Fundamentos de instrumentacion y control

Gutiérrez & Iturralde, 2017 Manual de Instrumentación

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Ing. Marllelis Gutiérrez, PhD.
Ing. Sadi Iturralde, MSc.
Universidad Estatal Península de Santa Elena
ECUADOR
2017

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Ficha Bibliográfica:
Marllelis del Valle Gutiérrez Hinestroza
Sadi Armando Iturralde Kure
Fundamentos Básicos de Instrumentación y Control
Primera Edición, 2017
Editorial UPSE
ISBN: 978-9942-8603-7-8
Formato: 17 x 24 cm #páginas: 127
Derechos Reservados © 2017
Universidad Estatal Península de Santa Elena
Ediciones UPSE
Avenida La Libertad-Santa Elena
Ciudadela Universitaria UPSE
www.upse.edu.ec
Este libro ha sido evaluado bajo el sistema de pares académicos y mediante la
modalidad de doble ciego.
Portada: Manuel Martínez Santana.
No está permitida la reproducción total o parcial de esta
obra ni su tratamiento o transmisión por cualquier medio
o método sin autorización escrita de los editores
IMPRESO EN ECUADOR
Printed in Ecuador

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Al igual que la investigación científica, la producción de un texto educativo es
un proceso sometido a crítica, revisión y sobre todo de ser actualizado
permanentemente.
En esta oportunidad, más que una edición, se produjo un texto básico. De
entrada anuncia una introducción a Los Fundamentos Básicos de
Instrumentación y Control, dirigidos a estudiantes de Ingeniería, entendiendo
por Instrumentación y control la optimización de procesos que hacen de la
instrumentación el conjunto de herramientas que sirven para la medición, la
conversión o transmisión de las variables. Tales variables pueden ser químicas o
físicas, necesarias para iniciar, desarrollar y controlar las diversas etapas que
involucran al reservorio de Hidrocarburos, las facilidades de superficie, plantas
operativas y sistemas de controles automatizados
En este sentido, la obra asume un nuevo propósito: iniciar a los lectores en el
estudio de los conceptos básicos relacionados con la instrumentación y control
de los procesos automatizados todo esto bajo la concepción de que la
instrumentación ha permitido el avance tecnológico de la ciencia actual como la
automatización de los procesos industriales; en donde la acción de la
automatización tiene lugar a través de elementos que puedan sensar lo que
sucede en el ambiente, para luego tomar una acción de control pre-programada
que actúe sobre el sistema para obtener el resultado previsto.
Finalmente el texto quedo estructurado en cinco capítulos. En síntesis, la obra
combina elementos teóricos y elementos finales de control automatizados
prácticos y se ajusta en gran medida al programa vigente de la asignatura
Instrumentación, por lo que satisface las necesidades de los estudiantes de
cualquier nivel .
Los Autores

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CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN A LA INSTRUMENTACIÓN Y NORMAS ..... 1
1.1. DEFINICIONES Y CONCEPTOS....................................... 2
1.2. SIMBOLOGÍA, NORMAS Y SISTEMAS DE UNIDADES .......... 4
1.3. NORMAS ................................................................... 5
1.4. SISTEMA DE UNIDADES............................................... 6
1.5. NORMAS SAMA .......................................................... 8
1.6. NORMAS ISA ........................................................... 11
2. TIPOS DE SENSORES ................................................ 18
2.1. SENSORES DE PRESIÓN ............................................. 20
2.1.1. Transductores de presión miniatura .................... 20
2.1.2. Manómetros digitales........................................ 21
2.1.3. Presión de altos rangos y temperaturas............... 22
2.1.4. Sensores de presión micro mecánicos ................. 22
2.1.5. Sensor de presión atmosférica (adf) ................... 23
2.1.6. Sensor de presión del aceite y combustible .......... 23
2.1.7. Sensores de alta presión ................................... 24
2.1.8. Sensores de flujo ............................................. 25
2.2. SENSORES DE FLUJO PRIMARIOS................................ 26
2.2.1. Turbina .......................................................... 26
2.2.2. Ultrasónicos .................................................... 27
2.3. SENSORES DE TEMPERATURA..................................... 28
2.4. RTD ....................................................................... 28
2.5. TERMOCUPLAS / TERMOPARES ................................... 29

vi
2.6. TERMISTORES ......................................................... 30
2.7. SENSOR DE TEMPERATURA DE SUPERFICIE POR
INFRARROJOS. ............................................................... 32
2.8. SENSORES DE NIVEL. ............................................... 33
2.9. FLOTADOR .............................................................. 34
2.10. TIPO BURBUJEO ..................................................... 35
2.11. DE PRESIÓN DIFERENCIAL....................................... 35
2.12. MEDIDOR DE NIVEL TIPO DE DESPLAZAMIENTO .......... 36
2.13. SISTEMA ULTRASÓNICO DE MEDICIÓN DE NIVEL......... 37
2.14. SENSORES PARA OTRAS VARIABLES FÍSICAS.............. 38
2.14.1. Sensores de peso............................................. 38
2.14.2. Sensores de velocidad ...................................... 38
2.14.3. Sensores de conductividad ................................ 39
2.15. SENSORES DE PH ................................................... 40
2.16. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE SENSORES .................. 41
2.16.1. Exactitud ........................................................ 41
2.16.2. Precisión......................................................... 42
2.16.3. Rango de funcionamiento .................................. 42
2.16.4. Velocidad de respuesta ..................................... 42
2.16.5. Calibración...................................................... 42
2.16.6. Fiabilidad........................................................ 42
3. ACTUADORES DE CONTROL ....................................... 43
3.1. ACTUADORES ELECTRÓNICOS .................................... 44
3.2. ACTUADORES HIDRÁULICOS ...................................... 45
3.3. MOTOR HIDRÁULICO................................................. 49
3.4. ACTUADORES NEUMÁTICOS ....................................... 51
3.5. VÁLVULA DE CONTROL .............................................. 52
3.6. VÁLVULA DE COMPUERTA .......................................... 53
3.7. VÁLVULAS DE GLOBO................................................ 56
3.8. VÁLVULAS DE BOLA .................................................. 57

vii
3.9. VÁLVULAS DE MARIPOSA ........................................... 59
3.10. VÁLVULAS DE RETENCIÓN (CHECK) Y DE DESAHOGO
(ALIVIO)........................................................................ 61
3.11. VÁLVULAS DE RETENCIÓN (CHECK)........................... 62
3.12. VÁLVULAS DE RETENCIÓN DEL COLUMPIO. ................. 62
3.13. TIPOS DE PISTONES: .............................................. 64
3.13.1. Pistones de aluminio fundido (sufijos p, np) ......... 64
3.13.2. Pistones forjados a presión (sufijo f) ................... 65
3.13.3. Pistones hipereutécticos (prefijo h): ................... 66
3.13.4. Pistones con capa de recubrimiento (sufijo c) ....... 67
3.14. ACTUADORES LINEALES:......................................... 68
3.15. ACTUADORES DE LORENTZ O MAGNÉTICOS ................ 69
3.16. ACTUADORES DE NANO TUBO DE CARBONO: .............. 70
3.17. ACTUADORES TÉRMICOS:........................................ 70
3.18. ACTUADORES DE PLASMA:....................................... 71
3.19. ACTUADORES DE CINTURÓN RÍGIDO:........................ 72
3.20. SCRATCH DRIVE ACCUATORS:.................................. 72
3.21. ACTUADORES DE VÁLVULA: ..................................... 73
3.22. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN ACTUADOR: .... 75
3.23. PROCESO DE SELECCIÓN: ....................................... 76
4. TÓPICOS DE CONTROL ASISTIDOS POR COMPUTADORA79
4.1. ADQUISICIÓN DE DATOS........................................... 80
4.2. CONTROL SUPERVISORIO REMOTO (SCADA)................. 88
4.3. CONTROL DIGITAL DIRECTO (DDC) ............................. 90
4.4. INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL ..................................... 94
4.5. SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO (SCD): .............. 98
5. INSTRUMENTOS INDUSTRIALES................................103
5.1. CONTROLADORES ...................................................104

viii
5.2. APLICACIONES DE SISTEMAS DE LAZO ABIERTO Y LAZO
CERRADO......................................................................106
5.2.1. SISTEMAS DE CONTROL DE LAZO CERRADO ..........................106
5.2.2. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO ............................109
5.3. MODOS DE CONTROL EN INSTRUMENTACIÓN...............110
5.3.1. ON-OFF .........................................................111
5.3.2. PROPORCIONAL ..................................................112
5.3.3. PROPORCIONAL + INTEGRAL. ..................................115
5.3.4. PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVO..................117
5.4. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN CONTROLADOR. 118
5.5. SINTONIZACIÓN DE CONTROLADORES .......................119
5.6. APLICACIÓN DE CONTROLADORES .............................122
BIBLIOGRAFÍA ..............................................................125

1
El constante desarrollo de la tecnología y ciencia de los
instrumentos ha incursionado en el ámbito petrolero en los
últimos tiempos, con el fin de fortalecer sectores industriales
mediante la instrumentación, sistemas de control y
automatización de los procesos industriales bastante
sofisticados e inteligentes que de una u otra manera
optimizan la producción petrolera.
La optimización de procesos hace de la instrumentación el
conjunto de herramientas que sirven para la medición, la
conversión o transmisión de las variables. Tales variables
pueden ser químicas o físicas necesarias para iniciar,
desarrollar y controlar las diversas etapas que involucran a
los yacimientos, considerando que la instrumentación es
usada en operaciones de planta.
Todos los instrumentos tienen la particularidad de conocer
que está pasando en un determinado proceso. Por otro lado,
los instrumentos liberan al operador de las acciones
manuales que realizaban en los procesos industriales. La
instrumentación y control de procesos es una especialidad de

2
la ingeniería que combina, distintas ramas, entre las que
destacan: sistemas de control, automatización, informática,
entre otros. Su principal aplicación y propósito es el análisis,
diseño, automatización de procesos de manufactura de las
áreas industriales: petróleo y gas, generación de energía
eléctrica, entre otras. Un ingeniero participa en el desarrollo
de las hojas de especificaciones técnicas de los instrumentos
que integraran los lazos de control, revisión de los planos de
tubería e instrumentación, desarrollo de la lógica de control,
que puede ser, del tipo electrónica, neumática o hidráulica.
1.1. DEFINICIONES Y CONCEPTOS
La instrumentación ha permitido el avance tecnológico de la
ciencia actual como la automatización de los procesos
industriales; ya que la automatización es solo posible a
través de elementos que puedan sensar o transmitir lo que
sucede en el ambiente, para luego tomar una acción de
control pre-programada que actué sobre el sistema para
obtener el resultado previsto.
Los instrumentos pueden ser simples como transmisores,
válvulas, sensores y pueden ser muy complejos como
controladores, analizadores y amortiguadores.
INSTRUMENTACIÓN: Es el conjunto de ciencias y
tecnologías mediante las cuales se miden cantidades físicas o
químicas con el objeto de obtener información para su
archivo, evaluación o actuación sobre los Sistemas de Control
Automático.
SISTEMA DE MEDICIÓN: Conjunto de elementos que
forman un instrumento, capaz de convertir una variable física
en una señal.
SEÑAL: Es aquella muestra física que puede ser medida ya
sea variable o constante en el tiempo.

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INDICADORES: Poseen una escala para expresar la
equivalencia de los datos al operario, pueden ser
manómetros, tensiómetros, entre otros.
TRANSMISOR: En el campo de la instrumentación y control
es un equipo que emite una señal, código o mensaje a través
de un medio que está conectado al sensor mediante
conductores eléctricos.
CONTROLADORES: Es aquel instrumento que compara el
valor medido con el valor deseado, en base a esta operación
calcula un error, para luego actuar con el fin de corregir el
error.
TRANSDUCTORES: Reciben una señal de entrada en función
de una o más cantidades físicas y la convierten modificada a
una señal de salida.
RANGO: Se define como el intervalo comprendido entre el
valor mínimo y máximo que el instrumento puede medir,
transmitir o indicar.
LINEALIDAD: Es la característica que define que tanto se
acerca la curva de calibración del instrumento a una línea
recta.
PRECISIÓN: Capacidad de un instrumento de entregar el
mismo valor para la magnitud medida al realizar varias
mediciones y en unas mismas condiciones.
AMORTIGUADORES: Un amortiguador es aquel dispositivo
que ha sido diseñado para la absorción de energías
producidas a partir de impactos o golpes o bien, para que
aquellas oscilaciones provocadas por algún movimiento
periódico disminuyan.
ERROR: Es la diferencia entre la salida real y la salida ideal.
El error se puede expresar como un porcentaje de la lectura.
SENSOR: Es un dispositivo que, al partir de la energía del
medio en el que se mide, proporciona una señal de salida

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transducible que es función de la magnitud que se pretende
medir.
EXACTITUD: Es la capacidad de un instrumento de medición
de dar indicaciones que se aproximen al valor verdadero de
la magnitud medida.
Figura 1. Sistema De Instrumentación en Domótica. Tomado de
https://sites.google.com/site/domoticaycontrol2/21-sistema-de-
instrumentación
1.2. SIMBOLOGÍA, NORMAS Y SISTEMAS DE
UNIDADES
En la instrumentación y control de procesos, se emplean
sistemas especializados con el objetivo de transmitir de una
manera clara y concisa información de cada elemento
automatizado, el cual es indispensable en el diseño,
selección, operación y mantenimiento de los sistemas de
control.

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SIMBOLOGÍA
La simbología es un proceso abstracto en el cual las
características salientes de los dispositivos o funciones son
representadas de forma simple por figuras geométricas como
círculos, rombos, triángulos y otros para escribir caracteres
como letras y números identificando la ubicación y el tipo de
instrumento a ser utilizado. La indicación de los símbolos de
los instrumentos o funciones ha sido aplicada en las típicas
formas.
1.3. NORMAS
Las normas son indispensables para la referencia de un
instrumento o de una función de sistema de control que se
requiere para los propósitos de simbolización e identificación.
Algunas de las referencias más conocidas son:
Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas
lógicos, descripciones funcionales.
Diagramas de flujo: procesos, mecánicos, ingeniería,
sistemas, que conduce por tuberías (el proceso) e
instrumentación.
Identificación de instrumentos y funciones de control,
instalación, operación e instrucciones de mantenimiento.

6
Figura 2. Simbología ISA. Tomado de http://iee-consultores.com/
Simbologia%20ISA%20IEE.pdf
Las normas proporcionan la información suficiente para
habilitar cualquier proceso de medida y control para entender
los medios de medida y mando del proceso. Un sistema de
símbolos ha sido estandarizado por la norma ISA.
1.4. SISTEMA DE UNIDADES
El Sistema Internacional de Unidades es una forma aceptada
para la utilización de las unidades de medida de las
magnitudes físicas de los cuerpos. Al inicio las unidades de
medida se utilizaron sólo para el intercambio de cantidades.
Pero actualmente, las unidades de medición se desarrollaron
internacionalmente y se formaron las normas para la
medición de las cantidades físicas y variables físicas.

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Diferentes organizaciones como SAMA (Asociación científica
de fabricante de aparatos), ISA (Sociedad Internacional de
automatización) han hecho diferentes estándares para
instrumentos industriales para su unidad de medida también.
- UNIDADES BÁSICAS
Consta de siete unidades básicas fundamentales que
expresan magnitudes físicas.
1. Longitud, Metro (m): Un metro se define como
la distancia que recorre la luz el vacío en
1/299 792 458 segundos.
2. Masa, Kilogramo (Kg): Un kilogramo se define
como la cantidad de materia que contiene un cuerpo.
3. Tiempo, Segundo (s): El segundo se usa
primordialmente para designar a la unidad de tiempo
que dura tan sólo un instante y a partir de la cual se
componen los minutos, las horas y sucesivamente los
días, entre otros.
4. Intensidad de Corriente Eléctrica, Ampere (A):
Es la unidad de intensidad de corriente eléctrica que
corresponde al paso de un culombio por segundo.
5. Temperatura, Kelvin (K): Es la fracción 1/273.16
de la temperatura termodinámica (o absoluta) del
punto triple del agua (273.16 k).
6. Cantidad de Sustancia, mol: Es la cantidad de
unidades elementales (átomos, moléculas iones, entre
otros) en un sistema material.
7. Intensidad Luminosa, Candela (cd): Es la
intensidad luminosa en una dirección dada,

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correspondiente a una energía de una fuente que
emite una radiación monocromática de frecuencia.
- Unidades Derivadas
Mediante esta denominación se hace referencia a las
unidades utilizadas para expresar magnitudes físicas que son
resultado de combinar magnitudes físicas básicas. Si éstas
son longitud, masa, tiempo, intensidad de corriente eléctrica,
temperatura, cantidad de substancia o intensidad luminosa,
se trata de una magnitud básica. Todas las demás son
derivadas.
Figura 3. Unidades de medición y conversión SI. Tomado de
http://lazarovictoria.blogspot.com/2015/05/13-unidades-de-
medicion-y-conversion-de.html
1.5. NORMAS SAMA
Los diagramas con simbología SAMA (“Scientific Apparatus
Makers Association”) son utilizados frecuentemente para
documentar estrategias complejas de control.

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El método SAMA de diagramas funcionales que emplean para
las funciones block y las designaciones de funciones. Para
ayudar en procesos industriales donde la simbología binaria
es extremadamente útil aparecen nuevos símbolos binarios
en líneas. El diagrama SAMA es muy similar a la carta de
flujo en apariencia con símbolos para representar diferentes
funciones.
 Propósito.
El propósito de esta norma es establecer un medio uniforme
de designación los instrumentos y los sistemas de la
instrumentación usados para la medición y control. Con este
fin, el sistema de designación incluye los símbolos y presenta
un código de identificación.
 Proceso
En todo proceso trabajan diferentes usuarios o
especialidades. La estandarización debe reconocer esta
realidad y además ser consistente con los objetivos del
estándar, por lo tanto debe entregar métodos para una
simbología alternativa. La estandarización de la
instrumentación es importante para diversas industrias
como:
* Industria química * Refinadoras de Metales
* Industria Petrolera * Aire Acondicionado
* Generación Eléctrica * Otros
Existen otros campos con instrumentos muy especializados y
diferentes a la industria convencional como:

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* Astronomía
* Navegación
* Medicina
Ningún esfuerzo específico se ha hecho para establecer una
norma que reúna los requerimientos de estas actividades, sin
embargo se espera que la norma sea lo suficientemente
flexible como para abarcar áreas muy especializadas.
Aplicaciones en Procesos
El estándar es recomendable emplearlo cada vez que se
requiera cualquier referencia para un instrumento o para una
función de control de un sistema con los propósitos de
identificación y simbolización.
 Esquemas diseño.
 Ejemplos para enseñanza.
 Fichas técnicas, literatura y discusiones.
 Diagramas en sistemas de instrumentación,
diagramas lógicos, diagramas de lazos en procesos.
 Descripciones funcionales.
 Diagramas de flujo en: procesos, sistemas, elementos
mecánicos, tuberías de procesos e instrumentación.
 Dibujos de construcción.
 Especificaciones, órdenes de compra, manifiestos y
otros listados.
 Identificación (etiquetado o marcas) de instrumentos
y funciones de control.
 Instrucciones de mantención, operación, instalación,
dibujos informes.

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Figura 4. Instrumentación: normas y simbologías. Tomado de
Mendoza (2014).
El estándar pretende dar la suficiente información, que
habilite a cualquiera para revisar documento de
representación, de medición y control de procesos para que
entienda el significado y el control del proceso no se requiere
un conocimiento detallado de un especialista en
instrumentación, como requisito para su comprensión.

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1.6. NORMAS ISA
La Instrument Society of America de los Estados Unidos crea
y actualiza permanentemente, las normas usadas en la
instrumentación empleada en todo proceso. Esta Norma
específica la nomenclatura para nombrar los instrumentos, y
los símbolos para representarlos. La nomenclatura está
representada por un código de letras cuya especificación se
resume a continuación:
El fin de las normas ISA es el de estandarizar la
nomenclatura dentro de un plano de funcionalidad de un
instrumento donde se expresara cada elemento o
instrumento que conforme el proceso que se está
desarrollando, así como las variables y la señal que los
elementos primarios, transductores y convertidores.
Identificación funcional de un instrumento:
 Todas las letras son mayúsculas.
 No más de 4 letras son utilizadas.
 Identificación del instrumento + identificación
funcional.
 La identificación de los símbolos y elementos debe ser
alfa numérica, los números representan la ubicación y
establecen el lazo de identidad, y la codificación
alfabética identifica al instrumento y a las acciones a
realizar.
Figura 5. Ubicación de las letras. Tomado de Mendoza (2014).

12
Figura 6. Simbología en señales. Tomado de Mendoza (2014)
Figura 7. Letras de identificación de Instrumentos. Tomado de
Mendoza (2014).

14
Figura 8. Combinaciones posibles de letras para identificación de instrumento. Tomado de Mendoza (2014)

15
Figura 9. Líneas y símbolos generales. Tomado de Mendoza (2014)
Figura 10. Símbolos de válvulas de control. Tomado de Mendoza
(2014)

16
Figura 11. Símbolos para actuadores. Tomado de Mendoza (2014)

17
Figura 12. Comparación SAMA e ISA. Mendoza (2014)

18
Capítulo II
Un sensor es un dispositivo para detectar y señalar una
condición de cambio. Con frecuencia, una condición de
cambio, se trata de la presencia o ausencia de un objeto o
material (detección discreta). También puede ser una
cantidad capaz de medirse, como un cambio de distancia,
tamaño o color (detección analógica). Los sensores
posibilitan la comunicación entre el mundo físico y los
sistemas de medición y/o de control, tanto eléctricos como
electrónicos, utilizándose extensivamente en todo tipo de
procesos industriales y no industriales para propósitos de
monitoreo, medición, control y procesamiento.
 Cálculo De Sn (Distancia Máxima De Conmutación)
Al utilizar un sensor para una aplicación, se debe calcular una
distancia de detección nominal y una distancia de detección
efectiva.
 Distancia Nominal De Detección
La distancia de detección nominal corresponde a la distancia
de operación para la que se ha diseñado un sensor, la cual se
obtiene mediante criterios estandarizados en condiciones
normales.

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 Distancia Efectiva De Detección
La distancia de detección efectiva corresponde a la distancia
de detección inicial (o de fábrica) del sensor que se logra en
una aplicación instalada. Esta distancia se encuentra más o
menos entre la distancia de detección nominal, que es la
ideal, y la peor distancia de detección posible.
Existen otros términos asociados al cálculo de la distancia
nominal en los sensores los cuales son: Histéresis,
Repetibilidad, Frecuencia de conmutación y Tiempo de
respuesta.
 Histéresis
La histéresis, o desplazamiento diferencial, es la diferencia
entre los puntos de operación (conectado) y liberación
(desconectado) cuando el objeto se aleja de la cara del
sensor y se expresa como un porcentaje de la distancia de
detección. Sin una histéresis suficiente, el sensor de
proximidad se conecta y desconecta continuamente al aplicar
una vibración excesiva al objeto o al sensor, aunque se
puede ajustar mediante circuitos adicionales.
 Repetibilidad
La repetibilidad es la capacidad de un sensor de detectar el
mismo objeto a la misma distancia de detección nominal y se
basa en una temperatura ambiental y voltaje eléctrico.
 Frecuencia De Conmutación
La frecuencia de conmutación corresponde a la cantidad de
conmutaciones por segundo que se pueden alcanzar en
Condiciones normales. En términos más generales, es la
velocidad relativa del sensor.

20
2.1. SENSORES DE PRESIÓN
Los sensores de presión o transductores de presión son
elementos que transforman la magnitud física de presión o
fuerza por unidad de superficie en otra magnitud eléctrica
que será la que emplearemos en los equipos de
automatización o adquisición estándar. Los rangos de medida
son muy amplios, desde unas milésimas de bar hasta los
miles de bar.
Para cubrir los diferentes rangos de medida, precisión y
protección, disponemos de una gran variedad de
transductores de presión, fabricados con diferentes
tecnologías, que permiten cubrir todas sus necesidades.
A continuación encontrará un resumen de prácticamente
todos los sensores de presión disponibles en el mercado,
agrupados según su formato y tipo de medida.
2.1.1. Transductores de presión miniatura
La gama de transductores de presión miniatura y ultra
miniatura ha sido diseñada con el fin de conciliar tamaño
pequeño y robustez. De tecnología piezorresistiva y fibra
óptica, con membranas de acero inoxidable. Resistente a
líquidos y gases corrosivos. Disponible en versiones de alta
temperatura (hasta 600º C).

21
Figura 13. Características de los transductores de presión
miniatura. Tomado de http://instrumentacion.industrialmaxima.
blogspot.com/
2.1.2. Manómetros digitales
Los manómetros digitales de AEP son la solución ideal
cuando se busca un transductor de presión y un visualizador
sin cables, ya que al unir el sensor y el visualizador en un
solo bloque alimentado por baterías internas, permiten
instalarse en cualquier punto donde se precise medir presión
con unas buenas prestaciones.
Figura 14. Características de manómetros digitales. Tomado de
http://instrumentacionindustrialmaxima.blogspot.com/

22
2.1.3. Presión de altos rangos y temperaturas
SENSING dispone de diferentes modelos de sensores de
presión para altos rangos de presión, muchos de ellos con
rangos de hasta 2.000bar. También dispone de modelos
especiales para la medida de presión con alta temperatura
como el TP8, que soporta hasta 150º c o los ATEK para
inyección de plástico de hasta 400ºc.
Movimiento es detectado por un transductor que convierte
pequeños desplazamientos en señales eléctricas analógicas,
más tarde se pueden obtener salidas digitales
acondicionando la señal. Pueden efectuar medidas de presión
absoluta (respecto a una referencia) y de presión relativa o
diferencial (midiendo diferencia de presión entre dos puntos)
generalmente vienen con visualizadores e indicadores de
funcionamiento.
Figura 15. Hernández, G. (2016), Instrumentación. Presión de altos
rangos y temperatura. Tomado de http://instrumentacion
industrialmaxima.blogspot.com/
2.1.4. Sensores de presión micro mecánicos
El sensor de presión de alimentación está montado por lo
general directamente en el tubo de admisión. Mide la presión

23
absoluta en el tubo de admisión (2... 400 kpa o 0,02...4,0
bar), o sea que mide la presión contra un vacío de referencia
y no contra la presión del entorno. De este modo es posible
determinar la masa de aire con toda exactitud y regular el
compresor de acuerdo con las necesidades del motor. Si el
sensor no está montado directamente en el tubo de
admisión, este se hace comunicar neumáticamente con el
tubo de admisión mediante una tubería flexible.
2.1.5. Sensor de presión atmosférica (adf)
Este sensor puede estar montado en la unidad de control o
en otro lugar del vano motor. Su señal sirve para la
corrección, en función de la altura, de los valores teóricos
para los circuitos reguladores (como ejemplo:
retroalimentación de gases de escape egr, regulación de la
presión de sobrealimentación). Con ello se pueden tener en
cuenta las diferencias de la densidad del aire del entorno. El
sensor de presión de entorno mide la presión absoluta
(60...115 kpa o 0,6...1,15 bar).
2.1.6. Sensor de presión del aceite y combustible
Los sensores de presión de aceite están montados en el filtro
de aceite y miden la presión absoluta del aceite para que se
pueda averiguar la carga del motor para la indicación de
servicio. Su margen de presiones se sitúa en 50...1000 kpa o
0,5...10,00 bar.

24
Figura 16. Hernández, G. (2016), Instrumentación. Sensores de
presión atmosférica. Tomado de http://instrumentacion
industrialmaxima.blogspot.com/
2.1.7. Sensores de alta presión
Los sensores de alta presión se emplean en el automóvil para
medir la presión del combustible y del líquido de freno:
Sensor de presión "rail" diésel este sensor mide la presión
del combustible en el tubo distribuidor (rail) del sistema de
inyección diésel "common rail".
Figura 17. Hernández, G. (2016), Instrumentación. Sensores de
alta presión. Tomado de
http://instrumentacionindustrialmaxima.blogspot.com/

25
La presión máxima de trabajo (presión nominal) pmax: es de
160 mpa (1600 bares). La presión del combustible es
modulada en un circuito de regulación. Es casi constante e
independiente de la carga y de la velocidad de rotación. Las
posibles desviaciones del valor teórico se compensan
mediante una válvula reguladora de presión.
2.1.8. Sensores de flujo
Los sensores de flujo tienen la función específica de
monitorear la velocidad de fluidos. Un sensor de flujo es
un dispositivo que, al ser instalado en una tubería, permite
determinar si hay circulación de un gas o un fluido, es decir,
estos sensores nos indican la ausencia o presencia de flujo,
pero no miden el caudal.
Sus aplicaciones típicas incluyen detección de flujo de
aceite en sistemas hidráulicos, de lubricación y cajas de
engranajes; fluidos en sistemas de refrigeración y
calefacción, aplicaciones en bombas de transferencia y carga
de combustible, y sistemas de agua potable y aguas servidas
o negras.
En la técnica de instalación de equipos de flujo de procesos y
operaciones para medir el flujo o corriente de medios
líquidos, el sensor de flujo es un elemento constituyente
ciertamente importante para la seguridad en el servicio y
funcionamiento.
Las aplicaciones industriales requieren, en su mayoría,
una medición de flujo, algunas veces dichas mediciones
deben ser muy exactas, tal como la medición del material
que se está usando en el proceso o manufactura en cuestión,
de manera que se pueda determinar la cantidad del material
en bruto. De ahí la necesidad de contar con elementos de
excelente calidad provistos por expertos en la materia,
evitando con ello retrasos y malos resultados en las labores
de la industria.

26
2.2. SENSORES DE FLUJO PRIMARIOS
Placa Orificio, Tobera, Venturi, Tubo Pitot, Pitot Promediante.
Este grupo está basado en la ecuación de Bernoulli que
establece que la suma de energía cinética más la energía
potencial de altura más la energía potencial debido a la
presión que tiene un fluido permanece constante. De ahí se
puede deducir que, frente a un aumento de velocidad, por
ejemplo, al pasar por una restricción en la tubería, se
producirá una disminución en la presión. Esta diferencia de
presión se puede medir y de ahí determinar la velocidad.
Multiplicando esa velocidad por el área de la tubería
obtendremos el caudal volumétrico.
2.2.1. Turbina
Los medidores de tipo turbina se basan en el uso de piezas
rotantes que son impulsadas por el flujo del fluido, (tales
como hélices empujadas por el fluido) y giran a una
velocidad proporcional al caudal del fluido circulante. No son
aptos para medir productos viscosos ni con arrastre de
sólidos. La velocidad del fluido ejerce una fuerza de arrastre
en el rotor; la diferencia de precisiones debido al cambio de
área entre el rotor y el cono posterior ejerce una fuerza igual
y opuesta. De este modo, el rotor está equilibrado
Figura 18. Sensor de
flujo tipo Turbina.
Tomado de: Sensovant

27
hidrodinámicamente y gira entre los conos anterior y
posterior sin necesidad de utilizar rodamientos axiales
evitando así un rozamiento que necesariamente se
produciría.
2.2.2. Ultrasónicos
Estos sensores están basados en la propagación de ondas de
sonido en un fluido. Existen dos principios básicos para esta
medición: Tiempo de Tránsito y Efecto Doppler. En los
caudalímetros por tiempo de tránsito, la velocidad de flujo se
determina por la diferencia entre la velocidad de propagación
de una onda de sonido a favor y otra en contra del flujo. Los
elementos emisores y receptores pueden instalarse por fuera
de la tubería sostenidos por abrazaderas. El instrumento de
efecto Doppler tiene un generador de ultrasonido que emite
ondas. Si en el seno del líquido existen partículas o burbujas
de gas, estas ondas chocan con ellas provocándose una
reflexión de las ondas, un eco. Cuando esto ocurre el eco
devuelto tiene una frecuencia igual si el líquido está quieto o
distinta que la enviada si está en movimiento. Esta nueva
frecuencia depende de la velocidad de la partícula productora
del eco, por lo que midiendo el corrimiento de frecuencia se
puede determinar la velocidad del fluido y por lo tanto el
caudal instantáneo.

28
Figura 19. Sensor De Flujo Tipo Ultrasonico. Tomado de:
Sensovant
2.3. SENSORES DE TEMPERATURA
La temperatura es una magnitud referida a las nociones
comunes de caliente, tibio o frío que puede ser medida con
un termómetro. En física, se define como una magnitud
escalar relacionada con la energía interna de un sistema
termodinámico, definida por el principio cero de la
termodinámica. Más específicamente, está relacionada
directamente con la parte de la energía interna conocida
como «energía cinética», que es la energía asociada a los
movimientos de las partículas del sistema, sea en un sentido
traslacional, rotacional, o en forma de vibraciones. A medida
que sea mayor la energía cinética de un sistema, se observa
que éste se encuentra más «caliente»; es decir, que su
temperatura es mayor. Las limitaciones del sistema de
medida quedan definidas en cada tipo de aplicaciones por la
precisión, por la velocidad de captación de la temperatura,
por la distancia entre el elemento de medida y el aparato
receptor y por el tipo de instrumento indicador, registrador o
controlador necesarios.
2.4. RTD
Un RTD es un detector de temperatura resistivo, esto quiere
decir que está basado en la variación de la resistencia de un

29
conductor con la temperatura.
Figura 20. Sensor De Temperatura Tipo Rtd. Tomado de:
Sensovant
Está compuesto por una aleación de metales como el platino,
cobre, níquel y molibdeno. Su funcionamiento es que al
calentarse el metal habrá una mayor agitación térmica,
causando la dispersión de más electrones y reduciéndose su
velocidad media, aumentando así la resistencia. Esto quiere
decir que, a mayor temperatura, mayor agitación, entonces
mayor resistencia.
2.5. TERMOCUPLAS / TERMOPARES
Son sensores de temperatura eléctricos utilizados en la zona
industrial. Para hacer funcionarla, se debe hacer con dos
alambres de distinto material unidos en un extremo,
entonces al aplicar temperatura en la unión de los metales se
genera un voltaje muy pequeño (miliVolts) el cual va
aumentando a la par con la temperatura.
 Son encapsulados, para protegerlos de las condiciones
extremas.
 Dependiendo de la distancia, se va dando una
pequeña señal eléctrica de estos transductores.
 Deben utilizarse cables compensados para que pueda
transportar esta señal sin que la modifique.
TIPOS.
Tipo K: (Cromo/Aluminio) tiene una amplia variedad de
aplicaciones, con un rango de temperatura de (-200ºC a
+1.200ºC) y una sensibilidad 41µV/°C aprox.
Tipo E: (Cromo/Constantán) No son magnéticos, son ideales
para el uso en bajas temperaturas (Frío), y una sensibilidad
de 68 µV/°C aprox.

30
Tipo J: (Hierro/Constantán) Tiene un rango limitado, y tienen
un rango de temperatura de (-40ºC a +750ºC).
Tipo N: (Nicrosil / Nisil) Es adecuado para mediciones de alta
temperatura, gracias a su estabilidad y resistencia a la
oxidación de altas temperaturas, y tiene una baja
sensibilidad10 µV/°C aprox.
Tipo B: (Platino/Rodio) Son adecuados para altas
temperaturas superiores a 1.800ºC.
Tipo R: (Platino/Rodio) Son adecuados para altas
temperaturas de hasta 1.600ºC. Aunque tiene una baja
sensibilidad 10 µV/°C aprox.
Tipo S: (Hierro/Constantán) Ideal para de altas temperaturas
hasta los 1.600ºC, pero tiene una baja sensibilidad 10 µV/°C.
Tiene una elevada estabilidad.
Figura 21. Sensor De Temperatura Tipo Termopar. Tomado de:
Sensovant
2.6. TERMISTORES

31
Los termistores son sensores de temperatura, los cuales su
funcionamiento se basa en la variación de la resistividad que
presenta un semiconductor con la temperatura. Existen dos
tipos de termistor: - NTC (Negative Temperature
Coefficient)- PTC (Positive Temperature Coefficient). Estos
dispositivos son fabricados a partir de los óxidos de metálicos
(manganeso, cobalto, cobre y níquel), ósea un
semiconductor que deja pasar parcialmente la corriente. El
término proviene de (Thermally Sensitive Resistor).
Características.
 Los termistores sufren de auto calentamiento, por lo
que hay que ser cuidadosos en la tensión y corriente
que hacemos circular por el sensor para evitar falsos
aumentos de temperatura.
 Tienen amplio rango de medición, y bajo costo en el
mercado.
 No son lineales, lo que dificulta la obtención de datos
y complicación al calibrar
Los PTC son resistencias de coeficiente de temperatura
positiva, constituidas por un cuerpo semiconductor, cuyo
coeficiente de temperatura es elevado, quiere decir que su
conductividad crece muy rápidamente con la temperatura.
Los NTC son resistencias de coeficiente de temperatura
negativo, constituidas por un cuerpo semiconductor, cuyo
coeficiente de temperatura es elevado, quiere decir que su
conductividad crece muy rápidamente con la temperatura.

32
Figura 22. Sensor De Temperatura Tipo Termistor. Tomado de:
Sensovant
2.7. SENSOR DE TEMPERATURA DE SUPERFICIE POR
INFRARROJOS.
Los radiómetros infrarrojos miden la temperatura de la
superficie mediante la conversión de energía térmica radiada
desde cualquier superficie en su campo de visión (FOV) en
una señal eléctrica con un tiempo de respuesta inferior a 1
segundo.
Cada IRR lleva una impresionante incertidumbre de
0,2 °C a 95% de confianza para garantizar mediciones
precisas. El elástico 8-14 micras ventana de germanio
corresponde a la ventana atmosférica con el fin de minimizar
los efectos de bandas de agua por debajo de 8 micras y por
encima de 14 micras.
El escudo de radiación va incluido con cada IRR, aisla el
sensor de los cambios bruscos de temperatura, reduciendo
así ruído de las mediciones. Múltiples opciones de campo de
visión (FOV) van desde ángulos media de 14, 18, y 22
grados, respecto de las aberturas circulares, a 13 y 32
grados para los ángulos de medio vertical y horizontal,
respectivamente, de la abertura horizontal. El amplio rango
de calibración de temperatura, -30 a 65 °C, permite realizar

33
mediciones terrestres precisas cuando la temperatura del
cuerpo del sensor está dentro de 20 °C de la temperatura
objetivo. La carcasa de aluminio anodizado ayuda a que el
sensor sea capaz de soportar condiciones climáticas
extremas.
Figura 23. Sensor De Temperatura Tipo Infrarrojo. Tomado de:
Sensovant.
2.8. SENSORES DE NIVEL.
Son utilizados para monitorear nivel de fluidos cerrándose o
abriéndose cuando se alcanza un nivel determinado, hay de
diferentes tipos con mercurio sin mercurio también modelos
con imán permanente y reed switches. Las aplicaciones más
comunes son control de sistemas de bombeo, bombas en
embarcaciones y sistemas de irrigación.
Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien
directamente la altura de líquidos sobre una línea de
referencia, bien la presión hidrostática, bien el
desplazamiento producido en el flotador por el propio liquido
contenido en el tanque del proceso, o bien aprovechando
características eléctricas del líquido.

34
2.9. FLOTADOR
Consiste en un flotador situado en el seno del líquido y
conectado al exterior del tanque indicado directamente el
nivel. La conexión puede ser directa, magnética o hidráulica.
El flotador conectado directamente está unido por un cable
que desliza en un juego de poleas a un índice exterior que
señala sobre una escala graduada. En el modelo más antiguo
y el más utilizado en tanques de gran capacidad tales como
los de fuel-oil y gas-oil tienen el inconveniente de que las
partes movibles están expuestas al fluido y pueden romperse
y de que el tanque no puede estar sometido a presión.
El flotador acoplado magnéticamente desliza exteriormente a
lo largo de un tubo guía sellado, situado verticalmente en el
interior del tanque. Dentro del tubo, una pieza magnética
sigue al flotador en su movimiento y mediante un cable y un
juego de poleas arrastra el índice de un instrumento situado
en la parte superior del tanque. El instrumento puede
además ser transmisor neumático o eléctrico. Una variante
de la conexión magnética consta de un tubo conteniendo un
flotador, dotado de un imán que orienta una serie de cintas
magnéticas dispuestas en el exterior y a lo largo del tubo. El
instrumento puede tener interruptores de alarma y trasmisor
incorporados.

35
Figura 24. Sensor de nivel tipo Flotador. Tomado de: Sensovant.
2.10. TIPO BURBUJEO
Emplea un tubo sumergido en el líquido cuyo a través se
hace burbujear aire mediante un rotámetro con un regulador
de caudal incorporado. La presión del aire en la tubería
equivale a la presión hidrostática ejercida por la columna de
líquido, es decir, al nivel. El regulador de caudal permite
mantener un caudal de aire constante a través del líquido
independientemente del nivel (es normal un caudal de 150
NI/h); si no existiera, habría una gran diferencia en los
caudales de aire necesarios desde el nivel mínimo al máximo,
con el inconveniente de un gasto de aire indebido. La tubería
empleada suele ser de ½” con el extremo biselado para una
fácil formación de las burbujas de aire.
Figura 25. Sensor De Nivel Tipo Flotador. Tomado de: Sensovant
2.11. DE PRESIÓN DIFERENCIAL
Consiste en un diagrama en contacto con el líquido del
tanque, que mide la presión hidrostática en un punto del
fondo del tanque. En un tanque abierto esta presión es
proporcional a la altura del líquido en ese punto y a su peso

36
específico. En el tipo más utilizado, el diafragma está fijado
en una brida que se monta rasante al tanque para permitir
sin dificultades la medida del nivel de fluidos, tales como
pasta de papel y líquidos con sólidos en suspensión,
pudiendo incluso ser de montaje saliente para que el
diafragma enrase completamente con las paredes interiores
del tanque tal como ocurre en el caso de líquidos
extremadamente viscosos en que no puede admitirse ningún
recodo.
Hay que señalar que el nivel cero del líquido se seleccionan
en un eje a la altura del diafragma.
Figura 26. Sensor De Nivel Tipo De Presion Diferencial. Tomado de:
Sensovant
En el caso de que el tanque este cerrado y bajo presión, hay
que corregir la indicación del aparato para la presión ejercida
sobre el líquido debiendo señalar que la lectura será muy
poco precisa, si la presión es grande. Se suele conectar un
tubo en la parte superior del tanque y medir la diferencia de
presiones entre la toma inferior y la toma superior, utilizando
trasmisores de presión diferencial de diafragma.
2.12.MEDIDOR DE NIVEL TIPO DE DESPLAZAMIENTO

37
Consiste en un flotador parcialmente sumergido en el líquido
y conectado mediante un brazo a un tubo de torsión unido
rígidamente al tanque. Dentro del tubo y unido a su extremo
libre se encuentra una varilla que trasmite el movimiento de
giro a un trasmisor exterior al tanque. El tubo de torsión
se caracteriza fundamentalmente porque el ángulo de
rotación de su extremo libre es directamente proporcional a
la fuerza aplicada, es decir, al momento ejercido por el
flotador. El movimiento angular del extremo libre del tubo de
torsión es muy pequeño, del orden de los 9º. El tubo
proporciona además un cierre estanco entre el flotador y el
exterior del tanque (donde se dispone el instrumento
receptor del par transmitido).
2.13.SISTEMA ULTRASÓNICO DE MEDICIÓN DE NIVEL
Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una
superficie reflectante y la recepción del eco depende del nivel
del tanque. Los sensores trabajan a una frecuencia de unos
20kHz. Estas ondas atraviesan con cierto amortiguamiento o
reflexión el medio ambiente de gases o vapores y se reflejan
en la superficie del solido o del líquido.

38
Figura 27. Sensor De Nivel Tipo Ultrasónico. Tomado de: Sensovant
2.14. SENSORES PARA OTRAS VARIABLES FÍSICAS
2.14.1. Sensores de peso
Las celdas de carga o sensores de peso son aquellos
dispositivos electrónicos desarrollados con la finalidad es la
de detectar los cambios eléctricos provocados por una
variante en la intensidad de un peso aplicado sobre la
báscula o balanza, información que a su vez transmite hacia
un indicador de peso o controlador de peso, la celda de carga
o sensor de peso es un componente esencial al igual que el
indicador de peso, para el funcionamiento de cualquier
báscula o balanza electrónica.
Se trata de un elemento totalmente plano integrado dentro
de una membrana de circuito impreso flexible de escaso
espesor. Esta forma plana permite colocar al sensor con
facilidad entre dos piezas de la mecánica de nuestro sistema
y medir la fuerza que se aplica sin perturbar la mecánica de
las pruebas.
Los sensores utilizan una tecnología basada en la variación
de la resistencia eléctrica del área sensora. La aplicación de
una fuerza al área activa de detección del sensor se traduce
en cambio en la resistencia eléctrica del elemento sensor en
función inversamente proporcional a la fuerza aplicada.
2.14.2. Sensores de velocidad
La detección de velocidad forma parte de un gran número de
sistemas industriales, en los que se requiere un control de la
dinámica de los mismos. Los transductores de velocidad
suelen pertenecer a uno de los siguientes tipos:

39
1. Analógicos: Basados en generadores de CC o dinamos
tacometricas
2. Digitales: Basados en la detección de frecuencia de
un generador de pulsos (encoder u otros)
La dinamo tacométrica es, en esencia, un generador de
corriente continua con excitación a base de imanes
permanentes.
La robustez, la buena adaptación a sistemas de control
digital y la buena relación coste/precisión de este tipo de
sensores hacen que actualmente sustituyan a los
generadores tacométricos en muchas aplicaciones.
Figura 28. Sensor De Velocidad Tomado De Betancourt, J. O.
(2013). Interruptores Y Sensores
2.14.3. Sensores de conductividad

40
Los sensores de conductividad no tienen piezas móviles. El
funcionamiento de estos sensores no se ve interrumpido ni
siquiera en líquidos conductores semisólidos como los del
sector alimentario, ni en líquidos muy densos como las aguas
residuales. La opción para líquidos muy densos o semi-
sólidos. Al no tener piezas móviles, estos interruptores se
pueden usar en muchos entornos en los que un interruptor
de boya se engancharía o no funcionaría en absoluto. La
unidad sólo necesita una cantidad de corriente
extremadamente pequeña para funcionar, como con
cualquier otro dispositivo, un sistema adecuadamente
instalado y conectado atierra no supone ningún riesgo
eléctrico.
2.15. SENSORES DE pH
El sistema de pH consiste de un electrodo de pH y un
amplificador. El sensor de PH se mide el nivel de Acidez y
Basicidad entre valores de 0 a 14. El sensor de pH es un gel
de Ag-Cl. El electrodo ha sido construido dentro de un tubo
de plástico en un diámetro de 12mm, contiene una botella de
protección con una solución buffer estable. Cuando el
electrodo no es usado deberá ser guardado dentro de la
botella. Durante la medición se debe limpiar la probeta entre
prueba y prueba. El electrodo es conectado al amplificador
por medio de un cable coaxial y un conector BNC. El
amplificador y el adaptador proporcionan una amplificación
en un rango entre 0 y 5V, el pH ha sido diseñado para
funcionar en diversas situaciones. El cuerpo epoxico protege
el tubo de vidrio, el gel de Ag-Cl ha sido llenado una vez no
será necesario ser otra vez llenado.

41
Figura 29. Sensor De Ph; Sensores, P. C.–L. (2014). Manual De
Uso De Sensor De Pha Con Disco Globilab
2.16. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE SENSORES
Seleccionar un sensor puede ser muy sencillo y algunas
veces difíciles, pero, siempre el objetivo es de hacerlo bien.
Esto es porque por que los sensores, especialmente para uso
científico o para ingeniería, pude significar la diferencia entre
mediciones repetibles o números disparados. El objetivo es
medir con exactitud y con incertidumbre aceptables.
Al elegir un sensor debemos de tomar en cuenta los
siguientes criterios:
 Alcance de medición
 Exactitud del producto
 Condiciones bajo la cual la medición debe ser
realizada.
 Ventajas y desventajas del sensor.
2.16.1. Exactitud
La exactitud de la medición debe ser tan alta como fuese
posible. Se entiende por exactitud que el valor verdadero de
la variable se pueda detectar sin errores
sistemáticos positivos o negativos en la medición. Sobre vari
as mediciones de la variable, el promedio de error entre el
valor real y el valor detectado tendera a ser cero.

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2.16.2. Precisión
La precisión de la medición debe ser tan alta como fuese posi
ble. Laprecisión significa que existe o no una pequeña
variación aleatoria en la medición de la variable. La
dispersión en los valores de una serie de mediciones será
mínima.
2.16.3. Rango de funcionamiento
El sensor debe tener un amplio rango de funcionamiento y
debe ser exacto y preciso en todo el rango.
2.16.4. Velocidad de respuesta
El transductor debe ser capaz de responder a los cambios de
la variable detectada en un tiempo mínimo. Lo ideal sería
una respuesta instantánea.
2.16.5. Calibración
El sensor debe ser fácil de calibrar. El tiempo y los procedimi
entosnecesarios para llevar a cabo el proceso de calibración
deben ser mínimos.
Además, el sensor no debe necesitar una recalibración
frecuente el término desviación se aplica con frecuencia para
indicar la pérdida gradual de exactitud del sensor que se
produce con el tiempo y el uso, lo cual hace necesaria su
recalibración.
2.16.6. Fiabilidad
El sensor debe tener una alta fiabilidad. No debe estar
sujeto a fallos frecuentes durante el funcionamiento.

43
Capitulo III
En el control automático de los procesos industriales el
actuador es un dispositivo importante, capaz de transformar
energía hidráulica, neumática o eléctrica en la activación de
un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre un
proceso automatizado. Este recibe la orden de un regulador o
controlador y en función a ella genera la orden para activar
un elemento final de control como, por ejemplo, una válvula.
Figura 30. Planta o proceso de fabricación (Web)

44
Por cada proceso debe haber un actuador final, que regule el
suministro de energía o material al proceso y cambie la señal
de medición. Más a menudo éste es algún tipo de válvula,
pero puede ser además una correa o regulador de velocidad
de motor, posicionador, entre otros.
Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales
son tan variados como los materiales que producen. Estos se
extienden desde lo simple y común, tales como los lazos que
controlan caudal, hasta los grandes y complejos como los
que controlan columnas de destilación en la industria
petroquímica.
Para decidir qué tipo de actuador se necesita utilizar entre la
diversidad de estos, se debe saber la acción que se quiere
realizar y a la velocidad se quiere realizar. Existen cuatro
tipos de sistemas de actuadores:
 Electrónicos
 Hidráulicos
 Neumáticos
 Eléctricos
Los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos son
usados para manejar aparatos mecatrónicos. Por lo general,
los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se
necesita es potencia, y los neumáticos son simples
posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren
mucho equipo para suministro de energía, así como de
mantenimiento periódico. Por otro lado, las aplicaciones de
los modelos neumáticos también son limitadas desde el
punto de vista de precisión y mantenimiento.
3.1. ACTUADORES ELECTRÓNICOS
Los actuadores electrónicos son accionados por medio de
corrientes eléctricas. Existen actuadores electrónicos que

45
consumen una considerable cantidad de energía, para este
tipo de casos se utilizan controladores. También son muy
utilizados en los aparatos mecatrónicos, como por ejemplo,
en los robots. Los servomotores CA sin escobillas se
utilizaran en el futuro como actuadores de posicionamiento
preciso debido a la demanda de funcionamiento sin tantas
horas de mantenimiento.
Figura 31. Actuadores electrónicos (Web)
3.2. ACTUADORES HIDRÁULICOS
Estos actuadores se basan, para su funcionamiento, en la
presión ejercida por un líquido, generalmente un tipo de
aceite. Las maquinas que normalmente se encuentran
conformadas por actuadores hidráulicos tienen mayor
velocidad y mayor resistencia mecánica y son de gran
tamaño, por ello, son usados para aplicaciones donde
requieran de una carga pesada. Cualquier tipo de sistema
hidráulico se encuentra sellado herméticamente a modo que
no permita, de ninguna manera, derramar el líquido que
contiene, de lo contraria se corre un gran riesgo. Los
actuadores hidráulicos requieren demasiado equipo para
suministro de energía, así como de mantenimiento periódico.

46
Las ventajas que presentan los actuadores de esta naturaleza
son:
 Altos índices entre potencia y carga.
 Mayor exactitud.
 Respuesta de mayor frecuencia.
 Desempeño suave a bajas velocidades.
 Amplio rango de velocidad.
 Produce más fuerza que un sistema neumático de mismo
tamaño.
Las desventajas que presentan los actuadores de esta
naturaleza son: que debido a las elevadas presiones a las
que trabajan propician la existencia de fugas de aceite a lo
largo de la instalación. Además, estas instalaciones suelen
ser más complicadas que las necesarias para actuadores
neumáticos y mucho más que para los eléctricos,
necesitando de equipos de:
 Filtrado de partículas.
 Eliminación de aire.
 Sistemas de refrigeración.
 Unidades de control de distribución.
Las principales aplicaciones se encuentran en máquinas
troqueladoras, en cargadores y en maquinarias pesada para
obras civiles. Este sistema de actuadores se divide en tres
grandes grupos:
 Cilindro hidráulico.
 Motor hidráulico.
 Motor hidráulico de oscilación.
Cilindro hidráulico De acuerdo con su función podemos
clasificar a los cilindros hidráulicos en 2 tipos:

47
 De efecto simple: se utiliza fuerza hidráulica para
empujar y una fuerza externa, diferente, para contraer.
 De acción doble: se emplea la fuerza hidráulica para
efectuar ambas acciones.
Cilindro de presión dinámica
Lleva la carga en la base del cilindro. Los costos de
fabricación por lo general son bajos ya que no hay partes que
resbalen dentro del cilindro.
Figura 32. Cilindro de presión dinámica (Web)
Cilindro de efecto simple
Una barra es colocada en un extremo del pistón, cuando la
presión es ejercida en la parte contraria al extremo del pistón
donde está la barra, esta sube hasta donde la presión lo
empuje, ejerciendo una fuerza sobre la barra de contracción,
después la barra es regresada a la posición inicial por la
simple acción de resortes o de la gravedad. La carga solo
puede colocarse en un extremo del cilindro.

48
Figura 33. Cilindro de efecto simple (Web)
Cilindro de efecto doble
La carga puede colocarse en cualquiera de los lados del
cilindro. Se genera un impulso horizontal debido a la
diferencia de presión entre los extremos del pistón cuando el
líquido entra en este.
Figura 34. Cilindro de efecto doble (Web)
Cilindro telescópico
La barra de tipo tubo multietápico es empujada
sucesivamente conforme se va aplicando al cilindro aceite a

49
presión. Se puede lograr una carrera relativamente en
comparación con la longitud del cilindro.
Figura 35. Cilindro telescópico (Web)
3.3. MOTOR HIDRÁULICO
En los motores hidráulicos el movimiento rotatorio es
generado por la presión. Estos motores los podemos
clasificar en dos grandes grupos:
 El de tipo rotatorio: en el que los engranes son
accionados directamente por aceite a presión.
 El de tipo oscilante: el movimiento rotatorio es generado
por la acción oscilatoria de un pistón o percutor; este tipo
tiene mayor demanda debido a su mayor eficiencia.

50
Figura 36. Clasificación de los motores hidráulicos
Motor con pistón eje inclinado
El aceite a presión que fluye desde la entrada empuja el
pistón contra la brida y la fuerza resultante en la dirección
radial hace que el eje y el bloque del cilindro giren en la
dirección de la flecha. Este tipo de motor es muy conveniente
para usos a alta presión y a alta velocidad. Es posible
modificar su capacidad al cambiar el ángulo de inclinación del
eje.
CLASIFICACIÓN
DE LOS
MOTORES
HIDRÁULICOS
TIPO
ROTATORIO
-MOTOR DE
ENGRANAJE.
-MOTOR DE
VALETA.
-MOTOR DE
HÉLICE.
TIPO
OSCILANTE
PISTÓN
AXIAL:
-MOTOR CON
EJE INCLINADO.

51
Figura 37. Motor con pistón eje inclinado (Web)
Motor oscilante con pistón axial
Tiene como función, el absorber un determinado volumen de
fluido a presión y devolverlo al circuito en el momento que
éste lo precise.
Figura 38. Motor oscilante con pistón axial (Web)
3.4. ACTUADORES NEUMÁTICOS
A los mecanismos que convierten la energía del aire
comprimido en trabajo mecánico se les denomina actuadores
neumáticos. Aunque en esencia son idénticos a los
actuadores hidráulicos, el rango de compresión es mayor en
este caso, además de que hay una pequeña diferencia en
cuanto al uso y en lo que se refiere a la estructura, debido a
que estos tienen poca viscosidad. En esta clasificación
aparecen los fuelles y diafragmas, que utilizan aire
comprimido y también los músculos artificiales de hule, que
últimamente han recibido mucha atención.

52
Figura 39. Actuador Neumático (Web)
3.5. VÁLVULA DE CONTROL
La válvula automática de control generalmente constituye el
último elemento en un lazo de control instalado en la línea
de proceso y se comporta como un orificio cuya sección de
paso varia continuamente con la finalidad de controlar un
caudal en una forma determinada.
Figura 40. Partes de una válvula de control (Web)

53
3.6.VÁLVULA DE COMPUERTA
Esta válvula efectúa su cierre con un disco vertical plano, o
de forma especial, y que se mueve verticalmente al flujo del
fluido. Por su disposición es adecuada generalmente para
control todo-nada, ya que en posiciones intermedias tiende a
bloquearse. Tiene la ventaja de presentar muy poca
resistencia al flujo de fluido cuando está en posición de
apertura total.
Figura 41. Válvulas de compuerta (Web)
Recomendada para
 Servicio con apertura total o cierre total, sin
estrangulación.
 Para uso poco frecuente.
 Para resistencia mínima a la circulación.
 Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en
la tubería.

54
Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas
semilíquidas, líquidos espesos, vapor, gases y líquidos no
condensables, líquidos corrosivos.
Ventajas
 Alta capacidad.
 Cierre hermético.
 Bajo costo.
 Diseño y funcionamiento sencillos.
 Poca resistencia a la circulación.
Desventajas
 Control deficiente de la circulación.
 Se requiere mucha fuerza para accionarla.
 Produce cavitación con baja caída de presión.
 Debe estar cubierta o cerrada por completo.
 La posición para estrangulación producirá erosión del
asiento y del disco.
Variaciones
 Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco doble.
Materiales
 Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado,
Monel, acero fundido, acero inoxidable, plástico de PVC.

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Válvulas de macho
La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la
circulación por medio de un macho cilíndrico o cónico que
tiene un agujero en el centro, que se puede mover de la
posición abierta a la cerrada mediante un giro de 90°.
Figura 42. Válvula de macho (Web)
Recomendada para:
 Servicio con apertura total o cierre total.
 Para accionamiento frecuente.
 Para baja caída de presión a través de la válvula.
 Para resistencia mínima a la circulación.
 Para cantidad mínima de fluido atrapado en la tubería.
Aplicaciones
 Servicio general, pastas semilíquidas, líquidos, vapores,
gases, corrosivos.
Ventajas
 Alta capacidad.

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 Bajo costo.
 Cierre hermético.
 Funcionamiento rápido.
Desventajas
 Requiere alta torsión (par) para accionarla.
 Desgaste del asiento.
 Cavitación con baja caída de presión.
Variaciones
 Lubricada, sin lubricar, orificios múltiples.
Materiales
 Hierro, hierro dúctil, acero al carbono, acero inoxidable,
aleación 20, Monel, níquel, Hastelloy, camisa de plástico.
3.7.VÁLVULAS DE GLOBO
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el
cierre se logra por medio de un disco o tapón que cierra o
corta el paso del fluido en un asiento que suele estar paralelo
con la circulación en la tubería.
Figura 43. Válvulas de globo (Web)
Recomendada para

57
 Estrangulación o regulación de circulación.
 Para corte positivo de gases o aire.
 Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.
Aplicaciones
 Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos,
pastas semilíquidas.
Ventajas
 Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión
mínimos del disco o asiento.
 Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas,
lo cual reduce el tiempo y desgaste en el vástago y el
bonete.
 Control preciso de la circulación.
 Disponible con orificios múltiples.
Desventajas
 Gran caída de presión.
 Costo relativo elevado.
 Variaciones
 Normal (estándar), en "Y", en ángulo, de tres vías.
Materiales
 Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado,
Monel, acero inoxidable, plásticos.
3.8. VÁLVULAS DE BOLA
Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una
bola taladrada gira entre asientos elásticos, lo cual permite la

58
circulación directa en la posición abierta y corta el paso
cuando se gira la bola 90° y cierra el conducto.
Figura 44. Válvulas de bola (Web)
Recomendada para:
 Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.
 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.
Aplicaciones
 Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.
Ventajas
 Bajo costo.
 Alta capacidad.
 Corte bidireccional.
 Circulación en línea recta.
 Pocas fugas.
 Se limpia por si sola.
 Poco mantenimiento.
 No requiere lubricación.
 Tamaño compacto.
 Cierre hermético con baja torsión (par).

59
Desventajas
 Características deficientes para estrangulación.
 Alta torsión para accionarla.
 Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
 Propensa a la cavitación.
Variaciones
 Entrada por la parte superior, cuerpo o entrada de
extremo divididos (partidos), tres vías, Venturi, orificio de
tamaño total, orificio de tamaño reducido.
Materiales
 Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón,
aluminio, aceros al carbono, aceros inoxidables, titanio,
tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
3.9. VÁLVULAS DE MARIPOSA
La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la
circulación por medio de un disco circular, con el eje de su
orificio en ángulos rectos con el sentido de la circulación.
Figura 45. Válvulas de mariposa
(Web)

60
Recomendada para:
 Servicio con apertura total o cierre total.
 Servicio con estrangulación.
 Cuando se requiere corte positivo para gases o líquidos.
 Cuando solo se permite un mínimo de fluido atrapado en
la tubería.
 Para baja ciada de presión a través de la válvula.
Aplicaciones
 Servicio general, líquidos, gases, pastas semilíquidas,
líquidos con sólidos en suspensión.
Ventajas
 Ligera de peso, compacta, bajo costo.
 Requiere poco mantenimiento.
 Número mínimo de piezas móviles.
 No tiene bolas o cavidades.
 Alta capacidad.
 Circulación en línea recta.
 Se limpia por si sola.
Desventajas
 Alta torsión (par) para accionarla.
 Capacidad limitada para caída de presión.
 Propensa a la cavitación.
 Variaciones
 Disco plano, disco realzado, con brida, atornillado, con
camisa completa, alto rendimiento.
Materiales
 Cuerpo: hierro, hierro dúctil, aceros al carbono, acero
forjado, aceros inoxidables, aleación 20, bronce, Monel.
 Disco: todos los metales; revestimientos de elastómeros
como TFE, Kynar, Buna-N, neopreno, Hypalon.
 Asiento: Buna-N, viton, neopreno, caucho, butilo,
poliuretano, Hypalon, Hycar, TFE.

61
3.10.VÁLVULAS DE RETENCIÓN (CHECK) Y DE
DESAHOGO (ALIVIO)
Hay dos categorías de válvulas y son para uso específico,
más bien que para servicio general: válvulas de retención
(check) y válvulas de desahogo (alivio). Al contrario de los
otros tipos descritos, son válvulas de accionamiento
automático, funcionan sin controles externos y dependen
para su funcionamiento del sentido de circulación o de las
presiones en el sistema de tubería. Como ambos tipos se
utilizan en combinación con válvulas de control de
circulación, la selección de la válvula, con frecuencia, se hace
sobre la base de las condiciones para seleccionar la válvula
de control de circulación.
Figura 46. Válvulas de alivio (Web)

62
3.11.VÁLVULAS DE RETENCIÓN (CHECK).
La válvula de retención (fig. 3-8) está destinada a impedir
una inversión de la circulación. La circulación del líquido en el
sentido deseado abre la válvula; al invertirse la circulación,
se cierra. Hay tres tipos básicos de válvulas de retención: 1)
válvulas de retención de columpio, 2) de elevación y 3) de
mariposa.
Figura 47. Válvulas de
retención (Web)
3.12. VÁLVULAS DE RETENCIÓN DEL COLUMPIO.
Esta válvula tiene un disco embisagrado o de charnela que se
abre por completo con la presión en la tubería y se cierra
cuando se interrumpe la presión y empieza la circulación
inversa. Hay dos diseños: uno en "Y" que tiene una abertura
de acceso en el cuerpo para el esmerilado fácil del disco sin
desmontar la válvula de la tubería y un tipo de circulación en
línea recta que tiene anillos de asiento reemplazables.

63
Figura 48. Válvulas de retención de columpio (Web)
Recomendada para
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.
 Cuando hay cambios poco frecuentes del sentido de
circulación en la tubería.
 Para servicio en tuberías que tienen válvulas de
compuerta.
 Para tuberías verticales que tienen circulación
ascendente.
Aplicaciones
 Para servicio con líquidos a baja velocidad.
Ventajas
 Puede estar por completo a la vista.
 La turbulencia y las presiones dentro de la válvula son
muy bajas.
 El disco en "Y" se puede esmerilar sin desmontar la
válvula de la tubería.
Variaciones
 Válvulas de retención con disco inclinable.

64
Materiales
 Cuerpo: bronce, hierro fundido, acero forjado, Monel,
acero fundido, acero inoxidable, acero al carbono.
3.13.TIPOS DE PISTONES:
El Pistón es un cilindro abierto por su base inferior, cerrado
en la superior y sujeto a la biela en su parte intermedia. El
movimiento del pistón es hacia arriba y abajo en el interior
del cilindro, comprime la mezcla, transmite la presión de
combustión al cigüeñal a través de la biela, fuerza la salida
de los gases resultantes de la combustión en la carrera de
escape y produce un vacío en el cilindro que “aspira” la
mezcla en la carrera de aspiración. El pistón debe ser ligero,
de forma que sean mínimas las cargas de inercia, pero a su
vez debe ser lo suficientemente rígido y resistente para
soportar el calor y la presión desarrollados en el interior de la
cámara de combustión.
3.13.1. Pistones de aluminio fundido (sufijos p, np)
Uno de los procesos más antiguos y aún vigente, es el de la
fundición de lingotes de aluminio en grandes Crisoles (donde
se calientan los metales hasta que se funden o pasan de
sólido a líquido) que luego se vacían en moldes enfriados por
agua bajo sistemas especiales.
Posteriormente, comienza el proceso de mecanizado,
efectuado por diferentes maquinarias controladas por
computadoras y por último pasan por una serie de procesos
térmicos que les dan las propiedades requeridas por las
empresas fabricantes de equipo original. Estos mismos
pistones de la marca Sealed Power son los que tienen los

65
vehículos que salen de la fábrica y son los mismos ofrecidos
en las repuesteras como piezas de reposición.
Figura 49. Pistón de Aluminio Fundido (Web)
3.13.2. Pistones forjados a presión (sufijo f)
En este proceso se utilizan trozos de barras de aleaciones de
aluminio cortados a la medida y sometidos a presiones de
hasta 3000 toneladas de fuerza, En los troqueles se forja con
exactitud las dimensiones del pistón y las ranuras de los
anillos con maquinados a precisión para brindar óptima
calidad y confiabilidad en el uso de estos, tanto en motores
de uso diario como de trabajos pesados e incluso en los
motores de autos de competencias.
Figura 50. Pistón Forjado a Presión (Web)

66
3.13.3. Pistones hipereutécticos (prefijo h):
Estos pistones son fabricados con modernos sistemas de la
más alta tecnología metalúrgica en la cual se emplean
nuevas formulaciones que permiten agregar una mayor
cantidad de silicio, lográndose una expansión molecular
uniforme de los elementos utilizados en su composición. Esta
técnica de manufactura proporciona a los pistones
características especiales, tales como soportar mayor fuerza,
resistencia y control de la dilatación a temperaturas altas,
disminuyendo el riesgo de que el pistón se pegue o agarre en
el cilindro, la vida útil es mayor ya que las ranuras de los
anillos y el orificio del pasador del pistón son más duraderas,
además se pueden instalar en los nuevos motores e
igualmente se usan en motores de años anteriores. Esta
particular tecnología de los pistones Sealed Power se impone
en especial para las nuevas generaciones de motores de alta
compresión. Al usar pistones con prefijo “H” su reparación
será confiable.
Figura 51. Pistón Hipereutéctico (Web)

67
3.13.4. Pistones con capa de recubrimiento (sufijo c)
Los primeros minutos de funcionamiento de un motor nuevo
o reparado son cruciales para la vida del motor. Los pistones
de la marca Sealed Power han estado a la vanguardia de la
tecnología del recubrimiento de las faldas del pistón.
Inicialmente se utilizó el estaño, pero por ser nocivo a la
salud ha sido eliminado por los fabricantes de pistones. En
sustitución se está aplicando el nuevo recubrimiento
antifricción compuesto por molibdeno y grafito en las faldas.
Este proceso patentado por Sealed Power extiende la vida
útil de los motores que lo usan, evita que los pistones se
rayen, ayuda a prevenir daños por la lubricación inadecuada
y mejora el sellado de los pistones.
Figura 52. Pistón con capa de
Recubrimiento (Web)
Figura 53. Tipos de Pistones (Web)

68
También se usan los pistones sin recubrimiento que tienen
una apariencia brillante por el color del aluminio al ser
maquinado.
Todos los pistones originales KS van equipados con los
correspondientes segmentos, bulones y seguros. Están listos
para su montaje ﬁnal, y con excepción de los pistones
grandes van esmeradamente empaquetados por juegos de
motor, para cada tipo de motor se aplica la aleación más
apropiada de la gama de aleaciones KS y la construcción más
conveniente. Los pistones se diferencian por las siguientes
características:
OTROS TIPOS DE ACTUADORES:
Los tipos más comunes son los actuadores eléctricos e
hidráulicos. Pero nos centraremos en otro tipo de actuadores
tales como:
Actuadores lineales
Lorentz actuadores
Actuadores de tubo • carbono-nano
Actuadores térmica
Actuadores de plasma
Actuadores de cinturón rígido
Actuadores de unidad de cero
3.14. ACTUADORES LINEALES:
El movimiento creado en recto es debido a los actuadores
lineales. Se utilizan en la maquinaria industrial el actuador
linear. El trabajo de actuadores lineales es transformar las
señales eléctricas en ondas de presión en el aire. Actuadores
lineales se utilizan principalmente en la válvula y
amortiguadores.

69
Figura 54. Actuador Lineal Tomado de Thomson Linear –actutors
php
3.15. ACTUADORES DE LORENTZ O MAGNÉTICOS
Actuadores de Lorentz trabajan en la corriente eléctrica de la
presencia y el campo magnético. Es un actuador que puede
manejar o aprovechar mucha fuerza. También cuando se
requiere un movimiento de gran ancho de banda hay una
necesidad de Lorentz o actuadores magnéticos.
Figura 55. Actuador Magnético (Web)

70
3.16. ACTUADORES DE NANO TUBO DE CARBONO:
Actuadores de tubo de carbono nano Mantenga la propiedad
de eléctricas y mecánicas. Han demostrado un buen
conductor de electricidad y calor debido a que estos
actuadores de tubo de carbono nano pueden usarse en lugar
de actuadores eléctricos de todo tipo de aplicaciones.
Figura 56. Actuadores de Tubo de Carbono (Tomado de
neumaic.com)
3.17.ACTUADORES TÉRMICOS:
Actuadores térmicos producen movimiento por amplificación
de expansión térmica. También se lo denomina como
dispositivo micromecánico.

71
Figura 57. Actuador Térmico (Web mitecnologico.com)
3.18.ACTUADORES DE PLASMA:
Actuadores de plasma tienen un alto significado en controlar
el flujo. Se utilizan especialmente en aerodinámica o en otras
palabras se utilizan para controlar el flujo en las condiciones
atmosféricas.
Figura 58. Actuadores de Plasma (Web)

72
3.19. ACTUADORES DE CINTURÓN RÍGIDO:
El otro nombre para actuadores de cinturón rígido es push
pull actuadores, también son conocidos por el nombre de
actuadores de correa de cremallera. Y a partir del nombre
podemos ver que este tipo de actuador se utiliza en
aplicaciones de empuje, tracción y elevación. Actuadores
rígidos se utilizan para desplazar una carga dinámica de
hasta 230 libras y puede ser movido a 3 pies
aproximadamente.
Figura 59. Actuador de Cinturón Rígido (Web mitecnologico.com)
3.20.SCRATCH DRIVE ACCUATORS:
Uno puede obtener movimiento dimensional de actuadores
de disco de memoria virtual. Básicamente la energía eléctrica
se da como insumo debido a que se produce un movimiento

73
tridimensional. También se lo denomina como micro
dispositivo electromecánico. En este se aplica la tensión
entre el actuador y el sustrato debido a que el cuerpo del
actuador se tira hacia abajo que resulta en el movimiento
hacia adelante del cepillo y cuando la tensión de alimentación
se detiene y luego el actuador regresa a su lugar original.
3.21.ACTUADORES DE VÁLVULA:
Mediante el uso de los actuadores de la válvula las válvulas
usadas en las industrias se pueden transformar de manual a
automático. Plantas de la válvula actuadores son utilizados
en muchas aplicaciones como en el tratamiento de agua,
centrales entre otros, así que podemos decir que tiene un
alto significado en el mundo de las industrias. Así que el
trabajo de los actuadores son los mismos a partir de los
actuadores normales ofrece un trazado abierto cuando la
válvula se abre y desconecta el camino cuando la válvula
está cerrada la diferencia es sólo que los actuadores son
automáticos.
Los actuadores para válvulas pueden clasificarse según
diferentes características:
Por el tipo de movimiento a la salida del actuador:
 Multigiro: El actuador va girando múltiples veces el eje
roscado de la válvula como a un tornillo, por lo que éste se
desplaza linealmente.
 Giro Parcial: El actuador hace girar el eje de la válvula
generalmente 90º, por eso también en conocido
por Actuadores de Cuarto de giro.
 Lineal.
 Leva.

74
Por la fuente de energía del actuador:
 Manual
 Eléctrico: pueden estar alimentado por corriente continua o
alterna.
 Neumático: aire o gas presurizado provoca el movimiento de
sus partes mecánicas. Son extensamente utilizados por su
bajo coste. En caso de fallo, este es más fácil de diagnosticar
o reparar en la instalación, a diferencia que los actuadores
eléctricos.
 Oleo-Hidráulico
Funcionalidad:
 Abrir / Cerrar.
 Posicionar a un grado de obertura.
 Modular en función de unas condiciones que pueden ir
cambiando.
 Cierre de emergencia.
Tipo de actuación:
La actuación de abrir y cerrar en un actuador eléctrico o
manual es siempre reversible. En los motores eléctricos la
conmutación del sentido de la corriente determina el sentido
de giro del actuador, y en los actuadores manuales basta
revertir el sentido de la fuerza que se aplica. En los
actuadores neumáticos o hidráulicos la reversibilidad del
sentido del movimiento se define según actuadores de:
-Simple efecto: La actuación hacia un sentido se realiza
mediante la presión del fluido, y la vuelta mediante otro
dispositivo, generalmente un muelle. En este caso, la fuerza
de la presión además de provocar el movimiento en un
sentido, vence la fuerza del muelle, y el retorno lo realiza la

75
fuerza de este muelle una vez que la presión deja de
aplicarse.
En aplicaciones donde la fuerza de actuación es demasiado
grande como para usar muelles, puede recurrirse a un
contrapeso, que por efecto de la gravedad actúa sobre el
actuador.
-Doble efecto: La actuación se consigue para cualquier
sentido, aplicando debidamente la presión en el lado
correspondiente.
Otras características:
 A prueba explosión.
 Nivel de seguridad integral (SIL).
 Protección de cierre: IP y NEMA.
Figura 60. Actuador de Válvula (Web mitecnologico.com)
3.22.CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN
ACTUADOR:
El conjunto de datos que se deben de tomar en cuenta al
seleccionar un actuador eléctrico deben de ser:

76
 Voltaje
 Maniobra en operación (torque)
 Tiempo de maniobra
 Ángulo de maniobra
 Temperatura
 Conectores
 Peso
3.23.PROCESO DE SELECCIÓN:
Los criterios de selección de actuadores requeridos dependen
del ciclo de trabajo de la válvula y la fuente de la energía.
Tamaño importa mucho en actuadores basados en el
esfuerzo de torsión y el factor de seguridad. Temperatura y
otros factores también intervienen en el proceso de selección
de su tamaño.
Los criterios de selección de actuadores consisten en:
• CUARTO DE VUELTA:
Vueltas trimestre incluye actuador neumático, actuador
eléctrico y actuadores hidráulicos.
*Actuadores neumáticos:
-Están presentes en vuelta del resorte y actuar en doble
angel de 900 y 1800. Este actuador es muy seguro y simple
y también rentable y su factor de seguridad es upto100%.
*Actuadores eléctricos:

77
-Pueden trabajar en ambos trifásico y monofásico (AC & DC).
Comúnmente se utilizan para el servicio de encendido y
apagado. Funciona en ausencia de aire y servicio hidráulico.
*Actuadores hidráulicos:
-Trabajan individualmente donde las fuentes de suministro
de neumáticos y eléctricos no están presentes. Es eficaz
debido al menor tamaño. Puede ser trabajado muy
eficientemente donde el par máximo es obligatorio utilizar
válvulas de gran escala.
• MULTI-TURN:
Actuadores multivueltas clasifican por capacidad de par,
tamaño del tallo, voltaje, frecuencia, velocidad y muchos
factores más. Estos factores son necesarios para el
funcionamiento de la válvula.
*La correcta selección de un actuador para una línea de
proceso es fundamental, ya que si no se selecciona
adecuadamente esto repercutirá en el proceso de producción,
por lo que es necesario saber qué es lo que se quiere
automatizar, por ejemplo:
-Válvula de bola
-Válvula mariposa
-Compuerta macho
*Los actuadores eléctricos reversibles son la más moderna
representación de las futuras generaciones e innovaciones
para las válvulas.
*La alineación eléctrica puede ser alterna o continua e
indistinta, cuenta con un mando manual y con LED que
informa del status que está teniendo el actuador y cuentan
con accesorios adicionales como tarjetas de Memoria.
Posteriormente se debe determinar si el proceso se quiere
automatizar de las siguientes tres maneras:

78
1. Neumáticamente
2. Eléctricamente
3. Hidráulicamente
Por lo tanto, al determinar tipo de válvula y del actuador, se
pretende que la válvula abra en los tiempos requeridos y no
se seleccione un actuador muy pequeño o muy grande.
Figura 61. Actuador Lineal de Multi-Run (Web mitecnologico.com)

79
Capítulo V
Hoy en día, ante la complejidad creciente de los procesos
industriales y el aumento en la producción de estos, resulta
necesario desde el punto de vista financiero lograr una
producción óptima; que sea capaz de reducir sus costos y de
proporcionar una calidad buena en sus productos. Lo anterior
solo puede lograrse con un adecuado control industrial. A lo
largo del curso se ha observado que existen dos tipos de
control, el analógico y el digital, si bien es cierto que el
primero es el más usado en países del tercer mundo como el
nuestro; el segundo es hasta hoy, el más ventajoso a
emplear en los procesos industriales.
Debido a lo cómodo que resulta tratar exclusivamente con
números puros y ser ideal para la resolución de problemas
numéricos. Asi mismo la alta velocidad conseguida en las
señales de mando a los diversos instrumentos de control,
permite mantener el set point casi constante y monitoreado
en todo momento. Sin embargo este tipo de control frente al
analógico, tiene la desventaja de que al muestrear el proceso
pierde parte de la información. Lo anterior puede ser
corregido con complejos algoritmos matemáticos (al
comparar este y el analógico en cuestión de costos, el control

80
digital pierde gravemente) que le asignan versatilidad e
interacción amigable en la modificación de parámetros y
variables que operan en el proceso. Aunado a lo anterior, con
el control digital asistido por computador se puede: Lograr
mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor
producción con menores costes gracias a la utilización
eficiente del material y del equipo.
•Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy
reducidos.
• Mayor seguridad, ya que la acción de corrección y
activación de alarmas es casi inmediata. Proporciona una
gran cantidad de información a la dirección de control, en
forma simultánea y en tiempo real.
4.1. ADQUISICIÓN DE DATOS
El propósito de adquisición de datos es medir un fenómeno
eléctrico y físico como voltaje, corriente, temperatura,
presión o sonido. La adquisición de datos basada en PC
utiliza una combinación de hardware modular, software de
aplicación y una PC para realizar medidas. Mientras cada
sistema de adquisición de datos se define por sus
requerimientos de aplicación, cada sistema comparte una
meta en común de adquirir, analizar y presentar información.
Los sistemas de adquisición de datos incorporan señales,
sensores, actuadores, acondicionamiento de señales,
dispositivos de adquisición de datos y software de aplicación.
La adquisición de datos o adquisición de señales, consiste en
la toma de muestras del mundo real (sistema analógico) para
generar datos que puedan ser manipulados por un ordenador
u otras electrónicas (sistema digital). Consiste, en tomar un
conjunto de señales físicas, convertirlas en tensiones
eléctricas y digitalizarlas de manera que se puedan procesar
en una computadora o PAC. Se requiere una etapa de
condicionamiento, que adecua la señal a niveles compatibles

81
con el elemento que hace la transformación a señal digital. El
elemento que hace dicha transformación es el módulo de
digitalización o tarjeta de Adquisición de Datos (DAQ).
A lo largo del curso se ha observado que existen dos tipos
de control, el analógico y el digital, si bien es cierto que el
primero es el más usado en países del tercer mundo como el
nuestro; el segundo es hasta hoy, el más ventajoso a
emplear en los procesos industriales. Debido a lo cómodo
que resulta tratar exclusivamente con números puros y ser
ideal para la resolución de problemas numéricos. Asimismo la
alta velocidad conseguida en las señales de mando a los
diversos instrumentos de control, permite mantener el set
piont casi constante y monitoreado en todo momento.
Sin embargo este tipo de control frente al analógico, tiene la
desventaja de que al muestrear el proceso pierde parte de la
información. Lo anterior puede ser corregido con complejos
algoritmos matemáticos (al comparar este y el analógico en
cuestión de costos, el control digital pierde gravemente) que
le asignan versatilidad e interacción amigable en la
modificación de parámetros y variables que operan en el
proceso.
El control digital asistido por computador puede:
 Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto
una mejor producción con menores costes gracias a
la utilización eficiente del material y del equipo.
 Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy
reducidos.
 Mayor seguridad, ya que la acción de corrección y
activación de alarmas es casi inmediata.
¿Cómo se adquieren los datos?
La adquisición de datos se inicia con el fenómeno físico o la
propiedad física de un objeto (objeto de la investigación) que
se desea medir. Esta propiedad física o fenómeno podría ser
el cambio de temperatura o la temperatura de una

82
habitación, la intensidad o intensidad del cambio de una
fuente de luz, la presión dentro de una cámara, la fuerza
aplicada a un objeto, o muchas otras cosas. Un eficaz
sistema de adquisición de datos puede medir todas estas
diferentes propiedades o fenómenos.
Un sensor es un dispositivo que convierte una propiedad
física o fenómeno en una señal eléctrica correspondiente
medible, tal como tensión, corriente, el cambio en los valores
de resistencia o condensador, entre otros. La capacidad de
un sistema de adquisición de datos para medir los distintos
fenómenos depende de los transductores para convertir las
señales de los fenómenos físicos mensurables en la
adquisición de datos por hardware. Transductores son
sinónimo de sensores en sistemas de DAQ. Hay
transductores específicos para diferentes aplicaciones, como
la medición de la temperatura, la presión, o flujo de fluidos.
DAQ también despliega diversas técnicas de
acondicionamiento de Señales para modificar adecuadamente
diferentes señales eléctricas en tensión, que luego pueden
ser digitalizados usando CED.
Las señales pueden ser digitales (también llamada señales de
la lógica) o analógicas en función del transductor utilizado.
El acondicionamiento de señales suele ser necesario si la
señal desde el transductor no es adecuado para la DAQ
hardware que se utiliza. La señal puede ser amplificada o
desamplificada, o puede requerir de filtrado, o un cierre
patronal, en el amplificador se incluye para realizar
demodulación. Varios otros ejemplos de acondicionamiento
de señales podría ser el puente de conclusión, la prestación
actual de tensión o excitación al sensor, el aislamiento,
linealización, entre otros. Este pretratamiento de la señal
normalmente lo realiza un pequeño módulo acoplado al
transductor.

83
Figura 62. Adquisición de datos - Tripod
Tiempo de conversión: Es el tiempo que tarda en realizar una
medida el convertidor en concreto, y dependerá de la
tecnología de medida empleada. Evidentemente nos da una
cota máxima de la frecuencia de la señal a medir.
Este tiempo se mide como el transcurrido desde que el
convertidor recibe una señal de inicio de "conversión"
(normalmente llamada SOC, Start of Conversión) hasta que
en la salida aparece un dato válido. Para que tengamos
constancia de un dato válido tenemos dos caminos:
• Esperar el tiempo de conversión máximo que aparece en la
hoja de características.
• Esperar a que el convertidor nos envíe una señal de fin de
conversión.
Si no respetamos el tiempo de conversión, en la salida
tendremos un valor, que dependiendo de la constitución del
convertidor será:
• Un valor aleatorio, como consecuencia de la conversión en
curso
• El resultado de la última conversión
La etapa de acondicionamiento de la señal

84
Con más detalle, en una etapa de acondicionamiento
podemos encontrar estas etapas, aunque no todas están
siempre presentes:
• Amplificación
• Excitación
• Filtrado
• Multiplexado
• Aislamiento
• Linealización
Amplificación: Es el tipo más común de acondicionamiento.
Para conseguir la mayor precisión posible la señal de entrada
debe ser amplificada de modo que su máximo nivel coincida
con la máxima tensión que el convertidor pueda leer.
Aislamiento: Otra aplicación habitual en el acondicionamiento
de la señal es el aislamiento eléctrico entre el transductor y
el ordenador, para proteger al mismo de transitorios de alta
tensión que puedan dañarlo. Un motivo adicional para usar
aislamiento es el garantizar que las lecturas del convertidor
no son afectadas por diferencias en el potencial de masa o
por tensiones en modo común.
Cuando el sistema de adquisición y la señal a medir están
ambas referidas a masa pueden aparecer problemas si hay
una diferencia de potencial entre ambas masas, apareciendo
un "bucle de masa", que puede devolver resultados erróneos.
Multiplexado: El multiplexado es la conmutación de las
entradas del convertidor, de modo que con un sólo
convertidor podemos medir los datos de diferentes canales
de entrada. Puesto que el mismo convertidor está midiendo
diferentes canales, su frecuencia máxima de conversión será
la original dividida por el número de canales muestreados. Se
aconseja que los multiplexores se utilicen antes del conversor
y después del condicionamiento del señal, ya que de esta
manera no molestará a los aislantes que podamos tener.

85
Filtrado: El fin del filtro es eliminar las señales no deseadas
de la señal que estamos observando. Por ejemplo, en las
señales cuasi-continuas, (como la temperatura) se usa un
filtro de ruido de unos 4 Hz, que eliminará interferencias,
incluidos los 50/60 Hz de la red eléctrica.
Las señales alternas, tales como la vibración, necesitan un
tipo distinto de filtro, conocido como filtro antialiasing, que es
un filtro pasabajo pero con un corte muy brusco, que elimina
totalmente las señales de mayor frecuencia que la máxima a
medir, ya que se si no se eliminasen aparecerían
superpuestas a la señal medida, con el consiguiente error.
Excitación: La etapa de acondicionamiento de señal a veces
genera excitación para algunos transductores, como por
ejemplos las galgas "extesométricas", "termistores" o "RTD",
que necesitan de la misma, bien por su constitución interna,
(como el termistor, que es una resistencia variable con la
temperatura) o bien por la configuración en que se conectan
(como el caso de las galgas, que se suelen montar en un
puente de Wheatstone).
Linealización: Muchos transductores, como los termopares,
presentan una respuesta no lineal ante cambios lineales en
los parámetros que están siendo medidos. Aunque la
linealización puede realizarse mediante métodos numéricos
en el sistema de adquisición de datos, suele ser una buena
idea el hacer esta corrección mediante circuitería externa.
A veces el sistema de adquisición es parte de un sistema de
control, y por tanto la información recibida se procesa para
obtener una serie de señales de control. En este diagrama
podemos ver los bloques que componen nuestro sistema de
adquisición de datos:
Como vemos, los bloques principales son estos:
• Transductor
• El acondicionamiento de señal
• El convertidor analógico-digital
• La etapa de salida (interfaz con la lógica)

86
El transductor es un elemento que convierte la magnitud
física que vamos a medir en una señal de salida
(normalmente tensión o corriente) que puede ser procesada
por nuestro sistema. Salvo que la señal de entrada sea
eléctrica, podemos decir que el transductor es un elemento
que convierte energía de un tipo en otro. Por tanto, el
transductor debe tomar poca energía del sistema bajo
observación, para no alterar la medida.
El acondicionamiento de señal es la etapa encargada de
filtrar y adaptar la señal proveniente del transductor a la
entrada del convertidor analógico / digital. Esta adaptación
suele ser doble y se encarga de:
• Adaptar el rango de salida del transductor al rango de
entrada del convertidor. (Normalmente en tensión).
• Acoplar la impedancia de salida de uno con la impedancia
de entrada del otro.
La adaptación entre los rangos de salida del convertidor y el
de entrada del convertidor tiene como objetivo el aprovechar
el margen dinámico del convertidor, de modo que la máxima
señal de entrada debe coincidir con la máxima que el
convertidor (pero no con la máxima tensión admisible, ya
que para ésta entran en funcionamiento las redes de
protección que el convertidor lleva integrada).
Por otro lado, la adaptación de impedancias es imprescindible
ya que los transductores presentan una salida de alta
impedancia, que normalmente no puede excitar la entrada de
un convertidor, cuya impedancia típica suele estar entre 1 y
10 k.
El convertidor analógico/digital es un sistema que presenta
en su salida una señal digital a partir de una señal analógica
de entrada, (normalmente de tensión) realizando las
funciones de cuantificación y codificación.
La cuantificación implica la división del rango continuo de
entrada en una serie de pasos, de modo que para infinitos
valores de la entrada la salida sólo puede presentar una serie

87
determinada de valores. Por tanto la cuantificación implica
una pérdida de información que no podemos olvidar.
La codificación es el paso por el cual la señal digital se ofrece
según un determinado código binario, de modo que las
etapas posteriores al convertidor puedan leer estos datos
adecuadamente. Este paso hay que tenerlo siempre en
cuenta, ya que puede hacer que obtengamos datos erróneos,
sobre todo cuando el sistema admite señales positivas y
negativas con respecto a masa, momento en el cual la salida
binaria del convertidor nos da tanto la magnitud como el
signo de la tensión que ha sido medida.
La etapa de salida es el conjunto de elementos que permiten
conectar el s.a.d con el resto del equipo, y puede ser desde
una serie de buffers digitales incluidos en el circuito
convertidor, hasta una interfaz RS-232, RS-485 o Ethernet
para conectar a un ordenador o estación de trabajo, en el
caso de sistemas de adquisición de datos comerciales.
Ventajas
Flexibilidad de procesamiento, posibilidad de realizar las
tareas en tiempo real o en análisis posteriores (a fin de
analizar los posibles errores), gran capacidad de
almacenamiento, rápido acceso a la información y toma de
decisión, se adquieren gran cantidad de datos para poder
analizar, posibilidad de emular una gran cantidad de
dispositivos de medición y activar varios instrumentos al
mismo tiempo, facilidad de automatización, entre otros.
Se utiliza en la industria, la investigación científica, el control
de máquinas y de producción, la detección de fallas y el
control de calidad entre otras aplicaciones.

88
Figura 63. Elementos para la adquisición de datos – Tripod (Web)
4.2. CONTROL SUPERVISORIO REMOTO (SCADA)
La expresión “SCADA” está compuesta por las iniciales de la
denominación inglesa “Supervisory Control And Data
Adquisition”, que en nuestro idioma se traduce como “Control
Supervisorio y Adquisición de Datos”. Sin embargo, dado que
los primeros sistemas de supervisión se originaron en los
Estados Unidos, se ha generalizado el uso de las siglas
SCADA para aludir a dichos sistemas.
Se trata de un sistema capaz de obtener y procesar
información de procesos industriales dispersos y de actuar en
forma remota sobre los mismos. Esto significa que permite
supervisar simultáneamente procesos e instalaciones
industriales distribuidas en grandes áreas, tales como las
redes de distribución eléctrica, oleoductos, gasoductos, entre
otros.
Un SCADA no debe confundirse con un Sistema de Control
Distribuido (DCS, Distributed Control System), aunque
actualmente los principios y tecnologías que utilizan son muy
similares. Su principal diferencia consiste en que los sistemas
de control distribuido, normalmente se usan para controlar

89
procesos industriales más complejos y restringidos al
perímetro de una planta; por ejemplo, los sistemas de
control de una refinería, los de una planta de GLP, entre
otros.
El SCADA describe un número de unidades terminales
remotas (RTU´s, Remote Terminal Units) instaladas en las
cercanías del proceso, las cuales se comunican con una
estación maestra (MTU, Master Terminal Station) ubicada en
una sala de control central.
Figura 64. Control supervisorio remoto - (Scada) (web)
Auditoria de sistemas
Una RTU es un sistema que cuenta con un microprocesador e
interfaces de entrada y salida tanto analógicas como digitales
que permiten tomar la información del proceso provista por
los dispositivos de instrumentación y control en una localidad
remota y, utilizando técnicas de transmisión de datos,
enviarla al sistema centralizado maestro. La MTU, bajo un
software de control, permite la adquisición de la data a
través de todas las RTUs ubicadas remotamente y brinda la

90
capacidad de ejecutar comandos de control remoto cuando
es requerido por el operador. La data adquirida por la MTU se
presenta a través de una interfaz gráfica en forma
comprensible y utilizable, y más aún esta información puede
ser impresa en un reporte.
Figura 65. Control supervisorio remoto - Estudio sobre integración
de redes de instrumentación digitales en sistemas de control. (Web)
4.3. CONTROL DIGITAL DIRECTO (DDC)
En el control digital que apareció hacia los años 1960, el
computador llevaba a cabo todos los cálculos que realizaban
individualmente los controladores P, P+I, P+I+D generando
directamente las señales que van a las válvulas. Este tipo de

91
control se denomina (control digital directo), el computador
esta enlazado con el proceso.
El DDC permite una transferencia automático-manual sin
perturbaciones y admite una fácil modificación de las
acciones y de las configuraciones de los sistemas de control
lo cual es muy importante en la puesta en marcha de la
planta. El DDC tiene la ventaja sobre los controladores
convencionales de estar provisto de un calibrado automático
que corresponde a las acondiciones de operación
instantánea. Es decir, el computador ajusta la calibración de
sus algoritmos de acuerdo con una función predeterminada
de la variable medida o de una combinación de variables en
lugar de requerir periódicamente la calibración individual de
cada instrumento por un instrumentista o especialista tal
como acurre en los instrumentos convencionales.
Sistema de control que realiza un aparato digital que
establece directamente las señales que van a los elementos
finales de control.

92
Figura 66. Control Digital Directo (DDC) - X Instruments LLC
Este esquema es un ejemplo de la aplicación del sistema
SCADA en áreas industriales. Estas áreas pueden ser:
Monitorizar procesos químicos, físicos o de transporte en
sistemas de suministro de agua, para controlar la generación
y distribución de energía eléctrica, de gas o en oleoductos y
otros procesos de distribución.
Gestión de la producción (facilita la programación de la
fabricación).
Mantenimiento (proporciona magnitudes de interés tales para
evaluar y determinar modos de fallo, MTBF, índices
de Fiabilidad, entre otros).
Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los
datos necesarios para calcular índices de estabilidad de la

93
producción CP y CPk, tolerancias, índice de piezas NOK/OK,
entre otros.
Administración (actualmente pueden enlazarse estos datos
del SCADA con un servidor ERP (Enterprise Resource
Planning o sistema de planificación de recursos
empresariales), e integrarse como un módulo más).
Tratamiento histórico de información (mediante su
incorporación en bases de datos).
Sistema.
Supervisión: acto de observar el trabajo o tareas de otro
(individuo o máquina) que puede no conocer el tema en
profundidad, supervisar no significa el control sobre el otro,
sino el guiarlo en un contexto de trabajo, profesional o
personal, es decir con fines correctivos y/o de modificación.
Automática: ciencia tecnológica que busca la incorporación
de elementos de ejecución autónoma que emulan el
comportamiento humano o incluso superior.
Principales familias: autómatas, robots, controles de
movimiento, adquisición de datos, visión artificial, entre
otros.
PLC: Programmable Logic Controller, Controlador Lógico
Programable.
PAC: Programmable Automation Controller, Controlador de
Automatización Programable.
Un sistema SCADA incluye un hardware de señal de entrada
y salida, controladores, interfaz hombre-máquina (HMI),
redes, comunicaciones, base de datos y software.
El término SCADA usualmente se refiere a un sistema central
que monitoriza y controla un sitio completo o una parte de
un sitio que nos interesa controlar (el control puede ser sobre
máquinas en general, depósitos, bombas, entre otros) o
finalmente un sistema que se extiende sobre una gran
distancia (kilómetros / millas). La mayor parte del control del
sitio es en realidad realizada automáticamente por

94
una Unidad Terminal Remota (UTR), por un Controlador
Lógico Programable (PLC) y más actualmente por
un Controlador de Automatización Programable (PAC). Las
funciones de control del servidor están casi siempre
restringidas a reajustes básicos del sitio o capacidades de
nivel de supervisión. Por ejemplo un PLC puede controlar el
flujo de agua fría a través de un proceso, pero un sistema
SCADA puede permitirle a un operador cambiar el punto de
consigna (set point) de control para el flujo, y permitirá
grabar y mostrar cualquier condición de alarma como la
pérdida de un flujo o una alta temperatura. La realimentación
del lazo de control es cerrada a través del RTU o el PLC; el
sistema SCADA monitoriza el desempeño general de dicho
lazo. El sistema SCADA también puede mostrar gráficas con
históricos, tablas con alarmas y eventos, permisos y accesos
de los usuarios...
Necesidades de la supervisión de procesos:
Limitaciones de la visualización de los sistemas de
adquisición y control.
Control software. Cierre de lazo del control.
Recoger, almacenar y visualizar la información.
4.4. INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL
¿Qué es la Instrumentación Virtual?
La instrumentación virtual es un área de la ingeniería en la
que se busca obtener dispositivos para registrar diferentes
variables físicas, empleando técnicas de implementación
híbrida Hardware - Software.
Aplicando estos principios se logran instrumentos de medida
muy flexibles, que facilitan el análisis y la presentación de

95
resultados y que permiten reconfigurar sus parámetros de
funcionamiento, haciéndolos "a la medida" para diferentes
aplicaciones.
La forma más común de instrumentación virtual consiste en
un computador con una tarjeta de adquisición de datos
análogos y digitales.
En este caso el censor como tal se simplifica, haciendo recaer
en el computador la mayor parte del funcionamiento del
instrumento, como la adecuación de la señal, procesamiento
y presentación.
La instrumentación virtual involucra por consiguiente
adecuación y procesamiento de las señales censadas,
técnicas de control, y programación de computadores y
microcontroladores.
Niveles de la Instrumentación Virtual
Figura 67. Niveles de Instrumentación virtual (Web)

96
A continuación se hace una comparación entre los
instrumentos tradiciones y virtuales:
Instrumento Tradicional Instrumento Virtual
Definido por el fabricante. Definido por el usuario.
Funcionalidad específica, con
conectividad limitada.
Funcionalidad ilimitada, orientado a
aplicaciones, conectividad amplia.
Hardware es la clave. Software es la clave.
Alto costo/función.
Bajo costo/función, variedad de
funciones, reusable.
Arquitectura "cerrada". Arquitectura "abierta".
Lenta incorporación de nuevas
tecnología.
Rápida incorporación de nuevas
tecnologías, gracias a la plataforma
PC.
Bajas economías de escala, alto
costo de mantenimiento.
Altas economías de escala, bajos
costos de mantenimiento.
Un instrumento virtual puede realizar las tres funciones
básicas de un instrumento convencional:
Adquisición
Análisis
Presentación de datos

97
Arquitectura de un Sistema de Instrumentación Virtual
Figura 68. Introducción a la Instrumentación Virtual – UAEH (Web)
Un instrumento virtual puede realizar las tres funciones
básicas de un instrumento convencional:
 Adquisición
 Análisis
 Presentación de datos
Sin embargo, el instrumento virtual me permite personalizar
el instrumento, y agregarle mucha más funcionalidad sin
incurrir en costos adicionales.
El instrumento virtual aprovecha la flexibilidad y poder del
PC, y mediante el software que lo acompaña, el nivel de
adaptabilidad y personalización del instrumento virtual es
casi ilimitado.

98
4.5. SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO (SCD):
La medición y el control en la industria son muy importantes,
tanto desde el punto de vista del funcionamiento correcto del
proceso como de la consideración del balance adecuado entre
costes y producto final (relación calidad/precio).
Figura 69. Sistemas de Control Distribuido en la Industria –
HONEYWELL (Web)
El control automático de procesos industriales es hoy en día
una actividad multidisciplinar, en la que hay que tener en
cuenta aspectos técnicos (electrónica, informática de
sistemas, entre otros), científicos (investigación de nuevos
criterios y materiales, entre otros) y económicos (mejora de
los márgenes comerciales sin perder calidad y
competitividad).
Los sistemas de control sofisticados del tipo de los instalados
mediante complejos elementos de instrumentación, no se
han creado de la noche a la mañana, aunque el auge que
viven actualmente así lo pueda parecer.

99
Son el resultado de más de cien años de trabajo de
fabricantes y usuarios, quienes no han de dejado de buscar
las mejores soluciones al control industrial automatizado.
Estos esfuerzos aportaron algunos tipos de control, de
acuerdo a la tecnología disponible en cada época. Las
soluciones que se mostraron efectivas, han sobrevivido y, por
tanto, evolucionado, proporcionando de este modo a los
usuarios de hoy un abanico de posibilidades donde elegir las
necesidades que se plantean al control automatizado de
procesos y todo lo que significa su implantación.
Estructura Control Distribuido
Figura 70. Diseño de un Control Distribuido para una Planta – ETSE
(IngenieriaElectronica.Org)
En todo caso, independientemente del tipo de control
utilizado, los objetivos del control de procesos pueden
resumirse en:
Operar el proceso en forma segura y estable.
Diseñar sistemas de control que el operador pueda vigilar,
comprender y, cuando sea necesario, manipular en forma
selectiva.

100
Evitar desviaciones importantes respecto a las
especificaciones de productos durante las perturbaciones.
Permitir que el operador cambie un valor deseado o punto de
consigna (valor de referencia) sin perturbar indebidamente
otras variables controladas.
Evitar cambios considerables y rápidos en variables
manipuladas que podrían incumplir restricciones de
operación, o perturbar unidades integradas o situadas en
escalafones inferiores.
Operar el proceso en forma congruente con los objetivos de
calidad de cada producto. Así, las desviaciones en la calidad
podrían ser menos permisivas (mucho más costosas) en un
producto que en otro.
Controlar las cualidades del producto en valores que
maximicen su utilidad cuando se consideren índices y valores
de productos y además, minimicen el consumo de energía.
Sistemas de Control Distribuido:
Los SCD´ s fueron creados para sustituir a los controladores
mono lazo y a los ordenadores de proceso que tenían un solo
procesador central.
La disponibilidad de los primeros microprocesadores facilitó
lanzar el primer Sistema de Control Distribuido en 1974 el
sistema TDC 2000 (Total Distributed Control), tuvo tanto
éxito que en poco tiempo se convirtió en el sistema más
extendido en la industria de proceso.
La arquitectura de un SCD está formada por múltiples
procesadores, cada uno de los cuales controla una unidad de
proceso de una planta, de forma que en caso de fallo solo es
esa parte la que queda sin control.
Estructura y Componentes de un Control Distribuido Básico

101
Figura 71. Diseño de un Control Distribuido para una Planta –
ETSE (Web)
Los sistemas de control distribuido disponen de una
configuración redundante opcional, diseñados inicialmente
para el control analógico de procesos, evolucionaron
rápidamente hacia sistemas híbridos que manejaban
asimismo señales de entrada/ salida digital.
En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el
control clásico puede compararse a la existente entre una
máquina cuya configuración se hace mediante el cambio de
cables y otra donde cualquier modificación se hace por
software.
En este aspecto el ordenador personal es un elemento
fundamental, tanto a nivel de planta como en escalafones
superiores y permite la visualización de las señales de
múltiples transmisores, el diagnóstico de cada lazo de
control, el acceso a los datos básicos de calibración y a los
datos de configuración de los transmisores.

102
Desarrollo en la Industria
Figura 72. Sistemas de Control Distribuido en la Industria –
HONEYWELL (Web)

103
Capítulo V
Si analizamos nuestras actividades cotidianas, desde el
momento que suena la alarma de un despertador y nos
preparamos para desarrollar nuestras actividades diarias, así
como encender un foco o escuchar el encendido o apagado
del motor de la bomba, entre otros, nos auxiliaremos de
instrumentos que nos ayudan a desarrollar ciertas
actividades oportunamente con eficiencia, rapidez, entre
otros. De igual manera mecánicos, electricistas, médicos,
ingenieros y arquitectos, se auxilian de instrumentos para
llevar a cabo sus actividades diarias, con el objetivo de lograr
un avance con la mayor eficiencia, calidad y volumen de
producción.
Es lógico pensar que, para las industrias, sin importar el
tamaño de estas, es imprescindible el uso de instrumentos
industriales, para facilitar la manufactura de sus productos.
Como consecuencia de la globalización de los mercados
internacionales, se ha orillado a los países del tercer mundo a
competir en el mercado con productos de calidad, precio y
tiempos de entrega oportunos. Para lograr lo anterior es
importante que los industriales de nuestro país, implementen
la instrumentación y la automatización de sus procesos con
el avance tecnológico requerido para mantenerse en el
mercado nacional e internacional si es posible.

104
5.1. CONTROLADORES
Un controlador automático compara el valor real de la salida
de una planta con la entrada de referencia (el valor
deseado), determina la desviación y produce una señal de
control que reducirá la desviación a cero o a un valor
pequeño. La manera en la cual el controlador automático
produce la señal de control se denomina acción de control.
Clasificación de los controladores industriales.
Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con
sus acciones de control, como:
 De dos posiciones o de encendido y apagado (on/of)
 Proporcionales
 Proporcionales-integrales
 Proporcionales-integrales-derivativos
Sistema de control
Un sistema de control es un tipo de sistema que se
caracteriza por la presencia de una serie de elementos que
permiten influir en el funcionamiento del sistema.
Figura 73. Esquema general de un sistema

105
La finalidad de un sistema de control es conseguir, mediante
la manipulación de las variables de control, un dominio sobre
las variables de salida, de modo que estas alcancen unos
valores prefijados.
Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su
objetivo cumpliendo los siguientes requisitos:
1. Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser
robusto frente a perturbaciones y errores en los
modelos.
2. Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio
preestablecido. Normalmente este criterio consiste en
que la acción de control sobre las variables de
entrada sea realizable, evitando comportamientos
bruscos e irreales.
3. Ser fácilmente ejecutable y cómodo de operar en
tiempo real con ayuda de un ordenador.
Los elementos básicos que forman parte de un sistema de
control y permiten su manipulación son los siguientes:
Sensores. - Permiten conocer los valores de las variables
medidas del sistema.
Controlador. - Utilizando los valores determinados por los
sensores y la consigna impuesta, calcula la acción que debe
aplicarse para modificar las variables de control en base a
cierta estrategia.
Actuador. - Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada
por el controlador y que modifica las variables de control.

106
Estrategia de control
Figura 74. Elementos básicos de un s.c. (Web)
La estrategia de control hace referencia a la naturaleza y la
dirección de los lazos existentes entre las variables medidas
y/o controladas y las variables de control.
Se distinguen dos tipos de estrategias en función de la
naturaleza de la información utilizada para calcular la acción
de control del sistema de:
1. Lazo cerrado
2. Lazo abierto
5.2. APLICACIONES DE SISTEMAS DE LAZO ABIERTO
Y LAZO CERRADO
5.2.1. Sistemas de control de lazo cerrado
Los sistemas de control en lazo cerrado son aquellos en los
que la señal de salida del sistema (variable controlada) tiene
efecto directo sobre la acción de control (variable de control).
Definición: Control retroalimentado

107
Operación que en presencia de perturbaciones tiende a
reducir la diferencia entre la salida de un sistema y alguna
entrada de referencia. Esta reducción se logra manipulando
alguna variable de entrada del sistema, siendo la magnitud
de dicha variable de entrada función de la diferencia entre la
variable de referencia y la salida del sistema.
Clasificación
Manuales: Controlador operador humano.
Figura 75. Control manual de lazo cerrado del nivel del tanque
(Web)
Automático: Controlador dispositivo.
Neumático, hidráulico, eléctrico, electrónico o digital
(microprocesador).
Figura 76. Control automático de lazo cerrado del nivel del tanque

108
Figura 77. Ejemplo de un s.c. en lazo cerrado (Web)
Iluminación en un invernadero
A medida que la luz aumenta o disminuye se abrirá o se
cerrará el techo manteniendo constante el nivel de luz.
Figura 78. Esquema de un sistema de iluminación de un
invernadero (Tomado de guinea-edeso-blogspot.com)
Figura 79. Ejemplo de un s.c. en lazo abierto (Web)

109
5.2.2. Sistema de control de lazo abierto
Son aquellos en los que la variable de salida (variable
controlada) no tiene efecto sobre la acción de control
(variable de control).
Características
 No se compara la salida del sistema con el valor
deseado de la salida del sistema (referencia).
 Para cada entrada de referencia le corresponde una
condición de operación fijada.
 La exactitud de la salida del sistema depende de la
calibración del controlador.
 En presencia de perturbaciones estos sistemas de
control no cumplen su función adecuadamente.
 El control en lazo abierto suele aparecer en
dispositivos con control secuencial, en el que no hay
una regulación de variables, sino que se realizan una
serie de operaciones de una manera determinada. Esa
secuencia de operaciones puede venir impuesta por
eventos (event-driven) o por tiempo (time driven). Se
programa utilizando PLC (controladores de lógica
programable).
Ejemplo de un s.c. de lazo abierto
Amplificador.
Un ejemplo puede ser el amplificador de sonido de un equipo
de música. Cuando nosotros variamos el potenciómetro de
volumen, varia la cantidad de potencia que entrega el

110
altavoz, pero el sistema no sabe si se ha producido la
variación que deseamos o no.
Figura 80. s.c. de un amplificador(Web)
5.3. MODOS DE CONTROL EN INSTRUMENTACIÓN.
Los actuadores o elementos finales de control, pueden hacer
correcciones en varias formas:
 En caso de ser una válvula, puede abrir o cerrar
instantáneamente.
 -puede abrir o cerrar la válvula lentamente, a una
velocidad constante, mientras se mantenga la
desviación.
 puede abrir la válvula en mayor grado cuando la
desviación es más rápida.
 puede abrir la válvula un número de vueltas
constante, por cada unidad de desviación.
Estas correcciones, son hechas por el controlador, en los
sistemas industriales se emplean básicamente uno o una
combinación de los siguientes sistemas de control:
 De dos posiciones, encendido o apagado (ON-OFF).
 Proporcional.
 Proporcional -Integral.

111
 Proporcional -Derivativo.
 Proporcional -Integral -Derivativo.
5.3.1. ON-OFF
Acción de control de dos posiciones o de encendido y
apagado (on/off).
En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de
actuación solo tiene dos posiciones fijas que, en muchos
casos, son simplemente encendido y apagado. El control de
dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente
simple y barato, razón por la cual su uso es extendido
en sistemas de control tanto industriales como domésticos.
Es común que los controladores de dos posiciones sean
dispositivos eléctricos, en cuyo caso se usa extensamente
una válvula eléctrica operada por solenoides. Los
controladores neumáticos proporcionales con ganancias muy
altas funcionan como controladores de dos posiciones y, en
ocasiones, se denominan controladores neumáticos de dos
posiciones se muestra un sistema de control del líquido que
es controlado por una acción de control de dos posiciones.
Figura 81. Modo on-off (Web)

112
5.3.2. Proporcional
Acción de control proporcional para un controlador con acción
de control proporcional, la relación entre la salida del
controlador u(t) y la señal de error e(t) es:
ut=kpet o bien, en cantidades transformadas por el método
de Laplace uses=kp en donde kp se considera la ganancia
proporcional cualquiera que sea el mecanismo real y la forma
de la potencia de operación, el controlador proporcional es,
en esencia, un amplificador con una ganancia ajustable. El
controlador proporcional es el tipo más simple de
controlador, con excepción del controlador de dos estados
(del cual se hace mención en la primera parte del texto) la
ecuación con que se describe su funcionamiento es la
siguiente:
MT=M+KC*CR*RT-CR O MT=M+KC*ER
DONDE:
M(T) = Salida del controlador, psig o ma
R(T) = Punto de control, psig o ma
C(R) = Variable que se controla, psig o ma; ésta es la señal
que llega del transmisor.
E(R) = Señal de error, psi o ma; ésta es la diferencia entre
el punto de control y la variable que se controla.
KC = Ganancia del controlador, psi/psi ó ma/ma
M = Valor base, psig o ma.
El significado de este valor es la salida del controlador
cuando el error es cero; generalmente se tija durante la

113
calibración del controlador, en el medio de la escala, 9 psig o
12 ma.
Es interesante notar que es para un controlador de acción
inversa; si la variable que se controla, c(f), se incrementa en
un valor superior al punto de control, r(t), el error se vuelve
negativo y, como se ve en la ecuación, la salida del
controlador, m(t), decrece. La manera común con que se
designa matemáticamente un controlador de acción directa
es haciendo negativa la ganancia del controlador, kc; sin
embargo, se debe recordar que en los controladores
industriales no hay ganancias negativas, sino únicamente
positivas, lo cual se resuelve con el selector inverso/directo.
El kc negativo se utiliza cuando se hace el análisis
matemático de un sistema de control en el que se requiere
un controlador de acción directa. Se ve que la salida del
controlador es proporcional al error entre el punto de control
y la variable que se controla; la proporcionalidad la da la
ganancia del controlador, k; con esta ganancia o
sensibilidad del controlador se determina cuánto se modifica
la salida del controlador con un cierto cambio de error esto
se ilustra gráficamente.
Figura 82. Modo proporcional (Web)
Efecto de la ganancia del controlador sobre la salida del
controlador. (A) controlador de acción directa. (B)

114
controlador de acción inversa. Los controladores que son
únicamente proporcionales tienen la ventaja de que solo
cuentan con un parámetro de ajuste; kc, sin embargo,
adolecen de una gran desventaja, operan con una
desviación, o “error de estado estacionario” en la variable
que se controla. A fin de apreciar dicha desviación
gráficamente, considérese el circuito de control de nivel que
se muestra en la Figura 82; supóngase que las condiciones
de operación de diseño son qi = qo = 150 gpm y h = 6 pies;
supóngase también que, para que pasen 150 gpm por la
válvula de salida la presión de aire sobre ésta debe ser de 9
psig. Si el flujo de entrada se incrementa, qi, la respuesta del
sistema con un controlador proporcional es como se ve.
El controlador lleva de nuevo a la variable a un valor
estacionario pero este valor no es el punto de control
requerido; la diferencia entre el punto de control y el valor de
estado estacionario de la variable que se controla es la
desviación. Se muestran dos curvas de respuesta que
corresponden a dos diferentes valores del parámetro de
ajuste kc, se aprecia que cuanto mayor es el valor de kc,
tanto menor es la desviación, pero la respuesta del proceso
se hace más oscilatoria; sin embargo, para la mayoría de los
procesos existe un valor máximo de kc, más allá del cual el
proceso se hace inestable. En la figura 83 se observan las
variaciones de Kc y kc1 con respecto al punto de control

115
tomando el error de estado originado desviación en la señal.
Figura 83. Teoría de control proporcional o acción
proporcional (Web)
5.3.3. Proporcional + Integral.
La mayoría de los procesos no se pueden controlar con una
desviación, es decir, se deben controlar en el punto de
control, y en estos casos se debe añadir inteligencia al
controlador proporcional, para eliminar la desviación. Esta
nueva inteligencia o nuevo modo de control es la acción
integral o de reajuste y, en consecuencia, el controlador se
convierte en un controlador proporcional-integral (pi) (ver
figura 84).La siguiente es su ecuación descriptiva:
MT=M+KC*CR*RT-CR+KC*ΤI*RT-CR*DT
MT=M+KC*ET+KC*ΤI*ET*DT
Donde:
Ti = Tiempo de integración o reajuste minutos/repetición. Por
lo tanto, el controlador pi tiene dos parámetros, kc, y Ti, que
se deben ajustar para obtener un control satisfactorio. Para
entender el significado físico del tiempo de reajuste, τi,
considérese el ejemplo hipotético que se muestra, donde 7,
es el tiempo que toma al controlador repetir la acción
proporcional y, en consecuencia, las unidades son
minutos/repetición. Tanto menor es el valor de τi, cuanto
más pronunciada es la curva de respuesta, lo cual significa
que la respuesta del controlador se hace más rápida.
Respuesta del controlador proporcional integral (pi) (acción
directa) a un cambio escalón en el error. Otra manera de

116
explicar esto es mediante la observación de la ecuación,
tanto menor es el valor de Ti, cuanto mayor es el término
delante de la integral, kcτi y, en consecuencia, se le da
mayor peso a la acción integral o de reajuste. De la ecuación
también se nota que, mientras está presente el término de
error, el controlador se mantiene cambiando su respuesta y,
por lo tanto, integrando el error, para eliminarlo; recuérdese
que integración también quiere decir sumatoria. la función de
transferencia del controlador es: uses=kp1+1tis.
En donde kp, es la ganancia proporcional y Ti se denomina
tiempo integral. Tanto kp como Ti son ajustables. el tiempo
integral ajusta la acción de control integral, mientras que un
cambio en el valor de kp afecta las partes integral y
proporcional de la acción de control. El inverso del tiempo
integral Ti se denomina velocidad de reajuste. La velocidad
de reajuste es la cantidad de veces por minuto que se
duplica la parte proporcional de la acción de control. La
velocidad de reajuste se mide en términos de las repeticiones
por minuto. Si la señal de error e(t) es una función escalón
unitario, la salida del controlador u(t) se convierte en lo que
se muestra.
Figura 84. Modo proporcional + integral (Web)

117
5.3.4. Proporcional + Integral + Derivativo.
Algunas veces se añade otro modo de control al controlador
pi, este nuevo modo de control es la acción derivativa, que
también se conoce como rapidez de derivación o pre-
actuación; tiene como propósito anticipar hacia dónde va el
proceso, mediante la observación de la rapidez para el
cambio del error, su derivada. La ecuación descriptiva es la
siguiente:
MT=M+KC*ET+KC*ΤI*ET*DT+KC*ΤD*DT
DONDE:
ΤD= rapidez de variación en minutos, por lo tanto, el
controlador pid se tiene tres parámetros, c o pb, τi o τir y τd
que se deben ajustar para obtener un control satisfactorio.
Nótese que solo existe un parámetro para ajuste de
derivación, Td, el cual tiene las mismas unidades, minutos,
para todos los fabricantes. Como se acaba de mencionar, con
la acción derivativa se da al controlador la capacidad de
anticipar hacia dónde se dirige el proceso, es decir, “ver
hacia adelante”, mediante el cálculo de la derivada del error.
La cantidad de “anticipación” se decide mediante el valor del
parámetro de ajuste, Td los controladores pid se utilizan en
procesos donde las constantes de tiempo son largas.
Ejemplos típicos de ello son los circuitos de temperatura y los
de concentración. Los procesos en que las constantes de
tiempo son cortas (capacitancia pequeña) son rápidos y
susceptibles al ruido del proceso, son característicos de este
tipo de proceso los circuitos de control de flujo y los circuitos
para controlar la presión en corrientes de líquidos.
Considérese el registro de flujo que se ilustra en la aplicación
del modo derivativo solo da como resultado la amplificación
del ruido, porque la derivada del ruido, que cambia
rápidamente, es un valor grande. Los procesos donde la
constante de tiempo es larga (capacitancia grande) son
generalmente amortiguados y, en consecuencia, menos
susceptibles al ruido; sin embargo, se debe estar alerta, ya
que se puede tener un proceso con constante de tiempo

118
larga, por ejemplo, un circuito de temperatura, en el que el
transmisor sea ruidoso, en cuyo caso se’ debe reparar el
transmisor antes de utilizar el controlador pid.
Figura 85. Registro de un circuito de flujo
5.4. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN
CONTROLADOR.
Cuando vamos a implementar un lazo de control se nos
plantea una serie de preguntas: ¿Qué tipo de controlador
debemos elegir para una situación dada? ¿Cómo seleccionar
los valores de los parámetros del controlador? O bien, ¿con
qué criterio de performance hacemos la selección y el ajuste
de parámetros del controlador? Por ejemplo, podemos
seleccionar alguno de los siguientes criterios:
 Que el bucle cerrado sea estable.
 Que los efectos de las perturbaciones se minimicen.
 Que se obtengan respuestas rápidas y suaves frente a
cambios en el set point.
 Que se elimine el offset.

119
 Que el sistema sea robusto, esto es, poco sensible a
cambios en las condiciones de proceso o debido a
errores.
En principio puede considerarse cualquier propiedad para
seleccionar la respuesta del sistema, por ejemplo:
 Overshoot - Tiempo de decaimiento (“rise time”;
hasta alcanzar el valor deseado por primera vez).
 Tiempo de asentamiento (“settling time”, hasta
quedar en ± 5% del valor deseado, p. ej.).
 Relación de decaimiento (“decay ratio”, la relación
entre la altura del 2º y el 1er. Pico)
 Frecuencia de oscilación
5.5. SINTONIZACIÓN DE CONTROLADORES
La sintonización de controladores PID se basa en las reglas
de sintonización de ZIEGLER-Nichols. Un controlador PID
aporta, aporta dos ceros, un polo en el origen y una
ganancia.
La sintonización fina por el lugar de las raíces se logra
modificando los ceros y las ganancias del controlador PID
para obtener una respuesta óptima.
La adición de un polo a la función de transferencia en lazo
abierto tiene el efecto de jalar el lugar geométrico de las
raíces a la derecha lo que contribuye a disminuir la
estabilidad del sistema.

120
Figura 86. Adición de un polo. (Enunciados por Ziegler -Nichols )
La adición de un cero a la función de transferencia en lazo
abierto tiene el efecto de jalar el lugar geométrico de las
raíces hacia la izquierda con lo cual el sistema tiende a ser
más estable.
Figura 87. Adición de un cero

121
Ziegler y Nichols propusieron una serie de reglas para afinar
controladores PID con una base a una respuesta
experimental
La aplicación de este método consiste en seguir el siguiente
algoritmo:
 Eliminar los efectos de la parte integral y derivativa
 Utilizar solo la ganancia proporcional para llevar al
sistema a oscilaciones sostenidas. El valor de
ganancia proporcional en la que el sistema oscila se
denomina ganancia crítica.
 Calcular el periodo crítico que corresponde a la
ganancia critica.
 Aproximar los parámetros del controlador PID, sobre
la base de ganancia y periodo críticos de acuerdo a:
Figura 88. Relación de parámetros

122
5.6. APLICACIÓN DE CONTROLADORES
Aplicaciones más frecuentes:
 Calderas de vapor.
 Secaderos y evaporadores.
 Hornos túnel.
 Calderas de destilación.
 Intercambiadores de calor.
Calderas de vapor
A la caldera de se le exige mantener una presión de trabajo
constante para la gran diversidad de caudales de consumo de
la factoría por lo cual debe ser capaz de:
 Aportar energía calorífica suficiente para una
combustión
 Garantizar una llaman segura en la combustión
 El funcionamiento de la caldera debe ser óptimo para
lograr rentabilidad y economía
 Control de combustión
 Control de nivel
 Seguridad de llama
 Secaderos y Evaporadores
 Los secaderos tienen por objeto obtener el producto
solido con un mínimo de humedad
 Los evaporadores concentran el producto en forma
líquida al evaporar agua
Horno túnel
Los procesos de cocción de algunos productos se basan en el
mantenimiento de una curca de cocción que establece un

123
programa preciso de temperatura distribuida de acuerdo con
las tres zonas típicas del horno:
 Precalentamiento
 Cocción
 Enfriamiento
La temperatura se regula básicamente en la zona de cocción
donde se encuentran los quemadores y los valores deseados
en la zona de precalentamiento se alcanzan mediante la
circulación de aire procedente de la zona de enfriamiento.
Figura 89. Destilación de petróleo (Web).
Intercambiadores de calor
La mayoría de procesos industriales emplean
intercambiadores de calor.

124
Existen varios sistemas para el control de los
intercambiadores de calor debido a que son muchos los
factores que deben considerarse:
 Presión de vapor o de fluido de alimentación
 Fluctuaciones en el caudal del producto
 Variaciones de temperatura del producto

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