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ADMINISTRACIÓNY CONTROL DE INVENTARIOS
FAVA - Formación en Ambientes Virtuales de Aprendizaje - SENA - Servicio Nacional de Aprendizaje
Modelos de control y políticas
de inventarios

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Tabla de contenido
1. Introducción
2. Mapa conceptual
3. Generalidades
4. ¿Cómo se determina un modelo de control?
4.1 Lote óptimo
4.2 Análisis ABC
4.3 Cantidad económica de pedido (EOQ)
4.4 Puntos de reorden
4.5 Modelo de un solo periodo
5. Sistemas de control de inventarios
5.1 Sistema de revisión continua
5.1.1 Selección del punto de reorden cuando la demanda y el tiempo de entrega son constantes
5.1.2 Selección de un punto de reorden cuando la demanda es variable y el tiempo de entrega es
constante
5.2 Sistema de revisión periódica
5.3 Ventajas de los diferentes sistemas periódico y continuo
6. Estrategias de administración de inventarios
6.1 Descuentos por cantidad
6.2 Control de inventarios para los servicios
6.3 Tácticas para reducir inventarios
6.4 Administración de inventarios por los proveedores
6.5 Protección y preservación de inventarios
7. Material de apoyo
8. Referencias bibliográficas
Créditos
Creative commons

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En los resultados anteriores, vimos las generalidades de los inventarios, pasando por sus funciones,
características, los diferentes tipos de inventarios que se encuentran en una organización y los sistemas
más comunes para su administración.
También estudiamos los diferentes métodos de valuación de los inventarios y cómo calcular su costo
de acuerdo a diferentes métodos de valuación.
En este último módulo veremos cómo realizar un eficiente control de los inventarios, retomando lo visto
en los anteriores como parte importante de los diferentes sistemas de control.
2. Mapa conceptual
1. Introducción

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3. Generalidades
De acuerdo a Mora García, 2011, el control de inventarios se refiere a la parte operacional de los
inventarios, es decir, todas aquellas prácticas que se tienen en cuenta a la hora de almacenar el
producto. Entre otras se encuentran: cómo se debe realizar el conteo de inventario, cada cuánto se
debe realizar, cómo deben ser los registros en el manejo de inventarios (entradas, salidas, fechas,
lotes), cómo se deben poner las órdenes de pedido, cómo se deben recibir las órdenes de despacho,
cómo realizar la inspección de órdenes de recibo, cómo asegurar un adecuado almacenamiento
(bodega, estantería, luz, ventilación).
Para ello, el autor propone los siguientes puntos de la importancia de un buen sistema de control de
inventarios
• Reduce al mínimo la posibilidad de los retrasos por la producción.
• Elimina la duplicación de pedidos y favorece la mejor utilización de los materiales mediante
transferencias entre departamentos y/o compañías.
• En las compras, pueden lograrse descuentos y disminuir en los costos y/o gastos de envío; es
esencial para la contabilidad sobre todo la contabilidad de costos.
• Disuadir a las personas poco honradas, que tuvieran intención de robar. Reduce al mínimo las
pérdidas por malos tratos o descuidos.
Por lo anterior, es necesario basarse en los siguientes principios en el control de inventarios.
• Equilibrio. Es necesario delegar el grado de control a las personas involucradas en el proceso.
• Objetivos. Se deben establecer los objetivos y estándares definidos que sirvan como indicadores de
evaluación.
• Oportunidad. El control de inventarios debe ser oportuno, para prevenir errores y poder tomar
acciones correctivas con anticipación.
• Desviación. Se deben considerar las variaciones que se presenten con los planes establecidos, así
se pueden tomar decisiones anticipadas para evitarlas.
• Excepción. El control se debe aplicar a las actividades más representativas con el fin de reducir
costos y tiempos.

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• Función controlada. Hace referencia a que la persona o área que es la responsable de la inspección
no debe estar involucrada con la actividad a revisar.
Supongamos que el inventario está representado en la siguiente figura:
El flujo de entrada de materiales está determinado por el desempeño de los proveedores y este aumenta
el nivel de inventario, sin embargo, tenemos un flujo de salida que se determina por los artículos que
pasan a otra fase de la producción o a la venta y disminuyen el nivel de inventario.
Vemos como es necesario mantener toda el agua en el tanque para evitar desbordamientos o que no
exista lo suficiente para generar salidas, también es importante determinar el flujo de desperdicios o
mermas que generan disminución en el inventario.
De esta manera, una adecuada política de inventarios será determinar cuál es ese punto de
equilibrio y tomar la decisión correcta determinado el tamaño del lote y la frecuencia con la cual
debe realizarse una orden de pedido.
Gráfico 1

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4. ¿Cómo se determina un Modelo de Control?
Para determinar cómo vamos a realizar el control de inventarios en una organización debemos tener
en cuenta los siguientes modelos.
4.1 Análisis ABC
Como se vio en el módulo 1, este análisis hace la clasificación del inventario de acuerdo a su importancia
en la organización determinada por el costo que representa, y por ello también es necesario crear
políticas de acuerdo a la importancia de los grupos de inventarios que arroje esta clasificación.
Las políticas que pueden basarse en un análisis ABC pueden ser:
- Recursos dedicados a las compras de los artículos A son mayores que para los artículos C
- El control físico realizado a los a los artículos A debe ser más estricto y tenerlos en áreas más seguras.
- El pronóstico de los artículos A se debe realizar con más cuidado
- Para los inventarios de clase A, se tendrá que mantener una rotación más alta y aplicar mayores
métodos de control que para los de clase C.
4.2 Lote óptimo
La pregunta fundamental que realiza una compañía es: ¿Cuánto inventario tener?
Para su respuesta se debe realizar un análisis entre las ventajas y desventajas, y las implicaciones de
inventarios grandes o pequeños (vistos en el módulo 1). De esta manera se encuentra un punto de
equilibrio adecuado que cree beneficios en cuanto a costos para la empresa y garantice la satisfacción
del cliente o proceso.
Recordando que un tipo de inventario es el Inventario de Ciclo, el cual varía de acuerdo al tamaño del
lote y es determinado por la frecuencia y la cantidad de material ordenado, a continuación, veremos
cómo determinar el tamaño del Inventario de Ciclo que una organización debe tener:
Para fijar el tamaño del lote a ordenar se aplican dos supuestos:
- El tamaño del lote varía directamente con el tiempo que transcurre entre órdenes, es decir que, si se
ordena un lote cada mes, el tamaño del lote debe cubrir la demanda de ese mes.

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- Cuanto más tiempo transcurra entre órdenes, mayor deberá ser el inventario de ciclo.
Teniendo en cuenta las siguientes variables:
Al principio del periodo, el inventario debe tener su nivel máximo, que representaremos con la letra Q.
Al final del periodo, justo antes que el nuevo lote llegue a la bodega, el inventario estará en su mínimo,
representado con la letra O.
El inventario de ciclo promedio será el punto medio entre estos dos extremos:
Inventario de ciclo promedio = (Q+ 0)/2 = Q/2
Este método solo será exacto cuando la demanda es constante y uniforme, sin embargo cuando no se
tiene un conocimiento exacto de la demanda o se cuentan con un alto nivel de desperdicios o mermas,
puede ocasionar errores en la estimación.
Como parte de los niveles de inventario que debe administrar una compañía, están los Inventarios
de seguridad, que es un registro excedente que protege contra las incertidumbres de la demanda,
demoras en tiempos de entrega o cambios en los suministros; de esta manera, se asegura que no
existan interrupciones de las operaciones y el Inventario de tránsito, que hace referencia al inventario
que se encuentra emitido, pero aún no se ha recibido en la organización.
Entre mayor sea el tiempo de entrega o aumente la demanda, aumentará también el inventario
de tránsito.

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Por ejemplo, una planta hace envíos cada mes de tornillos a un mayorista en lotes de tamaño promedio
de 280 unidades.
La demanda promedio del mayorista es de 70 tornillos a la semana y el tiempo de entrega desde la
planta es de tres semanas.
El mayorista debe pagar por el inventario desde el momento en que la planta hace el envío.
Si el mayorista está dispuesto a incrementar su cantidad comprada a 350 unidades, la planta dará
prioridad al mayorista y le garantizará un tiempo de entrega de dos semanas. ¿Cuál es el efecto sobre
el inventario de ciclo y el inventario en tránsito del mayorista?
Solución:
El efecto de esta decisión sobre los inventarios de ciclo es aumentar el promedio en 35 unidades, sin
embargo, la reducción en los inventarios de tránsito es de 70 unidades. De esta manera la propuesta
reduciría la inversión total en inventario de ciclo y en tránsito, adicional a las ventajas de tener tiempos
de entrega menores.
Mas adelante veremos cómo tomar las decisiones de cuánto ordenar y en qué momento.
4.3 Cantidad Económica de Pedido (EOQ)
Las organizaciones se enfrentan a la decisión de qué cantidad de inventario ordenar evitando mayores
costos en la preparación y mantenimiento de este, este método se aplica al Inventario de ciclo, el
cuál varía directamente con el tamaño del lote.

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Cuando los anteriores supuestos se cumplen, el inventario de ciclo se comporta cono se muestra en
la figura a continuación:
Tabla 1
Gráfico 2.
Fuente: Sena 2017.

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• El inventario disponible se encuentra en su mayor nivel, a medida que va disminuyendo, se encuentra
el punto exacto donde se debe realizar una nueva orden.
• El inventario seguirá disminuyendo hasta que los artículos lleguen nuevamente a la bodega, elevando
nuevamente los niveles de inventario.
Retomando lo visto en el módulo 2, tenemos:
Costo anual de mantener = (inventario de ciclo promedio) (costo unitario de mantener)
Costo anual de ordenar = (número de órdenes/año) (costo de ordenar o preparar)
El promedio de órdenes por año se toma como la demanda anual dividida por la cantidad.
Por ejemplo, si es necesario que se ordenen 1.200 unidades cada año y el tamaño del lote promedio
es de 100 unidades, entonces se realizarán 12 órdenes durante el año.
Así, el costo anual de ordenar o preparar disminuye cuando la cantidad aumenta porque se realizarían
menos órdenes como lo vemos en las siguientes gráficas.
Gráfico 3.
Fuente: Sena 2017.

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De esta manera, el costo anual del inventario por ciclo es la suma de los dos componentes del costo.
Lo vemos representado en la siguiente fórmula:
Costo total = costo anual de mantener + costo anual de ordenar o preparar
C = Q/2 (H) + D/Q (S)
Donde:
C = costo total anual del inventario de ciclo
Q = tamaño de lote en unidades.
H = costo de mantener una unidad del inventario durante el año.
D = demanda anual en unidades por año.
S = costo de ordenar o preparar un lote.
Estas mismas variables las podemos aplicar en un periodo diferente, si se escoge que sea por
mes, todas las variables deberán ser consideradas de forma mensual. Lo importante es que el
periodo sea el mismo en todas.
Veremos lo anterior a través de un ejemplo:
Una tienda de regalos tiene un problema con el manejo de inventarios; la baja rotación se está llevando
los márgenes de ganancia ocasionando problemas de flujos de efectivo.
Uno de los artículos que vende es una artesanía de la ciudad, las ventas son 18 unidades por semana
y el proveedor le cobra $60 por unidad. El costo de colocar una orden con el proveedor es de $45. El
costo anual de mantener el 25% del valor de cada unidad y la tienda opera 52 semanas por año. La
administración escoge un lote de 390 unidades para que las nuevas órdenes se puedan colocar con
menos frecuencia. ¿Cuál es el costo anual del inventario de ciclo con la política actual de usar un lote
de 390 unidades? ¿Sería mejor un tamaño de lote de 468?

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Solución
Comenzaremos por calcular la demanda anua y el costo de mantener así:
D = (18 unidades / semana) (52 semanas / año) = 936 unidades
H = 0,25 ($60 / unidad) = $15
El costo total anual del inventario de ciclo para la política actual es:
C = Q/2 (H) + D/Q (S)
C = 390/2 ($15) + 936/390 ($45) = $2.925 + $108 = $3.033
El costo total anual del inventario de ciclo para el tamaño de lote alternativo es:
C = 468/2 ($15) + 936/468 ($45) = $3.510 + $90 = $3.600
El tamaño de lote de 468 unidades sería una opción más costosa que la política actual. El ahorro en
los costos de ordenar es más de lo que se compensa con el aumento en los costos de mantener.
Para este modelo, se tendrían que determinar diferentes cantidades con el fin de determinar cuál es el
tamaño óptimo del lote, que genere el menor costo sin sacrificar la atención al cliente.
Ordenar un tamaño mayor al ideal aumentaría los costos de mantenimiento y un tamaño menor
de cantidades a ordenar aumentaría los costos de orden.
Para evitar tener que hacer la misma operación con diferentes cantidades, como prueba y error,
utilizamos la siguiente fórmula:
Donde EOQ es el mejor tamaño del lote donde el costo anual de ordenar es igual al costo anual de
mantener.
Como parte de las políticas de inventario, también se tiene en cuenta el tiempo entre órdenes de
reabastecimiento, o TBO; el cuál es el tiempo promedio que transcurre entre la solicitud del pedido y
el momento que llega a la bodega.
Se calcularía de la siguiente forma:
TBO = EOQ/D (12 meses/año)

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Como vemos, la política actual ahorra en los costos de ordenar pero incurre en un costo más alto de
mantener el inventario, generando mayores costos anuales. En ocasiones una empresa comete el
error de solo fijarse en el costo de orden sin tener en cuenta los demás factores en la decisión final.
Conforme aumente la cantidad que se ordene, disminuirá el número de ordenes por año, así
el costo de preparar u ordenar disminuye, pero si aumenta la cantidad ordenada, el costo de
mantener también aumentará.
Por ejemplo, siguiendo con el caso anterior, para las artesanías de la ciudad, calculamos el EOQ y su
costo anual del inventario de ciclo. ¿Con qué frecuencia se colocarán las órdenes si se usa el EOQ?

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4.4 Puntos de reorden
Ya que se decidió cuánto ordenar, es necesario pasar a la segunda pregunta ¿cuándo? teniendo en
cuenta que mientras se emite una orden, el inventario tarda un tiempo en estar disponible.
Para ello utilizaremos la siguiente fórmula:
ROP = (Demanda por día) (tiempo de entrega de nueva orden en días)
ROP = d X L
En el caso que el tiempo de entrega sea variable, será necesario incluir un inventario de seguridad
ROP = Demanda esperada durante el tiempo de entrega + Inventario de Seguridad
Continuando con el ejemplo anterior, supongamos que el proveedor tarda 3 días en entregar una
orden, pero en ocasiones se ha demorado 4 semanas. La tienda quiere calcular el punto de reorden
sin un inventario de seguridad y después con un inventario de seguridad.
Primero calcularemos la demanda por día.
ROP = (Demanda por día) (tiempo de entrega de nueva orden en días)
ROP = (2,5 unidades/día) (3 días) = 7,5 unidades
Gráfico 4.
Fuente: Sena 2017.

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El ROP con inventario de seguridad añade un día de demanda (2,5 unidades) para llegar a 10 unidades.
Es decir que cuando el inventario llegue a 10 unidades, será necesario hacer un nuevo pedido
manteniendo un inventario de seguridad.
4.5 Modelo de un solo periodo
Esta situación se presenta cuando se hace un solo pedido del producto y al final del periodo, el producto
pierde su valor, por ejemplo, la compra de periódicos.
A pesar de que un mayorista ordena los periódicos semanal o a diario, estos no pueden
conservarse y utilizarse como un inventario para el día siguiente.
En este caso, la decisión será determinar la cantidad a ordenar al comienzo del periodo
5. Sistemas de control de Inventarios
Con los modelos anteriores, respondimos las preguntas cuánto ordenar y cuándo de manera
separada, un eficiente sistema de inventarios mantiene un control que responda las dos preguntas
permanentemente.
5.1 Sistema de Revisión continua
En un sistema de revisión continua, llamado también Sistema de Punto de Reorden (ROP) o Sistema
de Cantidad fija, se verifica el inventario cada vez que se utiliza para determinar si es necesario
reordenar.
Los sistemas de tecnologías como Códigos de Barras o sistemas RFID con un sistema de información
eficiente ayudan a simplificar este procedimiento.

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5.1.1 Selección del punto de reorden cuando la demanda y el tiempo de entrega son constantes
Como se observa en la gráfica, este modelo representa una demanda y tiempo de entrega constante,
así cuando el nivel de inventario disminuye hasta el punto de reorden R, se realiza un nuevo pedido
que tardará en llegar mientras el nivel de inventario disminuye totalmente y la nueva orden llegará justo
cuando el nivel de inventario está en su mínimo.
Si se considera que el inventario se encuentra en un nivel bajo, se inicia con el proceso de
reabastecimiento, teniendo en cuenta el pronóstico de la demanda futura, para ello, es necesario
determinar la posición en que el inventario debe encontrarse al momento de emitir una orden.
Se tienen en cuenta las siguientes variables:
IP = Posición de Inventario.
SR = Recepciones programadas.
OH = Inventario disponible.
BO = órdenes retrasadas
Posición del inventario = inventario disponible + recepciones programadas – ordenes atrasadas
IP = OH + SR - BO
Gráfico 5.
Fuente: Sena 2017.

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Cuando la posición del inventario llega al nivel mínimo predeterminado o punto de reorden, es
necesario solicitar una cantidad fija del inventario requerido.
En este sistema de inventarios, aunque la cantidad es fija, el tiempo entre ordenes puede variar.
Por ejemplo: la demanda de pasta de tomate en un supermercado siempre es de 25 latas al día y el
tiempo de entrega siempre es de 4 días. Los estantes acabas de reabastecerse con pasta de tomate,
dejando un inventario disponible de 10 cajas. No existen órdenes atrasadas por ahora, pero hay una
orden abierta en tránsito de 200 cajas. ¿Cuál es la posición del inventario? ¿Debe considerarse una
nueva orden?
Solución
R = demanda total durante el tiempo de entrega = (25) (4) = 100 cajas
IP = OH + SR – BO = 10 + 200 – 0 = 210 cajas
Debido a que la posición el inventario (IP) excede la demanda durante el tiempo de entrega (R), no es
necesario reordenar. El inventario está casi agotado, pero la recepción programada está en tránsito y
lograría cubrir la demanda estimada.
5.1.2 Selección de un punto de reorden cuando la demanda es variable y el tiempo de entrega
es constante
Gráfico 6.
Fuente: Sena 2017.

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Cuando la demanda no es la misma durante todos los periodos de tiempo, da lugar a la necesidad
de inventarios de seguridad para prevenir la insatisfacción de la demanda. La figura muestra el
funcionamiento de este modelo cuando la demanda es variable, pero el tiempo de entrega es constante,
esto hace que el tiempo entre ordenes también varíe.
Teniendo en cuenta este comportamiento, es necesario agregar un inventario de seguridad lo cual se
ve en la imagen que el inventario no llega a cero cuando se recibe una nueva orden de pedido.
Decidir un inventario de seguridad pequeño o grande es un equilibrio entre el servicio al cliente
y los costos de mantener el inventario.
Existen tres pasos para llegar al punto de reorden adecuado:
a. Definir la política de nivel de servicio deseada creando un intervalo de protección para la empresa.
b. Determinar el pronóstico de la demanda durante el tiempo de entrega. Esto se puede realizar a
través de métodos estadísticos e históricos.
c. Establecer los niveles de inventario de seguridad y el punto de reorden.
5.2 Sistema de Revisión Periódica
También llamado Sistema de Reorden de Intervalo Fijo o Sistema de Reorden Periódico, en el
cual el inventario se revisa en forma periódica. Este sistema hace más fácil la programación porque
establece una rutina.
La nueva orden se coloca al final de cada revisión y la demanda es variable porque varía entre las
revisiones realizadas, pero el tiempo es entre órdenes es constante.
Un ejemplo de este sistema es una tienda de barrio, donde el proveedor de gaseosas hace rondas
semanales revisando el inventario y reabastece con suficientes productos para suplir la demanda de
esa semana hasta la próxima revisión.
Tenemos el siguiente gráfico:

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Gráfico 7.
El tiempo es el mismo entre órdenes, pero la demanda del artículo es variable modificando también las
cantidades a ordenar en cada pedido.
En el material de apoyo podemos ver un ejemplo de una empresa que utiliza este sistema.
Para este sistema es indispensable tomar dos decisiones:
- Tiempo entre revisiones. Este puede ser calculado de acuerdo al costo equilibrio de la cantidad
óptima de pedido.
- Nivel óptimo del inventario. Teniendo en cuenta que la demanda es variable.
El nivel óptimo de inventario deberá considerar que la cantidad de artículos deben ser suficientes hasta
para atender la demanda hasta la siguiente revisión, manteniendo un inventario de prevención, que
puede ser mayor al del sistema continuo.
El nivel del inventario deberá ser igual a la demanda esperada más el inventario de seguridad que se
mantenga como prevención a la incertidumbre.
Fuente: Sena 2017.

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5.3 Ventajas de los diferentes Sistemas Periódico y Continuo
Dependiendo de la organización y las políticas de ésta, se pueden utilizar cualquiera de los dos
sistemas. A continuación, veremos las ventajas de cada uno.
Ventaja de Sistemas Periódicos
a. Este sistema es conveniente porque las órdenes de pedido ocurren en intervalos de tiempo fijos, de
esta manera los tiempos de recepción y entrega pueden ser estandarizados.
b. Órdenes de diferentes artículos a un mismo proveedor se pueden combinar reduciendo costos de
orden y de transporte, obteniendo descuentos por parte de este.
c. La posición del inventario solo se considera al hacer la revisión.
Ventajas de los Sistemas de Revisión Continua
a. La frecuencia de los niveles de inventario pueden individualizarse, reduciendo el costo de ordenar
y mantener.
b. Al realizar órdenes de pedido fijos, si las cantidades son grandes, se puede acceder a un descuento
por parte del proveedor.
c. Es necesario un menor nivel de inventario de seguridad que significa menores costos.
Independiente del sistema de inventario que se escoja, se requiere que los registros y la información
sea adecuados manteniendo la exactitud en la información.
Las decisiones más significativas sobre los pedidos, la programación y los envíos, pueden
tomarse solo cuando la empresa sabe lo que tiene a la mano (Render & Heizer, 2014).

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6. Estrategias de Administración de Inventarios
A continuación veremos algunas estrategias aplicadas por las organizaciones con el fin de realizar una
adecuada administración de inventarios.
6.1 Descuentos por cantidad
Los proveedores ofrecen esta política para incentivar las compras de grandes cantidades, así, el precio
de un artículo no es fijo, sino que variará dependiendo de las cantidades a ordenar.
De esta manera será necesario encontrar el mejor tamaño del lote que logre un equilibrio entre las
ventajas de menores precios y órdenes menos frecuentes contra las desventajas de tener un nivel de
inventario más alto que implica costos más altos de mantener.
La ecuación para el costo total sería la siguiente:
Determinemos lo anterior a través de un ejemplo:
Una empresa vende carritos de juguete. Recientemente le ofrecieron un programa de descuentos por
cantidad para estos carritos cuyo costo normal es de $50, sin embargo para órdenes superiores a 230,
el costo unitario baja a $45. Además, el costo de ordenar es de $49 por orden, la demanda anual es
de 5.000 carritos y el cargo por mantener el inventario como porcentaje es del 20%. ¿Qué cantidad
ordenada disminuirá al mínimo el costo total del inventario?

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Determinamos ahora el costo total con este costo:
En el caso que tengamos más opciones de decuentos, deberemos aplicar la misma fórmula para
determinr el nivel óptimo a ordenar. Para este caso, el descuento otorgado al aumentar la cantidad a
ordenar es viable para la empresa.
6.2 Control de inventarios para los servicios
Como vimos en el módulo 1, las empresas de servicios también tienen un nivel de inventario de los
suministros para llevar a cabo su actividad, y por lo tanto también es necesario su control
Entre las diferentes técnicas para el control de inventarios se incluyen las siguientes:
a. Buena selección de personal y capacitación
b. Control estricto de los envíos entrantes. A través de códigos de barras y sistemas de identificación
como RFID.
c. Control efectivo de todos los salientes, a través de sistemas de identificación y vigilancia como
videos.

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6.3 Tácticas para reducir inventarios
Las organizaciones siempre están buscando métodos para reducir sus niveles de inventario, sin
embargo, cada decisión trae consigo consecuencias que también se deben considerar.
Inventario de Ciclo
Para disminuir el inventario de ciclo, se puede reducir los tamaños de los lotes a ordenar. Sin embargo, a
realizar eso, se pueden aumentar los costos de ordenar y de preparación.Al respecto, una organización
puede automatizar la infraestructura de los flujos de información para simplificar los métodos para
hacer órdenes y preparaciones.
Inventario de Seguridad
Para reducir este inventario, una empresa puede hacer órdenes más cercanas al tiempo de recepción,
sin embargo, se pone en riesgo el servicio al cliente al quedarse sin inventario para atenderlo. Para
ello se puede:
- Mejorar el pronóstico de la demanda, con el fin de tener un conocimiento más acertado de las
cantidades necesarias.
- Elección de proveedores confiables que ofrezcan menores tiempos de entregas
Inventario de previsión
Para esta política se busca igualar que la tasa de la demanda sea igual a la de producción o venta.
Para ello se puede:
- Ofrecer nuevos productos con ciclos de demanda diferentes.
- Realizar campañas promocionales fuera de temporada.
El éxito de la operación de ventas al menudeo requiere un buen control al nivel de la tienda con
inventarios precisos en el lugar adecuado. Las tiendas más importantes pierden entre un 10
y un 5% de sus utilidades globales por errores o imprecisiones en sus registros de inventario.
(Render & Heizer, 2014)

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Inventario en tránsito
Se busca reducir los tiempos de entrega con el fin de disminuir el nivel de inventario en tránsito. Para
esto puede:
- Buscar proveedores que ofrezcan menores tiempos de respuesta.
- Mejorar los sistemas de información, para garantizar retrasos en la información entre el centro de
distribución y las tiendas.
6.4 Administración de inventarios por los proveedores
El inventario administrado por el proveedor es una práctica que se ve realizado en grandes almacenes
de cadena.
Esta práctica se basa en la creencia que los proveedores tienen un mejor conocimiento de las
capacidades de manufactura y tiempos de entrega reduciendo el número de integrantes en la
cadena de abastecimiento, siendo estos los encargados de la planeación, colaboración, pronóstico y
reabastecimiento, generando ahorros en los costos excesivos de la cadena de suministro haciéndola
más eficiente.
Así una empresa reduce costos en el sistema y recursos logrando.
- Surtido eficiente de productos
- Resurtido eficiente
- Promoción eficiente
- Introducción eficiente de productos
De acuerdo a Mora García, 2010, se tienen las siguientes ventajas y limitaciones de esta práctica:
Ventajas
A nivel de la cadena logística:
• Menores niveles de inventario en todos los eslabones de la cadena de abastecimiento.
• Reducción de errores en el manejo de la información.

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• Mayor exactitud en los pronósticos de inventario y colocación de los stocks en cada punto de la
cadena de abastecimiento.
• Menor margen de costos de servicio.
A nivel de los vendedores:
• Mejor entendimiento de la demanda del cliente.
• Comunicación directa y mejorada con los consumidores.
• Incremento de los niveles de ventas.
• Oportunidad de ofrecer mayor valor agregado en los productos y servicios.
A nivel de los proveedores:
• Reducción en los tiempos de reabastecimiento.
• Menor costo del inventario.
• Disminución de las rupturas de stock.
• Construcción de alianzas estratégicas en beneficio de la gestión eficiente de la cadena de
abastecimiento.
A nivel de los usuarios finales:
• Aumento de los niveles de servicio.
• Reducción de los agotados en puntos de venta.
Limitaciones
• El éxito de las iniciativas de VMI depende de la relación comercial entre minoristas y mayoristas.
• Creciente dependencia entre las partes.
• Falta de confianza para el intercambio de información.

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• Invisibilidad y desequilibrio del inventario.
• Altos costos de inversión en tecnología.
• Largos tiempos de integración de información y de procesos.
6.5 Protección y preservación de inventarios
En determinado momento en el lugar de almacenamiento puede ocurrir una emergencia que puede ser
algo sencillo como un corte de energía o un desastre mayor, sin embargo, las organizaciones no están
preparadas para esta situación y por lo tanto no cuentan con planes de emergencia o de recuperación
de la información.
Una opción de plan de emergencias es:
• Preparación. Se deben estudiar medidas de contingencia en caso de presentarse algún
• Ejecución. Es necesario establecer las medidas de acción al momento de una emergencia.
• Recuperación. Volver a funcionar con normalidad.
Es necesario tener un respaldo de información almacenado en servidores externos para tener
un registro exacto del inventario en el caso de cualquier eventualidad.
Toda empresa está expuesta a diferentes factores que pueden poner en riesgo su funcionamiento
y por lo tanto los inventarios, estos pueden ser:
• Geográficos
• Tecnológicos
• Físicos
• Legales
• Errores Humanos

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Material de apoyo
• Inventarios manejo y control pdf.
Referencias bibliográficas
Krajewski, L., Malhotra, M., & Ritzman, L. (2013). Administración de Operaciones (10th ed.). México:
Pearson Education.
MoraGarcía,L.(2010).GestiónLogísticaIntegral:lasmejoresprácticasenlacadenadeabastecimientos
(1st ed.). Bogotá, Colombia: Ecoe Ediciones.
Muller, M. (2004). Fundamentos de Administración de Inventarios (1st ed.). Bogotá: Editorial Norma.
Render, B., & Heizer, J. (2014). Principios de Administración de Operaciones (9th ed.). México: Pearson
Education.

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