Mod1 htas taller

BENEMÉRITA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE PUEBLA
Facultad de Ciencias de la Electrónica
MANUAL: MÓDULO 1
TALLER DE MANTENIMIENTO Y AJUSTE DE BANCO
Elaborado por:
MIGUEL ÁNGEL MORALES CARMONA
Septiembre / 2017

ÍNDICE
TEMA 1
CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS Y RECOMENDACIONES PARA SU USO.......................1
Introducción ...................................................................................................................................................1
1.1. Unidades fundamentales y derivadas....................................................................................................1
1.2. Prefijos de Sistema Internacional de Unidades.....................................................................................5
1.3. Tornillo de banco.....................................................................................................................................6
1.4. Martillos ...................................................................................................................................................6
1.5. Limas .......................................................................................................................................................7
1.6. Números y letras para marcar..............................................................................................................10
1.7. Sierra manual (segueta).......................................................................................................................11
1.8. Cinceles.................................................................................................................................................13
1.9. Machuelos.............................................................................................................................................14
1.10. Terrajas ...............................................................................................................................................18
1.11. Llaves ..................................................................................................................................................19
1.12. Desarmadores.....................................................................................................................................20
1.13. Seguridad en el taller..........................................................................................................................21
TEMA 2
HERRAMIENTAS PARA MEDICIÓN Y TRAZO........................................................................................24
2.1. Sistemas de medidas............................................................................................................................24
2.2. Herramientas para medición y trazo....................................................................................................25
TEMA 3
INTRODUCCIÓN A LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS.........................................................................30
3.1. Máquinas Taladradoras........................................................................................................................30

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA ELECTRÓNICA
CENTRO DE INNOVACIÓN EN MECATRÓNICA (CIM)
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MIGUEL M. CARMONA
TEMA 1
CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS Y RECOMENDACIONES PARA SU USO
INTRODUCCIÓN
Las herramientas de mano son esenciales para algunas operaciones que se efectúan en el taller mecánico, como son el
aserrado, el limado, el pulido, el machuelado y el roscado. Es importante que el aprendiz, con paciencia y práctica adquiera
habilidad en el uso de estas herramientas.
Las herramientas deben utilizarse con cuidado y conservarse en condiciones favorables de trabajo y de seguridad. Un buen
mecánico ajustador se caracteriza por tener en excelentes condiciones sus herramientas.
1.1. UNIDADES FUNDAMENTALES Y DERIVADAS.
OBJETIVO: Reconocer las unidades fundamentales y derivadas, así como aplicar un procedimiento para convertir unidades
de un sistema de medidas a otro (Inglés e Internacional).
ANTECEDENTES DE LAS UNIDADES FUNDAMENTALES Y DERIVADAS.
El Sistema Internacional de Unidades (SI) es el sistema coherente de unidades adoptado y recomendado por la Conferencia
General de Pesas y Medidas.
Hasta antes de octubre de 1995, el Sistema Internacional de Unidades estaba integrado por tres clases de unidades:
Unidades SI de base, Unidades SI suplementarias y Unidades SI derivadas.
La XX Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM), reunida en esa fecha, decidió que las unidades suplementarias
(radián y esterradián) formaran parte de las unidades derivadas adimensionales. Con esta decisión las clases de unidades
que forman el SI se redujo a unidades SI de base o fundamentales y unidades SI derivadas.
UNIDADES SI FUNDAMENTALES.
Son 7 unidades sobre las que se fundamenta el sistema y de cuya combinación se obtienen todas las unidades derivadas.
MAGNITUD UNIDAD SÍMBOLO
Longitud Metro M
Masa Kilogramo Kg
Tiempo Segundo S
Corriente eléctrica Ampere A
Temperatura Kelvin K
Intensidad luminosa Candela Cd
Cantidad de sustancia Mol mol
UNIDAD DE LONGITUD:
Metro: Es la longitud de la trayectoria recorrida por la luz en el vacío en un lapso de 1/299 792 458 de segundo, (17ª CGPM, 1983).
Actualmente esta unidad de longitud se realiza y se disemina por medio de láseres estabilizados, lámparas espectrales y patrones
materializados.

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UNIDAD DE MASA:
Partiendo de la “grave” de Lavoisier en 1793, la unidad de masa, el kilogramo, era el “peso” de un decímetro cúbico de agua a la
temperatura de fusión del hielo y, después se consideró a la temperatura de su máxima densidad.
Actualmente la unidad de masa está representada por un cilindro de platino iridio de diámetro y altura iguales (39 mm).
Kilogramo: Es la masa igual a la del prototipo internacional del kilogramo, (1ª y 3ª CGPM, 1889 y 1901).
UNIDAD DE TIEMPO:
Segundo: Es la duración de 9 192 631 770 períodos de la radiación correspondiente a la transición entre los dos niveles hiperfinos del
átomo de cesio 133 (13ª CGPM).
UNIDAD DE CORRIENTE ELÉCTRICA:
Ampere: Es la intensidad de una corriente constante que, mantenida en dos conductores paralelos, rectilíneos de longitud infinita, de
sección circular despreciable, colocados a un metro de distancia entre sí, en el vacío, producirá entre ellos una fuerza igual a 2x10-7
newton por metro de longitud (9ª CGPM).
UNIDAD DE TEMPERATURA TERMODINÁMICA:
En 1954, la 10a. CGPM modificó la base termodinámica de la escala de temperatura, en vez de hacerla sobre dos puntos fijos, el punto
de congelación y el punto de ebullición del agua, se hizo sobre un sólo punto fijo fundamental, el punto triple del agua al cual se le
atribuye el valor de 1 / 273.16 K.
Es de uso común expresar una temperatura termodinámica (T) en función de su diferencia por relación a la temperatura de referencia
To = 273.15 K, punto de congelación del agua. Esta diferencia de temperatura es llamada temperatura Celsius (t) y se define por la
ecuación t = T - To. La unidad de temperatura Celsius es el grado Celsius (°C) igual a la unidad kelvin por definición. El kelvin y el Celsius
son unidades de la Escala Internacional de temperatura de 1990 (EIT-90) adoptado por el Comité Internacional en 1989 en su
recomendación 5.
Kelvin: Es la fracción de 1/273.16 de la temperatura termodinámica del punto triple del agua (13ª CGPM).
UNIDAD DE INTENSIDAD LUMINOSA:
Candela: Es la intensidad luminosa en una dirección dada de una fuente que emite una radiación monocromática de frecuencia 540x1012
Hertz y cuya intensidad energética en esa dirección es 1/683 watt por esterradián (16ª CGPM, 1979).
UNIDAD DE CANTIDAD DE SUSTANCIA:
Incorporada en 1971 como la séptima unidad de base del SI para formar la estructura metrológica del campo de la físico-química, mol
no se refiere a una masa sino a un número de partículas. Mencionar un número determinado de moles sin indicar cuales son las
partículas es tan incierto como mencionar un número de metros sin señalar a que dimensión del objeto se refiere.
La definición de mol establecida por la 14ª CGPM en 1971 se refiere a los átomos de carbono 12 no ligados, que se encuentran en
reposo y en su estado fundamental.
Mol: Es la cantidad de sustancia que contiene tantas entidades elementales como existen átomos en 0,012 kg de carbono 12 (14ª
CGPM, 1971).

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UNIDADES SI DERIVADAS.
Estas unidades se forman por combinaciones simples de las unidades del SI fundamentales de acuerdo con las leyes de la física.
Algunos ejemplos de ellas vienen en la siguiente tabla:
MAGNITUD NOMBRE EN EL SIU SÍMBOLO
Superficie Metro cuadrado m2
Volumen Metro cúbico m3
Velocidad Metro por segundo m / s
Aceleración Metro por segundo al cuadrado m / s2
Número de ondas Metro a la menos uno m-1
Densidad Kilogramo por metro cúbico
Volumen específico Metro cúbico por kilogramo
Densidad de corriente Ampere por metro cuadrado A / m2
Campo magnético Ampere por metro A / m
Concentración de sustancia Mol por metro cúbico mol / m3
Luminancia Candela por metro cuadrado cd / m2
Índice de refracción Uno 1
Sin embargo existen algunas formas especiales de las unidades derivadas en el Sistema internacional de unidades, como las que se
expondrán en los renglones siguientes.
UNIDADES SI DERIVADAS QUE TIENEN NOMBRE Y SÍMBOLO ESPECIAL.
Para facilitar la expresión de unidades derivadas formadas de combinaciones de unidades fundamentales, se le ha dado a un cierto
número de ellas un nombre y un símbolo especial. A partir de las unidades de la tabla anterior, se utilizan para expresar otras unidades
como se muestra en la siguiente tabla:
MAGNITUD NOMBRE EN EL SIU
SÍMBOLO EXPRESIÓN EN UNIDADES
BASE
Ángulo plano Radián rad m * m-1 = 1
Ángulo solido Esterradián sr m2 * m-2 = 1
Frecuencia Hertz Hz s-1
Fuerza Newton N m * Kg *s-2
Presión, esfuerzo Pascal Pa m-1 *kg * s-2 = N / m2
Trabajo, energía, calor Joule J m2 * Kg * s-2
Potencia, flujo energético Watt W m2 * Kg * s-3
Carga eléctrica Coulomb C s * A
Capacitancia eléctrica Farad F m-2 * Kg-1 * s4 * A2
Diferencia de potencial volt V m2 * Kg * s-3 * A-1
Inducción magnética Tesla T Kg * s-2 * A-1
Inductancia Henry H m2 * Kg * s-2 * A-2

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UNIDADES SI DERIVADAS CON NOMBRES ESPECIALES.
La siguiente tabla muestra ejemplos de unidades SIU derivadas cuyos nombres y símbolos incluyen unidades SI derivadas con nombres
y símbolos especiales.
MAGNITUD DERIVADA
UNIDAD SIU DERIVADAS
NOMBRE
SÍMBOLO EXPRESIÓN EN UNIDADES
BASE
Viscosidad dinámica Pascal segundo Pa * s m-1 * Kg * s-1
Momento de una fuerza Newton metro N * m m2 * Kg * s-2
Tensión superficial Newton por metro N / m Kg *s-2
Velocidad angular Radián por segundo rad / s m-1 *kg * s-2 = N / m2
Flujo térmico superficial Watt por metro cuadrado W / m2 m2 * Kg * s-2
Capacidad térmica, entropía Joule por Kelvin J / K m2 * Kg * s-3
Entropía másica Joule por Kilogramo Kelvin J / Kg * K s * A
Conductividad térmica Watt por metro Kelvin W / (m * K) m-2 * Kg-1 * s4 * A2
Energía volúmica Joule por metro cúbico J / m3 m2 * Kg * s-3 * A-1
Campo eléctrico Volt por metro V / m Kg * s-2 * A-1
Permitividad Farad por metro F / m m2 * Kg * s-2 * A-2
Permeabilidad Henry por metro H / m m2 * Kg * s-2 * A-2
Energía molar Joule por mol J / mol m2 * Kg * s-2 * A-2
UNIDADES QUE SE UTILIZAN PERO QUE NO PERTENECEN AL SI.
Este tipo de unidades no pertenece al Sistema Internacional de Unidades, pero por su uso extendido se considera que es preferible
mantenerlas. En la tabla siguiente se indican sus equivalencias con las unidades del SI.
NOMBRE SÍMBOLO VALOR EN UNIDADES SIU
MINUTO min 1 min = 60 s
HORA h 1 h = 60 min
DÍA d 1 d = 24 h
GRADO º 1º = (π / 180) rad
MINUTO ‘ 1’ = (1 / 60)º
SEGUNDO “ 1” = (1 / 60)’
LITRO L, l 1 L = 1 dm3
TONELADA t 1 t = 103 Kg

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1.2. PREFIJOS DEL SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (SIU)
En la actualidad existen 20 prefijos, debido al gran número de ellos se dificulta su utilización; en un tiempo estuvieron sujetos
a desaparecer para substituirlos por potencias positivas y negativas de base 10.
Los prefijos no contribuyen a la coherencia del SIU pero se ha visto la necesidad de su empleo para facilitar la expresión de
cantidades muy diferentes.
NOMBRE SÍMBOLO VALOR
YOTTA Y 1024 1 000 000 000 000 000 000 000 000
ZETTA Z 1021 1 000 000 000 000 000 000 000
EXA E 1018 1 000 000 000 000 000 000
PETA P 1015 1 000 000 000 000 000
TERA T 1012 1 000 000 000 000
GIGA G 109 1 000 000 000
MEGA M 106 1 000 000
KILO K 103 1 000
HECTO H 102 100
DECA Da 101 10
UNIDAD 1 1
Deci d 10-1 0.1
Centi c 10-2 0.01
Mili m 10-3 0.001
Micro μ 10-6 0.000 001
Nano η 10-9 0.000 000 001
Pico ρ 10-12 0.000 000 000 001
Femto f 10-15 0.000 000 000 000 001
Atto a 10-18 0.000 000 000 000 000 001
Zepto z 10-21 0.000 000 000 000 000 000 001
Yocto y 10-24 0.000 000 000 000 000 000 000 001

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1.3. TORNILLO DE BANCO
Es un dispositivo para sujetar el trabajo con el fin de realizar operaciones como el aserrado, limado, cincelado, machuelado,
roscado, etc. Los tornillos de banco se fabrican en una gran variedad de tamaños con el objeto de que puedan sujetar trabajos
de muchos tamaños y formas; algunos de ellos vienen equipados con una base giratoria, para llevarlo a cualquier posición.
Para sujetar piezas acabadas. Es conveniente cubrir las mordazas originales con otras hechas de aluminio, latón o cobre,
para proteger el trabajo.
Fig. 1 Tornillo de banco
1.4. MARTILLOS
El martillo de bola, o del mecánico ajustador como se le conoce comúnmente, es el que por lo general se emplea en el taller
mecánico. la parte redondeada se llama pena, y el extremo opuesto es la boca, y se fabrican en varios tamaños, con cabezas
cuya masa varía desde 110 hasta 790 g (4 a 28 oz), aproximadamente. Se endurecen y templan. Los de tamaño más
pequeño se utilizan en los trabajos de trazado, en tanto que los más grandes se usan en el trabajo general de banco.
Los martillos de boca blanda se emplean para el trabajo de armado y montaje, porque no estropearán la superficie acabada
de las piezas. Estos martillos tienen superficies para golpear que están hechas con latón, plástico, plomo, o de cuero o
caucho duro.
Al utilizar un martillo, debe empuñarse en el extremo del mango. Esta posición proporciona una mayor fuerza y equilibrio al
golpear que si se sujetara cerca de la cabeza; también ayuda a mantener plana la boca del martillo sobre el trabajo que se
golpea, al mismo tiempo que minimiza la posibilidad de que se dañe la cara del trabajo.
Fig. 2 Martillo de boca blanda
Deben tomarse las precauciones siguientes al utilizar un martillo:
1. Un martillo con la cabeza floja es peligroso. Mantenga siempre el mango del martillo firmemente asegurado en la
cabeza con una cuña apropiada.
2. Reemplace siempre el mango de cualquier martillo, si llega a fracturarse o si no se ve solidó; no espere a que suceda
un accidente serio.
3. Nunca use un martillo con un mango grasoso o con las manos aceitosas.

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1.5. LIMAS
Herramienta manual de corte con muchos dientes; se utiliza para quitar el metal sobrante y producir superficies acabadas.
Las limas se fabrican con acero al alto carbono, endurecido y templado y en muchas formas y tamaños, cada una de ellos
para satisfacer una necesidad. Se dividen en dos grandes clases: de picadura cruzada y de picadura sencilla (o musas).
Fig. 3 Partes de una lima
GRADOS DE GROSOR
Tanto las limas de picadura sencilla como de picadura cruzada se fabrican con varios grados de grosor. En las limas grandes
esto se indica mediante los términos: de desbaste, gruesa, bastarda, entrefina (o de segundo corte), extrafina y súper
extrafina. La bastarda, la entrefina y la extrafina son Las que más se usan en los talleres mecánicos. En las limas más
pequeñas, el grado de grosor se indica por números del 00 al 8, siendo la más gruesa la numero 00.
Fig. 4 Grados de grosor de las limas.
Las limas se fabrican con muchas formas y pueden identificarse por su sección transversal, su forma o su uso especial. Los
tipos de limas más utilizados en un taller mecánico son: a plano de operario, chata, cilíndrica, de mediacaña, cuadrada,
triangular, paralela de un canto liso, de cerrajero y de navaja.
Fig. 5 Formas de limas
CUIDADO DE LAS LIMAS
El cuidado apropiado, la selección y el uso son factores importantes para tener buenos resultados al emplear una lima. Para
prolongar la duración de las limas, deben observarse las siguientes indicaciones:
1. Utilice un limpia limas para conservarlas limpias y sin virutas.
2. No golpee una lima sobre un tornillo de banco u otra superficie metálica para limpiarla.
3. No aplique demasiada presión a una lima nueva. Esta manera de proceder rompe los filos con rapidez. demasiada presión también
causa “empaste” (pequeñas partículas metálica se incrustan como cuñas entre los dientes), lo que traerá como consecuencia que se raye
la superficie del trabajo.
4. Nunca use una lima como palanca o martillo.
NOTA: Una lima es una herramienta endurecida que puede estallar con facilidad, lo cual puede hacer que salten pequeños trozos de la
misma y causar heridas serias en los ojos.
5. Guarde siempre las limas en donde no se froten entre sí; cuélguelas o guárdelas por separado.

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SUGERENCIAS PARA EL USO DE LAS LIMAS.
Al limar deben seguirse las indicaciones generales siguientes:
1. Nunca use una lima sin mango.
NOTA: Esta práctica puede producir heridas serlas. Si la lima se resbala, la espiga afilada puede clavarse en una mano o un brazo.
2. Asegúrese siempre de que el mango esté apretado en la lima.
3. Para producir una superficie plana al limar en forma cruzada, la mano derecha, el antebrazo y la mano izquierda
deben mantenerse en un plano horizontal. Evite que la lima oscile, empuje a uno y otro lado en línea recta.
Fig. 6 Uso correcto de una lima
4. Una lima sólo corta en la carrera hacia adelante. Por lo tanto, al limar sólo aplique presión hacia abajo al llevar la
lima hacia adelante y afloje la presión en la carrera de regreso. Aplicar presión hacia abajo en la carrera de
regreso tiende a desafilar la lima.
5. La pieza que va a limarse debe sujetarse en un tornillo de banco, aproximadamente a la altura del codo. Las piezas
más pequeñas y finas pueden sujetarse más arriba, mientras que las más pesadas, que requieren que se
quite mucho metal, deben sujetarse más abajo.
6. Nunca frote la mano o los dedos sobre una superficie que se esté limando. La grasa o el aceite que pueda haber
en la mano, depositados sobre el metal hace que la lima se resbale, en lugar de cortar. El aceite también hará
que las limaduras obstruyan la lima. Para evitar esta obstrucción, use el limpia limas y después frote greda
(gis) sobre la superficie de la lima.

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PRÁCTICA DEL LIMADO
Se aplica el limado cruzado si se quiere quitar el metal con rapidez, o si se necesita aplanar la superficie, antes de realizar
el acabado mediante otro tipo de limado.
Para limado de desbaste, use una lima de picadura cruzada y cruce la carrera a intervalos regulares, para ayudar a lograr
una superficie plana y recta. Para realizar el acabado, use una lima de picadura sencilla y realice unas carreras más cortas
para que la lima se mantenga plana sobre la superficie del trabajo.
Fig. 7 Limado Correcto
La presión hacia abajo sobre la lima debe aplicarse con los dedos de la mano izquierda, la cual debe mantenerse sobre la
pieza durante la operación de acabado.
Fig. 8 Presión en el limado
El trabajo debe examinarse en ocasiones para verificar lo plano que se encuentra, apoyando el borde de una regla de acero
sobre su superficie. Debe utilizarse una escuadra de acero para verificar que una de las superficies respecto de la otra esté
a escuadra.
Fig. 9 Verificación del trabajo
Se aplica el limado atravesado para producir una superficie recta, a escuadra, con un acabado más fino que el que se produce
con un limado recto. Se utiliza una lima de picadura sencilla y se aplica la presión sobre esa lima precisamente arriba del
borde de la pieza. Se tira y se empuja la lima longitudinalmente a lo largo de la superficie del trabajo, en forma alternada. la
lima debe mantenerse plana y aplicarle la presión sólo en la carrera hacia adelante. En la carrera de regreso, la lima debe
deslizarse hacia atrás, sin que se aplique presión y sin levantarla.
Fig. 10 Limado atravesado

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1.6. NÚMEROS Y LETRAS PARA MARCAR
Los punzones para marcar metales se usan para identificar piezas. Se fabrican en muchos tamaños, con letras o con números
que tienen una altura desde 0.8 hasta 12.7 mm (1/32 a 1/2 in). Estos punzones nunca deben emplearse sobre metal
endurecido y, si se utilizan en hierro fundido o en acero laminado en caliente, primero debe quitarse la costra dura exterior
mediante esmerilado, cincelado o maquinado, para que esos troqueles no se dañen.
Fig. 11 Punzones para marcar
CÓMO UTILIZAR LOS PUNZONES PARA MARCAR METALES:
1. Coloque la pieza en un tornillo de banco o sobre una superficie plana.
2. Trace una línea base con el fin de indicar en donde se va a colocar la marca.
3. Trace una marca de referencia para el centro del letrero.
4. Coloque el troquel de manera que la letra o marca de fábrica que tiene en una de sus caras laterales quede frente a
usted. Con ello se asegurará que la letra va a quedar impresa “derecha”.
5. Coloque el borde del troquel sobre la recta de referencia, en medio del trazo.
6. Estampe la letra de en medio en forma tal que coincida con la marca que indica el centro del letrero.
7. Estampe todas las letras de la derecha (respecto a la de en medio) y, a continuación, siga hacia la izquierda,
procurando que el letrero quede centrado.

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1.7. SIERRA MANUAL (SEGUETA)
La sierra es una herramienta de mano que se utiliza para cortar metal. La sierra de mango de pistola consta de cuatro partes
principales: mango, arco, hoja y tuerca de mariposa para ajuste. En la mayor parte de las sierras, el arco puede ser plano o
tubular. Algunas tienen arcos ajustables para poder dar acomodo a varias longitudes de hoja.
Fig. 12 Sierra manual
HOJAS PARA SIERRA DE ARCO (SEGUETA) PARA METALES
Se fabrican de acero de alta velocidad, al molibdeno o al tungsteno, el cual se ha endurecido por templado.
Las hojas más utilizadas son de 12.7 mm (1/2 in) de ancho y 0.63 mm (1/16 in) de espesor. Las longitudes comunes son
200, 250 y 300 mm, o sea 8, 10 y 12 in. Existe un agujero en cada extremo de la hoja para montarla en el arco.
La distancia entre cada diente de una hoja se llama paso; un paso de 1/18 significa que se tienen 18 dientes por pulgada.
Las hojas tienen 14, 18, 24 o 32 dientes por pulgada. Para uso general se recomienda una hoja de 18 dientes por pulgada.
Es importante usar el paso correcto, según lo que se vaya a cortar. Seleccione una hoja tan basta como se pueda, para no
tener tantas virutas y realizar el corte con rapidez. la hoja seleccionada debe tener al menos dos dientes en contacto con el
trabajo, para que éste no se atasque entre los dientes y los arranques de la hoja.
Fig. 13 Paso correcto e incorrecto de la hoja

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MANERA DE MONTAR UNA HOJA EN UN ARCO.
1. Seleccione la hoja apropiada para el trabajo que vaya a realizar.
2. 2. Ajuste el arco a la longitud de la hoja.
3. Coloque uno de los extremos de la hoja en la espiga posterior (la que se encuentra cerca de la tuerca de mariposa).
4. NOTA: asegúrese de que los dientes de la hoja apunten hacia el lado opuesto al mango.
5. Coloque el otro extremo de la hoja en la espiga del frente.
6. Apriete la tuerca de mariposa hasta que la hoja quede apenas ajustada.
NOTA: no apriete demasiado la tuerca, ya que puede romperse la hoja o doblarse el arco.
Fig. 14 Montaje de una hoja en el arco
CÓMO USAR UNA SIERRA DE MANO
1. Compruebe que el paso es el apropiado para el trabajo que se va a realizar y asegúrese de que los dientes apuntan
hacia el lado opuesto al mango.
2. Ajuste la tensión de la hoja tanto como lo permita la presión que pueda ejercer con dos dedos.
NOTA: Demasiada presión doblará el arco y dañará la hoja. Muy poca presión hará que la hoja se doble, producirá un corte inexacto
y puede romperse la hoja.
3. Marque la posición del corte en la pieza mediante un trazo o haciendo una pequeña muesca con una lima.
4. Monte la barra en el tornillo de banco, de modo que el corte se realice a unos 6 mm (1/4 in) de las mordazas (o
quijadas) del tornillo.
5. Sujete la sierra (segueta) como se muestra en la figura y colóquese en una posición cómoda.
6. Coloque la hoja sobre el trabajo precisamente hacia afuera de la recta trazada o en la muesca hecha con la lima.
7. Haga presión hacia abajo en la carrera hacia adelante y deje de ejercerla en la carrera hacia atrás. Lleve una
velocidad de aproximadamente 50 carreras/min.
8. Si no se inicia el corte en el lugar apropiado, haga una muesca en V con una lima, en la marca de corte, para guiar
a la hoja.
9. Al acercarse el final del corte, disminuya la velocidad y la presión, para controlar a la sierra a medida que rompe el
material.
10. Si se corta material delgado, coloque la sierra formando un ángulo para que en todo momento se apoyen al menos
dos dientes sobre la pieza. Las láminas metálicas y otros materiales delgados pueden afianzarse entre dos trozos
delgados de madera; entonces el corte se realiza sobre las tres piezas, como se muestra en la figura.
NOTA: Utilizar una hoja nueva en un corte ya iniciado trabará y arruinará el “asentamiento” de esa hoja nueva. Es preferible dar
una vuelta a la pieza e iniciar un corte en otro lugar.
Fig. 15 Forma de uso de sierra manual

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1.8. CINCELES
En el trabajo del taller mecánico hay 4 tipos de cinceles muy valiosos:
El cortafrío plano es el que más se usa para el cincelado. También se emplea para cortar metales delgados, cortar las
cabezas de remaches y quitar puntos de soldadura.
El cortafrío ranurador tiene un filo cortante angosto y se emplea para cortar cuñeros y ranuras angostas en los metales.
El cincel de nariz redondeada o para ranurar tiene un filo cortante y se utiliza para cortar las ranuras del aceite en los
cojinetes y las ranuras en superficies curvas y planas.
El cincel de punta de diamante tiene una cara cortante con forma de diamante. Se emplea para poner a escuadra las
esquinas y para cortar ranuras en forma de V.
Fig. 16 Tipos de cinceles
SUGERENCIAS PARA USAR EL CINCEL (CINCELAR)
1. Use siempre anteojos de seguridad al estar cincelando.
2. Nunca utilice un cincel cuya cabeza haya tomado forma de hongo.
3. Asegúrese de que el martillo y la cabeza del cincel no tengan grasa o aceite.
4. Coloque la pieza en un tornillo de banco, con un bloque debajo, para evitar que resbale abajo durante el cincelado.
5. Sostenga el cincel lo bastante firme como para guiarlo, pero con los músculos de los dedos relajados.
6. De ser posible, cincele siempre en dirección a la mordaza maciza del tornillo.
7. Tome el mango del martillo cerca del extremo y golpee el cincel con golpes fuertes y rápidos.
8. Nunca intente hacer un corte demasiado profundo.
9. El ángulo al que se mantiene el cincel determina la profundidad del corte.
10. Al golpear un cincel, observe el filo del mismo y no su cabeza.
11. Al cincelar hierro fundido, hágalo siempre del borde de la pieza hacia el centro, para que ese borde no se rompa.

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1.9. MACHUELOS
Son herramientas de corte que se utilizan para cortar roscas interiores. Se fabrican con acero para herramientas de alta
velocidad y diversos aceros de aleación. Los tratamientos especiales -como el revestimiento de las brocas y machuelos con
nitruro de titanio- permiten su uso a velocidades y avances más altos, aumentando por consiguiente la productividad hasta
en diez veces. Este revestimiento incrementa también la duración de las herramientas de corte, produciendo al mismo tiempo
mejores acabados en los agujeros y cuerdas.
Normalmente los machuelos de mano vienen en juegos de tres, llamados machuelo cónico de desbaste (o de primera
pasada), paralelo (o de segunda pasada) y cilíndrico (o de acabado de rosca).
Fig. 17 Tipos de machuelos
Un machuelo cónico tiene esta forma a partir del extremo y su conicidad abarca aproximadamente seis filetes; se emplea
para iniciar una cuerda con facilidad. Puede utilizarse para machuelar un agujero pasado, así como uno ciego (esto es, uno
que no pasa de uno al otro lado de la pieza).
Un machuelo paralelo tiene una conicidad que abarca alrededor de 3 filetes. A veces, este machuelo es el único que se
utiliza para roscar un agujero pasado.
Un machuelo cilíndrico no tiene conicidad sino sólo está biselado en el extremo de uno de los filetes. Se utiliza para roscar
hasta el fondo de un agujero ciego. Al machuelar un agujero ciego se introducen los tres machuelos en secesión.
MACHUELOS EN PULGADAS
Estos machuelos existen en una gran variedad de tamaños, de pasos y de formas de roscas. Por lo común, en el mango del
machuelo vienen estampados el diámetro mayor, el número de filetes por pulgada y el tipo de cuerda; por ejemplo:
1/2 in - 13 NC representa:
a) 1/2 in = diámetro mayor del machuelo.
b) 13 = número de filetes por pulgada.
c) NC = National Coarse (Basta Nacional) (un tipo de cuerda).
CUERDAS MÉTRICAS
La International Standard Organization (Organización Internacional de Normas ISO) ha desarrollado una cuerda métrica
estándar que se utilizará en Canadá, Estados Unidos y muchos otros países en todo el mundo. Esta serie tendrá sólo 25
tamaños de cuerda, variando de 1.6 a 100 mm de diámetro.
Los machuelos métricos se identifican con la letra M seguida por el diámetro nominal de la cuerda en milímetros multiplicado
por el paso en milímetros.
Un machuelo con las marcas M 2.5 x 0.45 indicara que:
a) M Cuerda métrica
b) 2.5 Diámetro nominal de la cuerda en milímetros
c) 0.45 Paso de la cuerda en milímetros

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MANERALES PARA MACHUELOS
Se fabrican en dos tipos y en varios tamaños, para ajustarse al machuelo que se va a utilizar.
El maneral ajustable de dos mangos se fabrica en varios tamaños, pero por lo común se emplea para machuelos grandes y
en lugares abiertos en donde existe espacio para hacerla girar. Debido al mayor brazo de palanca que se obtiene al usar
esta manija, es importante no usar uno grande para hacer girar machuelos pequeños, ya que éstos se quiebran con facilidad.
Fig. 18 Maneral para machuelos
El maneral en T ajustable generalmente se usa para machuelos pequeños o en áreas restringidas en las que no es posible
emplear la de dos mangos. Al utilizarse con machuelos de número muy pequeño, el cuerpo de la manija debe hacerse girar
con los dedos pulgar e índice para hacer avanzar el machuelo hacia el interior del agujero. Lo normal es que se use la manija
al roscar con machuelos más grandes, los que no se romperán con tanta facilidad como los pequeños. Utilice siempre el
tamaño apropiado de manija para el tamaño de machuelo que se vaya a usar.
TAMAÑO DE LA BROCA PARA MACHUELOS
Antes de introducir un machuelo, debe taladrarse el agujero en la pieza con una broca de tamaño correcto para el machuelo,
y es aquella que debe usarse para dejar la cantidad apropiada de material en el agujero con el fin de que un machuelo corte
una rosca. La broca para machuelos, siempre es más pequeña que el machuelo, para dejar material suficiente en el agujero
como para que éste produzca 75% de un filete completo.
Fig. 19 Dimensiones de broca y machuelo
SECCIÓN LONGITUDINAL DE UN AGUJERO MACHUELADO.
A = Diámetro de la rosca
B = Tamaño de la broca para machuelo
C = Diámetro menor

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TAMAÑOS DE BROCAS PARA MACHUELOS PARA ROSCAS EN PULGADAS.
Cuando no se cuenta con una tabla, puede calcularse con facilidad el tamaño de la broca para machuelos, -en el caso de
las roscas American National (Nacional Americana) o Unified (Unificada)- al aplicar esta sencilla fórmula:
= −
TBM = tamaño de broca para el machuelo
D = diámetro mayor del machuelo
N = Número de filetes por pulgada.
EJEMPLO: Encuentre el tamaño adecuado de broca para un machuelo de 5/8” 11-UNC.
= −
= 0.625 - 0.091
= 0.534 in
El tamaño de broca más cercano a 0.534 in es una de 0.53 1 in (17/32 in); por lo tanto, el tamaño de broca adecuado para
un machuelo de 5/8”-UNC es uno de 17/32”.
MACHUELADO DE UN AGUJERO
Machuelar es la operación de cortar una rosca interna con el uso de un machuelo y su maneral correspondiente. Debido a
que los machuelos son duros y frágiles, se quiebran con facilidad, por lo que hay que tener cuidado al machuelar un agujero,
para evitar esa rotura. Un machuelo roto adentro de un agujero es muy difícil de extraer y, con frecuencia, se raya el trabajo.
Algunas de las causas más comunes de ruptura de un machuelo y la manera de corregirlas son las siguientes:
1. El agujero de la broca para machuelos es muy pequeño. Asegúrese de taladrar con la broca de tamaño correcto.
2. Los filos del machuelo están desafilados. Examine cada machuelo para asegurarse de que sus aristas cortantes están
afiladas.
3. Se inició desalineada la operación de machuelar. Compruebe que el machuelo se encuentra en escuadra después de
que ha entrado al agujero dos vueltas completas y corrija la alineación.
4. Se aplicó demasiada presión en uno de los lados de la manija al tratar de alinear el machuelo. Quite el machuelo del
agujero y aplique solo un poco de presión sobre la manija al alinearlo. Repita la operación las veces que sea necesario
hasta que el machuelo quede a escuadra.
5. Se atoran las virutas en el canal (o estría) al machuelar. Limpie de vez en cuando el agujero y el machuelo para quitar
las virutas y use un fluido de corte al machuelar.
LUBRICANTES PARA MACHUELAR
Usar un adecuado lubricante de corte para machuelar alargará la vida de la herramienta, dará un mejor acabado y aumentará
la producción. En seguida se listan los lubricantes recomendados para los metales más comunes.
MATERIAL LUBRICANTE
Acero de máquina (laminado en frio y caliente) Aceite soluble, manteca
Acero para herramientas (al C y alta velocidad) Aceite de manteca mineral
Hierro maleable Aceite a base de azufre
Hierro fundido En seco
Latón y Bronce En seco
Fig. 22 Tipos de lubricantes para machuelar

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CÓMO MACHUELAR UN AGUJERO A MANO.
1. Seleccione el tamaño y tipo correctos de machuelo para el trabajo por realizar.
a. Utilice un machuelo paralelo para los agujeros pasados.
b. Utilice el machuelo cónico, el paralelo y el cilíndrico, en ese orden, cuando se trate de agujeros ciegos.
2. Seleccione la manija correcta para el machuelo que se va a emplear.
a) PRECAUCION: Un maneral demasiado grande puede hacer que el machuelo se quiebre.
3. Aplique un fluido de corte apropiado.
a) No se necesita fluido al machuelar latón y hierro fundido.
4. Coloque el machuelo en el agujero, tan cercano a la vertical como se pueda.
5. Aplique una presión hacia abajo sobre los dos mangos y haga girar el machuelo en el sentido del movimiento de las
manecillas del reloj (si se trata de una cuerda derecha) aproximadamente dos vueltas.
6. Quite el maneral y verifique que el machuelo se encuentre a escuadra. Verifique 2 posiciones a 90º una de la otra.
Fig. 20 Machuelo a 90º
7. Si el machuelo no ha entrado a escuadra, sáquelo del agujero y vuelva a empezar, aplicando una presión ligera en
la dirección opuesta a la que se ladea.
Tenga cuidado en no ejercer demasiada presión en el proceso de enderezado; de lo contrario puede romperse el machuelo.
Fig. 21 Proceso de machuelar
Para corregir la alineación de un machuelo, aplique una ligera presión hacia abajo en la dirección opuesta hacia la que se encima
el machuelo, al mismo tiempo que se hace girar a éste.
8. Si el machuelado se inició correctamente, avance el machuelo hacia adentro del agujero, haciendo girar la manija.
Ya no es necesario ejercer presión hacia abajo, puesto que el propio machuelo se enroscará en el agujero.
9. Gire el machuelo un cuarto de vuelta en el sentido del movimiento de las manecillas del reloj y, a continuación, gírelo
media vuelta en sentido contrario para romper la viruta. Esto debe hacerse Con un movimiento continuo para no
romper el machuelo.
Al machuelar agujeros ciegos, use los tres machuelos en orden: cónico, paralelo y cilíndrico. Antes de usar el cónico o de acabado,
quite todas las virutas del agujero y tenga cuidado en no golpear con el machuelo el fondo del agujero.

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1.10. TARRAJAS
Se utilizan para cortar cuerdas externas alrededor de un material redondo. Las terrajas más comunes son las de los tipos
ajustable y cerrada. la terraja ajustable redonda tiene una ranura lateral y puede ajustarse para cortar cuerdas un poco
mayores o un poco menores. Se monta en un mango de terraja, el cual suministra un medio para hacerla girar sobre el
trabajo.
La terraja cerrada no puede ajustarse y generalmente se emplea para recortar roscas dañadas o de tamaño extra grande.
Las terrajas se hacen girar sobre la cuerda con un mango que puede ser una llave española, una de caja con doce estrías o
una ajustable.
Fig. 23 Tipos de tarrajas y mango
COMO ROSCAR CON TERRAJA MANUAL
1. Achaflane el extremo de la pieza con una lima o en la esmeriladora.
2. Sujete el trabajo firmemente en un tornillo de banco. Aquellos trabajos de diámetro pequeño colóquelos de manera que quede
libre una longitud corta del mismo, para evitar que se doble.
3. Seleccione la terraja y el mango apropiados.
4. Lubrique el extremo con conicidad de la terraja, con un lubricante de corte adecuado.
5. Coloque el lado con conicidad de la terraja a escuadra con el trabajo.
6. Presione sobre el mango y haga girar la terraja varias vueltas en el sentido del movimiento de las manecillas del reloj.
7. Verifique la posición de la terraja para ver que ha empezado a entrar a escuadra con el trabajo.
8. Si no está a escuadra, saque la terraja y vuelva a empezar, procurando que vaya a escuadra y ejerciendo una presión ligera al
hacer girar la terraja.
9. Haga girar la terraja una vuelta y, a continuación, regrésela media vuelta para romper la viruta.
10. Durante el proceso de roscado aplique con frecuencia el fluido de corte.
PRECAUCION: Al cortar una rosca grande, mantenga los brazos y las manos lejos de los filetes afilados que salen de la terraja.
Si debe cortarse la rosca hasta llegar a un resalto, quite la terraja y vuélvala a colocar con el lado con conicidad hacia arriba.
Complete la rosca, teniendo cuidado de no golpear contra el resalto; de lo contrario puede doblarse la pieza o quebrarse la
terraja.
Fig. 24 proceso de roscado con tarraja

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1.11. LLAVES
En el trabajo del taller mecánico se emplean muchos tipos de llaves de tuercas, cada una adecuada para un fin específico.
El nombre de una llave se deriva de su forma, su uso o su construcción. En la figura se ilustran varios tipos de llaves de
tuercas que se utilizan en un taller mecánico.
Fig. 25 Tipos de llaves
Llave de una sola boca es la que se ajusta solo a una medida de perno, cabeza o tuerca. Por lo general, la abertura se
encuentra desalineada 15° para permitir que se complete la rotación de una tuerca hexagonal en solo 30º, cambiando
ligeramente la posición de la llave.
Llave de doble boca tiene una abertura de tamaño diferente en cada uno de sus extremos. Su uso es el mismo que el de
una sola boca.
La llamada ajustable puede adaptarse a varios tamaños de tuerca y resulta útil en particular cuando se encuentran algunas
tuercas de medida extraordinaria.
Llave para el poste de herramientas es una combinación de una boca abierta y una de caja. El extremo de caja se usa
para los tornillos del poste de herramientas y, a menudo, para los tornillos fijadores del carro del torno. Para que no se dañe
la cabeza del tornillo del poste portaherramientas, es importante que sólo se emplee este tipo de llave.
Las llaves de caja o de doce estrías pueden emplearse en lugares reducidos. El extremo de caja tiene doce estrías
alrededor de su cara interior; este tipo de llave rodea por completo la tuerca y, de este modo, no se resbalará.
Llave de gancho con espiga se ajusta alrededor de la circunferencia de una tuerca redonda; la espiga entra en un agujero
que se encuentra en la periferia de la propia tuerca.
Llave de opresor hueco, conocida comúnmente como Allen, es hexagonal y se ajusta en los huecos de tornillos prisioneros
de seguridad o de cabeza hueca.
USO DE LAS LLAVES DE TUERCAS
1. Seleccione siempre una llave que se ajuste en forma adecuada a la tuerca o tornillo.
NOTA: una llave que es demasiado grande puede resbalarse y salirse de la tuerca, la que puede provocar un accidente.
2. Siempre que sea posible tire de la llave en lugar de empujar sobre ella, para evitar alguna herida si llegara a resbalarse.
3. Asegúrese siempre de que la tuerca esté completamente asentada en la quijada de la llave.
4. Use la llave de modo que quede en el mismo plano de la tuerca o de la cabeza del tornillo.
5. Al apretar o aflojar una tuerca, es más eficaz dar un tirón brusco y rápido que aplicar un tirón continuo.
6. Una gota de aceite sobre los filetes, al montar un tornillo o una tuerca, asegurará que sea más fácil aflojarlo después.
Fig. 26 Uso de llave de tuercas

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1.12. DESARMADORES
Se fabrican en varios tipos, formas y tamaños. El destornillador estándar o común se utiliza en tornillos con cabeza ranurada.
Consta de tres partes: el extremo aplanador (u hoja), el cuerpo y el mango. Aun cuando la mayor parte de los cuerpos son
redondos, los de los destornilladores de trabajo pesado generalmente son de sección cuadrada; con esto se logra que pueda
usarse una llave de tuercas para hacerlo girar si se necesita un momento de torsión adicional.
El destornillador acodado se ha diseñado para usarse en lugares difíciles, en los que es imposible emplear uno estándar.
Las hojas aplanadas que están en los extremos, están en ángulos rectos entre sí. El tornillo se hace girar un cuarto de vuelta
con uno de los extremos y después un cuarto de vuelta con el otro.
Fig. 27 Tipos de desarmadores
Otros destornilladores comunes son el Robertson, que tiene una punta cuadrada, y el Phillips, que ha tiene en forma de cruz.
Los dos tipos se fabrican en diferentes tamaños, a fin de usarse con la gran variedad de medidas de tornillos.

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1.13. SEGURIDAD EN EL TALLER
Todas las herramientas de mano y para máquina pueden ser peligrosas si se utilizan en forma inapropiada. Trabajar con
seguridad es una de las primeras cosas que un estudiante o un aprendiz debe asimilar, porque, normalmente, la manera
segura es la correcta y la más eficiente. Quien trabaje en un taller mecánico, primero debe conocer las reglas de seguridad
y las precauciones que deben tomarse con cada herramienta o máquina. La mayor parte de los accidentes se deben al
descuido en los hábitos de trabajo. La seguridad es asunto y responsabilidad de todos.
CAUSAS DE LOS ACCIDENTES
Los accidentes son provocados por lo general, por la falta de cuidado de alguien. Los accidentes pueden evitarse y quien
esté aprendiendo el oficio del taller mecánico, en primer lugar, debe desarrollar hábitos seguros de trabajo. Un trabajador
cuidadoso debe:
a) Ser limpio y ordenado en todo momento;
b) Fomentar su propia responsabilidad;
c) Aprender a considerar el bienestar de sus compañeros;
d) Obtener satisfacción por efectuar un trabajo preciso y seguro.
Para tener condiciones seguras de trabajo es esencial la buena conservación del lugar de trabajo; esto no sólo significa
limpieza; es limpieza y orden. Cultivarse el hábito de la pulcritud, tener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
Todas las áreas de trabajo deben conservarse siempre limpias y libres de obstrucciones. la grasa, el aceite, las herramientas
y los materiales que se dejan por todas partes son las causas principales de accidentes provocados por tropiezos en los
talleres; suele suceder que un taller ordenado sea un lugar seguro para trabajar.
SUGERENCIAS DE SEGURIDAD
Como sería imposible listar todas las causas de accidentes en un taller mecánico, se ofrecen las siguientes sugerencias
generales referentes a la seguridad:
1. Nunca debe usarse ropa suelta cerca de las máquinas. Quítese los sacos y corbatas y enróllese las mangas hasta los codos. La ropa suelta
de cualquier tipo puede atorarse en las partes móviles de la maquinarla y jalar a la persona hasta llevarla a hacer contacto con los
engranes o filos cortantes, provocando heridas serlas.
2. No debe usarse anillos ni relojes de pulsera. Estos adornos pueden atorarse en las partes móviles de la máquina y provocar heridas
severas en las manos.
Fig. 28 Incumplimiento de las medidas de seguridad
3. No debe manejarse máquina alguna sin conocer antes su mecanismo y saber cómo detenerla con rapidez. Por consiguiente, saber cómo
detener una máquina con rapidez y practicar cómo hacerlo puede evitar una herida serla.

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4. Mantenga las manos lejos de las partes móviles. Es muy peligroso tratar de “sentir” la superficie de la pieza giratoria, o bien, detener
una máquina con las manos.
5. Deténgase siempre una máquina antes de medir, limpiar o hacer cualquier ajuste. Es muy peligroso realizar cualquier tipo de trabajo
alrededor de las partes en movimiento de una máquina.
6. Nunca haga funcionar una máquina a menos que todas las protecciones para el operador se encuentren en su lugar. Las protecciones
son precisamente para evitar que un operador sea jalado hacia las partes en movimiento.
Fig. 29 Ejemplo de una protección para partes en movimiento
7. Conserve el piso alrededor de la máquina libre de aceite, grasa, herramientas y rebabas metálicas. La grasa, las herramientas y las
partes que se dejan en el piso pueden hacer que el operador se tropiece. Las virutas y rebabas pueden atravesar las suelas de los
zapatos, si son delgadas, o incrustarse en ellas, haciéndolas resbalosas.
Fig. 30 La no limpieza en el área de trabajo
8. Nunca sostenga en la mano trapo alguno cerca de las partes móviles de una máquina. El trapo puede ser jalado hacia la máquina, junto
con la mano que Io sostiene.
9. Evite a toda costa las payasadas. Con demasiada frecuencia, la falta de buen sentido en el taller da por resultado un accidente a una
persona inocente y que nada tiene que ver en el asunto.
10. Use siempre anteojos de seguridad para proteger los ojos (Fig. 4-4). Es buena práctica, y en muchos talleres mecánicos es obligatorio,
utilizar siempre anteojos de seguridad, especialmente al maquinar y esmerilar metal.
Fig. 31 Uso de anteojos
11. El cabello largo debe protegerse con una red o con una gorra especial para el taller.
12. Nunca debe manejarse una máquina por más de una persona al mismo tiempo. No saber lo que la otra persona haría o dejarla de hacer
ha provocado muchos accidentes.
13. Practique de inmediato los primeros auxilios a cualquier herida, sin importar lo pequeña que sea. Hágase conocer la herida y téngase
cuidado en que, a toda herida, hasta a la más pequeña, se le dé el tratamiento adecuado para evitar la posibilidad de una grave
infección.
14. Emplee siempre una brocha (no un trapo) para quitar las virutas que estén en una máquina
Fig. 32 Limpieza de viruta por medio de una brocha

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EJERCICIO
Enliste veinte actos o condiciones contrarios a la seguridad que se encuentren en la figura.
Fig. 33 Área de trabajo para identificar medidas de seguridad

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TEMA 2
HERRAMIENTAS PARA MEDICIÓN Y TRAZO.
2.1 SISTEMAS DE MEDIDAS
En la actualidad, se aplican dos sistemas principales de medidas: el sistema métrico (decimal) y el sistema en pulgadas (de
la comunidad británica y de EU). En la actualidad la mayoría de la población mundial emplea alguna forma del sistema
métrico.
SISTEMA MÉTRICO
Actualmente, todos los países están empeñados en la adopción de la versión del sistema métrico conocida como SI
(abreviatura del francés, Sisteme International). El SI es el sistema de medidas más avanzado y más fácil de aplicar y el que,
con el tiempo, probablemente adoptarán todos los países. En el SI, la unidad básica de longitud es el metro; todas las demás
unidades lineales están relacionadas de modo directo con el metro mediante un factor de diez. Para hacer la conversión de
una unidad más pequeña a una más grande, o viceversa, es necesario dividir entre 10, 100, 1000, etc., o bien, multiplicar
por estos factores. Por ejemplo:
PREFIJO SIGNIFICADO MULTIPLICADOR SÍMBOLO
Mega Un millón 1 000 000 M
Kilo Un millar 1 000 k
Hecto Un ciento 100 h
Deca Diez 10 da
Deci Un décimo 0.1 d
Centi Un centésimo 0.01 c
Mili Un milésimo 0.001 m
micro Un millonésimo 0.000 001 µ
Tabla 1. Nomenclatura de unidades del sistema métrico
SISTEMA EN PULGADAS
El sistema en pulgadas (de la Comunidad Británica, y de EU.) fue durante muchos años el estándar de medición para la
industria norteamericana. En este sistema, la unidad básica de longitud es la pulgada. Las otras unidades lineales se
relacionan con la básica a través de factores particulares y extraordinarios. la pulgada puede dividirse en mitades, cuartos,
octavos, dieciseisavos, treintaidosavos, sesentaicuatroavos, décimos, centésimos, milésimos, diezmilésimos, etc. Algunas
unidades lineales mayores que la pulgada son:
1 pie = 12 pulgadas = 0.3048 m
1 yarda = 36 pulgadas = 0.9144 m
1 milla = 63 360 pulgadas = 1609.344 m
Tabla 2. Conversiones de pulgadas a metros
COMPARACIONES ENTRE EL SISTEMA EN PULGADAS Y MÉTRICO
VARIABLE Métrico Pulgadas
Longitud
metro m yarda yd
milímetro mm pulgadas in
volumen litro l Galón gal
Masa
(peso)
gramo g onza oz
Kilogramo Kg Libra lb
Fuerza Newton N Libra lb
Presión Pascal Pa Libra / pulgada cuadrada psi
Temperatura Grados Celsius ºC Grados Fahrenheit ºF
Área Metro cuadrado m2 Pies cuadrados sq ft
Tabla 3. Comparativo entre el sistema métrico y pulgadas

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2.2 HERRAMIENTAS PARA MEDICIÓN Y TRAZO
Reglas de acero
Se fabrican con graduaciones en milímetros y en pulgadas. Las reglas métricas se encuentran graduadas en milímetros y
medios milímetros; las de pulgadas están graduadas en fracciones de pulgada. Se pueden conseguir algunas reglas con
graduaciones en milímetros y en pulgadas. Se consiguen con longitudes de 150mm a 1 m, las más comunes son las de
150mm y las de 300mm.
Fig. 35 Reglas de acero
Las reglas de acero en pulgadas están graduadas en divisiones de 1, ½, ¼, 1/8, 1/16, l/32 y 1/64 de pulgada. Las reglas en
pulgadas con que se disponen tienen longitudes que van desde 1 in hasta 72in. Cualquier dimensión que se da en un dibujo
en decimales de pulgada exige el empleo de instrumentos de medición de precisión como los micrómetros y los vernieres.
PUNZÓN DE TRAZO
Se utiliza para marcar líneas sobre las superficies. Los punzones se fabrican con acero para herramientas, de alrededor de
5 mm (3/16 in) de diámetro, con puntas endurecidas y templadas. Para que un punzón marque líneas finas y claras, es
necesario que su punta esté afilada. En la figura se ilustran dos de los tipos más comunes de punzones.
Fig. 36 Punzón de trazo
TRAZO DE UNA RECTA
Las rectas pueden trazarse sobre las superficies metálicas corriendo el punzón a lo largo del borde de una escuadra o regla.
Incline el punzón formando un ángulo pequeño para mantener la punta firme contra el borde de la escuadra o regla.
PUNZÓN DE MARCAR
Es un instrumento de trazado fabricado de acero para herramientas, de aproximadamente 100 a 150mm (4 a 6 in) de largo,
con los dos extremos endurecidos y templados. Su punta está afilada formando un ángulo de 30° a 60º. Se emplea para:
hacer pequeñas indentaciones a lo largo de las líneas del trazado, marcar centros de agujeros que se van a taladrar, así
como los centros para las puntas del divisor.
Fig. 37 Punzón de marcar

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COMPÁS
Son herramientas para medir la superficie exterior de una pieza redonda o plana. Se fabrican en varios tipos, como los
compases de muelle y los de articulación fija. El de muelle consta de dos patas curvas, un muelle y una tuerca de ajuste.
Este tipo de compás de exteriores es el que se emplea con más frecuencia debido a que puede ajustarse a la dimensión con
facilidad.
Fig. 38 Compás de exteriores
Fig. 39 Compás de interiores
COMPÁS DE TRAZO O DIVISOR
Es una herramienta con puntas endurecidas de acero que se utiliza para transferir medidas, comparar distancias y trazar
arcos y círculos. Los divisores son ajustables y se clasifican por tamaño, según la abertura máxima entre las dos puntas.
Fig. 40 Compas de trazo
COMPÁS HERMAFRODITA
Este compás generalmente se emplea para localizar los centros de materiales redondos o de los que se han fundido y no
son perfectamente redondos.
Fig. 41 Compás hermafrodita

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ESCUADRA UNIVERSAL
Es una de las herramientas más útiles y versátiles de un taller mecánico. Consta de cuatro partes principales: la regla de
acero, la escuadra universal, la escuadra-transportador y el block para centros.
Fig. 42 Escuadra universal
REGLA DE ACERO
Puede ajustarse al block para centros, a la escuadra-transportador o a la escuadra universal. A veces se utiliza por separado
como borde recto o para medir. Normalmente el comprobador universal métrico está graduado en milímetros y medios
milímetros; el comprobador en pulgadas por lo común está graduado en octavos y dieciseisavos en uno de los lados, y en
treintaidosavos y sesentaicuatroavos en el otro.
ESCUADRA UNIVERSAL
Se usa para trazar rectas paralelas y ángulos rectos con un borde; también puede emplearse como un medidor de
profundidades, o para verificar ángulos de 45º y 90º.
PARA TRAZAR RECTAS PARALELAS.
1. Si es posible, sujete la pieza con un tornillo de banco para evitar que se mueva durante la operación de trazado.
2. Quite todas las rebabas del borde de la pieza con una lima.
3. Extienda la regla de acero a la distancia deseada, más allá del cuerpo de la escuadra universal. Asegúrese de que sólo
se pueda ver la mitad de la marca de graduación.
4. Sostenga con firmeza el cuerpo de la escuadra contra un borde maquinado, con la regla plana sobre la superficie.
5. Tome el punzón de trazar formando un pequeño ángulo para hacer que la punta quede apoyada contra el extremo de
la regla.
6. Trace una recta bien marcada a lo largo del extremo de la regla.
7. Mueva la escuadra una corta distancia y una vez más trace a lo largo del extremo de la regla.
8. Siga moviendo la escuadra y el punzón hasta que se complete la recta.
Fig. 43 Uso de escuadra universal (1)

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Pueden trazarse rectas en ángulo recto, o bien, localizar la ubicación de agujeros, si se coloca el cuerpo de la escuadra
contra un borde maquinado de la pieza que se encuentre en ángulo recto (90°) con ese borde. Siga el mismo procedimiento
que se describió para trazar rectas paralelas al trazar rectas en ángulo recto.
Fig. 44 Uso de escuadra universal (2)
CABEZA PARA CENTROS
Se emplea para trazar y verificar ángulos. Un transportador puede ajustarse desde 0º hasta 180°. En algunos
transportadores, la escala está graduada de 0º a 90°, desde la derecha y desde la izquierda.
Fig. 45 Cabeza para centros
Esta cabeza forma una escuadra para localizar centros al sujetarse a la regla. Puede emplearse para localizar centros de
material con secciones redonda, cuadrada y octagonal.
ESCUADRA-TRANSPORTADOR
Se le suele nombrar como escuadra maestra de precisión y se emplea en donde se requiere una exactitud extrema. Está
constituida por dos partes, el brazo y la hoja, las que por lo común están endurecidas y rectificadas. Los tres usos de una
escuadra maciza son:
a) Verificar lo plano de una superficie.
b) Determinar si dos superficies están en ángulo recto (la escuadra) entre sí.
c) Verificar la exactitud de otras escuadras.
Fig. 46 Escuadra de precisión

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BLOQUES ANGULARES
Son unas herramientas de precisión con forma de L, hechas de hierro fundido o de acero endurecido. Maquinadas para que
formen un ángulo exacto de 90º y con todas sus superficies y aristas de trabajo paralelas y rectificadas a escuadra. Los
bloques angulares se emplean para sostener una pieza paralela y en ángulo recto con una superficie. Normalmente se
emplea una prensa en C para sujetar a la pieza en un bloque angular; sin embargo, algunos de estos bloques cuentan con
ranuras y agujeros roscados para este fin.
Fig. 47 Uso de bloques angulares y bloque en v
BLOQUES EN V
Generalmente se fabrican de acero endurecido o de hierro fundido, y existen en una amplia variedad de tamaños. Se emplean
cuando se traza sobre una barra redonda, o cuando se taladra ésta. Por lo común vienen en pares y tienen una ranura en V
con una abertura de 90° exactamente, maquinada arriba y abajo.

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TEMA 3
INTRODUCCION A LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS.
3.1 MAQUINAS TALADRADORAS
INTRODUCCIÓN
El objetivo principal de una taladradora es hacer girar y hacer avanzar una broca helicoidal para producir un agujero en un
trozo de metal o de otro material. Las partes importantes de cualquier taladradora incluyen el husillo, que sujeta y hace girar
la herramienta de corte y la mesa, sobre la que se sostiene o sujeta el trabajo. Por lo general, la broca o herramienta de corte
giratoria se avanza hacia la pieza en forma manual, en las taladradoras del tipo de banco, y manual o automáticamente en
las de tipo de piso.
PARTES DE LA TALADRADORA
Las partes principales en los modelos del tipo de banco y de piso son: la base, la columna, la mesa y el cabezal de taladrar.
El modelo de piso es más grande y tiene una columna más larga, en comparación con el de banco.
Base- A menudo se fabrica con fundición de hierro. Proporciona estabilidad a la máquina y un montaje rígido para la columna.
Es común que la base venga con agujeros, de manera que pueda atornillarse a una mesa o a un banco. Las ranuras o
nervaduras que tiene permiten sujetar a la pieza, o bien, al dispositivo para sujetarla.
Columna- Es un poste cilíndrico exacto que se ajusta a la base. La mesa que, a su vez, se acomoda en la columna, puede
ajustarse en cualquier lugar entre la base y el cabezal. El cabezal de la taladradora está montado cerca de la parte superior
de la columna.
Mesa- Puede tener forma redonda o rectangular y se emplea para apoyar la pieza
que se va a maquinar. Su superficie se encuentra formando un ángulo de 90º con la
columna y puede subirse, bajarse o girarse alrededor de la columna. En algunos
modelos es posible inclinar la mesa en cualquiera de las dos direcciones para poder
taladrar agujeros formando un ángulo. En la mayor parte de las mesas se encuentran
ranuras para poder sujetar directamente a las mismas plantillas, a los dispositivos o
a las piezas grandes.
Cabezal- El cabezal, montado cerca de la parte superior de la columna, contiene el
mecanismo que se emplea para hacer girar la herramienta de corte y avanzarla hacia
la pieza. El husillo, que es una flecha redonda que sostiene e impulsa a la
herramienta de corte, está alojado en el manguillo.
Manguito- El manguito no gira, solo se desliza hacia arriba y hacia abajo de la
herramienta de corte. El extremo del manguito puede tener un agujero con conicidad
para poder sujetar herramientas con mango cónico, o bien, puede estar roscado, por
fuera o por dentro, para que pueda atornillarse un portabrocas.
Palanca de avance a mano- Se utiliza para controlar el movimiento vertical del
husillo y de la herramienta de corte. Puede ajustarse un tope de profundidad,
agregado al manguito con el fin de controlar la profundidad a la que entre la
herramienta de corte a la pieza.
Fig. 48 Partes de un taladro de columna.

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DISPOSITIVOS PARA SUJETAR LA HERRAMIENTA
El husillo de la taladradora proporciona un medio para sujetar e impulsar la herramienta de corte y aunque existen varios
dispositivos y accesorios para sujetar la herramienta, los más comunes en el taller mecánico son los portabrocas, ejes de
arrastre y ejes de alargamiento.
PORTABROCAS
Son los dispositivos más comunes que se emplean en una taladradora con el fin de sujetar herramientas de cono con mango
recto. La mayor parte de los portabrocas tienen tres mordazas que se mueven simultáneamente al hacer girar el manguito
exterior o, en algunos tipos de portabrocas, al levantar el collarín exterior. Las tres mordazas sostienen con firmeza el mango
recto de una herramienta de corte y la hacen girar con precisión. Existen dos tipos comunes de portabrocas: el de llave y el
que no la tiene.
Fig. 49 Portabrocas del tipo de llave
Puede tener un árbol cónico, el cual entra justo en el agujero con la misma forma del husillo, o bien, puede tener un agujero
roscado, por dentro o por fuera, para sujetarse al extremo del husillo de la taladradora.
Fig. 50 Portabrocas sin llave
Generalmente se utiliza en el trabajo de producción, ya que en algunos modelos pueden introducirse y extraerse las
herramientas de corte mientras la máquina está funcionando.
Fig. 51 Ejes de arrastre y de alargamiento
Comúnmente, el tamaño del agujero cónico en el husillo de una taladradora está en proporción con el tamaño de la máquina:
entre mayor sea la máquina, mayor es el agujero en el husillo. Los ejes de arrastre se emplean para adaptar el mango de la
herramienta de corte al husillo de la máquina, si el cono de aquélla es menor que el del agujero del husillo.

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MONTAJE Y EXTRACCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS CON MANGO CÓNICO
Antes de montar una herramienta de mango cónico en el husillo de una taladradora, es necesario verificar que tanto el cono
externo de la herramienta como el interno del husillo estén completamente limpios. Alinee la cola o espiga de la herramienta
con la ranura que está en el agujero del husillo y, con firmeza, fuerce la herramienta hacia el interior del husillo.
Se emplea un extractor —una herramienta con forma de cuña— para sacar una herramienta con mango cónico del husillo.
El extractor debe introducirse en la ranura del husillo con su canto redondeado hacia arriba. Coloque un bloque de madera
sobre la mesa de la taladradora con el fin de evitar dañarla al hacer la extracción. Golpee vigorosamente el extremo del
extractor con un martillo, para sacar la herramienta del husillo.
Fig. 52 Proceso de montaje y extracción de las herramientas
OPERACIONES EN EL TALADRO
Con el empleo de diversas herramientas de corte, la taladradora puede efectuar varias operaciones, algunas de las cuales
se describen a continuación.
TALADRADO (BARRENADO).
Para taladrar un agujero con precisión y seguridad, se recomienda observar siempre las indicaciones siguientes:
 Mida la broca con un micrómetro o un calibrador para tener la seguridad de que es del tamaño correcto, en especial si
el agujero se va escariar o machuelar después.
 Sujete el trabajo con una prensa de modo que quede bien fija, para evitar que la operación no se realice bien, o que
provoquen accidentes.
 Use siempre una broca bien afilada, con sus ángulos bien rectificados, de acuerdo con el material que se va a taladrar.
 Ajuste la velocidad de la taladradora, así como el avance, en los valores apropiados para evitar que la broca o la máquina
se dañen, o pueda tenerse un accidente.

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CÓMO TALADRAR UN AGUJERO EN UNA PIEZA SUJETA EN UN TORNILLO DE BANCO.
El método más común para sostener las piezas pequeñas es por medio de un tornillo de banco, el cual, a su vez, puede
sostenerse con las manos, contra un tope de la mesa, o bien, sujetarse con una prensa a ésta. Si se taladran agujeros con
diámetro mayor de 12 mm (1/2 in), el tornillo debe sujetarse con una prensa a la mesa.
1. Marque la ubicación del agujero con una broca de centros.
2. Monte la broca de tamaño correcto en el portabrocas.
3. Ajuste la taladradora a la velocidad adecuada para el tamaño de la broca y para el tipo de material que va a taladrarse.
4. Sujete una prensa o un tope en el lado izquierdo de la mesa.
5. Monte el trabajo sobre gruesos paralelos en un tornillo de banco para taladrar y apriételo con firmeza.
6. Con el tornillo apoyado contra el tope de mesa, localice el agujero marcado colocándolo debajo del centro de la broca.
7. Arranque el husillo de la taladradora y empiece a taladrar el agujero.
8. Extraiga la broca en ocasiones y aplique fluido de corte durante la operación de taladrado.
9. Aligere la presión cuando la broca empiece a atravesar la pieza.
Fig. 53 Proceso de taladrar un agujero
AVELLANADO.
El avellanado es el proceso de agrandar la parte superior de un agujero para darle una forma cónica. Los avellanadores se
proporcionan con ángulos incluidos de 60 y 82°.
El avellanador de 60° se emplea para producir agujeros para centros de torno; en tanto que el de 82° se utiliza para producir
el agujero cónico que permite dar acomodo a un perno o tornillo de máquina de cabeza plana. También pueden usarse los
avellanadores para quitar rebabas del borde superior de un agujero taladrado.
El avellanado para acomodar un tornillo de máquina de cabeza plana, debe hacerse de modo que la cabeza de éste quede
a nivel con la parte superior de la superficie del trabajo. Por lo general, la velocidad para avellanar es aproximadamente un
cuarto de la recomendada para taladrar.

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ENSANCHAMIENTO DE AGUJEROS CON FONDO PLANO.
Esta operación consiste en agrandar la parte superior de un agujero antes taladrado. Los abocardadores de fondo plano se
fabrican en varios tipos y tamaños, con brocas centradoras que pueden ser fijas o intercambiables. Los agujeros se
ensanchan de esta manera para crear un agujero agrandado con un resalto a escuadra que tiene como fin dar acomodo a
la cabeza de un perno o tornillo prisionero, o el resalto de una espiga. La velocidad para esta operación suele ser alrededor
de un cuarto de la recomendada para taladrar.
Fig. 54 Proceso de ensanchamiento de agujeros
ESCARIADO.
El propósito del escariado es darle a un agujero taladrado o ensanchado su tamaño y forma finales, y producir un buen
acabado superficial en el agujero. La velocidad, el avance y la tolerancia del escariado son tres factores que pueden afectar
la precisión del agujero escariado. Se dejan aproximadamente 0.4 mm (1/64 in) para escariar agujeros hasta de 12.5 mm
(1/2 in) de diámetro; se recomienda 0.8 mm (1/32 in) para agujeros con un diámetro de más de 12.5 mm (1/2 in). La velocidad
para escariar suele ser aproximadamente la mitad de la correspondiente al taladrado.
Fig. 55 Proceso de escariado
Hay dos tipos de escarladores que se emplean en el taller mecánico: los manuales y los de máquina. Los manuales tienen
sección cuadrada en uno de sus extremos y se utilizan para eliminar no más de 0.12mm (0.005 in) de un agujero; los de
máquina tienen mango recto o cónico y se utilizan aplicándoles energía mecánica.
ENSANCHAMIENTO DE AGUJEROS.
Es el proceso de agrandar un agujero previamente taladrado, con el fin de producir un agujero recto y llevarlo a su tamaño
exacto. La velocidad para ensanchar es la misma que se aplica para taladrar un agujero del mismo tamaño.
FRESADO DE ASIENTO.
Es la operación que tiene como fin alisar y poner a escuadra la superficie que rodea la parte superior de un agujero, con el
objeto de proporcionar un asiento plano para la cabeza de un tornillo de ajuste o una tuerca. Una barra o mango para
ensanchar agujeros se ajusta.
Fig. 56 Proceso de fresado por asiento

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MACHUELADO.
En una taladradora es posible machuelar a mano o empleando un accesorio especial. La ventaja de machuelar un agujero
en una taladradora es que el machuelo puede empezar a entrar perpendicularmente (a escuadra) y seguir así en toda la
longitud del agujero que se rosca.
1. Monte el trabajo sobre gruesos paralelos adecuados y sujete ligeramente el trabajo a la mesa con una prensa. la pieza puede
sostenerse en un tornillo de banco, el cual se sujeta ligeramente con la prensa a la mesa.
2. Monte una broca de centros en el portabrocas y ajuste la mesa o el trabajo hasta que la marca del punzón de centros se alinee con
la punta de la broca.
3. Marque el agujero con la broca de centros y, a continuación, apriete con firmeza las prensas.
4. Taladre el agujero con la broca para machuelo del tamaño correcto, que corresponda al tamaño de machuelo que se va a utilizar.
No debe moverse el trabajo o la mesa después de taladrar el agujero; de lo contrario se perderá la alineación y el machuelo
no entrará a escuadra.
5. Monte un maneral de centro en el portabrocas, o bien, quite el portabrocas y monte un centro especial en el husillo de la taladradora.
Fig. 57 Proceso de machuelado con apoyo de un taladro
6. Sujete el machuelo de tamaño correcto en la manija que le corresponda y colóquelo en el agujero.
7. Baje el husillo de la taladradora hasta que la punta del maneral de centro entre en el agujero central que está en el extremo del
mango del machuelo.
8. Haga girar la manija para que el machuelo empiece a entrar en el agujero y, al mismo tiempo, mantenga el centro en contacto ligero
con el machuelo.
9. Prosiga machuelando el agujero en la forma descrita con anterioridad, manteniendo el machuelo alineado al aplicar una ligera
presión con la palanca de la taladradora de avance hacia abajo.
Es posible montar un accesorio para machuelar en el husillo de la taladradora y hacer girar el machuelo con la potencia de
la máquina. Se emplean machuelos especiales de ensanchamiento de dos o tres estrías, debido a su capacidad para eliminar
las virutas. La velocidad de machueleado en este caso varía generalmente de 60 a 100 rpm.

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HERRAMIENTAS DE CORTE Y SU GEOMETRÍA
BROCAS HELICOIDALES
Es una herramienta de extremo cortante que se utiliza para hacer un agujero en un trozo de metal o de otro material. La
mayor parte de las brocas que se suelen fabricar tienen dos filos (labios) y dos estrías rectas o helicoidales, las cuales
proporcionan los filos, admiten el fluido de corte y dejan lugar para que las virutas salgan durante la operación de taladrado.
Las brocas helicoidales más comunes empleadas en el taller mecánico se fabrican con acero alta velocidad y carburos
cementados. Un invento reciente es recubrir las brocas normales con nitruro de titanio para mejorar su rendimiento.
Las brocas de acero alta velocidad (o rápido) son las más comunes, ya que pueden utilizarse a buenas velocidades y los
filos pueden soportar el calor y el desgaste.
Las brocas de carburo cementado, que pueden usarse a velocidades mucho más altas que las de acero alta velocidad,
sirven para taladrar materiales duros. Estas brocas se utilizan con amplitud en el trabajo de producción, debido a que pueden
operarse a altas velocidades, los filos no se desgastan con rapidez y pueden soportar un calor más elevado.
Las brocas revestidas con nitruro de titanio pueden funcionar a velocidades más altas y avances más rápidos, en
comparación con las normales de acero alta velocidad. Su duración sobrepasa la de las normales de 7 a 10 veces,
produciendo al mismo tiempo agujeros con un mejor acabado superficial.
PARTES DE LAS BROCAS HELICOIDALES
Pueden dividirse en tres secciones principales: el mango, el cuerpo y la punta
Fig. 58 Partes de una broca
MANGO- Esta es la parte de la broca que es sujetada por el dispositivo que la hace girar. Los mangos de las brocas
helicoidales pueden ser rectos o cónicos. Los rectos normalmente vienen en brocas hasta de 12 mm (o 1/2 in para las brocas
de este sistema) de diámetro, en tanto que las de diámetro mayor que éste por lo común tienen mangos cónicos.
La cola, espiga o mecha, que está en el extremo del mango cónico, se maquina plana para que entre en la ranura que existe
en el husillo de la taladradora. Su finalidad principal es permitir que se saque la broca del husillo, con un extractor, sin dañar
el mango. La espiga puede también evitar que el mango gire adentro del husillo, debido a un mal ajuste del cono o excesiva
presión en la operación de taladrado.
CUERPO- Es la parte que se encuentra entre el mango y la punta. En él están las estrías, bisel, faja y el alma de la broca.
a) Las estrías en la mayor parte de las brocas consisten en dos o más ranuras helicoidales cortadas a lo largo del
cuerpo de las mismas. Las estrías forman los filos de la broca, dándoles inclinación, admiten el fluido de corte y
proporcionan el espacio para la salida de las virutas durante la operación de taladrado.
b) El bisel es la angosta sección elevada que se encuentra inmediatamente al lado de las estrías. El diámetro de la
broca se mide de bisel a bisel, los que se extienden a todo lo largo de las estrías.
c) La faja es la parte a desnivel del cuerpo que se encuentra entre el bisel y la estría.
d) El alma es la delgada partición metálica que está en el centro de la broca y que se extiende a toda la longitud de las
estrías; esta parte forma el filo transversal que está en el extremo cortante de la broca.
Fig. 59 Cuerpo de una broca

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PUNTA- Consta del extremo cortante completo, el cual tiene forma de cono. La forma y las condiciones en que se encuentre
la punta son muy importantes para la acción de corte de la broca. La punta consta del filo transversal (o punto muerto), los
filos o labios, la holgura del filo y el talón.
Fig. 60 Esquema de una broca
a) El filo transversal (o punto muerto) es esa parte que une a los dos filos; se forma por la intersección de la superficie
cónica de la punta. la acción cortante del filo transversal no es muy buena; al taladrar agujeros de más de 12 mm
(1/2 in) aproximadamente, es conveniente hacer primero un orificio guía en la pieza, para aligerar un poco la
presión sobre la punta de la broca.
b) Los filos o labios se forman por la intersección de las estrías y la punta cónica. Los dos labios deben tener la
misma longitud y formar el mismo ángulo, de manera que la broca avance a plomo y no corte un agujero más
grande que el correspondiente al tamaño de la misma.
c) La holgura del filo es el rebajo que se hace con una rectificadora en la punta de la broca y que se extiende hacia
atrás, desde los labios hasta el talón. la holgura del filo permite que los labios corten hacia el metal, sin que se
frote el talón. la holgura promedio es de 8 a 12°, dependiendo del tipo de material que va a taladrarse.
Fig. 61 Punta de una broca
TAMAÑOS DE BROCAS.
Las brocas helicoidales se elaboran en dimensiones tanto métricas como en pulgadas. Las brocas en pulgadas se designan
en sistemas fraccionarios, por número y por letra. Las brocas métricas se fabrican en varios grupos de dimensiones (rangos).
El tamaño de las brocas con mango recto se marca en el propio mango; en tanto que las de mango cónico tienen la marca
en el cuello, entre el cuerpo y el mango.
a) Las brocas en fracciones de pulgada se fabrican en tamaños que van desde 1/64 hasta 3-1/2 in de diámetro,
variando en pasos de 1/64 in, de uno de los tamaños al siguiente. Las brocas con un diámetro mayor al de 3-1/2
in deben pedirse en forma especial al fabricante.
b) Los tamaños de broca por número van de la núm. 1 (0.228 in) hasta la núm. 97 (0.0059 in). El juego más común
de brocas por número contiene desde la núm. 1 hasta la núm. 60. La amplia variedad de tamaños permite hacer
casi cualquier agujero entre 0.0059 hasta 0.228 in.
c) Las brocas por letra van desde la A hasta la Z. la de letra A es la más pequeña del juego (0.234 in) y la Z es la
más grande (0.4 13 in).
d) Las brocas métricas se proporcionan en varios juegos, pero no se designan por diferentes sistemas. El juego
métrico miniatura va de 0.04 hasta 0.99 mm, en pasos de 0.01 mm. Las brocas métricas con mango recto existen
en tamaños que van de 0.5 hasta 20 mm, en pasos que varían de 0.02 hasta 1 mm, dependiendo del tamaño.
Las brocas métricas con mango cónico se consiguen en tamaños desde 8 hasta 80 mm.

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VELOCIDAD DE CORTE, AVANCES Y PROFUNDIDAD DE CORTE PARA TALADRAR
La selección de las velocidades y los avances apropiados para la herramienta de corte que va a utilizarse y el tipo de material
que se va taladrar son factores importantes que el operador debe considerar. Se desperdiciará tiempo innecesariamente si
la velocidad y el avance son demasiado lentos, mientras que la herramienta se gastará con rapidez si la velocidad y el avance
se ajustan a valores demasiado altos.
VELOCIDAD DE CORTE.
La velocidad a la que debe operarse una broca helicoidal se suele nombrar velocidad de corte, velocidad superficial o
velocidad periférica. Puede definirse como la distancia (en metros a pies) que un punto de la circunferencia de la broca
recorre en un minuto. Por ejemplo, si se recomienda que la velocidad de corte para el acero de herramientas sea de 30 m
(100 ft) por minuto, debe ajustarse la velocidad de la taladradora de modo que cualquier punto de la circunferencia de la
broca recorra 30 m (100 ft) en un minuto. En la tabla se dan las velocidades de corte recomendadas para varios materiales.
RPM A PARTIR DE VELOCIDADES DE CORTE PARA BROCAS DE ACERO DE ALTA VELOCIDAD (RÁPIDO)
TAMAÑO Fundición de Acero Acero de herramientas Hierro Fundido Acero de Máquinas Cobre y Aluminio
mm pulg
2 1/16 1 910 2 445 2 865 3 665 3 820 4 890 4 775 6 110 9 550 12 225
3 1/8 1 275 1 220 1 910 1 835 2 545 2 445 3 185 3 055 6 365 6 110
4 3/16 955 815 1 430 1 220 1 910 1 630 2 385 2 035 4 775 4 075
5 1/4 765 610 1 145 915 1 530 1 220 1 910 1 530 3 820 3 055
6 5/16 635 490 955 735 1 275 980 1 590 1 220 3 180 2 445
7 3/8 545 405 820 610 1 090 815 1 305 1 020 2 730 2 035
8 7/16 475 350 715 525 955 700 1 195 875 2 390 1 745
9 1/2 425 305 635 460 850 610 1 060 765 2 120 1 530
10 5/8 350 245 520 365 695 490 870 610 1 735 1 220
15 3/4 255 205 380 305 510 405 635 510 1 275 1 020
20 7/8 190 175 285 260 380 350 475 435 955 875
25 1 150 155 230 230 305 305 380 380 765 765
Tabla 4 Velocidades de corte para brocas de acero
Siempre que se hace referencia a la velocidad de una broca, implícitamente se trata de la velocidad de corte en su superficie
(en metros o en pies por minuto) y no en revoluciones por minuto (r/min o rpm), a menos que se especifique concretamente.
REVOLUCIONES POR MINUTO
El número de revoluciones necesarias para producir la velocidad de corte deseada se menciona como r/min o rpm
(revoluciones por minuto). Una broca pequeña, que funcione a las mismas r/min que una más grande, recorrerá menos
metros o pies por minuto y, naturalmente, contará con más eficiencia a un número más alto de rpm.
Para hallar el número de revoluciones por minuto a las que debe ajustarse el husillo de la taladradora con el fin de obtener
determinada velocidad de corte, debe conocerse la información siguiente:
a) Velocidad de corte recomendada para el material que va a taladrarse.
b) El tipo de material del cual está hecho la broca
c) El diámetro de ésta.
Con el fin de calcular la velocidad del husillo para cualquier máquina, divida la velocidad de corte del material entre la
circunferencia del elemento rotatorio, el cual puede ser una broca, una fresa o la pieza colocada en un torno.
Aplique una de las fórmulas, que se dan a continuación, para calcular la velocidad del husillo (rpm) a la que debe ajustarse
la taladradora.

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MIGUEL M. CARMONA
BROCAS EN PULGADAS
=
Vc= Velocidad de corte del material en ft / min
D = Diámetro de la broca en pulgadas
Si se divide el 12 del numerador entre π (3.1416) del denominador, dará aproximadamente 4; esto da lugar a una fórmula
simplificada que es bastante aproximada para la mayor parte de las taladradoras:
=
EJEMPLO 1.- Calcular las rpm a las que debe ajustarse una taladradora para hacer un agujero de 1/2 in de diámetro en un
trozo de acero para máquina. (Consulte la tabla respecto a la velocidad de corte del acero para máquina.)
= = =
Cuando no sea posible ajustar la taladradora a la velocidad exacta, ajústela siempre a la más próxima por debajo de la
calculada.
BROCAS MÉTRICAS
Cuando la velocidad de corte se da en metros y el diámetro de una pieza se expresa en milímetros, es necesario convertir
los metros que se encuentran en el numerador a milímetros, para que los dos términos de la fracción se den en las mismas
unidades; por lo tanto, multiplique la VC en metros por 100 para convertirla en milímetros:
=
Vc= Velocidad de corte del material en m / min
D = Diámetro de la broca en pulgadas
Una fórmula simplificada, adecuada para la mayor parte de las operaciones de taladrado, al dividir 1000 entre π 3.1416):
=
EJEMPLO 2.- Calcular las rpm a las que debe ajustarse una taladradora para producir un agujero de 12 mm en un trozo de
acero para máquina:
= =
.
=

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MIGUEL M. CARMONA
AVANCE
Este es la distancia que avanza la broca hacia adentro de la pieza por cada revolución completa. La rapidez del avance es
importante porque afecta tanto la vida de la broca como la tasa de producción. Un avance demasiado brusco puede hacer
que los filos se rompan o astillen, en tanto que uno demasiado lento hará que la broca traquetee, lo cual la desafila. En la
tabla se listan los avances recomendados por revolución, para brocas en milímetros y en fracciones de pulgada.
AVANCES RECOMENDADOS PARA LA BROCA
mm Avance por revolución pulg Avance por revolución
3 o menos 0.02-0.05 1/8 o menos 0.001-0.002
3-6 0.05-0.10 1/8-1/4 0.002-0.004
6-12 0.10-0.17 1/4-1/2 0.004-0.007
12-15 0.17-0.37 1/2-1 0.007-0.015
25-38 0.37-0.63 1-1 ½ 0.015-0.025
Tabla 5. Avances recomendados para broca por avance y tamaño
FACTORES QUE AFECTAN LA VELOCIDAD DE TALADRADO (RPM)
Es posible que la velocidad de taladrado que se haya calculado tenga que variarse ligeramente para tornar en cuenta los
factores que siguen:
a) El tipo de máquina y las condiciones en que se encuentra.
b) La precisión y acabado que se desean para el agujero.
c) La rigidez del montaje del trabajo.
d) El uso de un fluido de corte.
REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de manejar una taladradora, el operador debe familiarizarse con las reglas de seguridad, con el fin de evitar los
accidentes y las heridas.
1. Nunca use ropa holgada o corbata al estar cerca de una máquina.
2. El pelo largo debe protegerse con una red o, así se evita que las partes giratorias de la taladradora puedan jalarlo.
3. Nunca lleve puestos anillos, relojes o brazaletes mientras esté trabajando en un taller mecánico.
4. Use siempre anteojos de seguridad al estar manejando cualquier máquina.
5. Nunca intente hacer variar las velocidades, ajustar o medir el trabajo hasta que la máquina esté por completo detenida.
6. Conserve la zona de trabajo y el piso limpios y libres de aceite y grasa.
7. Nunca deje la llave en el portabrocas.
8. Use siempre una brocha para quitar las virutas.
9. Nunca intente sostener un trabajo con las manos al taladrar agujeros mayores de 12 mm (1/2 in) de diámetro. Use una prensa
de sujeción o un tope de mesa para evitar que el trabajo gire.
10. Afloje gradualmente la presión que ejerce al taladrar, a medida que la broca llega al final del agujero y atraviesa el trabajo.
Esto evitará que la broca tire hacia adentro del trabajo y se rompa.
11. Quite siempre las rebabas de un agujero que se haya taladrado.

MIGUEL M. CARMONA
BIBLIOGRAFÍA
TECNOLOGÍA DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS
Krar/Check
Alfaomega
5ª. Edición
ENTRENAMIENTO EN EL TALLER MECÁNICO
S. F. Krar, J. W. Oswald
Mc. Graw Hill
4a. Edicion
MAQUINADO DE METALES CON MAQUINAS HERRAMIENTAS
John L. Feirer
CECSA
ALREDEDOR DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS
Henrich Gerling
Editorial Reverté S. A.

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