométrico
preventivo, los trabajadores cuya exposición supere los valores inferiores de
exposición que dan lugar a una acción, cuando de la evaluación y medición se
desprenda la existencia de un riesgo para su salud. Cuando el control de la
función auditiva ponga de manifiesto que un trabajador padece una lesión
diagnosticable, el médico responsable de la vigilancia de la salud evaluará si
dicha lesión puede estar ocasionada por una exposición al ruido.
A modo de resumen, la tabla III recoge las exigencias más relevantes
establecidas en el Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo.

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Tabla III. Resumen de las exigencias más relevantes establecidas por el
Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo
CONDICIÓN / ACCIÓN EXIGENCIAS DEL RD 286/2006
Valores límite de exposición
LAeq,d = 87 dB(A) o Lpico = 140 dB(C) – Incluyendo la
atenuación de los protectores auditivos
Información y formación LAeq,d > 80 dB(A) o Lpico > 135 dB(C)
LAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C) – Cada año
Evaluación del nivel de ruido
LAeq,d > 80 dB(A) o Lpico > 135 dB(C) – Cada 3 años
Vigilancia de la salud
LAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C) – Uso obligatorio
Protección individual
LAeq,d > 80 dB(A) o Lpico > 135 dB(C) – Entregar a todos
Señalización obligatoria LAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C)
Programa de medidas técnicas
y de organización LAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C)
1.2. SEÑALIZACIÓN
En los lugares de trabajo en general y en los talleres mecánicos y de
motores térmicos en particular, la señalización contribuye a indicar aquellos
riesgos que por su naturaleza y características no han podido ser eliminados.
Considerando los riesgos más frecuentes en estos locales, las señales a
tener en cuenta son las siguientes:
1.2.1. Señales de advertencia de un peligro
Tienen forma triangular y el pictograma negro sobre fondo amarillo. Las
que con mayor frecuencia se utilizan son:

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Materiales inflamables. En este tipo de locales
se usan a menudo disolventes y pinturas que
responden a este tipo de riesgo, utilizándose la
señal indicada.
Riesgo eléctrico. Esta señal debe situarse en
todos los armarios y cuadros eléctricos del taller.
Radiación láser. Se utilizará siempre que se
manipulen equipos de verificación y control
basados en esta forma de radiación. Viene
acompañando a los citados equipos. Si éstos son
fijos, conviene poner la señal a la entrada del
recinto donde se encuentran.
Riesgo de caídas al mismo nivel. Cuando
existan obstáculos por el suelo difíciles de evitar,
se colocará en lugar bien visible la señal
correspondiente.

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Cuando en el taller existan desniveles, obstáculos u otros elementos que
puedan originar riesgos de caídas de personas, choques o golpes susceptibles
de provocar lesiones, o sea necesario delimitar aquellas zonas de los locales
de trabajo a las que tenga que acceder el trabajador y en las que se presenten
estos riesgos, se podrá utilizar una señalización consistente en franjas alternas
amarillas y negras. Las franjas deberán tener una inclinación de unos 45º y
responder al modelo que se indica a continuación:
1.2.2. Señales de prohibición
De forma redonda con pictograma negro sobre fondo blanco. Presentan
el borde del contorno y una banda transversal descendente de izquierda a
derecha de color rojo, formando ésta con la horizontal un ángulo de 45º.
Siempre que se utilicen materiales inflamables,
la señal triangular de advertencia de este peligro
debe ir acompañada de aquella que indica
expresamente la prohibición de fumar y de
encender fuego, que se muestra a
continuación:
Riesgo de caídas,
choques y golpes

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1.2.3. Señales de obligación
Son también de forma redonda. Presentan el pictograma blanco sobre
fondo azul. Atendiendo al tipo de riesgo que tratan de proteger, cabe señalar
como más frecuentes en estos establecimientos, las siguientes:
Protección obligatoria de la vista: Se utilizará
siempre y cuando exista riesgo de proyección de
partículas a los ojos, en operaciones con
esmeriladoras, radiales, etc.
Protección obligatoria del oído. Esta señal se
colocará en aquellas áreas de trabajo donde se
lleguen a superar los 85 dB(A) de nivel de ruido
equivalente o los 137 dB(C) de pico, de acuerdo
con lo dispuesto en el artículo 7 del Real Decreto
286/2006, de 10 de marzo.
Protección obligatoria de los pies. De uso en
aquellos casos en que exista riesgo de caída de
objetos pesados, susceptibles de provocar
lesiones de mayor o menor consideración en los
pies y sea necesaria la utilización de calzado de
seguridad.

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Protección obligatoria de las manos. Esta
señal debe exhibirse en aquellos lugares de
trabajo donde se realicen operaciones que
comporten riesgos de lesiones en las manos
(cortes, dermatitis de contacto, etc.) y no se
requiera una gran sensibilidad táctil para su
desarrollo.
Protección obligatoria de la cabeza: A utilizar
siempre que exista riesgo de golpes en la cabeza
o caídas de objetos desde una posición elevada.
Se usa, por ejemplo, en trabajos bajo puentes
elevadores o en fosos.
1.2.4. Señales relativas a los equipos de lucha contra incendios
Son de forma rectangular o cuadrada. Presentan el pictograma blanco
sobre fondo rojo. Las más frecuentes en los talleres mecánicos y de motores
térmicos son las que indican el emplazamiento de extintores y de mangueras
para incendios, es decir:

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1.2.5. Otras señales
En función de las características del local y teniendo en cuenta sus
riesgos específicos, los talleres mecánicos y de motores térmicos deben
exhibir otras señales que avisen de la existencia de tales riesgos.
Además, conviene recordar la obligatoriedad de delimitar las áreas de
almacenamiento y de paso, tanto de vehículos como de personas, así como las
salidas de emergencia y elementos de primeros auxilios (botiquín, duchas de
emergencia, lavaojos, etc.).
1.3. ELEVACIÓN Y MANEJO DE CARGAS
El trabajo en talleres mecánicos y de motores térmicos requiere, en
ocasiones, maniobrar con piezas más o menos pesadas que implican
operaciones de elevación y manejo en general de cargas. Las operaciones de
elevación se llevan a cabo habitualmente con polipastos, mientras que el
manejo puede realizarse de forma manual, si las piezas no son muy pesadas o
mediante equipos mecánicos, cuando lo son.
En este apartado revisaremos ambos tipos de maniobras, indicando las
precauciones a tener en cuenta para su correcta realización.

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1.3.1. Polipastos
Son equipos de trabajo elementales de elevación y descenso que no
necesitan para su funcionamiento más que el propio esfuerzo de la persona
que ha de manejarlo (figura 1), si bien algunos de estos equipos disponen de
motor eléctrico para las operaciones que realizan, especialmente las de izado y
descenso (figura 2). El desplazamiento a través de una guía suele realizarse de
forma manual.
Figura 1. Polipastos manuales de Figura 2. Ejemplo de polipasto
cadenas provisto de motor eléctrico
Seguidamente, se describen las disposiciones mínimas generales de
seguridad recogidas en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, que deben
reunir estos equipos de trabajo, cuyo cumplimiento contribuye a prevenir los
riesgos más frecuentes que se derivan de su manipulación y que básicamente
son: caída de la carga y atrapamiento entre los órganos móviles del equipo.

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Órganos de accionamiento
Si el equipo dispone de motor eléctrico, sus órganos de servicio deben
ser claramente visibles e identificables y en caso necesario, llevar el etiquetado
apropiado. Los colores indicativos de dichos órganos son:
• Puesta en marcha o en tensión: BLANCO / VERDE.
• Parada o puesta fuera de tensión: ROJO.
• Parada de emergencia: ROJO.
Estarán situados en la proximidad del puesto de mando y fuera de la
zona de peligro.
Puesta en marcha del equipo
En el caso de que el equipo disponga de motor eléctrico, la puesta en
marcha debe obedecer a una acción voluntaria del operador sobre un órgano
de accionamiento puesto a tal fin.
Tras un corte de energía, su posterior reanudación no deberá dar lugar a
la puesta en marcha de las partes peligrosas del equipo. En todo caso, los
órganos de puesta en marcha deben estar emplazados en el exterior.

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Parada
La orden de parada debe tener prioridad sobre todas las demás. El
órgano de mando que permite obtener esta función de parada de emergencia
debe ser de color rojo y estar colocado sobre fondo amarillo. La colocación de
un dispositivo de parada de emergencia sólo tiene sentido en el caso de que el
tiempo de parada que permite obtener sea netamente más corto que el
obtenido con la parada normal, lo que requiere un frenado eficaz.
Riesgos derivados de la manipulación de polipastos
El riesgo más frecuente que se deriva de la manipulación de estos
equipos de trabajo es el de caídas y proyecciones de objetos.
Debe prevenirse la posible caída de objetos debidos tanto al
funcionamiento propio del equipo, como a circunstancias accidentales. Las
medidas preventivas a adoptar estarán destinadas a proteger no sólo a los
operadores, sino también a cualquier otra persona que pueda estar expuesta a
estos peligros. A tales fines, se adoptarán las siguientes precauciones:
• Los elementos de izar, como las cadenas, serán de hierro forjado o
acero y serán revisadas antes de ponerse en servicio.
• Cuando los eslabones sufran un desgaste excesivo, se hayan doblado
o agrietado, serán cortados y reemplazados inmediatamente.
• Se enrollarán únicamente en tambores, ejes o poleas que estén
provistas de ranuras para evitar el enrollado sin torceduras.

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• Los ganchos serán igualmente de hierro forjado e irán provistos de
pestillos u otros dispositivos que eviten la caída de la carga.
Mantenimiento
• Se respetarán las condiciones de utilización de estos equipos, tal
como se recomienda por los fabricantes.
• La limpieza y reparaciones se llevarán a cabo con el equipo parado.
En cuanto a las reparaciones en concreto, solamente las realizará
personal especializado y debidamente autorizado.
Elementos móviles
Se distinguen dos tipos:
Elementos móviles de transmisión: Se encuadran en este grupo los
árboles de transmisión, poleas, cables y correas. Excepto para
operaciones de mantenimiento, generalmente no es necesario durante el
funcionamiento normal del equipo acceder a estos órganos, siendo
preciso impedir que puedan ser alcanzados. Para ello, se colocarán
protectores fijos que aíslen totalmente los elementos peligrosos. Todos
los elementos mecánicos peligrosos como engranajes, poleas, cables,
tambores de enrollado, etc., deberán tener carcasas de protección
eficaces que eviten el riesgo de atrapamiento.

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Elementos móviles de trabajo: Son aquellos que ejercen una acción
directa sobre el material y desarrollan su actuación en la zona de
operación. El equipo irá provisto de protectores fijos en las partes en las
que no sea necesario acceder más que excepcionalmente o con poca
frecuencia.
Separación de las fuentes de energía
En lo referente a la energía eléctrica y en aquellos casos en que el
polipasto disponga de motor accionado por esta fuente de energía, la
separación puede quedar asegurada mediante:
• Seta de parada.
• Llave de corte de maniobra.
Señalización y advertencia
Existirá de forma bien visible el cartel de carga máxima en Kg.,
quedando terminantemente prohibido sobrepasar dicha carga. Asimismo, los
botones de subida y bajada estarán correctamente identificados.
Se deberá vigilar el recorrido de las cargas, tanto durante la elevación,
como en el descenso, así como en los desplazamientos y deberá ir de tal forma
que se eviten desprendimientos.

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Otras consideraciones
Cualquier polipasto deberá llevar su marcado CE correspondiente. Si su
adquisición ha sido anterior a 1995 y carece de dicho marcado, se procederá a
su puesta en conformidad, a tenor de lo dispuesto en el Real Decreto
1215/1997, de 18 de julio.
Todo equipo dispondrá del correspondiente manual de instrucciones y
libro de mantenimiento y revisiones en castellano facilitado por el fabricante.
1.3.2. Manejo de cargas
El manejo de cargas es una actividad frecuente en los talleres
mecánicos y de motores térmicos. Como norma de carácter general,
siempre que sea posible, la manipulación de cargas se llevará a cabo con
medios mecánicos adecuados y seguros.
No obstante, cuando por las características propias del trabajo deba
realizarse de forma manual, se tendrán en cuenta las prescripciones
establecidas en el Real Decreto 487/1997, de 14 de abril. El citado texto legal
exige evaluar el riesgo considerando los siguientes factores:
Características de la carga
Esfuerzo físico necesario
Características del medio de trabajo

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Exigencias de la actividad
Características individuales del trabajador
Además de evaluar el riesgo, deberán adoptarse las medidas apropiadas
para realizar el trabajo de forma segura y se garantizará la adecuada vigilancia
de la salud de los trabajadores afectados.
Asimismo, se facilitará información y formación a los trabajadores sobre
la forma correcta de manipular las cargas y se fomentará su participación en la
propuesta de mejoras orientadas a su manejo del modo más seguro posible.
Se utilizarán técnicas de levantamiento que tengan como principio
básico mantener la espalda recta y hacer el esfuerzo con las piernas, a saber:

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Apoyar los pies firmemente
Separar los pies a una distancia
aproximada de 50 cm uno de otro
Doblar la cadera y las rodillas para coger la
carga bien pegada al cuerpo
Mantener la espalda recta
y utilizar la fuerza de las piernas
Si la carga es demasiado pesada o voluminosa, utilizar la ayuda de medios
mecánicos o alzarla entre varias personas.

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1.4. HERRAMIENTAS MANUALES Y MÁQUINAS PORTÁTILES
Tanto las herramientas manuales como las máquina portátiles
constituyen elementos de especial relevancia en el trabajo cotidiano de los
talleres mecánicos y de motores térmicos. Aunque para un mayor conocimiento
de los riesgos que se derivan de su manipulación y de las medidas que deben
adoptarse para evitarlos o minimizarlos, se puede recurrir al manual
correspondiente, su importancia y frecuencia de uso en este tipo de locales de
trabajo, aconseja prestarles una breve atención en el presente documento,
resaltando algunos de los aspectos esenciales a tener en cuenta.
1.4.1. Herramientas manuales
La manipulación de herramientas tales como martillos, destornilladores,
alicates, llaves diversas, etc., resulta habitual en los talleres considerados,
porque muchas de las operaciones que se realizan en dichos locales sólo
pueden llevarse a cabo de forma manual.
Aunque aparentemente resulten inofensivas, cuando se usan de forma
inadecuada llegan a provocar lesiones (heridas y contusiones, principalmente)
que de modo ocasional revisten cierta consideración, hasta el punto de que un
7% del total de accidentes y un 4% de los calificados como graves, tienen su
origen en la manipulación de una herramienta manual.

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Aunque las causas que provocan estos accidentes son muy diversas,
pueden citarse como más significativas las siguientes:
Deficiente calidad de las herramientas.
Utilización inadecuada para el trabajo que se realiza con ellas.
Falta de experiencia en su manejo por parte del trabajador.
Mantenimiento insuficiente, así como transporte y emplazamiento
incorrectos.
De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones
generales para el correcto uso de las herramientas manuales, con el fin de
evitar los accidentes que pueden originar son las siguientes:
Conservación de las herramientas en buenas condiciones de uso.
Utilización de las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que
se vaya a realizar.
Entrenamiento apropiado de los trabajadores en el manejo de estos
elementos de trabajo.
Transportarlas de forma segura, protegiendo los filos y puntas y
mantenerlas ordenadas, limpias y en buen estado, en el lugar
destinado a tal fin.

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1.4.2. Máquinas portátiles
Estos elementos juegan un papel cada vez más relevante en los talleres
mecánicos y de motores térmicos, por cuanto evitan al trabajador la fatiga que
supone la utilización de herramientas manuales, aportando la energía suficiente
para efectuar el trabajo de modo más rápido y eficaz.
Las causas de los accidentes con este tipo de máquinas son muy
similares a las indicadas para las herramientas manuales, es decir, deficiente
calidad de la máquina; utilización inadecuada; falta de experiencia en el
manejo, y mantenimiento insuficiente, si bien en las máquinas portátiles hay
que añadir además, las que se derivan de la fuente de energía que las mueve:
eléctrica, neumática e hidráulica. Conviene precisar también que los accidentes
que se producen con este tipo de máquinas suelen ser más graves que los
provocados por las herramientas manuales.
Aunque en el manual correspondiente se estudian con mayor
profundidad los riesgos que originan las máquinas portátiles y prevención, se
ha considerado oportuno reseñar aquí los más frecuentes, es decir:
Lesiones producidas por el útil de la herramienta, tanto por contacto
directo, como por rotura de dicho elemento.
Lesiones provocadas por la fuente de alimentación, es decir, las
derivadas de contactos eléctricos, roturas o fugas de las
conducciones de aire comprimido o del fluido hidráulico, escapes de
fluidos a alta presión, etc.

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Lesiones originadas por la proyección de partículas a gran velocidad,
especialmente las oculares.
Alteraciones de la función auditiva, como consecuencia del ruido que
generan.
Lesiones osteoarticulares derivadas de las vibraciones que producen.
1.5. EQUIPOS GENERALES DE TRABAJO
Las máquinas y equipos de trabajo de uso en talleres mecánicos y de
motores térmicos deben cumplir unos requisitos legales que garanticen la
seguridad de los trabajadores que los manipulan, así como los bienes
patrimoniales de la empresa. Tales requisitos están recogidos en dos textos
legales, a saber:
Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, de aproximación de
las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas,
modificado por el Real Decreto 56/1995, de 20 de Enero.
Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los
trabajadores de los equipos de trabajo.
El primero de tales textos exige, en líneas generales, que todas las
máquinas y equipos de trabajo nuevos deberán disponer de marcado CE,
así como de declaración CE de conformidad. Este requisito es aplicable
siempre:

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A todas las máquinas nuevas, aunque no presenten riesgo alguno
para la seguridad de los usuarios
A todas aquellas que sean de fabricación propia, aunque no se
comercialicen
En aquellos casos en que se monten máquinas o partes de máquinas
de orígenes diferentes
El requisito anterior no será de aplicación, cuando se acople a una
máquina o a un tractor un equipo intercambiable.
La declaración CE de conformidad acredita que la máquina o equipo
de trabajo cumple los requisitos esenciales de seguridad y su firma posibilita la
colocación de la marca CE en la máquina o equipo en cuestión.
En cuanto a los equipos y máquinas fabricadas antes del 1 de enero
de 1995 que no dispongan de marcado CE, deben ponerse en conformidad
con arreglo a lo establecido en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio.
Una forma de abordar la problemática legal que generan las máquinas y
equipos de trabajo es realizar un inventario que permita conocer con exactitud
las carencias existentes.

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1.6. ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN
DE PRODUCTOS QUÍMICOS
En los talleres mecánicos y de motores térmicos se utilizan con
frecuencia productos químicos tales como aceites, taladrinas, combustibles,
pinturas y disolventes. Algunos de estos productos pueden ser peligrosos,
clasificándose como nocivos, fácilmente inflamables, irritantes, etc.
1.6.1. Identificación
Para su correcta manipulación y almacenamiento es imprescindible que
el usuario sepa identificar los distintos productos peligrosos a través de la
señalización que establece el Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo, por el
que se aprueba el Reglamento sobre declaración de sustancias nuevas y
clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas. Dicho texto legal
ha sufrido numerosas modificaciones, la última de las cuales ha tenido lugar
por el Real Decreto 99/2003, de 24 de enero. El citado Reglamento distingue
las 15 categorías diferentes de sustancias peligrosas, que se indican:
• Explosivos • Corrosivos
• Comburentes • Irritantes
• Extremadamente inflamables • Sensibilizantes
• Fácilmente inflamables • Carcinógenos
• Inflamables • Mutágenos
• Muy tóxicos • Tóxicos para la reproducción
• Tóxicos • Peligrosos para el medio ambiente
• Nocivos

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Para facilitar al usuario la identificación de estas sustancias, el
Reglamento ha previsto la obligatoriedad de poner en el etiquetado unos
símbolos (pictogramas) dibujados en negro sobre fondo amarillo-naranja, que
representan la peligrosidad de cada tipo de productos.
Se distinguen los siguientes pictogramas:
Acompañando a los símbolos, se incluyen las indicaciones de peligro
pertinentes, así como la mención de los riesgos específicos en forma de frases
“R” y de consejos de prudencia o frases “S”.
C
EXPLOSIVO
E F+
EXTREMADAMENTE
INFLAMABLE
FÁCILMENTE
INFLAMABLE
COMBURENTE
NOCIVO
T+
Xn
CORROSIVO
Xi
PELIGROSO PARA
EL MEDIO AMBIENTE
N
O F
T
TÓXICO
MUY TÓXICO
IRRITANTE

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1.6.2. Plan de almacenamiento
Para su correcto almacenamiento debe establecerse un plan
adecuado que permita, en caso de fuga, derrame o incendio, conocer con
precisión y rapidez la naturaleza de los productos almacenados, sus
características, cantidades y localización, para poder actuar en consecuencia.
Asimismo, es conveniente distribuir la superficie del almacén en diferentes
zonas claramente señalizadas mediante letras o números, que faciliten su
identificación.
Los datos que debe contener un plan de almacenamiento son:
Inventario actualizado diariamente de los productos almacenados,
con indicación de la cantidad máxima admisible del conjunto total.
Cantidad máxima admisible de cada clase de productos.
Zonas del almacén donde se hallan emplazados los diferentes tipos
de productos.
Cantidad real almacenada de cada producto.
Control de entradas y salidas de almacén, que permita conocer, en
todo momento, los movimientos de los distintos productos. Conviene
llevarlo a cabo mediante una aplicación informática, reseñando el tipo
de producto, cantidad, fecha de entrada, fecha de salida y
observaciones particulares.

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Asimismo, para conseguir un almacenamiento seguro de productos
peligrosos existen dos tipos básicos de medidas a tomar:
Almacenamiento en locales separados
Separación suficiente de los productos almacenados
Las sustancias y preparados peligrosos deben ser agrupados por
clases, evitando el almacenamiento conjunto de productos incompatibles, así
como las cantidades máximas.
A modo de ejemplo, la figura 3 muestra un almacenamiento de
productos fácilmente inflamables (izquierda), separado de otro almacenamiento
de productos comburentes (derecha), por una pared resistente al fuego.
Figura 3. Almacenamiento separado de productos incompatibles

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Conviene precisar que, por sus características intrínsecas, ciertas clases
de productos son incompatibles, pudiendo reaccionar violentamente entre sí,
por lo que no deben ser almacenados conjuntamente, sobre todo a partir de
determinadas cantidades.
Hay que tener presente que en caso de fuga o incendio, los embalajes
pueden resultar dañados y, en consecuencia, los productos incompatibles
pueden entrar en contacto dando lugar a reacciones peligrosas. A modo de
ejemplo, no deben almacenarse juntos productos combustibles y oxidantes,
porque su contacto provoca reacciones exotérmicas muy violentas que pueden
ocasionar incendios. Tampoco deben almacenarse productos tóxicos con
productos comburentes o inflamables.
En la figura 4 se muestra un esquema en el que se resumen las
incompatibilidades de almacenamiento de los productos peligrosos.
+ Se pueden almacenar juntos
0 Solamente podrán almacenarse
juntos, adoptando ciertas medidas
- No deben almacenarse juntos
Figura 4. Incompatibilidades de almacenamiento de algunos productos químicos
peligrosos

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Como medidas de seguridad adicionales hay que tener en cuenta
aquellas que están orientadas a la prevención de incendios, entre las que
cabe señalar:
Prohibición de fumar.
Prohibición de utilizar llamas abiertas o fuentes de ignición.
Utilizar únicamente equipos eléctricos autorizados.
Prohibición de entrar en el almacén vehículos no autorizados.
No realizar trabajos en el almacén que produzcan chispas o que
generen calor (esmerilar, soldar, amolar). Si excepcionalmente
hubiera que realizar alguno de estos trabajos, deberá autorizarse por
el responsable del almacén y establecer todas las medidas de
seguridad necesarias para realizar el trabajo adecuadamente.
1.6.3. Manipulación de productos químicos
Para realizar las operaciones de almacenamiento propiamente dichas y
otras afines a éstas que implican la manipulación de los productos (envasado,
trasvase, conexión y desconexión de tubos para el llenado de contenedores y
recipientes, toma de muestras, etc.) deben establecerse unas instrucciones
de trabajo.
Estas instrucciones pueden referirse tanto a un producto concreto, como
a una clase de productos que presentan riesgos similares. De este modo, las
instrucciones de trabajo deben incluir los siguientes aspectos:

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Zona de trabajo y actividad desarrollada.
Identificación de la sustancia peligrosa.
Riesgos para el ser humano y el medio ambiente.
Medidas de protección y pautas de comportamiento.
Incompatibilidades de almacenamiento.
Actuación en caso de peligro.
Primeros auxilios a aplicar en caso de accidente.
Condiciones de disposición y eliminación de residuos
Cuando sea necesario trasvasar un producto químico, cualquiera que
sea su naturaleza, desde un contenedor a otro recipiente más pequeño, se
llevará a cabo con las debidas precauciones:
Si el contenedor original dispone de grifo, se efectuará por gravedad
abriéndolo lentamente.
Si el contenedor original no dispone de grifo, se utilizará una bomba
de vacío especialmente diseñada para este fin, quedando
terminantemente prohibido, succionar con la boca para hacer el vacío
a través de un tubo.
Una vez trasvasado el producto al recipiente de destino, deberá
etiquetarse éste de igual modo que el envase original.

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En el caso de que se produzca un derrame o vertido accidental, se
procederá, en líneas generales, del siguiente modo:
Si se trata de un sólido, se recogerá por aspiración, evitando el
barrido, ya que podría originar la dispersión del producto por la
atmósfera del local.
Si es un líquido, se protegerán los desagües, se tratará con
materiales absorbentes (como la tierra de diatomeas) y se depositará
en recipientes adecuados para eliminarlo como residuo. Cuando sea
necesario, antes de tratarlo con absorbente, se procederá a su
inertización, para lo cual se consultará la ficha de seguridad
correspondiente y en caso de duda, se tratará con el proveedor.
1.6.4. Manipulación de botellas de gases
La manipulación de botellas de gases se llevará a cabo únicamente por
personas debidamente capacitadas para dicho cometido. La utilización de
estos elementos por trabajadores inexpertos puede comportar riesgos graves,
como fugas de gases tóxicos y nocivos, incendios y explosiones.
Antes de utilizar una botella deberá leerse la etiqueta para asegurarse
de que se trata de la que se pretende usar. En caso de duda sobre su
contenido o forma de utilización, consultará con el suministrador. Asimismo,
toda botella que tenga caducada la fecha de la prueba periódica, según
establece el Reglamento de Aparatos a Presión, será devuelta al proveedor.

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Los grifos de las botellas se abrirán lentamente y de forma progresiva.
En el caso de que se presente alguna dificultad en la apertura, se devolverá al
suministrador, sin forzarla ni emplear herramienta alguna, ya que existe el
riesgo de rotura del grifo, con el consiguiente escape del gas a presión. No se
deben engrasar los grifos de las botellas, ya que algunos gases, como el
oxígeno, reaccionan violentamente con las grasas, produciendo explosiones.
Para el traslado de las botellas a los distintos puntos de utilización, se
emplearán carretillas portabotellas, estando terminantemente prohibido su
arrastre o rodadura, dado que se pueden producir abolladuras y deterioros en
las paredes, disminuyendo su resistencia mecánica. No obstante, para
pequeños desplazamientos, se podrá mover girándola por su base, una vez
que se haya inclinado ligeramente. En todos los casos se hará uso de guantes
y calzado de seguridad, que deberán estar exentos de grasa o aceite por el
motivo aducido anteriormente.
Si como consecuencia de un golpe accidental, una botella quedase
deteriorada, marcada o presentase alguna hendidura o corte, se devolverá
inmediatamente al suministrador del gas, aunque no se haya llegado a utilizar.
Una vez emplazada la botella en el lugar de utilización, deberá fijarse
adecuadamente, por ejemplo con cadenas, evitando así el riesgo de caída,
que podría provocar lesiones a personas o escapes de gas por rotura de
conexiones. Esta operación deberá ser adecuadamente supervisada.

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Las botellas de gas no deberán utilizarse nunca como soporte para
golpear piezas, cebar arcos y soldar sobre ellas. Los efectos que tales acciones
producen sobre la botella pueden disminuir su resistencia mecánica, con el
siguiente riesgo de fuga y explosión.
Cuando se tenga que abrir una botella de gas, se dispondrá la salida
del grifo en posición opuesta al trabajador y en ningún caso estará dirigida
hacia las personas que se encuentren en las proximidades. De este modo, se
evitan las proyecciones de gas a presión o de elementos accesorios, en el caso
de fallo o rotura.
El trasvase entre botellas es una operación extremadamente peligrosa,
debiendo prohibirse expresamente.
Cuando sea necesario utilizar caudales de gas superiores al que la
botella puede suministrar, se emplearán varias botellas conectadas en paralelo
o bloques de botellas. En ningún caso se recurrirá a métodos tales como el
calentamiento, ya que dicha práctica supone un grave peligro de explosión.
Una vez finalizado el trabajo con la botella, se aflojará el tornillo de
regulación y el manorreductor y se cerrará el grifo.
No se utilizarán botellas de gases en recintos cerrados o confinados
sin asegurarse de que existe ventilación adecuada. El escape o acumulación
de gas ha sido causa de graves accidentes. La realización de tales operaciones
requiere la obtención de un permiso de trabajo.

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En ningún caso, deberá el usuario pintar las botellas de gases y mucho
menos alterar o cambiar sus colores. El color de la botella es un elemento
importante de seguridad, que informa de manera rápida sobre su contenido.
En el caso de que se produjera una fuga en una botella de gas será
necesario intervenir rápidamente, siguiendo los pasos que se indican:
Identificar el gas.
Aprovisionarse del equipo necesario, que para gases tóxicos, nocivos
o corrosivos deberá ser un equipo de respiración autónomo.
Seguir las siguientes pautas:
Figura 5. Pasos a seguir en caso de escape del gas de una botella.
1.6.5. Gestión de residuos
La manipulación de productos químicos lleva aparejada, en muchas
ocasiones, la generación de unos residuos que es preciso tratar
adecuadamente. A este respecto, la Unión Europea define las líneas de
actuación que deben seguirse y que básicamente son tres, es decir:
F U G A D E G AS
P ren saesto p as
E n el g rifo
E n la ro sca
E n el cu ello
Ap retar
C errar
N o u sar b o tella
S acar la b o tella a u n
lu g ar b ien ven tilad o
P ro b lem a
resu elto
¿ P ersiste la
fu g a?
N O
S Í
Avisar al
p ro veed o r

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Minimizar la generación de residuos en su origen. Supone
intervenir de modo preventivo, evitando que se lleguen a producir. Se
debe actuar sobre el consumo, procurando utilizar únicamente la
cantidad de producto requerida para el trabajo a desarrollar.
Reciclado. Pretende reutilizar el residuo generado, en el mismo o en
otro proceso, en calidad de materia prima.
Eliminación segura de los residuos no recuperables. Debe
llevarse a cabo siguiendo las indicaciones de la ficha de seguridad o,
en caso de duda, de las indicaciones del fabricante y siempre a
través de un gestor autorizado. Como paso previo a la eliminación es
esencial que los residuos se clasifiquen, segreguen y depositen
en contenedores apropiados.
1.6.6. Fichas de seguridad
Cuando sea necesario preparar instrucciones de trabajo para la correcta
manipulación de productos químicos o siempre que se precise información
sobre los productos disponibles en el almacén y en las áreas de trabajo en
general, conviene recurrir a las llamadas fichas de seguridad. Por ello, la
existencia de un inventario actualizado de los productos en uso permite llevar a
cabo un estricto control de tales documentos que a su vez, ofrecen la
información necesaria para manipular adecuadamente los productos.
En el anexo I del presente manual se muestra, a modo de ejemplo, la
ficha de seguridad del acetileno.

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La obligación legal de entregar estas fichas al usuario de productos
químicos, por parte del fabricante o importador de tales productos, se establece
en el Real Decreto 255/2003, de 28 de febrero, por el que se aprueba el
Reglamento sobre clasificación, envasado y etiquetado de preparados
peligrosos. De acuerdo con lo establecido en el artículo 13 del citado
Reglamento, la ficha de seguridad debe redactarse, al menos, en la lengua
española oficial del Estado incluyendo obligatoriamente los siguientes 16
epígrafes:
1. Identificación del preparado y del responsable de su comercialización.
2. Composición/información sobre los componentes.
3. Identificación de los peligros.
4. Primeros auxilios.
5. Medidas de lucha contra incendios.
6. Medidas que deben tomarse en caso de vertido accidental.
7. Manipulación y almacenamiento.
8. Controles de exposición/protección individual.
9. Propiedades físicas y químicas.
10. Estabilidad y reactividad.
11. Informaciones toxicológicas.
12. Informaciones ecológicas.
13. Consideraciones sobre la eliminación.
14. Informaciones relativas al transporte.
15. Informaciones reglamentarias.
16. Otras informaciones.

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2. ACTIVIDADES ESPECÍFICAS
2.1. EQUIPOS ESPECIALES DE TRABAJO
En función de la actividad que desarrollan, los talleres mecánicos y de
motores térmicos requieren máquinas y equipos de trabajo especialmente
concebidos para realizar las operaciones habituales. Entre tales equipos y
máquinas, se describen en el presente manual los siguientes:
Máquinas herramientas
Bancos de pruebas de motores térmicos
Equipos para desmontar neumáticos
Equipos para el equilibrado de ruedas
2.1.1. Máquinas herramientas
Son máquinas no portátiles accionadas con motor y destinadas al
mecanizado de metales, entendiendo por tal, el conjunto de operaciones de
conformación en frío con arranque de viruta, mediante las cuales se modifican
la forma y dimensiones de una pieza metálica. Dichas máquinas imprimen a la
herramienta y a la pieza objeto de conformación, los movimientos precisos,
para que se alcance la forma y dimensiones requeridas. Entre las máquinas
herramientas destacan algunas como: tornos, taladradoras, mandrinadoras,
fresadoras, brochadoras, rectificadoras y otras que realizan operaciones
derivadas de las anteriormente citadas.

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A continuación, se describen las disposiciones mínimas generales de
seguridad recogidas en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, ya
mencionado, que deben reunir las máquinas herramientas, cuyo cumplimiento
contribuye a prevenir los riesgos más frecuentes que se derivan de la
manipulación de estos equipos y que básicamente son: contacto accidental con
la herramienta o la pieza en movimiento; atrapamiento con los órganos de
movimiento de la máquina; proyección de la pieza o de la herramienta, y
dermatitis por contacto con los fluidos de corte utilizados como refrigerantes.
Órganos de accionamiento:
Los órganos de servicio de estas máquinas deben ser claramente
visibles e identificables y en caso necesario, llevar el etiquetado apropiado. Los
colores indicativos de dichos órganos son:
• Puesta en marcha o en tensión: BLANCO.
• Parada o puesta fuera de tensión: NEGRO.
• Parada de emergencia: ROJO.
• Supresión de condiciones anormales: AMARILLO.
• Rearme: AZUL.
Los órganos de mando pueden ser de los siguientes tipos:
• Pulsador: Salvo el de parada deben estar encastrados.
• Pedal: Protegido contra accionamientos involuntarios.

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• Barra paralela: Según la normativa vigente no debe utilizarse.
• Mando a dos manos: Será de tipo pulsador. Debe tener sincronismo y
ser eficaz contra el burlado.
Estarán situados en la proximidad del puesto de mando y fuera de la
zona de peligro, salvo el de parada de emergencia. Asimismo, desde el puesto
de mando se dominará toda la zona de operación. En caso contrario, la puesta
en marcha será precedida de alguna señal de advertencia acústica o visual.
Figura 6. Taladro vertical. Órganos de accionamiento

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Puesta en marcha
Debe obedecer a una acción voluntaria del operador sobre un órgano
de accionamiento puesto a tal fin.
Tras un corte de energía (eléctrica, neumática, hidráulica), su posterior
reanudación no deberá dar lugar a la puesta en marcha de las partes
peligrosas de la máquina.
Se debe impedir que una máquina herramienta se ponga en marcha:
• Por el cierre de un resguardo con dispositivo de enclavamiento.
• Cuando una persona se retira de una zona cubierta por un dispositivo
sensible, tal como una barrera inmaterial.
• Por la maniobra de un selector de modo de funcionamiento.
• Por el desbloqueo de un pulsador de parada de emergencia.
• Por el rearme de un dispositivo de protección térmico.
Parada
La orden de parada debe tener prioridad sobre todas las demás. Se
consideran los siguientes tipos de paradas:
• Parada general: Toda máquina herramienta debe tener una parada de
categoría 0, es decir, supresión inmediata de la energía de los
accionadores de la máquina.

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• Parada desde el puesto de trabajo: Está destinada a permitir que un
operador pueda parar la máquina cuando tenga que intervenir en una
zona peligrosa para una operación concreta. A su vez, este tipo de
parada puede ser:
- De categoría 1, de modo que al ordenar la función de parada ésta se
produce cuando la máquina se halla en posición de seguridad
- De categoría 2, de manera que al ordenar la función de parada la
máquina se detiene en ese momento, pero mantiene sus fuentes de
energía activadas.
• Parada de emergencia: Accionada por un dispositivo que debe
permitir la parada de la máquina en las mejores condiciones posibles,
mediante una deceleración óptima de los elementos móviles. Esta
parada puede ser de categoría 0 o de categoría 1.
El órgano de mando que permite obtener esta función de parada de
emergencia (pulsador de manotazo, cable, barra, etc.) debe ser de color rojo y
estar colocado sobre fondo amarillo. La colocación de un dispositivo de parada
de emergencia sólo tiene sentido en el caso de que el tiempo de parada que
permite obtener sea netamente más corto que el obtenido con la parada
normal, lo que requiere un frenado eficaz.

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Caídas y proyecciones de objetos
Debe prevenirse la proyección de viruta y las salpicaduras de fluidos
de corte, así como la posible caída de objetos, debidos tanto al funcionamiento
propio de la máquina como a circunstancias accidentales.
Las medidas preventivas a adoptar estarán destinadas a proteger no
sólo a los operadores, sino también a cualquier otra persona que pueda estar
expuesta a estos peligros. Consistirán esencialmente en dotar a las máquinas
de resguardos fijos o móviles de resistencia adecuada y en colocar obstáculos
o cualquier otro medio para impedir que las personas próximas puedan estar
expuestas a estos riesgos.
Emisión de gases, vapores, líquidos y polvos
Cuando en una máquina herramienta pueda existir riesgo de emisión de
algunos de estos elementos (por ejemplo, nieblas de fluidos de corte), se
procurará efectuar su captación en su propio origen mediante un dispositivo
de extracción localizada, integrado en lo posible en los resguardos o
carcasas. Se estudiará en cada caso particular el tipo de emisión producida y
se diseñará el elemento extractor en función de sus características.
Mantenimiento
• Se respetarán las condiciones de utilización de estas máquinas, tal
como se recomienda por los fabricantes.

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• Se prestará un atento cuidado al mantenimiento, especialmente cuando
no sea posible colocar protectores eficaces y se realizará un correcto
reglaje.
• La limpieza y reparaciones se llevarán a cabo con la máquina parada.
En cuanto a las reparaciones en concreto, solamente las realizará
personal especializado y debidamente autorizado.
Elementos móviles
Se distinguen en general, dos tipos de elementos móviles, cuya
descripción coincide con los abordados en el epígrafe 1.3.1 referente a
Polipastos.
Separación de las fuentes de energía
En lo referente a la energía eléctrica, la separación puede quedar
asegurada mediante:
• Un interruptor-seccionador.
• Un disyuntor que disponga de la función de seccionado.
• Una toma de corriente para una intensidad inferior o igual a 16
amperios y una potencia total inferior a 3 KW.

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Los dispositivos de separación deben ofrecer todas las garantías de
que a cada posición (abierto/cerrado) del órgano de mando corresponda de
forma inmutable la posición (abierto/cerrado) de los contactos.
Señalización y advertencia
En aquellas máquinas que tras adaptarle medidas de protección
adecuadas persista un riesgo residual, éste deberá estar adecuadamente
señalizado mediante indicadores normalizados.
Puesta en obra
La máquina estará ubicada en lugar nivelado y firme. Asimismo, la zona
de ubicación estará limpia, seca y ventilada.
Dispondrá de un servicio eléctrico encabezado por un diferencial
adecuado con su correspondiente interruptor magnetotérmico y petaca de
conexión tipo estanca, de conformidad con lo establecido en el Reglamento
Electrotécnico de Baja Tensión.
Las máquinas no se ubicarán en lugares que puedan generar riesgos de
caídas de altura.
Utilización
El personal que manipule este tipo de máquinas contará con la debida
autorización y formación específica.

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La máquina se fijará de manera que no se produzcan movimientos no
deseables originados por vibraciones.
Antes de poner en marcha una máquina, se comprobará que no hay
nadie manipulándola.
Otras consideraciones:
Cualquier máquina herramienta deberá llevar su marcado CE
correspondiente. Si su adquisición ha sido anterior a 1995 y carece de dicho
marcado, se procederá a su puesta en conformidad.
Toda máquina dispondrá del correspondiente manual de instrucciones y
libro de mantenimiento y revisiones en castellano facilitado por el fabricante.
2.1.2. Bancos de pruebas de motores térmicos
Antes de su salida al mercado, los prototipos de motores térmicos son
sometidos a una larga serie de mediciones, alternadas con rigurosas pruebas
de durabilidad y carga, que se repiten hasta que tras una precisa puesta a
punto, se alcanzan los resultados previstos en el proyecto. Las pruebas
principales son las que sirven para obtener los valores relativos al par motor, la
presión media efectiva, la potencia desarrollada, el consumo específico de
combustible, los diferentes rendimientos y la composición de los gases de
escape, entre otros parámetros relevantes.

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Existen básicamente dos tipos de ensayos que se realizan en los
motores de combustión interna: ensayos de investigación y desarrollo, y
ensayos de producción. Los primeros se efectúan en locales especialmente
equipados (celdas de ensayos), siendo su objetivo el desarrollo de un prototipo
o de sus componentes, o bien el análisis de alguno de los procesos que se
desarrollan en su interior, precisándose por lo general, una instrumentación
sofisticada. Por lo que concierne a los ensayos de producción, son pruebas
seriadas de control de calidad, que se llevan a cabo para comprobar en cada
motor fabricado que sus características corresponden a las de los prototipos y
efectuar, al mismo tiempo, un rodaje o asentamiento del motor, requiriendo una
instrumentación más simple.
Los ensayos citados se realizan en bancos de pruebas como el que se
muestra en la figura 7, que constan básicamente de los siguientes elementos:
Cimentación capaz de absorber las vibraciones producidas por la
existencia en el motor de fuerzas de inercia no equilibradas y de los
correspondientes momentos resultantes.
Bancada, cuya misión es soportar el motor.
Soportes para montar y fijar el motor en la bancada, así como para
regular la altura y alinear el motor con el freno.
Freno dinamométrico que absorba la potencia desarrollada por el
motor, ofreciendo una resistencia al giro de éste. Está provisto de un
dispositivo para medir el par motor.

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Transmisión que permita la conexión freno-motor con una cierta
elasticidad y capacidad de absorber desalineaciones.
Sistema de alimentación de combustible al motor con instrumentos
de medición de consumo.
Sistema de refrigeración del motor. La refrigeración puede realizarse
con agua o con líquidos refrigerantes de alta capacidad calorífica
(taladrinas, glicoles, etc.) que son impulsados mediante la bomba de
agua del propio motor, hacia un intercambiador de calor provisto de
regulación termostática.
Sistema de refrigeración de aceite. En ocasiones, también se
refrigera el aceite del motor, ya que al no existir una corriente de aire
al cárter, éste tiende a sobrecalentarse. El sistema consta de un
intercambiador aceite/agua y en ocasiones de una bomba auxiliar.
Red de agua. Los frenos dinamométricos transforman toda la energía
mecánica que reciben del motor en calor. Este calor se elimina
mediante el sistema de refrigeración del freno, que suele ser
mediante un aporte continuo de agua.
Sistema de evacuación de los gases de escape. Los gases de
escape se envían a la atmósfera, tras pasar por un silenciador.
Sistema de ventilación de la sala. Su función es evitar el
sobrecalentamiento del local por el calor desprendido por el motor.
Se lleva a cabo mediante ventiladores axiales o centrífugos de
impulsión y extracción.

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Figura 7. Banco de pruebas de un motor térmico en cabina de ensayo
Cuando el banco se halla emplazado en una cámara cerrada y aislada,
el habitáculo se denomina celda o cabina de ensayo de motores. En este
caso existe un pupitre de instrumentos en el exterior de la celda con los
órganos de puesta en marcha y de manipulación del motor y freno, así como
los instrumentos de control y registro.
Riesgos más frecuentes y medidas preventivas
A continuación, se describen los riesgos laborales más frecuentes en
este tipo de instalaciones y las medidas necesarias para su prevención.

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• Golpes, tropiezos y caídas al mismo nivel. Ocasionadas por la propia
disposición de los elementos emplazados en las cabinas (cables,
mangueras, soportes de las bancadas, etc.) donde se encuentran ubicados
los bancos de pruebas. Como principal medida preventiva se recomienda
evitar, en lo posible, que las mangueras cables y demás accesorios estén
dispersos por el suelo y señalizar adecuadamente los puntos de peligro de
tropiezos y golpes, según lo indicado en el apartado de señalización
correspondiente.
Figura 8. Banco de pruebas
de un motor térmico, en el
que se aprecia una gran
cantidad de cables,
soportes y accesorios que
dificultan el acceso y
propician el riesgo de
golpes, tropiezos y caídas
al mismo nivel.

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• Atrapamiento entre elementos móviles. Todo motor térmico es un equipo
que genera movimiento, existiendo riesgo de atrapamiento entre sus
órganos móviles. Aunque, por lo general, dichos órganos están cerrados,
quedan partes abiertas, como las conexiones a los frenos. Con el fin de
evitar este riesgo, lo más eficaz es emplazar carcasas protectoras en los
puntos de conexión y no retirarlas mientras esté el motor en marcha.
Cuando sea necesario acceder a cualquier elemento móvil, el motor deberá
estar completamente parado y en el caso de que su puesta en marcha se
efectúe desde el exterior, deberá evitarse el accionamiento fortuito o
involuntario, mientras haya personas manipulando los órganos de
movimiento.
• Riesgo de incendio. La utilización de combustibles, aunque sean de alto
punto de inflamación como el gasoil, comporta un cierto riesgo de incendio.
Para prevenirlo, debe prohibirse fumar en el interior de las cabinas, así
como realizar actividades que impliquen la manipulación de llamas abiertas
y la generación de chispas. A este respecto, mientras se realizan los
ensayos de los motores, debe evitarse realizar operaciones de soldadura,
trabajos con radiales o cualquier otra tarea que genere alguna de las
situaciones citadas. Cuando sea necesario efectuar este tipo de trabajos, se
solicitará la oportuna autorización, que deberá darse por escrito; se parará
cualquier actividad de ensayo de motores, debiendo además cerrar los
aportes de combustible, ventilar la cabina y asegurarse de que en su
atmósfera interior no existen bolsas de gases explosivos.

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Como medidas adicionales, se dispondrá de un número suficiente de
extintores, preferentemente de nieve carbónica (dióxido de carbono), siendo
recomendable la disposición de sistemas automáticos de extinción con
rociadores. Se recuerda la necesidad de mantener expeditos y libres de
obstáculos los lugares de paso, así como el acceso a los extintores y a las
salidas de emergencia, evitando situaciones como las que se muestran en
las figuras 9 y 10.
Figura 9. Extintor bloqueado Figura 10. Salida de emergencia
por una mesa de ordenador parcialmente bloqueada por una
mesa de ordenador

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• Generación de gases y humos de combustión. En todo motor térmico se
generan humos y gases como productos de la combustión interna del
combustible que le sirve de fuente de energía. La combustión del gasoil
origina una amplia gama de compuestos irritantes y nocivos para la salud,
entre los que cabe señalar: partículas de carbón, hidrocarburos, aldehídos,
óxidos de nitrógeno, óxidos de carbono, etc. El mejor modo de prevenir los
riesgos que se derivan de la exposición a estas sustancias es la eliminación
desde su origen, mediante un sistema de extracción localizada a la salida
del colector de escape. El efecto de dicha extracción se puede ver
favorecido mediante un sistema adicional de ventilación general de la
cabina, que contribuirá además a eliminar el calor producido por el motor
durante su funcionamiento.
• Pérdida auditiva por ruido. Durante las pruebas de rodaje del motor y en
los momentos de máxima aceleración, se llegan a alcanzar niveles sonoros
que sobrepasan los 87 dB(A), lo que supone un factor de riesgo de pérdida
auditiva para las personas expuestas. La mejor forma de prevenirlo es
realizar las pruebas en cabinas insonorizadas, en las que el operador se
encuentra en el exterior. Cuando sea preciso entrar en la cabina durante la
prueba, deberá accederse provisto de la protección auditiva apropiada y
tener en cuenta las prescripciones indicadas en el epígrafe 1.1.4 del
presente manual, cuyo resumen se recoge en la tabla III.

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• Contacto con fluidos refrigerantes. Cuando lo que se utiliza como
refrigerante del motor no es simplemente agua, sino otros fluidos
(taladrinas, glicoles, etc.) debe evitarse el contacto directo con la piel, ya
que pueden originar dermatitis. En caso de contacto accidental, debe
lavarse la parte afectada con agua y un jabón neutro, aplicando
seguidamente una crema hidratante. Si el contacto fuera habitual y
prolongado deberán utilizarse guantes y si el trabajo requiere una
sensibilidad táctil relevante, se hará uso de una crema barrera adecuada.
• Contacto eléctrico. La existencia de numerosos elementos eléctricos y
equipos electrónicos en este tipo de instalaciones, sugieren la necesidad de
recordar el riesgo de posible contacto eléctrico. Para prevenirlo, conviene
tener en cuenta las siguientes precauciones:
− Antes de utilizar un equipo eléctrico, asegurarse de que se encuentra en
perfecto estado, evitando el uso de cables defectuosos o clavijas
deterioradas.
− No alterar ni modificar los dispositivos de seguridad de la instalación
original.
− No utilizar los equipos eléctricos cuando accidentalmente se encuentren
mojados o tenga mojadas las manos o los pies la persona que vaya a
utilizarlos.
− En caso de avería del sistema eléctrico, cortar la corriente mediante el
interruptor principal o el disyuntor más próximo.

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− Toda anomalía que se observe en los equipos eléctricos debe
comunicarse de inmediato al servicio técnico correspondiente.
− Manejar los cables con cuidado, evitando que sean pisados por
vehículos o que sufran cortes o quemaduras por fuentes de calor.
• Contacto térmico. Los motores térmicos generan gran cantidad de calor,
existiendo el riesgo de sufrir quemaduras por contacto con superficies
calientes. La mejor forma de prevenir este riesgo es cubrir la superficie en
cuestión con un material mal conductor del calor o en su defecto
emplazando un resguardo distanciador. En los casos en que no sea posible
llevar a cabo esta medida correctora, se señalizará adecuadamente la zona,
advirtiendo del peligro.
2.1.3. Equipos para desmontar neumáticos
Los riesgos más frecuentes en estos equipos son el de atrapamiento y el
de caída del neumático o de la llanta. Estos equipos deben llevar un dispositivo
de mando de acción sostenida, para que la máquina se pare en el momento en
que el operador deje de pulsar el mando de marcha. Además, deben disponer
de protectores en aquellas zonas donde exista riesgo de atrapamiento o
cizalladura. Para prevenir posibles lesiones en los pies, por la caída del
neumático o de la llanta, el operador de estos equipos deberá hacer uso de
calzado de seguridad.

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Figura 11. Equipo para desmontar neumáticos
2.1.4. Equipos para el equilibrado de ruedas
Los riesgos en este tipo de máquinas son similares a los que se
describieron en los equipos para desmontar neumáticos, es decir, caídas de la
rueda y atrapamientos, además de la proyección de partículas y piedras que
hayan podido quedar adheridas en la cubierta. La prevención de este riesgo se
consigue dotando al equipo de un protector enclavado en el sistema de giro.

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Como medida de seguridad adicional, no se deberá retirar la rueda hasta
que el sistema esté completamente parado ni se intentará frenar con al mano.
Por último, el operador deberá llevar calzado de seguridad, con el fin de evitar
lesiones en los pies por caída accidental del neumático.
Figura 12. Equipo para el equilibrado de ruedas

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2.2. OPERACIONES DE SOLDADURA Y OXICORTE
La soldadura puede considerase un proceso con aporte de calor,
mediante el cual se unen dos piezas metálicas, pudiendo o no intervenir otra
sustancia o material ajeno a las piezas, o de su misma naturaleza.
Este tipo de operaciones suele ser frecuente en los talleres mecánicos y
a pesar de su aparente simplicidad, nunca debe olvidarse que se manipulan
fuentes de energía capaces de alcanzar temperaturas en torno a los 3000 ºC,
constituyendo focos de ignición que pueden provocar incendios, explosiones,
quemaduras y lesiones de diversa consideración, así como la generación de
humos de naturaleza variada, cuya inhalación puede afectar la salud de las
personas expuestas.
Estos posibles riesgos hacen necesario un profundo conocimiento por
parte de los usuarios, tanto del correcto funcionamiento de los equipos, como
de las circunstancias del entorno que puedan propiciar accidentes más o
menos graves. Aunque para un mayor conocimiento de los riesgos que se
derivan de las operaciones de soldadura y de las medidas que deben
adoptarse para paliarlos, se puede recurrir al manual correspondiente, su
importancia y frecuencia de uso en estos locales de trabajo, aconseja
prestarles la debida atención en el presente manual.

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Atendiendo a la fuente de calor, la soldadura puede ser eléctrica, cuando
utiliza este tipo de energía o autógena, cuando el calor proviene de la
combustión de un gas. A su vez, la soldadura eléctrica puede ser por
resistencia o al arco.
2.2.1. Soldadura de material electrónico y eléctrico
La soldadura utilizada para esta aplicación suele ser la conocida como
soldadura por resistencia, basada en el efecto JOULE, mediante el cual, el
calor necesario para fundir los metales que intervienen en la operación
(generalmente el estaño) procede del calor producido al calentarse un
electrodo que actúa como resistencia eléctrica al pasar una determinada
intensidad de corriente:
Q = I2
. R . t . 0,24
Este tipo de soldadura presenta escasos riesgos (contactos térmico y
eléctrico principalmente) si bien es conveniente tener en cuenta algunas
recomendaciones de carácter general, a saber:
Antes de comenzar el trabajo, comprobar que los equipos eléctricos y
el instrumental, se encuentran en perfectas condiciones de uso. Al
terminar, no extraer la clavija de su enchufe tirando del cable, sino de
la propia clavija.

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Disponer el soldador de resistencia en un soporte adecuado,
orientando el electrodo en sentido contrario a donde se encuentra el
operador y mientras esté caliente no debe dejarse sobre la mesa de
trabajo.
No guardar el soldador hasta que el electrodo esté a temperatura
ambiente.
Evitar la inhalación de los humos que se produzcan en la soldadura,
especialmente cuando se utilicen resinas fundentes.
2.2.2. Soldadura por arco
En este tipo de soldadura, la fuente de calor proviene del arco eléctrico
que se produce al aproximar dos elementos metálicos en tensión.
Los riesgos más frecuentes que se derivan de este tipo de soldadura
son básicamente:
Contacto eléctrico
Contacto térmico
Incendio
Inhalación de humos

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Figura 13. Grupos de soldadura eléctrica por arco tipo MIG
A su vez, las precauciones a tener en cuenta para evitar estos riesgos
son las siguientes:
Manejo y transporte del equipo
• Todos los conductores, tanto los de alimentación eléctrica al grupo,
como los de soldadura, deberán estar protegidos durante su transporte o
utilización, contra posibles daños mecánicos.
• Los cables de conexión a la red, así como los de soldadura, deben
enrollarse para ser transportados y nunca se tirará de ellos para mover
la máquina

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• Si se observa algún cable o elemento dañado deberá notificarse y
repararse de modo inmediato, no debiendo ser utilizado bajo ningún
concepto.
Conexión segura del equipo a soldar
• Los bornes de conexión de los circuitos de alimentación deberán estar
aislados y protegidos. Asimismo, la superficie exterior de los
portaelectrodos deberá estar aislada en la zona de contacto con la
mano.
• La pinza de masa o retorno deberá estar rígidamente fijada a la pieza a
soldar, debiendo minimizarse la distancia entre el punto a soldar y la
citada pinza.
• No utilizar nunca las estructuras metálicas de los edificios, tuberías, etc.,
como conductores de retorno, cuando éstos no sean la pieza a soldar.
Soldadura en el interior de recintos cerrados
• Cuando se trabaje en lugares estrechos o recintos de reducidas
dimensiones, se insuflará continuamente aire fresco, nunca oxígeno, a
fin de eliminar gases, vapores y humos.
• En caso de que no sea posible procurar una buena ventilación, se
utilizarán equipos de protección respiratoria con aporte de aire.
• Utilizar ropa tanto interior como exterior difícilmente inflamable.

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• Si los trabajos de soldadura se efectúan en lugares muy conductores
(calderas, conducciones metálicas, túneles, etc.) no se emplearán
tensiones superiores a 50 v, debiendo permanecer el equipo de
soldadura en el exterior del recinto en que opere el trabajador.
Equipos de protección individual
Para soldar al arco, el equipo de protección personal estará compuesto
por los siguientes elementos:
• Pantalla de protección de cara y ojos.
• Guantes largos de cuero.
• Mandil de cuero.
• Polainas de apertura rápida, con los pantalones por encima.
• Calzado de seguridad aislante.
Precauciones de carácter general
• Se evitará soldar en lugares donde se encuentren almacenados
productos inflamables. Si ello es necesario, se ventilará el local hasta
conseguir que en la atmósfera interior no haya restos de sustancias
que puedan originar riesgo de incendio o explosión.

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• Habida cuenta que en la soldadura eléctrica al arco se alcanzan
temperaturas muy elevadas, frecuentemente se genera una gran
cantidad de humos, lo que debe evitarse en lo posible. Para ello, se
recurre al uso de mesas de soldadura provistas de extracción
localizada y si las piezas a soldar son de gran tamaño, se utilizan
bocas móviles de extracción (figura 14). Estas precauciones deben
extremarse cuando se realizan operaciones de soldadura en piezas
galvanizadas o pintadas con cromato de plomo o recubiertas de
imprimaciones antioxidantes de minio. De no ser posible emplear
este tipo de protecciones generales, se recurrirá al uso de protección
respiratoria individual.
Figura 14. Boca móvil de aspiración de humos de soldadura

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2.2.3. Soldadura autógena y operaciones de oxicorte
En este tipo de soldadura, así como en el oxicorte, la fuente de calor
proviene de la combustión de una gas, en muchos casos el acetileno.
Figura 15. Soldadura autógena (oxiacetilénica)
Los riesgos más frecuentes que se derivan de este tipo de operaciones
son muy similares a los de la soldadura eléctrica al arco, con algunas
excepciones, es decir:
Contacto térmico
Incendio
Inhalación de humos
Caída de las botellas

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De acuerdo con estas consideraciones, las precauciones a tener en
cuenta para evitar tales riesgos son:
Botellas
Las botellas de gases deben estar adecuadamente protegidas para
evitar las caídas, ya sea mediante abrazaderas en la pared o fijadas
a las carretillas en caso de quipos móviles.
Comprobar la última fecha de prueba oficial, que debe estar en el
período de vigencia.
Las válvulas de acetileno sin volante deben ir provistas siempre de la
correspondiente llave, para su manipulación en caso de emergencia.
Condiciones generales de seguridad
Se debe comprobar que ni las botellas de gas ni los equipos que se
acoplan a ellas tienen fugas.
Proteger las botellas contra golpes y calentamientos peligrosos.
Antes de acoplar la válvula reductora de presión, se deberá abrir la
válvula de la botella por un corto periodo de tiempo, a fin de eliminar
la suciedad.
Las mangueras deben encontrarse en perfecto estado de
conservación y admitir la presión máxima de trabajo para la que han
sido diseñadas.

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Todas las uniones de mangueras, deben estar fijadas mediante
abrazaderas, de modo que impidan la desconexión accidental.
Todas las conexiones deben ser completamente estancas. La
comprobación se debe hacer mediante solución jabonosa neutra.
Nunca debe utilizarse una llama abierta.
No se debe comprobar la salida de gas manteniendo el soplete
dirigido contra partes del cuerpo, ya que puede inflamarse la mezcla
gas-aire por chispas dispersas y provocar quemaduras graves.
El soplete debe funcionar correctamente a las presiones de trabajo y
caudales indicados por el suministrador.
Al terminar el trabajo, se debe cerrar la válvula de la botella y purgar
la válvula reductora de presión. Asimismo, los aparatos y
conducciones no deberán guardarse en armarios cerrados ni en
cajas de herramientas.
Al igual que en la soldadura eléctrica al arco, en la soldadura
autógena y oxicorte se alcanzan temperaturas muy elevadas,
produciéndose una gran cantidad de humos. Con el fin de evitar este
problema, se puede recurrir al empleo de mesas de soldadura
provistas de extracción localizada o de bocas móviles de extracción,
si las piezas a soldar son grandes (figura 14). Estas precauciones
deben extremarse cuando se sueldan piezas galvanizadas o
recubiertas de cromato de plomo o de minio. Si no es posible
emplear este tipo de protecciones generales, se debe recurrir al uso
de protección respiratoria individual.

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Equipos de protección individual
El equipo de protección individual para realizar operaciones de
soldadura autógena y oxicorte es muy similar al utilizado en soldadura eléctrica
y consta básicamente de:
• Gafas de protección adecuadas.
• Guantes largos de cuero.
• Mandil de cuero.
• Polainas de apertura rápida, con los pantalones por encima.
• Calzado de seguridad aislante.
2.3. TRABAJOS EN FOSOS
Siempre que sea posible resulta más recomendable utilizar puentes
elevadores que fosos. No obstante, éstos se utilizan todavía ampliamente y
conviene dedicarles la debida atención.
Los riesgos más frecuentes que se derivan del trabajo en fosos y que
ocasionalmente originan lesiones de cierta gravedad son:
Caídas en su interior
Caídas de herramientas y objetos a su interior
Golpes en la cabeza

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Incendios y explosiones por acumulación de vapores inflamables
Intoxicaciones producidas por humos de combustión, generalmente
más densos que el aire
Como medidas preventivas se establecerán las siguientes:
Emplazar una escalera con peldaños antideslizantes en cada
extremo del foso, para facilitar el acceso y la salida
Emplazar una barrera desmontable alrededor del foso, cuando no se
esté utilizando
Rodear el foso de un zócalo que impida la caída de herramientas y
objetos diversos a su interior
Utilizar casco de seguridad, siempre que se trabaje en su interior
Mantener limpio y ordenado el foso y sus elementos de acceso
Mantener en buen estado la instalación eléctrica, que debe ser
resistente a golpes, al agua y a los hidrocarburos. El alumbrado
deberá estar protegido por vidrio esmerilado. Cuando sea necesario
el uso de alumbrado adicional, utilizar una lámpara portátil
antideflagrante, nunca una llama abierta
Al realizar un reglaje del motor, conectar un dispositivo de captación
de los gases de escape

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Asegurarse de que la posición del vehículo sobre el foso no
obstaculiza la salida de su interior
Instalar un extintor en cada uno de los extremos del foso
Figura 16. Ejemplo de foso protegido con cubierta y zócalo circundante
2.4. TRABAJOS EN PUENTES ELEVADORES
Estos equipos están sustituyendo a los fosos en los talleres mecánicos
de reparación de automóviles, en un gran número de trabajos. Los riesgos
más frecuentes que presentan son: caídas del vehículo, caídas de piezas y
herramientas durante el trabajo y golpes en la cabeza. Las medidas de
seguridad aplicables para evitarlos o minimizarlos son:

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El manejo del equipo debe llevarlo a cabo personal debidamente
entrenado para ello
La zona del suelo implicada en el movimiento del elevador debe estar
perfectamente delimitada y libre de obstáculos
El equipo debe disponer de dispositivos apropiados que impidan un
descenso no deseado
Se evitará en todo momento una posible sobrecarga del puente
elevador
Como cualquier equipo mecánico, el puente elevador debe revisarse
periódicamente, prestando especial atención a los órganos de
suspensión y a los niveles de líquido de los circuitos hidráulicos.
El puente elevador deberá disponer de un dispositivo eficaz para fijar
el vehículo tanto en el ascenso como en la bajada.
Siempre que se trabaje debajo del elevador, deberá hacerse uso de
casco de seguridad
Debe pararse inmediatamente cualquier puente elevador que
presente anomalías de funcionamiento, tales como:
• Subida o bajada dando tirones
• Subida o bajada más lentamente de lo normal
• Fugas de aceite hidráulico

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2.5. CIRCUITOS DE AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido presenta numerosas aplicaciones en los talleres
mecánicos, entre las que cabe señalar:
Hinchado de neumáticos
Alimentación de ciertas herramientas
Distribución de grasas y aceites
Pintado aerográfico
Los principales riesgos que presentan estas instalaciones son:
explosión del compresor; pérdida auditiva provocada por el ruido que generan
los compresores; proyección de partículas procedentes de boquillas soplantes
y exposición directa al chorro de aire comprimido.
El elemento esencial de una instalación de aire comprimido es el
compresor, cuyo depósito está sometido a la reglamentación que afecta a los
recipientes a presión, debiendo además:
Verificar periódicamente el funcionamiento de los órganos de control
y de seguridad y en particular el manómetro y la válvula de
seguridad.
Realizar las inspecciones y pruebas reglamentarias del depósito de
aire.

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Limpiar cada año el interior de los recipientes de aire comprimido,
con el fin de eliminar los restos de aceite y carbonilla que pudieran
contener.
Los compresores deben estar insonorizados o emplazados en recintos
cerrados y separados del resto del taller.
Por lo que concierne a las boquillas soplantes utilizadas con bastante
frecuencia, pueden resultar peligrosas por su capacidad de dispersar las
partículas de polvo y los líquidos en forma de aerosoles. Como medidas
generales de protección se recomienda:
Alimentarlas con una presión inferior a 2,5 bar, empleando un
reductor si la presión de entrada fuera mayor.
Utilizar modelos provistos de difusor, con el fin de reducir la
proyección de materias sólidas.
En cualquiera de los casos, debe utilizarse protección ocular adecuada y
si el nivel de ruido generado es superior a 87 dB(A), se deberá usar también
protección auditiva y seguir las indicaciones reseñadas en la tabla III.
Debe prohibirse el uso de boquillas soplantes en los siguientes casos:
Secado de piezas después de una operación de desengrasado con
disolventes. El secado debe realizarse bajo una campana de
aspiración.

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Limpieza de elementos y piezas con alto contenido de polvo, ya que
se produce la dispersión de las partículas por la atmósfera del taller.
Secado o soplado de la ropa de trabajo. Esta mala práctica, bastante
frecuente en los talleres, puede producir serias lesiones en los ojos,
como inserción de cuerpos extraños y desprendimiento de retina, así
como en los oídos. Si el aire comprimido penetra bajo la piel a través
de pequeñas heridas, puede generar hinchazón súbita y si penetra
en una vena puede originar una embolia gaseosa, llegando a
provocar la muerte.
2.6. TRABAJOS CON FLUIDOS A ELEVADA PRESIÓN
El manejo de líquidos o gases a alta presión da lugar a un riesgo
característico que consiste en la inyección accidental del fluido en los tejidos
humanos.
Existen varios tipos de fluidos que pueden ser manipulados a alta
presión, especialmente en las operaciones que se citan a continuación:
Lavado de vehículos y piezas con agua fría o caliente, conteniendo
aditivos (detergentes, antiincrustantes, plastificantes, etc.) que se
proyectan a una presión de unos 100 ó 150 bar.
Engrasado de vehículos con pistola de alta presión, realizándose la
operación a unos 250 ó 300 bar.
Operaciones de pintado aerográfico.
Tarado de inyectores de motores diesel.

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Las medidas preventivas que deben adoptarse cuando se trabaja con
fluidos a alta presión son las siguientes:
Verificar periódicamente los dispositivos de seguridad de los grupos
generadores (manómetros, válvulas de seguridad, dispositivos de
parada de emergencia, etc.).
Comprobar el dispositivo de disparo mantenido en todas las pistolas.
Revisar el estado de las mangueras y tubos flexibles y evitar el
contacto con aristas y cantos vivos durante su utilización.
No situar nunca la mano delante de la pistola, una válvula o un
inyector, incluso estando protegida con un trapo o guantes, cuando la
instalación a la que van conectados se encuentre bajo presión.
No desmontar nunca un equipo, sin asegurarse de que ha sido
anulada la presión.
2.7. LAVADO, LIMPIEZA Y DESENGRASE
En los talleres mecánicos se llevan a cabo dos tipos fundamentales de
limpieza:
Lavado de vehículos mediante máquinas que trabajan con agua a
diferentes presiones y temperaturas, y a la que se añaden diversos
productos como detergentes, ceras y abrillantadores.
Limpieza de piezas o subconjuntos desmontados, consistente en
eliminar el polvo, desengrasar y lavar, antes de realizar cualquier
reparación.

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Los riesgos que se derivan de estas operaciones son básicamente:
Proyección de cuerpos extraños (barro, gravilla, polvo...) por efecto
dinámico del chorro de agua o de aire, cuando se utilizan boquillas de
aire comprimido.
Heridas provocadas por el impacto del chorro de líquido a presión.
Quemaduras producidas por contacto con el chorro de agua caliente
o de vapor, o por contacto con la lanza de lavado.
Alteraciones respiratorias por inhalación de vapores conteniendo los
aditivos indicados y dermatitis, por contacto con estos productos.
Caídas al mismo nivel por resbalones sobre el suelo mojado.
Las medidas preventivas a adoptar frente a estos riesgos son:
Utilizar gafas, guantes, botas y mandil impermeable.
Organizar el puesto de trabajo de modo que los trabajadores que
circulen por las proximidades de la zona de lavado no puedan ser
alcanzados por el chorro.
Asegurarse del buen estado de la instalación eléctrica y de la puesta
a tierra de todos los equipos.
Recubrir el suelo de las zonas de lavado de un material o pintura
antideslizante.
Disponer de una buena ventilación del área de lavado, cuando la
operación se lleva a cabo en el interior de un edificio.

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No utilizar productos inflamables para el lavado de piezas.
En el caso de que las piezas se limpien o desengrasen en baños,
utilizar instalaciones provistas de extracción localizada y tapas
articuladas.
Evitar el uso de disolventes para el lavado de manos, ya que pueden
producir dermatitis de contacto y otras afecciones por absorción a
través de la piel.
2.8. TRABAJOS CON BATERÍAS
Constituye una actividad muy frecuente en los talleres mecánicos, que
comporta los siguientes riesgos principales:
Desprendimiento de hidrógeno y oxígeno, débilmente cuando la
batería se encuentra en reposo, y en cantidad considerable cuando
se encuentra en carga, pudiendo generar atmósferas explosivas.
Posibilidad de quemaduras si se produce el arco eléctrico, cuando
una pieza metálica o herramienta pone en contacto ambos bornes.
Salpicaduras de ácido sulfúrico.
Como medidas para prevenirlos, cabe señalar las siguientes:
No fumar y evitar la presencia de llamas abiertas, fuentes de ignición
o chispas, así como operaciones de soldadura, en las proximidades
de almacenamientos de baterías, así como en las áreas de carga.

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Las zonas de carga deben ser independientes del taller y estar
adecuadamente ventiladas. Además, deben disponer de un
alumbrado antideflagrante.
Aflojar los tapones de los vasos para facilitar así la evacuación de los
gases, evitando sobrepresiones que pueden conducir a reventones.
Trabajar con herramientas totalmente aislantes, evitando depositar
encima de la batería elementos metálicos que pueden originar
cortocircuitos.
Desconectarlas comenzando por el polo negativo (-).
Cuando sea necesario arrancar un vehículo que tiene la batería
descargada, utilizando para ello la batería de otro, deberán usarse
dos cables de distinto color, conectando los polos del mismo signo. Al
realizar la operación, se establecerá primero la conexión en la batería
cargada y posteriormente, se hará contacto en la otra batería.
Cuando se manipule ácido sulfúrico, deberá echarse el ácido sobre el
agua y nunca al revés, para evitar proyecciones peligrosas.
Antes de desechar restos de ácido sobrante deberá diluirse con agua
y neutralizarse químicamente, pudiendo utilizarse una lechada de cal.
Los equipos de protección individual para el manejo de este producto
son: gafas o pantalla para manejo de productos químicos, guantes
antiácido y botas.
En las proximidades de la sala de carga de baterías debe instalarse
un dispositivo lavaojos y una ducha de emergencia.

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2.9. TRABAJOS CON FRENOS
Hasta la década de los 80, se comercializaban pastillas de frenos y
discos de embrague conteniendo amianto, cuya inhalación podía provocar
asbestosis y un tipo de cáncer pulmonar conocido como mesotelioma pleural.
Aunque en la actualidad no se utiliza dicho material en este tipo de
elementos, durante su desmontaje existe la posibilidad de liberarse polvo
procedente del desgaste de los ferodos, que puede ser inhalado por los
trabajadores. Si bien los componentes actuales están exentos de sustancias
peligrosas, debe evitarse en lo posible su inhalación.
Con este fin, entre las medidas preventivas que pueden adoptarse,
cabe señalar las siguientes:
No soplar con aire comprimido los mecanismos y componentes de
frenos y embragues para limpiarlos, ya que con ello se favorece la
dispersión de partículas de polvo por la atmósfera del taller. Para la
limpieza de estos elementos utilizar un aspirador y cuando la
aspiración no sea efectiva, proceder a su lavado.
Las máquinas destinadas al mecanizado y ajuste de las distintas
partes de los frenos deberán ir provistas de extracción localizada, en
los puntos de generación de polvo.
Como medida preventiva complementaria puede utilizarse una
mascarilla antipolvo.

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2.10. TRABAJOS EN BANCOS DE POTENCIA DE RODILLOS
Estas instalaciones constituyen el elemento idóneo para evaluar las
prestaciones de un vehículo, tanto en lo concerniente a al motor como a su
conjunto cinemático integrado por la caja de cambios, transmisión, ruedas, etc.
Los riesgos más frecuentes en este tipo de instalaciones y las medidas
para prevenirlos son:
Generación de gases y humos de combustión. Durante las
pruebas que se realizan a los vehículos, se producen gases y humos
de combustión susceptibles de ser inhalados por las personas que
realizan dichas pruebas. La medida correctora más adecuada para
evitar este riesgo es disponer de un sistema de extracción localizada
a la salida del tubo de escape.
Pérdida auditiva por ruido. En el transcurso de las pruebas, se
llegan a alcanzar niveles sonoros que sobrepasan los 87 dB(A),
especialmente en los momentos en que se somete a los vehículos a
aceleraciones elevadas, lo que supone un factor de riesgo de pérdida
auditiva para las personas expuestas. Con el fin de evitar este riesgo,
dichas personas deberán ir provistas de la protección auditiva
apropiada, debiendo tomarse en consideración además, las
indicaciones recogidas en la tabla III de este documento.

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Salida súbita e inesperada del vehículo durante la prueba.
Probablemente se trate del riesgo más importante a considerar, por
la gravedad de las implicaciones que podría ocasionar (atropello de
personas y daños materiales). El mejor modo de prevenirlo es sujetar
el vehículo con cintas de seguridad ancladas en el suelo, como se
indica en la figura 17.
Figura 17. Banco de potencia para coches, en el que puede
observarse el anclaje del vehículo antes de comenzar la prueba.

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2.11. TRABAJOS CON EQUIPOS LÁSER
Es cada vez más frecuente en los talleres mecánicos utilizar equipos
láser, para realizar ciertas comprobaciones que requieren una alta
precisión.
Se conoce como láser toda radiación monocromática (que contiene una
sola longitud de onda) ya sea visible, infrarroja o ultravioleta, coherente y
direccional, formando un haz. Los efectos de la exposición a esta forma de
energía se centran en los ojos (desde un reflejo molesto, hasta afectación
grave y masiva de la retina, similares a los que producen las radiaciones
infrarrojas, visibles y ultravioletas) y en la piel, con manifestaciones que van
desde el enrojecimiento hasta la quemadura.
Se distinguen cinco clases de láser, a saber:
CLASE 1: Equipos intrínsecamente seguros, en los que nunca se
sobrepasa el nivel de exposición máxima permisible (EMP), definida
como nivel de radiación láser al que, en circunstancias normales
pueden exponerse las personas sin sufrir efectos adversos en los
ojos o la piel. Se incluyen también en esta clase los aparatos que son
seguros debido a su diseño.
CLASE 2: Equipos de poca potencia de salida que emiten radiación
visible (400-700 nm) y que pueden funcionar en modo continuo o
pulsado. La potencia de estos sistemas está limitada a los de la clase
1 para duraciones de exposición de hasta 0,25 s.

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CLASE 3A: Equipos cuya potencia de salida es de hasta 5 miliwatios
en emisión continua o cinco veces el límite de emisión accesible
(LEA) máximo permitido de la clase 2 (emisiones pulsadas o
repetitivas) para la región espectral visible (400-700 nm). La visión
directa de un haz láser de esta clase puede ser peligrosa.
CLASE 3B: Equipos que pueden emitir radiación visible o invisible,
sin sobrepasar los 0,5 watios. La visión directa del haz de un láser de
esta clase es siempre peligrosa.
CLASE 4: Son los de máxima potencia, sobrepasando los LEA
especificados para la clase 3B. Pueden causar lesiones en la piel y
constituir peligro de incendio.
Las medidas preventivas y protectoras que deben observarse cuando
se manipulen esta clase de equipos son, en general, las siguientes:
Antes de manipular estos equipos, los trabajadores que vayan a
utilizarlos deben someterse a un examen médico específico y
conocer perfectamente las instrucciones de manejo.
El área donde se utilicen aparatos láser ha de estar suficientemente
señalizada y protegida, para garantizar que nadie entre de forma
accidental en la zona de radiación.
Evitar la presencia de sustancias inflamables en la zona donde opere
un equipo láser.

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Retirar o tapar todas las superficies brillantes que puedan provocar
reflexiones incontroladas.
Siempre que no sea posible apantallar completamente la radiación
láser o evitar totalmente las reflexiones, utilizar gafas de protección,
teniendo en cuenta que nunca ofrecen una protección absoluta, por
lo que nunca debe enfrentarse el láser a los ojos.
Trabajar con la máxima iluminación posible cuando esté funcionando
el láser. Un nivel alto de iluminación ofrece mayor protección contra
las lesiones oculares, debido a la disminución del diámetro de la
pupila.
Asegurarse de que las gafas de protección no presentan defectos,
como variaciones en el color, opacidad, rayas o fisuras.
Comunicar inmediatamente cualquier avería o funcionamiento
defectuoso del equipo y tener presente que estos aparatos nunca
deben mantenerse en funcionamiento sin vigilancia.

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3. ACTUACIONES EN CASO DE EMERGENCIA.
PRIMEROS AUXILIOS
La rápida actuación ante un accidente puede salvar la vida de una
persona o evitar el empeoramiento de las posibles lesiones que padezca. Por
ello es importante conocer las actuaciones básicas de atención inmediata en
caso de que durante el desarrollo del trabajo acontezca algún accidente.
Además, es necesario situar en un lugar bien visible, el número de teléfono
para casos de emergencia de la Universidad Politécnica de Valencia: 78888.
3.1. CONSEJOS GENERALES
MANTENER LA CALMA para actuar con serenidad y rapidez, dando
tranquilidad y confianza a los afectados.
EVALUAR LA SITUACIÓN antes de actuar, realizando una rápida
inspección de la situación y su entorno que permita poner en marcha
la llamada conducta PAS (proteger, avisar, socorrer):
PROTEGER al accidentado asegurando que tanto él como la
persona que lo socorre estén fuera de peligro. Esto es especialmente
importante cuando la atmósfera no es respirable, se ha producido un
incendio, existe contacto eléctrico o una máquina está en marcha.

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AVISAR de forma inmediata a los servicios sanitarios, para que
acudan al lugar del accidente a prestar su ayuda especializada. El
aviso ha de ser claro, conciso, indicando el lugar exacto donde ha
ocurrido la emergencia y las primeras impresiones sobre los
síntomas de la persona o personas afectadas.
SOCORRER a la persona o personas accidentadas comenzando por
realizar una evaluación primaria. ¿Está consciente? ¿Respira?
¿Tiene pulso?. A una persona que esté inconsciente, no respire y no
tenga pulso se le debe practicar la Resucitación Cardio-Pulmonar
(RCP).
NO MOVER al accidentado.
NO DAR DE BEBER NI MEDICAR al accidentado.
3.2. ¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE HEMORRAGIAS?
Una hemorragia es la salida de sangre de los vasos sanguíneos:
• Arterias (sangre rojo brillante que sale a borbotones)
• Venas (sangre rojo oscuro que sale de forma continua).
La gravedad de una hemorragia depende de la cantidad de sangre que
sale en la unidad de tiempo y de su duración.

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Si el accidentado sangra profusamente por herida en un miembro:
Colocar un apósito o gasas limpias sobre el lugar que sangra.
Realizar una compresión directa con su mano sobre el apósito o
gasas durante al menos 5 minutos.
Si no cesa la hemorragia, colocar varias gasas sobre el primer
apósito y aplicar un vendaje compresivo.
Si no cesa la hemorragia, presionar con los dedos sobre la arteria de
la raíz del miembro que sangra:
- Para hemorragias en el brazo, colocar la mano por debajo del
brazo y buscar con los dedos el pulso de la arteria braquial (en el
borde interno del bíceps) y comprimir fuertemente contra el hueso
húmero elevando el brazo por encima del nivel del corazón.
- Para hemorragias en la pierna, colocar el canto de la mano sobre
la ingle y presionar fuertemente hacia abajo para comprimir la
arteria femoral, elevando la pierna por encima del nivel del
corazón.
Si a pesar de las acciones anteriores la hemorragia continúa
poniendo en peligro la vida del accidentado, se deberá colocar, como
último recurso, un torniquete en la raíz de la extremidad. Para ello se
utilizará una tira ancha y larga de tela anudada, (un pañuelo grande
doblado) sobre la que se hará dar vueltas un palo (un bolígrafo) hasta
conseguir que la sangre deje de fluir por la herida.

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Hemorragias nasales (epistaxis):
Colocar a la persona sentada y con la cabeza inclinada hacia
delante.
Comprimir con los dedos las fosas nasales entre 2 y 5 minutos y
levantar la compresión para observar si ha cesado la hemorragia.
Si no cede con la compresión, realizar un taponamiento,
introduciendo en la nariz una gasa enrollada empapada en agua
oxigenada.
Hemorragias de oído (otorragia):
No intentar detener una hemorragia de oído que aparezca tras un golpe
en la cabeza.
Colocar a la persona tumbada y avisar inmediatamente a los servicios
sanitarios.
Hemorragias Internas:
Se producen cuando se rompe algún vaso sanguíneo del interior del
cuerpo, principalmente el abdomen, como consecuencia de un gran
traumatismo o enfermedades del estómago o de intestino.
Se puede sospechar de su existencia cuando una persona que ha
sufrido un golpe intenso en el abdomen, al cabo de unos minutos comienza a
sentirse mal, se pone pálida, sudorosa, e incluso pierde el conocimiento.

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3.3. ¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE HERIDAS?
Según su mecanismo de producción, las heridas pueden clasificarse en:
Contusas: Producidas por objetos romos con bordes irregulares.
Son muy dolorosas y sangran poco.
Incisas: Producidas por objetos afilados. De bordes separados y
hemorragia profusa.
Punzantes: Producidas por objetos puntiagudos. Son poco
dolorosas, profundas aunque de bordes mínimamente separados.
Desgarros: Producidas por atrapamiento y tracción. Producen dolor
y hemorragia variables.
Ante una herida en general, se deberá:
- Extremar las medidas de limpieza y desinfección. Lavarse las
manos
- Intentar contener la hemorragia y considerar otras lesiones
asociadas
- Lavar la herida con agua abundante, agua y jabón o agua
oxigenada
- Colocar un apósito o gasa estéril, y sobre él un vendaje
compresivo
- Esperar asistencia sanitaria especializada

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- No intentar extraer cuerpos extraños enclavados ni hurgar en la
herida
- Si la herida es profunda, punzante o de bordes irregulares o muy
separados, colocar un apósito estéril sobre ella y acudir al médico
3.4. ¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE QUEMADURAS?
Las quemaduras en los talleres pueden producirse por:
Contacto con un foco a alta temperatura: una llama, una
superficie caliente o un líquido o vapor caliente
Contacto con productos químicos corrosivos
Contacto con la electricidad
Su gravedad depende de su profundidad y su extensión.
Ante una quemadura superficial de escasa extensión, se deberá:
- Apartar al afectado del agente calórico
- Lavar abundantemente la zona afectada bajo un chorro de agua
limpia
- Valorar la gravedad de la quemadura
- Colocar un apósito estéril y remitir al médico

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En caso de quemaduras eléctricas, de gran profundidad, o quemaduras
extensas o que afecten a la cara, recabar asistencia sanitaria.
3.5. ¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE FRACTURAS?
Según su mecanismo de producción, las fracturas se clasifican en:
Directas: Cuando el hueso se rompe en el lugar donde se ha
producido el traumatismo, por un fuerte golpe o por aplastamiento.
Indirectas: Cuando el traumatismo y la fractura no coinciden en su
localización. Una caída al suelo sobre una mano puede dar una
fractura por debajo del codo o incluso en el brazo u hombro.
Una fractura suele presentarse:
- Con traumatismo previo
- Chasquido o ruido característico
- Deformidad o herida
- Imposibilidad de movimiento o movimiento anormal
- Dolor
Las fracturas son más graves cuando son complicadas (abiertas o
afectado a otras estructuras además del hueso) o cuando afectan a la columna
vertebral y la cabeza.

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La actuación general ante una fractura es:
No mover al accidentado, especialmente si se sospecha fractura de
abdominales, de columna, etc.)
Buscar posibles lesiones asociadas (otras fracturas, traumatismos).
No tocar el foco de fractura ni intentar movilizar el miembro afectado.
Esperar la llegada de asistencia sanitaria.
3.6. ¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE CUERPOS EXTRAÑOS EN LOS OJOS?
En el taller es muy frecuente la proyección de partículas a los ojos en el
transcurso de tareas diversas realizadas sin protección.
La actuación general cuando se produzca una proyección será:
- Impedir que la persona afectada se frote el ojo
- Realizar un lavado del ojo abierto con una ducha lavaojos o bajo
el chorro de agua limpia
- Tanto si el cuerpo extraño ha sido eliminado con el lavado, como
si permanece enclavado, cubrir el ojo con un apósito estéril y
remitir al médico.

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- Si la proyección se ha producido por ácidos o álcalis cáusticos,
lavar el ojo abundantemente en la ducha lavaojos o bajo el chorro
de agua limpia, manteniendo la irrigación durante 10 minutos.
Cubrir el ojo con un apósito estéril y remitir al médico.
3.7. ¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE INTOXICACIÓN?
Las causas que provocan una intoxicación en un taller son básicamente:
La inhalación o contacto cutáneo de productos químicos tóxicos.
La inhalación de monóxido de carbono producido por una
combustión incompleta del combustible en el motor.
La actuación general ante una intoxicación por inhalación será:
- Avisar a la asistencia sanitaria
- Airear y ventilar por todos los medios la zona, antes de acercarse
a socorrer
- Parar los motores y evitar la formación de chispas
- Separar a la persona afectada de la zona donde esté respirando
el tóxico
- Valorar el estado de las constantes vitales
- Iniciar maniobras de reanimación cardio-pulmonar si es necesario

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4. PREVENCIÓN Y EXTINCIÓN DE INCENDIOS
4.1. TIPOS DE FUEGO Y AGENTES EXTINTORES
Uno de los riesgos a los que es necesario prestar mayor atención en los
talleres mecánicos y de motores térmicos es el de incendio. Las personas
que pueden verse afectadas por un incendio están sometidas a los siguientes
factores:
Humos y gases calientes
Insuficiencia de oxígeno
Calor
Riesgo de quemaduras
Pánico
Según la naturaleza del combustible que genera un incendio, existen
diferentes tipos de fuego, a saber:
Clase A: Fuego de materias sólidas (madera, cartón, papeles, telas)
Clase B: Fuego de líquidos o de sólidos licuables (ceras, parafinas,
grasas, alcohol, gasolina)
Clase C: Fuego de gases (acetileno, metano, propano, butano, gas
natural)
Clase D: Fuego de metales (sodio, potasio, magnesio, aluminio en
polvo)

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En los talleres mecánicos y de motores térmicos, los más frecuentes son
los de clase B, por la manipulación de combustibles líquidos, como la gasolina
y especialmente el gasoil, utilizados en los vehículos y en los motores
emplazados en los bancos de pruebas. También conviene tener en cuenta los
de clase C, por el manejo inapropiado de botellas de gases combustibles
utilizadas en operaciones de soldadura y oxicorte. Finalmente los de clase A,
pueden presentarse en aquellos casos en que se acumulan palés, trapos
sucios o cartones.
Los mecanismos por los que se inicia un fuego en los talleres mecánicos
y de motores térmicos pueden ser variados, siendo los más frecuentes las
chispas desprendidas en una operación de soldadura, oxicorte o corte con
radial; un cortocircuito en una instalación eléctrica defectuosa, o la autoignición
de trapos impregnados de grasa que han sido utilizados para limpiar máquinas,
equipos y útiles en general. Este fenómeno, aunque no es muy corriente,
responde a una reacción química exotérmica de oxidación-reducción entre la
grasa y el propio oxígeno del aire, favorecida en la época de verano por las
altas temperaturas del ambiente. Su carácter espontáneo hace que sea
especialmente peligrosa cuando por la noche o en días festivos no hay
personas que puedan detectar la combustión en sus inicios y extinguirla.
En caso de que llegue a producirse un conato de incendio, las
actuaciones iniciales deben orientarse a tratar de controlar y extinguir el fuego
rápidamente, utilizando los agentes extintores adecuados.

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La elección de un agente extintor y su forma de aplicación dependen
de diferentes variables entre las que cabe destacar:
El tipo de fuego
La velocidad necesaria de actuación
La magnitud del riesgo
La ubicación de los factores de riesgo
El daño que pueda causar el posible agente extintor en las
instalaciones
El coste del equipo de extinción
Según el agente extintor, los extintores pueden ser:
De agua
De espuma
De polvo
De anhídrido carbónico (dióxido de carbono)
De hidrocarburos halogenados (halones)
Específico para fuego de metales
En la elección del tipo de extintor es necesario considerar las posibles
incompatibilidades, para lo cual resulta de utilidad consultar la tabla IV.

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Tabla IV. Valoración del agente extintor respecto a la clase de fuego
CLASES DE FUEGO
TIPO DE EXTINTOR A B C D
De agua pulverizada XXX X
De agua a chorro XX
De espuma XX XX
De polvo convencional XXX XX
De polvo polivalente XX XX XX
De polvo especial X
De anhidrido carbónico X XX
De hidrocarburos halogenados X XX X
Específico para fuego de metales X
XXX Muy adecuado, XX Adecuado, X Aceptable
Espacios en blanco: incompatibilidades
Considerando las clases de fuego que con mayor frecuencia se pueden
dar en los talleres mecánicos y de motores térmicos y teniendo en cuenta los
tipos de instalaciones existentes, se recomiendan los siguientes agentes
extintores:
Anhídrido carbónico (dióxido de carbono): En laboratorios de
motores, bancos de pruebas de motores, áreas de investigación y en
general, donde se manipulen combustibles líquidos y existan
ordenadores, equipos de control y aparatos electrónicos de precisión.
Polvo polivalente: En el resto de talleres y áreas de administración y
formación.

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4.2. UTILIZACIÓN DE LOS EXTINTORES PORTÁTILES
Aquellos extintores concebidos para ser llevados y utilizados a mano y
cuya masa es inferior a 20 Kg se conocen como extintores portátiles. Para la
ubicación de estos extintores en los locales de trabajo se tendrán en cuenta
los siguientes factores:
Localización próxima a los puntos donde exista mayor probabilidad
de iniciarse un incendio, incluyendo equipos con especial riesgo,
como transformadores, calderas, motores eléctricos, cuadros de
maniobra y en las cercanías de las salidas de evacuación
Que sean fácilmente visibles y accesibles, señalizados de forma
adecuada, como se indicó en el apartado 1.2 del presente manual.
Sujeción preferentemente sobre soportes fijados a paramentos
verticales o pilares, de tal forma que la parte superior del extintor no
supere la altura de 1,70 m desde el suelo.
Conviene tener presente que el agente extintor de un equipo portátil se
consume en 20 segundos, por tanto, si el conato de incendio no se extingue,
aumentan las dificultades de extinción y las pérdidas. Por estas razones se
recomienda la lectura de las etiquetas de los extintores y tener en cuenta las
siguientes normas generales de utilización en caso de incendio:
Descolgar el extintor más cercano y apropiado a la clase de fuego,
asiéndolo por la manigueta o asa fija, y colocarlo sobre el suelo en
posición vertical.

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Asir la boquilla de la manguera del extintor y comprobar, en caso de
que exista, que la válvula o disco de seguridad está en una posición
sin riesgo para el usuario. Sacar el pasador o precinto de seguridad
tirando de su anilla hacia afuera.
Presionar la palanca de la cabeza del extintor y, en caso de que
exista, apretar la palanca de la boquilla realizando una pequeña
descarga de comprobación.
Dirigir el chorro a la base de las llamas con movimiento de barrido.
En caso de incendio de líquidos, proyectar superficialmente el agente
extintor, de forma tal que la presión de impulsión no disperse el
líquido incendiado. Aproximarse lentamente al fuego hasta un
máximo de 1m.
4.3. MEDIDAS PREVENTIVAS
Si bien esta información es de utilidad en caso de incendio, para evitar
este tipo de siniestros es necesario, ante todo, tener en cuenta las siguientes
medidas preventivas:
Almacenar solamente el material combustible imprescindible para la
jornada o turno en los puestos de trabajo.
No arrojar al suelo ni a los rincones trapos impregnados de grasa,
especialmente si en los alrededores hay materiales inflamables.

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Recoger y retirar periódicamente los residuos en recipientes
apropiados.
Disponer de bandejas de recogida para los casos de derrame de
líquidos inflamables, y de aspiración localizada de los vapores
combustibles.
Efectuar trasvases de líquidos inflamables de modo seguro.
Revisar periódicamente las instalaciones eléctricas.
Regular la prohibición de fumar en las áreas de riesgo, incluyendo los
almacenes.
Inspeccionar estrictamente los trabajos de fabricación o
mantenimiento que requieran el uso de llamas y equipos de corte y
soldadura.
Controlar la existencia de fuentes de electricidad estática.
Mantener cerradas todas las válvulas de las botellas e instalaciones
de gases combustibles cuando no se utilicen.
Comprobar la estanqueidad de las conexiones entre conductos de
gases combustibles, con agua jabonosa.
Extremar el orden y la limpieza para evitar la acumulación de
materiales de fácil combustión y propagación del fuego.
Informar a los trabajadores sobre los factores de riesgo de incendio
en su área de trabajo.

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5. RESUMEN DE BUENAS PRÁCTICAS A OBSERVAR
EN LOS TALLERES MECÁNICOS Y DE MOTORES
TÉRMICOS
1. Mantener limpio y ordenado el lugar de trabajo, evitando o en su caso
recogiendo, los posibles vertidos y derrames de productos utilizados, así
como las virutas que hayan podido caer al suelo. Conservar en buen
estado de funcionamiento las máquinas y herramientas y evitar que los
cables y accesorios invadan el suelo y las zonas de paso.
2. Prevenir golpes, caídas y tropiezos.
3. No quitar los dispositivos de seguridad, mientras los motores estén en
marcha.
4. Todas las máquinas deben poseer:
• Marcado CE
• Manual de instrucciones
• Libro de mantenimiento
5. Los órganos de accionamiento de las máquinas deben ser claramente
visibles y estar bien identificados.

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6. Respetar la señalización de seguridad.
7. No fumar en el interior de las cabinas.
8. Evitar el contacto directo de la piel con refrigerantes del motor. En los
casos en que no pueda evitarse, utilizar guantes o cremas barrera.
9. No realizar trabajos de soldadura ni utilizar llamas abiertas o fuentes de
ignición, en lugares próximos a los almacenamientos de productos
inflamables, bancos de pruebas de motores, etc.
10. Las instalaciones de gas y de aire comprimido deben ser sometidas a
mantenimiento periódico, única y exclusivamente por entidades
autorizadas.
11. Disponer de una buena ventilación general en este tipo de talleres.

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6. REFERENCIAS LEGALES
Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y
la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la
exposición al ruido.
Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, de aproximación de las
legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas.
Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de riesgos laborales.
Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el
Reglamento de los Servicios de Prevención
Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en
materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.
Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los
trabajadores de los equipos de trabajo.
Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo, por el que se aprueba el
Reglamento sobre declaración de sustancias nuevas y clasificación,
envasado y etiquetado de sustancias peligrosas.

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Real Decreto 99/2003, de 24 de enero, por el que se modifica el anterior.
Real Decreto 255/2003, de 28 de febrero por el que se aprueba el
Reglamento sobre clasificación, envasado y etiquetado de preparados
peligrosos.

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6. BIBLIOGRAFÍA
ASEPEYO. Seguridad en máquinas. Exigencias de la Normativa Europea.
Monografías de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Barcelona.
ASEPEYO. Principios básicos de seguridad contra incendios. Monografías de
Seguridad e Higiene en el Trabajo. Barcelona.
Asociación internacional de la Seguridad Social (AISS). Almacenamiento
de sustancias peligrosas. Compendio práctico. San Sebastián: APA, 1991.
Asociación para la Prevención de Accidentes (A.P.A.). Compendio de
recomendaciones de seguridad. San Sebastián: APA, 1994.
Asociación para la Prevención de Accidentes (A.P.A.). Orden y limpieza en
el trabajo. San Sebastián: APA, 1999.
Asociación para la Prevención de Accidentes (A.P.A.). Seguridad en la
soldadura eléctrica y oxiacetilénica. San Sebastián: APA, 2000.
Asociación para la Prevención de Accidentes (A.P.A.). Seguridad y salud
laborales en talleres de reparación de automóviles. San Sebastián: APA, 2000.

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Asociación para la Prevención de Accidentes (A.P.A.). Máquinas portátiles.
San Sebastián: APA, 2002.
Asociación para la Prevención de Accidentes (A.P.A.). Conocimientos
básicos sobre prevención de riesgos laborales. San Sebastián: APA, 2003.
Bailach F y otros. Manual para la adecuación de las máquinas herramientas
para trabajar los metales en frío. Erandio-Goikoa: Osalan, 2000.
Calvo J A. Trabajos y maniobras en instalaciones eléctricas de baja tensión.
San Sebastián: APA, 1996.
Carburos Metálicos. Base de datos en:
http://www.carburos.com/htm/products/products.htm
Documentación sobre riesgos laborales correspondiente al Departamento
de Máquinas y Motores Térmicos, facilitada por el Servicio de Prevención de
Riesgos Laborales de la UPV.
Ensayo de motores de combustión interna (M.C.I.) alternativos.
http://scsx01.sc.ehu.es/nmwmigaj/bancomot.htm
Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT).
http://www.mtas.es/insht

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ANEXO I
EJEMPLO DE FICHA DE SEGURIDAD
(ACETILENO)

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