Algodon

CAPÍTULO 1
1.- FIBRA DE ALGODÓN
1.1.- GENERALIDADES
Su nombre es de procedencia árabe, al qutn, debido a que, con
toda probabilidad, el algodón fue originario de Oriente próximo
y del Valle del Nilo. El algodón es una planta perteneciente
al género gossypium, de la que existe una gran multitud de
especies o variedades que se vienen dando a medida que su
cultivo se ha extendido por todo el planeta. Tiene el tallo
verde, de altura entre 0,8 y 1,5 metros, según variedades y
regiones; al tiempo de florecer, el tallo cambia su color del
verde hacia el rojo; las hojas acorazonadas, de cinco lóbulos;
las flores blancas o rojas, con manchas; su fruto es una
cápsula conteniendo de 15 a 20 semillas envueltas en una borra
muy larga y blanca (gráfico 1), que se desenrolla y sale al
abrirse la cápsula.
Borras de Algodón
1. Gráfico
Excepto en algunas variedades para jardinería, en todas partes
la planta de algodón es cultivada con objeto de aprovechar las

fibras que envuelven la semilla. El género gossypium se da en
todas las latitudes subtropicales. Las características de esta
fibra dependen del clima del país donde se cultiva y de la
especie algodonero del que precede. Las impurezas en el algodón
pueden variar desde un 4 % a 12% del peso total de la fibra.
Los niveles de contaminación variaran inevitablemente de país a
país, incluso pueden variar de región a región dentro de un
país dado.
El contenido de minerales en el algodón crudo depende de muchos
factores, entre los principales que deben ser considerados son:
§ La producción de la cosecha
§ La geología del área del cultivo
§ La constitución de la tierra
§ Las condiciones de tiempo durante el periodo de
maduración
§ Las técnicas del cultivo
§ Pesticidas y fertilizantes
§ Procedimiento de preparación del algodón crudo
Los fertilizantes y pesticidas que son aplicados durante el
ciclo de crecimiento o directamente en el suelo, se hace a
través de sistemas de irrigación aéreo o rociado directamente
sobre las hojas del algodón, contribuyendo durante su periodo
de crecimiento a la contaminación de metales. La
contaminación de metales puede venir de impurezas de sales
inorgánicas, o en el agua dura que disuelve y rocía los
fertilizantes. La mayoría de los fertilizantes se aplica antes

de que la cápsula se abra, y se cree que la contaminación de
metales pesados se concentra en la corteza y el tallo.
COMPONENTE TOTAL DE FIBRA (%)
Celulosa 88.0 - 96.0
Agua 6.0 - 8.0
Sales Minerales 0.7 - 1.6
Proteínas 1.1 - 1.9
Pectinas 0.7 - 1.2
Ceras 0.4 - 1.0
Pigmentos - motas 0.5 - 1.0
Composición química de la fibra de algodón
I. Tabla
La mayoría de las impurezas están en la pared primaria formando
una especie de barrera hidrofóbica, la cual si no se remueve
efectivamente, será responsable de una pobre absorbencia y
otras propiedades indeseables.
Las sales minerales están compuestas de sales solubles en agua,
cloruros, carbonatos, fosfatos de sodio y potasio, y sales
insolubles de calcio y magnesio. Las primeras se disuelven en
agua y las segundas requieren la aplicación de agentes
secuestrantes para atacar el problema de contenido de minerales
en el algodón crudo en los procesos de tratamiento previo.
En algunas procedencias de algodón se encuentran partículas de
oxido de hierro provenientes de las máquinas recolectoras y

desmotadoras. Estos compuestos son muy perjudiciales en el
blanqueo por lo que deben eliminarse o formar complejos
estables que eviten la formación de oxicelulosa.
Finalmente tenemos que las sales minerales son las que aportan
el mayor porcentaje de metales alcalinotérreos y de transición.
1.1.1.- VARIEDADES ALGODONERAS MAS IMPORTANTES:
El algodón es la fibra en forma de vello que cubre la semilla
es una planta dicotiledónea de la familia de las malváceas,
género “Gossypium”. De dicho género existen diversas familias,
de las que citaremos las más importantes:
- Gossypium. Herbáceum: Es una planta anual, de menos de un
metro de altura aunque, en climas favorables, llega a cerca de
dos metros.
Da un fruto dehiscente, formado por semillas envueltas por una
borra pelosa, que constituye el algodón. Estos pelos o
fibrillas tienen una longitud de 1 a 5 cm y un diámetro de 15 a
40µ. Las fibrillas medianas y largas son aptas para hilar,
mientras que las más cortas («linters») se usan para la fabri-
cación del rayón. Se cultiva con preferencia en la India,
Persia, China y Egipto
- Gossypium. Arbóreum: Su tiempo de vida es de cinco a más años
llegando a los seis metros de altura. Es originario de la
India, donde se le considera como planta sagrada y se utiliza

para la fabricación de géneros para el culto (se le llama
también Gossypium. Relligiosum). Su fibra es corta, escasa y
basta, de color amarillento y resulta al tacto más áspero que
las otras variedades.
- Gossypium. Barbadense: Vive de uno a dos años, alcanzando
alturas de dos a tres metros. Su fibra es la mas larga (unos
cinco centímetros) y se le denomina “algodón de fibra larga”.
- Gossypium. Hirsutum: Planta anual de fibra tiene las fibras
blancas, finas y largas. Se cultiva preferentemente en América
proporcionando la mayor parte del “algodón americano” que es
utilizado para la fabricación de tejidos de tipo medio.
1.1.2.- PROPIEDADES PRINCIPALES DEL ALGODÓN
1.1.2.1.- PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS DEL ALGODON
1.1.2.1.1.- Color.- Generalmente la fibra de algodón va desde
blanco hasta color crema. Mediante siembra selectiva se ha
obtenido también algodón de color café, canela y verde.
1.1.2.1.2.- Forma.- En su aspecto microscópico presenta aspecto
de una cinta aplastada granulosa (gráfico 2), cuyos bordes son
más gruesos. Su principal característica que lo hace
inconfundible, es su aspecto retorcido, esta retorsión es más
pronunciada cuanto mayor es el grado de madurez de la fibra. Se

encuentra compuesto a base de moléculas de celulosa, con la
estructura molecular típica de ésta.
Fibra de algodón en forma de cintas vistas al microscopio
2. Gráfico
El largo de una fibra de algodón es usualmente. De 1000 a 300
veces su diámetro. El diámetro varía desde 16 hasta 20 micras.
Su sección transversal se asemeja a una U o forma de habichuela
(gráfico 3), con un canal central conocido como lumen. Durante
su crecimiento, este canal lleva los nutrientes necesarios para
el desarrollo de la fibra.
Sección transversal de la fibra de algodón
3. Gráfico
Una vez que la fibra ha alcanzado su longitud total, las capas
de celulosa se depositan en el interior de la pared exterior,
delgada y cerosa. La fibra crece en forma similar a un árbol,
con anillos concéntricos de crecimiento.
Pared primaria
Lumen
Pared secundaria
Cutícula

Sección longitudinal de la fibra de algodón
4. Gráfico
Cada capa esta hecha de pequeñas fibrillas o diminutos
segmentos fibrosos. Conforme estas capas fibrilares se
depositan, están van formando series completas de espirales
que cambian de dirección en ciertos puntos, formando así
espirales invertidas. Cuando la bola de algodón se abre, y la
fibra es expuesta al ambiente, esta se seca y colapsa en la
forma plana que se observa a través de un microscopio. Las
espirales de fibrillas de celulosa causan los rizos
característicos del algodón, llamados convoluciones, a lo
largo de su dirección longitudinal de la fibra (gráfico 4).
Estos rizos le dan al algodón a nivel macro la apariencia de
una cinta ondulada, lo que facilita el hilado posterior de la
fibra hacia hilos.
1.1.2.1.3.- Lustre.- El lustre del algodón es bajo, a menos
que se le apliquen tratamientos o acabados especiales. Esto es,
en parte, consecuencias de los rizos naturales del algodón y
Lumen
Cutícula
Pared Secundaria
Pared Primaria

su consecuente superficie irregular, que rompe y dispersa los
rayos de luz reflejados en su superficie.
1.1.2.1.4.- Gravedad Especifica.- Valor: 1.54 lo que significa
que los tejidos de algodón se sentirán mas pesados que telas
hechas de poliéster (1.38) o nylon (1.14).
1.1.2.1.5.- Absorbencia y Retención de Humedad.- Debido a la
gran cantidad de grupos oxidrilos, que atraen el agua, el
algodón es una fibra absorbente, esto hace que sea confortable
en climas calidos. Su secado es lento debido a que la humedad
absorbida debe ser evaporada de la fibra. Por tal razón, las
fibras de algodón se tiñen fácilmente con colorantes acuosas.
El porcentaje de retención de humedad esta entre 7 y 8% a
temperatura y humedad estándar.
1.1.2.2.- CONSTITUCION Y ESTRUCTURA QUIMICA DE LA CELULOSA
La celulosa es el alto polímero natural más importante, junto
con las hemicelulosas, pectinas y lignina que le acompañan,
constituye el material de sostén de las células vegetales.
Todas las fibras naturales del reino vegetal, como el algodón,
lino, yute, cáñamo, ramio, etc; contienen como componente
principal la celulosa (60-90 por 100)
De las fibras naturales se obtiene la celulosa tratándolas con
sosa, con lo que se eliminan las sustancias grasas, pectinas y

proteínas. Para eliminar las pigmentaciones se las somete a un
blanqueo con peróxido de hidrógeno (H2O2).
Químicamente, la celulosa es un polisacárido de fórmula
empírica (C6H10O5)n formado por condensación de moléculas de
glucosa C6H12O6, enlazadas entre sí por unión del grupo
hidroxilo glucósido del carbono 1 de una molécula con el grupo
hidroxilo alcohólico del carbono 4 de la molécula siguiente,
con separación de agua (Formula a).
Fórmula química de la celulosa
a) Fórmula
Esta constitución de la celulosa ha sido deducida, tras
numerosas investigaciones y un análisis elemental realizado lo
cual da para la celulosa la composición C6H10O5. En la hidrólisis
total se obtiene glucosa (formula b):
(C6H1005)n+nH20 -> nC6H1206
Glucosa
b) Fórmula

De estos datos se deduce que la celulosa está constituida por
cadenas lineales de moléculas de glucosa (unidad monómera)
unidas entre sí por enlaces â (l, 4)-glucósidos.
Como han demostrado los estudios microscópicos, en las fibras
de celulosa natural las cadenas lineales macromoleculares están
ordenadas más o menos paralelamente, formando zonas cristalinas
compactas (de densidad 1,6) y zonas relajadas (de densidad
1,54), llamadas zonas amorfas, de menor ordenación. Las zonas
cristalinas (70-80 por 100 de la fibra) están formadas por la
agrupación de 100-150 moléculas de celulosa, constituyendo
fibrillas primarias llamadas «cristalitas» (Gráfico 5).
Zonas cristalinas y amorfas de la celulosa
5. Gráfico
Las cristalitas forman entre sí agrupaciones paralelas,
visibles al microscopio electrónico, de micro-fibrillas que a
su vez, están reunidas entre sí, con desplazamiento
longitudinal, constituyendo las fibrillas. La ordenación de las
moléculas de celulosa en cristalitas, microfibrillas y

fibrillas se debe a la tendencia a formar enlaces por puente de
hidrógeno entre los hidroxilos alcohólicos de las moléculas
vecinas.
1.1.2.3.- PROPIEDADES FÍSICAS DE LA CELULOSA
Las características mecánicas de las fibras de celulosa (tie-
nen, por ejemplo, una resistencia a la rotura similar a los
metales) son de atribuir al mencionado empaquetamiento paralelo
longitudinal de sus largas cadenas macromoleculares.
La tendencia a formar enlaces por puente de hidrógeno entre los
grupos OH de las moléculas vecinas explica su insolubilidad en
agua, ya que al no estar libres dichos OH no pueden ser
solvatados. Sin embargo, el agua puede penetrar en los espacios
interfibrilares, produciendo una imbibición o hinchazón de la
fibra de celulosa. En estos espacios quedan localizadas las
moléculas de agua por fuerzas de valencia secundarias, y
mediante enlace por puentes de hidrógeno con los grupos
hidroxilo de las moléculas de celulosa marginales. A causa de
la ordenación paralela fibrilar de las cristalitas, la sorción
es anisótropa, siendo grande radialmente y pequeña
longitudinalmente, lo que lleva consigo un aumento del área de
la sección del orden del 45 por 100, mientras que la longit ud
de la fibra aumenta sólo un 1 por 100. El aumento de volumen de
las fibras de celulosa imbibidas es, sin embargo, menor que la
suma de los volúmenes del agua absorbida y de la fibra seca, el

cual, debido a la pequeñez de sus moléculas monoatómicas, puede
penetrar fácilmente en todos los huecos capilares de la fibra.
También las propiedades ópticas y la resistencia mecánica son
distintas en dirección longitudinal y en dirección transversal.
Las fibras de celulosa muestran, pues, un comportamiento
anisótropo, es decir, las características de la fibra dependen
de la dirección considerada. Por su disposición longitudinal,
anisótropa, las fibras de celulosa presentan una mayor
resistencia al desgarre en sentido transversal que en
longitudinal, o sea, paralelamente al eje de fibra, ya que para
desgarrarla transversalmente deben vencerse las fuerzas de
valencia principales, es decir, escindirse los enlaces
covalentes entre átomos de las cadenas macromoleculares,
mientras que en el desgarre longitudinal basta romper los
puentes de hidrógeno, más débiles, que mantienen agrupadas las
macromoléculas en las cristalitas.
Al aumentar el grado de orientación de las macromoléculas en el
contexto fibroso, aumenta la resistencia a la tracción y
disminuye el alargamiento relativo de la fibra, ya que con el
empaquetamiento paralelo aumenta el efecto de las fuerzas de
valencia secundarias que dificulta el deslizamiento de las
fibrillas entre sí. Estos efectos se obtienen, por ejemplo, en
la mercerizadón del algodón (que consiste en tratarlo con
álcalis bajo tensión para darle mayor resistencia y brillo).

1.1.2.4.- COMPORTAMIENRO QUIMICO DE LA CELULOSA
En los tratamientos químicos de las fibras de celulosa, según
sea la naturaleza de los agentes químicos y las condiciones de
reacción, los reactivos pueden penetrar solamente en los
espacios intermicelares de las cristalitas, o llegar a reaccio-
nar con éstas. Este último caso se reconoce porque tiene lugar
un cambio en la estructura roentgenográfica de la fibra de
celulosa, mientras que en las reacciones intermicelares no se
modifica su diagrama roentgenográfico. La imbibición con agua o
álcalis, que va acompañada por una hinchazón de la fibra, es,
por ejemplo, proceso intermicelar, mientras que en las
reacciones con ácidos y álcalis concentrados, en la
esterificación, en la mediación, etc. Se trata de procesos que
implican reacciones intramicelares.
En la imbibición, el agua, por falta de fuerzas afines, no
consigue penetrar en las zonas cristalinas en las fibrillas
primarias; en cambio, las reacciones intramicelares que con-
ducen a derivados de la celulosa tienen lugar en todas las
zonas de la fibra, tanto cristalinas como amorfas. Los grupos
activos de la cadena macromolecular entran en reacción con
secuencia fortuita. Solamente las primeras etapas de la
reacción tienen lugar preferentemente en las zonas menos
ordenadas (zonas amorfas) de las fibrillas primarias y en las
cadenas marginales de celulosa de los espacios capilares de la
fibra. Desde allí la reacción prosigue, alcanzando las zonas
cristalinas, de modo que el proceso en conjunto abarca todas

las zonas de la fibra. La velocidad del proceso total depende
de la morfología de la fibra considerada y de la velocidad de
aporte (difusión) del reactivo desde el medio reaccionante a
los puntos activos de reacción.
La celulosa es una sustancia incolora, insoluble en agua,
ácidos y álcalis diluidos, y en la mayoría de los disolventes
orgánicos. A causa de su complejidad estructural, no se conoce
con detalle el mecanismo de sus reacciones.
Es soluble en álcalis concentrados, con los que reacciona
formando la llamada celulosa sódica, proceso que constituye
una de las principales y más antiguas reacciones utilizadas
en la técnica textil. Efectivamente, MERCER observó que las
fibras así tratadas mostraban mayor resistencia mecánica, más
brillo y mayor afinidad con los colorantes, y en su honor se
designa el proceso técnico de someter el algodón a la acción
de bases concentradas bajo tensión y estiraje simultáneo,
como «mercerización.

1.2.- PRETRATAMIENTO
DESCRUDE Y PREBLANQUEO EN EL ALGODÓN
1.2.1.- GENERALIDADES
Un buen producto textil acabado depende en un alto porcentaje de
la eficiencia y calidad dadas en los procesos que preceden a
estas operaciones, en una pieza mal preparada no puede
esperarse una tintura homogénea, y, en general, cuanto mejor y
mas uniforme es el descrudado del algodón, mas brillantes son los
matices obtenidos en la tintura, mas claros los efectos de
contraste, mas satisfactorios la mayor parte de los acabados
químicos o mecánicos y, finalmente menor la tendencia a
aparecer defectos posteriores, es por este motivo que cada uno de
los procesos preliminares debe ser bien controlado en sus
condiciones, así como también los chequeos de laboratorio que
hay que realizar constantemente y esto lo logramos a través de
la normalización técnica como herramienta de trabajo, que nos
permite mantener sin variaciones en el tiempo ya que en él
interactúan muchos factores inclusive el humano.
1.2.1.1- PROCESO DE DESCRUDE
El descrude consiste esencialmente en tratar el tejido de
algodón con una solución caliente de álcali, a fin de asegurar
la eliminación completa y uniforme de los vestigios de agentes
humectantes y de las partículas que pudieren quedar de la cáscara
o envoltura de las semillas. Este tratamiento contribuye a

liberar los grupos reactivos de la celulosa, y aumentar el
grado de blancura en los tejidos de algodón.
Consiste en trata la tela con sosa cáustica, dispersante y
humectante a ebullición (80-90Cº) donde la hemicelulosa,
pectinas, ceras, aceites, grasas y proteínas, resultan
saponificadas o degradadas por la acción del álcali y
temperatura hasta hacerse solubles en agua, para un lavado posterior
eliminarlas completamente, lográndose como resultado una buena
absorbencia.
Es necesario en esta fase adicionar un buen humectante y
dispersante resistente al álcali, para conseguir una mayor y más
rápida penetración de la sosa cáustica y mantener en suspensión
las sustancias disueltas (Curva i).
La adición de un agente reductor es también recomendada para
proteger la fibra de la formación de oxicelulosa. (Tabla II)
PRODUCTOS CONCENTRACION gr/lt
Sosa cáustica 40 - 100 al 100%
Detergente Humectante 4 - 8
Agente Reductor 2 - 4
Secuestrante Mineral 2 - 4
Productos para el proceso de descrude
II. Tabla

1.2.1.2.- PROCESO DE PREBLANQUEO EN ALGODÓN
Proceso que se efectúa para eliminar del algodón su color
natural y la cascarilla de la semilla.
Para el preblanqueo se utilizan productos que por reacción
química liberen oxígeno. Los productos más comunes son el
peróxido de hidrógeno (H2O2), el hipoclorito de sodio (NaOCl) y
el clorito de sodio (NaCl2). De los tres el más utilizado es el
peróxido de hidrógeno por presentar el menor poder redox, lo
que permite una aplicación universal en procesos en frío y
caliente.
El hipoclorito de sodio es el más fuerte de los tres y el más
barato, pero se descompone con gran facilidad y debido a su
alto poder Redox puede atacar la fibra celulósica. El clorito
de sodio solo ataca las sustancias que acompañan la fibra y se
utiliza más que todo para aquellas fibras que sean sensibles a
los oxidantes fuertes como la celulosa y para aquellas que son
difíciles de blanquear como el lino.
40º C
90º C
A Productos
A
1.5 º C / min.
Botar baño
Lavar
Neutralizar
30-45 min
CURVA DE DESCRUDE DE ALGODON

El peróxido de hidrógeno (H2O2) es el blanqueador textil más
utilizado, por ser menos nocivo para la salud del operador, no
contamina el ambiente, fácil manejo y no producen ningún daño a
la fibra también llamado blanqueo en caliente en el cual el
género se sumerge en la solución de blanqueo a temperatura
ambiente y luego, se calienta aproximadamente de 80 a 90ºC
durante 30 a 45 minutos.
Los mecanismos de reacción propuestos incluyen las siguientes
reacciones:
Reacción de activación (Tabla III)
Mecanismo de reacción de activación del H2O2
III. Tabla
Un baño de blanqueo debe ser estabilizado para controlar la
reacción rápida del ión perhidroxilo (HO2-) y la descomposición
del H2O2 en oxígeno molecular (O2) evitando la destrucción
catalítica y el deterioro químico de la fibra.
H2O2 + OH HO2 + H2O
Peroxido
+ álcali
liberación del
blanqueador en
medio alcalino
perhidroxilo + Agua
HO2 OH + O
Perhidroxilo Oxidrilo +Oxigeno atómico Blanqueante
Cuando no es correcta se interpreta de la siguiente manera.
2H2O2 2H2O + O2 (Molécula inactiva)

Entre los estabilizadores más eficaces del H2O2 esta el
silicato sódico (SiO3Na2 vidrio soluble) con sales de magnesio,
el cual evita la acción de los productos catalíticos como la
sales de metales pesados o sus iones, tiene la propiedad de
actuar cono tapón frente al álcali. En aguas blandas es
necesario la adición de Cl2Mg en pequeñas cantidades que van
desde 0.15 hasta 0.2 g/lt. Para formar el SiO3Mg, sin que el
agua quede muy dura, para evitar la formación de precipitados.
Los estabilizadores orgánicos son menos eficaces por que los
complejos que forman no soy muy estables y tiene alguno
inconvenientes como la formación de precipitados por perdida de
agua y difícilmente se elimina por lavado ya que forman
encostramientos muy duros en las paredes de la máquina y tactos
duros y ásperos en la tela.
Una fórmula (Tabla IV) general para el preblanqueo es: (Curva
ii):
PRODUCTOS PREBLANQUEO
IV. Tabla
PRODUCTOS CONCENTRACION gr/lt.
Peroxido de Hidrogeno al 35% 2 - 4
Estabilizador 1 - 2
Sosa Cáustica al 100% 1 - 2
Humectante 1 - 2
Secuestrante 1- 2

i. Curva
En el proceso de descrude y preblanqueo los auxiliares como
detergente, humectante, agente secuestrante y estabilizador
de agua oxigenada se encargan de las misiones siguientes:
- El transporte del baño (humectación, desaereación)
- La disgregación (formación de complejos)
La movilización de los productos de reacción (formación de
complejos o secuestrado, emulsionado, dispersado) y la protección
de la fibra (reducción, formación de complejos, estabilización)
Por último, el auxiliar número uno es el agua, se ocupa de
evacuar del género los productos de la reacción y los productos
químicos empleados. Partiendo de 100 Kg. de tejido crudo,
quedarán después del tratamiento previo unos 80Kg de género
listo para la tintura. En el supuesto de que se pudiera extraer
en una sola operación todas las impurezas trabajando con una
40º C
90º C
A Productos
A
1.5 º C / min.
Botar baño
Lavar
Neutralizar
30-45 min
CURVA DE PREBLANQUEO DE ALGODON

relación de baño de 1:10, la concentración de impurezas en el
baño de lavado sería de 20g/l.
Dada la gran variedad de reacciones químicas y procesos físico-
químicos a realizar, el tratamiento previo consta normalmente en
la actualidad de una serie de procesos parciales.
La "extracción homogénea" es el principio fundamental por el
que se rige toda la técnica de estos procesos, en cuanto a parte
química y maquinaria, constituyendo la base del "tratamiento
previo uniforme".

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