Sistemas scada

Dpto. de Automatización y Control Industrial Interfaces de Comunicación Industrial
Luis Corrales, PhD DICIEMBRE 2007 Pág. 38
2. SISTEMAS SCADA
Los sistemas SCADA originalmente se diseñaron para cubrir las necesidades de un
sistema de control centralizado, sobre procesos o complejos industriales distribuidos
sobre áreas geográficas muy extensas. Tal es así que en la definición clásica de un
sistema SCADA se hace referencia a esta característica. Hoy en día, con el
desarrollo de las redes digitales, la definición se tiene que modificar para incluir esta
nueva forma de conectividad.
2.1. SISTEMAS SCADA: DEFINICIÓN
SCADA viene de las siglas: "Supervisory Control And Data Acquisition"; es decir:
hace referencia a un sistema de adquisición de datos y control supervisor.
Tradicionalmente se define a un SCADA como un sistema que permite supervisar
una planta o proceso por medio de una estación central que hace de Master
(llamada también estación maestra o unidad terminal maestra, MTU) y una o varias
unidades remotas (generalmente RTUs) por medio de las cuales se hace el control /
adquisición de datos hacia / desde el campo.
Si bien las topologías que sobre las que se sustentan los sistemas SCADA se han
adecuado a los servicios de los sistemas operativos y protocolos actuales, las
funciones de adquisición de datos y supervisión no han variado mucho respecto a
las que proponían en sus inicios.
Esquemáticamente, un sistema SCADA conectado a un proceso automatizado
consta de las siguientes partes:

1. Proceso Objeto del control: Es el proceso que se desea supervisar. En consecuencia,
es el origen de los datos que se requiere colectar y distribuir.
2. Adquisición de Datos: Son un conjunto de instrumentos de medición dotados de
alguna interfase de comunicación que permita su interconexión.
3. SCADA: Combinación de hardware y software que permita la colección y
visualización de los datos proporcionados por los instrumentos.
4. Clientes: Conjunto de aplicaciones que utilizan los datos obtenidos por el sistema
SCADA.
Un término clave en la definición, al que muchas veces no se le da adecuada
atención, es el de supervisión, que significa que un operador humano es el que al
final tiene la última decisión sobre operaciones, generalmente críticas, de una planta
industrial. La importancia de esta definición está en que se contrapone a la idea
generalizada, que a veces si se hace, de que en la unidad master se hace control
automático del proceso supervisado.
Es cierto que puede hacerse control automático, pero debe evaluarse
suficientemente su implementación, tomando sobre todo en consideración la
confiabilidad de los enlaces (en particular si son de larga distancia) que transportan
los datos y comandos desde y hacia el campo. Una falla de comunicación,
significaría dejar fuera de control el proceso. Esto explica el porque ahora la industria
favorece a los sistemas de control distribuido.
2.2. SISTEMAS DCS
El término DCS, viene de las siglas Distributed Control System, es un sistema de
control que cumple con sus funciones de control a través de una serie de módulos
de control automáticos e independientes, distribuidos en una planta o proceso.

La filosofía de funcionamiento de esta arquitectura es evitar que el control de toda la
planta esté centralizado en una sola unidad, que es lo que se busca con el SCADA.
De esta forma, si una unidad de control falla, el resto de unidades podría seguir
funcionando.
Los sistemas DCS se desarrollan sobre la base de dispositivos de control, tales
como Controladores o PLCs, en los que, como se conoce, un programa de control
se encarga de tomar decisiones dependiendo de los datos que reciben en sus
entradas. Las decisiones son enviadas hacia actuadores que son los que se
encargan de mantener las variables del proceso bajo control en los valores
apropiados.
A los sistemas de control distribuido se da preferencia hoy en día en la mayoría de
las empresas industriales, buscando aprovechar la mejor confiabilidad de su diseño;
y se han ajustado los sistemas SCADA para supervisar a los PLCs y controladores
que conforman el DCS.
Es típico que un operador humano trate de comunicarse con el DCS de alguna
forma sobre todo para cambiar su programación o configuración. Esta tarea se
puede hacer mediante consolas de mano, pero ahora hay la opción de hacer estas
tareas desde el SCADA.
2.3. SISTEMA MULTIPLEXOR
Los sistemas multiplexores permiten transmitir los datos que hay en un sitio a varios
otros sitios, o viceversa, recibir información desde varias fuentes o canales y
enviarlos por un solo canal. Para cumplir con esta tarea estos sistemas emplean el
concepto de multiplexión. El equipo multiplexor “barre” o se comunica por turnos con
las unidades con las que se debe comunicar, evitando así utilizar diferentes canales
de comunicación para cada enlace,.. Este principio de funcionamiento es el que ha
madurado hasta convertirse a la fecha en los modernos sistemas de Multiplexión en
el Dominio de Tiempo (TDM).
Figura 2.2. Sistema multiplexor.
Tal como se muestra en la Figura 2.2, la RTU (como se verá más adelante, un
equipo que permite recopilar datos desde transductores o trasmisores y / o enviar
órdenes de control a actuadores, situados en el campo) de la izquierda se conecta
por turnos con las RTUs de la derecha. Los enlaces puede ser de cobre, fibra o
inalámbricos.

Hay circuitos multiplexores que reciben directamente la información desde las
entradas análogas / digitales y las transmiten por cable o radio a un circuito receptor
multiplexor remoto que se encarga de recuperar las mismas señales análogo /
digitales que fueron entregadas al transmisor multiplexor. Un esquemático de un par
de multiplexores (transmisor y receptor) trabajando en pareja (back to back) se
muestra en la Figura 2.3.
Figura 2.3. Mux transmisor y receptor
Es posible sincronizar varios de estos multiplexores para que trabajen sobre un solo
enlace de cable o radio.
El término “multiplexión” es muy ámplio y se aplica a muchos dispositivos. Por
ejemplo, una RTU es capas de “barrer” sus entradas / salidas tanto análogas como
digitales, y es de por si un dispositivo multiplexor.
2.4. HMI O MMI
Una Interfaz Hombre-Máquina, HMI (Man-Machine Interface, MMI), es un
mecanismo que le permite a un operador humano interactuar con una máquina o
proceso y determinar el estado (prendido / apagado) o magnitud de los dispositivos
y/o variables físicas que están presentes en una planta o proceso industrial.
Una HMI puede ser tan simple como un interruptor para encender un motor y una
lámpara indicadora del estado del mismo, hasta una o varias pantallas desarrolladas
en una computadora que llegan a mostrar en la pantalla del monitor
representaciones esquemáticas de todo el proceso bajo supervisión, incluyendo
valores en tiempo real de las variables presentes en ese momento en la planta. Un

ejemplo conocido de una HMI es el cajero automático que posibilita al usuario
ejecutar una serie de transacciones bancarias.
Para manejar un sistema SCADA generalmente se recurre a un paquete de software
especializado que funciona en la computadora central, por medio del cual se
desarrolla una o varias “pantallas” que actúan como una interfaz gráfica entre el
hombre y la máquina o el proceso. De esta forma es posible supervisar o cambiar
puntos de consigna o reconfigurar dispositivos en el proceso supervisado por medio
de acciones ingresadas por el operador en la computadora. Además, estos paquetes
tienen opciones que permiten proveer a un nivel superior administrativo información
selecta que se genere en el proceso productivo.
Figura 2.4. Ejemplo de una HMI de un sistema SCADA.
Programas como el InTouch de la Wonderware, Lookout de la Nacional Instruments,
por mencionar algunos, constituyen plataformas de desarrollo abiertas que facilitan
el diseño de las HMI en computadoras. Existen también plataformas propietarias
como RSView, WINCC, que pertenecen a empresas de gran prestigio, lo que
garantiza la solides de estos productos. Algunos de estos paquetes de desarrollo
incluyen muchas herramientas poderosas que permiten el desarrollo de HMIs de
mucho potencial de procesamiento.
Si bien en la actualidad los SCADA incluyen tecnologías de comunicación modernas,
no empezaron así. A continuación se detalla su evolución.

2.5. ARQUITECTURA DE LOS SISTEMAS SCADA Y DCS
Arquitectura tradicional
Históricamente los sistemas SCADA presentan un equipo que, conectado
físicamente a los dispositivos de adquisición de datos, actúa como servidor para sus
clientes interconectados a través de una red de comunicaciones.
El siguiente esquema expone la topología tradicional de un sistema SCADA
conectado a un proceso industrial automatizado.
Figura 2.5. Arquitectura típica de un sistema SCADA tradicional
El flujo de la información es como sigue: Un FENÓMENO FÍSICO (presión,
temperatura, flujo, el disparo de un breaker, exceso de presión en una tubería, nivel
de un tanque, etc.), es captado por un TRANSDUCTOR, el cual alimenta una señal
eléctrica a un TRANSMISOR para que éste entregue una señal análoga también
eléctrica pero normalizada (4 a 20 mA, o 0 a 5 V DC, o desde o a 10 V DC) hacia un
PLC o RTU. Dependiendo del caso, el transmisor además proveerá aislación
eléctrica y filtraje con el objeto de reducir posibles transitorios y ruido originado en el
campo.
La señal que entregan los transmisores se envía hacia un cuarto de control donde se
reúne la información de toda la planta industrial, y así es como aparecieron y se
desarrollaron los sistemas SCADA basados en redes análogas 4-20 mA.

Donde las distancias son grandes (20 Km se considera el punto de “equilibrio”) los
enlaces se hacen con técnicas inalámbricas; en ese entonces se empezó con
enlaces de RF o Microondas.
Una vez que los datos llegan al centro de acopio, generalmente una computadora,
se los almacena para su ANÁLISIS, GENERACIÓN DE HISTORICOS y para la
TOMA DE DECISIONES. Simultáneamente, por medio de una HMI se MUESTRA
LA INFORMACIÓN al operador del sistema, para la supervisión.
Basado en la información, el operador puede tomar decisiones que pueden modificar
el trabajo del proceso supervisado (cerrar o disparar un breaker, arrancar o detener
un motor, abrir o cerrar una válvula, valores análogos para fijar una presión o voltaje,
sincronización de fecha y hora, envío de data históricos, etc.). Pero debe entenderse
que el operador la mayoría del tiempo actúa sujeto a normas emitidas muchas veces
por el mismo equipo que diseño el proceso o la planta. Es fácil entender que no se
puede dejar a una sola persona o grupo de personas (los operadores del SCADA)
que tomen decisiones que pueden comprometer al producto, equipos, incluso
personal en el campo.
El operador comanda a la computadora y ésta obedece enviando un dato que al final
llegará a un actuador (bobina de un relee, solenoide de una electro válvula,
servomotor de una válvula de control, etc.) que al mover un elemento final logran
controlar la variable bajo supervisión o control en el campo.
En aquellas ocasiones donde se debían construir enlaces de larga distancia sean
con hilos o inalámbricos, resultaba muy costosa la inversión para tan solo trasmitir el
dato de una variable física. Es aquí donde apareció la RTU que es un dispositivo que
permite concentrar la información desde / hacia muchos transductores / actuadores y
prepararlos para su transmisión / recepción.
2.5.1. Unidad Remota de Telemetría (RTU)
La Unidad Remota de Telemetría (Remote Telemetry Unit, RTU) es parte importante
de un sistema SCADA, a tal punto que muchos no conciben un SCADA sin ellas.
Una RTU es un equipo instalado en una localidad remota que recopila datos y luego
la codifica en un formato que le permita transmitirlos hacia una estación central
(Master Terminal Unit, MTU) u otra RTU. Una RTU también recibe información
desde la estación central, decodifica los datos enviados y posibilita la ejecución de
órdenes enviadas desde la misma. Una RTU está equipada de canales de entrada
para detección o medición de las variables de un proceso y de canales de salida
para control o activación de actuadores y alarmas, y un puerto de comunicaciones.
En la Figura 2.6 se muestra el diagrama de bloques de una RTU típica.

Figura 2.6. RTU típica
La CPU le provee la inteligencia necesaria para procesar los datos de entrada y / o
salida en forma correcta.
Figura 2.7. CPU de una RTU.
Por ejemplo, la CPU de la Figura 2.7 tiene posibilidad de controlar 1 pórtico RS-485,
11 RS-232 y un pórtico Ethernet.
La Memoria volátil (RAM) le sirve de almacenamiento temporal durante el
procesamiento de la información. Esta puede ser memoria RAM estática tipo DIMM
de 144 pines.
La memoria no volátil sirve para el almacenamiento permanente de programas
(protocolo de comunicación) y datos. En algunos casos suelen emplearse memorias
tipo Flash Card de 50 pines

Posee capacidades de comunicación sea por un pórtico serial o, algunas incluyen un
MODEM interno. Por medio del MODEM puede conectarse a cualquier medio de
comunicación, como por ejemplo radio de RF o con tecnología Spread Spectrum, o
Telefonía Celular como el que se muestra en la Figura 2.8.
Figura 2.8. RTU con Celular.
Su diagrama de bloques se muestra en la Figura 2.9.
Figura 2.9. Diagrama de bloques de RTU con teléfono celular.
Tiene una fuente de poder, generalmente con respaldo de batería.
Tiene un Watchdog timer para asegurar que la RTU puede recuperarse
correctamente después de que ocurra una falla.
Posee protección eléctrica contra transitorios.
Módulos de entrada y salida tanto análogas como digitales DI/DO/AI/AO.

Un reloj en tiempo real.
Existen dos tipos básicos de RTU: la RTU compacta que contiene todos los módulos
de Entrada / salida en el mismo circuito impreso principal, incluso un trasmisor de RF
o Spread Spectrum y la RTU Modular que tiene una CPU a la que se le pueden
añadir otros módulos, normalmente conectándolos a ranuras de expansión
(parecido a como se insertan tarjetas al circuito madre de una PC).
Figura 2.10. RTU compacta típica.
La RTU compacta generalmente tiene un número fijo de canales de entrada / salida,
por ejemplo, 16 entradas digitales, 8 salidas digitales , 8 entradas digitales y 4
salidas análogas. No es posible, en la mayoría de los modelos, expandir su
capacidad original.
La RTU modular está diseñada para que se le puedan agregar más módulos,
incluyendo módulos especializados como un marcador de posición GPS.
2.5.2. Software en una RTU
Todas las RTU requieren del software siguiente (sea como módulos perfectamente
diferenciables o formando grupos afines):
1. Sistema operativo en tiempo real (RTOS), o un algoritmo que empiece
un lazo que barra las entradas y supervise los pórticos de
comunicaciones.
2. Driver para el sistema de comunicaciones; es decir, el programa que
define el protocolo del enlace de comunicaciones hacia el Módulo
master del SCADA.
3. Drivers para el sistema de I/O; es decir, para los dispositivos de campo.

4. Una aplicación tipo SCADA que le comande a barrer las entradas,
procesar y almacenar la información, responder a solicitudes hechas
por el SCADA master enviadas por la red de comunicaciones.
5. Algún método que permita ejecutar en la RTU las órdenes desde las
aplicaciones del usuario. Esto puede ser tan simple como definir
parámetros, habilitar / deshabilitar entradas / salidas, o incluso
modificar un programa completo de usuario.
6. Programas de auto diagnóstico.
Algunas RTUs incluso poseen un sistema de manejo de archivos que les permiten
bajar archivos para nuevos programas de usuario o archivos de configuración.
2.5.3. Operación Básica
Una RTU opera barriendo sus entradas normalmente a una tasa bastante rápida. A
los datos recibidos añade fecha y hora, los almacena y prepara para su transmisión.
Luego hace turno para que el SCADA master se comunique con el.
Algunas RTUS tiene la habilidad de iniciar el envío de reportes a la unidad master,
aunque en la mayoría de modelos es el master del SCADA el que se comunica con
la RTU solicitando información y / o la ejecución de acciones desde simples a
complejas tareas de control.
Pequeñas o Grandes
Las RTUs son dispositivos especializados que son fabricados a menudo por
proveedores pequeños que los construyen en lotes también pequeños para suplir la
demanda de mercados especializados. Es por esto que la competencia obliga a
ofrecer alternativas muy económicas, resultando en modelos que no poseen toda la
funcionalidad descrita. Las RTUS grandes pueden procesar cientos de entradas y
hasta controlar otras RTUs pequeñas, por supuesto a un precio alto. El poder de
procesamiento de una RTU varía desde procesadores de 8 bits con poca memoria
hasta RTUS grandes y sofisticadas capaces de marcar los eventos con fecha y hora
con una precisión en el orden de los milisegundos.
Algunos tamaños típicos de RTU son:
Sistemas independientes (stand-alone) miniatura que operan con baterías por un
año entero. Estos almacenan los datos en una EPROM o FLASH ROM y entregan
dicha información cuando un operador accede a las mismas. A menudo estos
sistemas emplean procesadores que incluyen una mínima cantidad de memoria y
puede que no tengan la habilidad para manejar un protocolo de comunicaciones
sofisticado.
Sistemas independientes pequeños que pueden activarse periódicamente y aplicar
energía a sensores y radios) para medir y reportar, respectivamente. Usualmente
operan desde baterías solares. Las baterías son suficientemente grandes como para

operar por al menos 4 meses. Estos sistemas generalmente tienen suficiente
capacidad como para manejar un esquema de comunicaciones más complejo.
Sistemas Medios que son prácticamente pequeñas computadoras industriales que
pueden ser hasta PCs industriales.
Sistemas Grandes que conforman una planta de control completa con todo lo
necesario. Se las emplea generalmente en sistemas de control distribuido y a
menudo pueden comunicarse sobre LSNs de alta velocidad donde la sincronización
puede ser muy crítica.
2.5.4. Estándares
Las RTUs son dispositivos especiales a los que en un comienzo no se les dió
suficiente normalización, especialmente en el área de comunicaciones, y
generalmente las RTUs de un proveedor no podían mezclase con las de otro
fabricante. Así, en esta parte la industria creció desarrollando protocolos,
conversores y emuladores.
Finalmente se han producido estándares para normar el trabajo de las RTUs como:
1. DNP3 y IEC870 para las comunicaciones, y
2. la EC1131-3 para la programación de RTUs.
2.5.5. PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN PARA LAS RTUS
Los datos que se recopilan en las RTUs previo a su transmisió se encapsulan
obedeciendo a protocolos como DNP3 y el IEC 870.
2.5.6. DNP3
El protocolo DNP fue originalmente desarrollado por la GE-Harris de Canada en
1990 y emitido en 1993. Ahora es administrado por el DNP Users Group:
http://www.dnp.org
Un protocolo es un conjunto de reglas que definen cómo dispositivos pueden
comunicarse entre ellas. Así, DNP3 es un protocolo para la transmisión de datos
desde un punto A a un punto B usando comunicaciones seriales o, ahora, IP. Se
empleaba principalmente para empresas eléctricas o de agua potable, pero en la
actualidad trabaja muy bien en otras aplicaciones.
DNP3 fue diseñado para optimizar la transmisión de datos de campo y comandos de
control entre estaciones (la mayoría de las veces computadoras) remotas y
computadoras maestras. DNP3 usa el término estación externa (outstation) para
referirse a estaciones remotas que se encuentran en el campo. El término maestro
(master) se usa para las estaciones en el centro de control.

DNP3 no es un protocolo de propósito general como aquellos que existen en el
Internet para transmitir email, hypertexto, peticiones SQL, multimedia y grandes
archivos, sino para aplicaciones SCADA.
Base de datos en la unidad maestro y remota
La Figura 2.11 muestra la relación entre las unidades maestro-remota y da una idea
simple sobre las bases de datos que hay a los dos lados y los procesos
involucrados.
Figura 2.11. Relación Estación Maestra - Estación Remota.
La unidad maestra está a la izquierda y la estación remota a la derecha. Los
cuadrados representan los datos que típicamente están almacenados en las bases
de datos.
En la terminología de DNP3, los números de los elementos se denominan índices.
Los índices tienen base-cero en DNP3, esto es, el elemento más inferior es
identificado siempre con cero.

Uno de los objetivos del maestro es mantener su base de datos actualizada. Esto lo
consigue enviando peticiones a las estaciones remotas solicitando los valores
almacenados en su base de datos. A esta tarea se denomina polling.
Capas de DNP3
Los circuitos de comunicaciones entre dispositivos son a menudo imperfectos. Son
susceptibles a ruido y distorsión de la señal. El protocolo DNP3 se divide en capas
para proveer confiabilidad en la transmisión de datos y un método organizado para
la transmisión de datos y comandos.
DNP3 trabaja con la capa física, de enlace de datos y de aplicación del modelo OSI.
La capa superior en la Figura 2.12 es la capa de usuario de DNP3. En el maestro,
esta capa representa al software que interactúa con la base de datos e inicia las
peticiones de datos hacia las estaciones remotas. En la estación remota, es el
software que captura desde la base de datos remota los datos solicitados por el
maestro.
Figura 2.12. Capas de DNP3.

Capa de Aplicación
La capa de aplicación maneja mensajes. Un mensaje de la capa de aplicación se
divide en fragmentos. El tamaño máximo de un fragmento está determinado por el
tamaño del buffer en el receptor. El tamaño normal es de 2048 a 4096 bytes.
Cuando un mensaje es más largo que un fragmento es dividido en varios
fragmentos. La fragmentación de los mensajes es responsabilidad de la capa de
aplicación.
Figura 2.13. Mensajes, fragmentos y tramas en DNP3.
Note que un fragmento de tamaño 2048 es dividido en 9 tramas por la capa de
transporte, y un fragmento de 4096 se divide en 17 tramas. Es interesante saber que
experimentalmente se ha llegado a determinar que en un ambiente con bastante
ruido las comunicaciones resultan más confiables si se reduce significativamente el
tamaño del fragmento.
En el modelo OSI, la capa de transporte es la que encarga de dividir los datos de la
capa de aplicación en segmentos pequeños, adecuados para que la capa de enlace
los transmita, y, cuando son recibidas en el receptor, debe volver a re-emsamblar las
tramas.
En DNP3 la capa de transporte está incorporada en la capa de aplicación. La capa
de transporte requiere de un solo octeto para hacer su tarea. Por consiguiente,
puesto que la capa de enlace puede manejar hasta 250 octetos, esto quiere decir
que 249 octetos pueden ser de datos.
Capa de Enlace de Datos
La capa de enlace de datos es la responsable de mantener confiable el enlace físico.
Para esto provee detección de errores y de duplicación de tramas. La capa de
enlace de datos envía y recibe paquetes a los que en la terminología de DNP3
también se les denomina tramas (frames). En ocasiones se requiere la transmisión

de más de una trama para transportar toda la información desde un dispositivo a
otro.
Figura 2.14. Formato de una trama n DNP3.
Una trama DNP3 consiste de un encabezado (header) y la sección de datos (data
section). El header especifica el tamaño de la trama, contiene información de control
del enlace de datos e identifica las direcciones de los dispositivos fuente y destino.
La sección de datos contiene los datos a ser transmitidos (payload) y que vienen
desde las capas superiores.
Cada trama comienza con dos bytes de sincronismo que ayuda al receptor
determinar donde empieza la trama. La longitud (length) especifica el número de
octetos en el resto de la trama, sin incluir los octetos de chequeo CRC. El octeto de
control de enlace (link control octet) se emplea para que las capas de enlace
transmisoras y receptoras coordinen sus actividades.
Direccionamiento (Addressing)
En la trama se incluye tanto la dirección de la estación fuente como del destinatario
para de esa manera satisfacer el requerimiento para lograr una comunicación peer-
to-peer. Se pueden tener hasta 65520 direcciones unicast.
Se ha reservado una dirección para broadcast, una dirección “universal”, y doce
direcciones reservadas para necesidades especiales futuras.
Chequeo CRC
Los datos en la trama contienen un par de octetos CRC por cada 16 octetos de
datos. Esto provee un alto grado de seguridad para detectar errores de
comunicación. El máximo número de octetos de datos (data payload) es 250, sin
incluir los octetos CRC. La longitud máxima de toda la trama es de 292 octetos
incluyendo el header y los octetos de chequeo CRC.
“Confirmación” en la Capa de Enlace (Link Layer Confirmation)
En discusiones sobre DNP3 a menudo se escucha el término “confirmación de la
capa de enlace (link layer confirmation)”. Esta característica de la capa de enlace de
DNP3 se refiere a que el transmisor puede pedirle al receptor un “acuse de recibo” o
“confirmación” de que la trama llegó correctamente al destino. Esta característica es
opcional y muchas veces no se la activa pues se recurre a otros métodos para

confirmar la recepción de una trama. Así se provee un grado adicional de seguridad
de una comunicación confiable.
Si no se recibe confirmación de una trama, la capa de enlace puede intentar una re-
transmisión. La desventaja de emplear “acuses de recibo” es el tiempo extra que se
requiere esperando la confirmación y el tener que esperar cuando se han
configurado “reintentos”.
Capa Física
La Figura 2.15 muestra las topologías físicas típicas que se emplean en la
actualidad. En la parte superior se tiene el ejemplo más simple de una estación
maestra y una estación remota. La conexión física es una línea dedicada o una línea
dial-up, cuyas características serán estudiadas más adelante.
El segundo tipo corresponde a una topología con multiples derivaciones. Una
estación maestra se comunica con varias estaciones remotas.
Figura 2.15. Topologías físicas.
Las conversaciones son típicamente una a la vez entre el maestro y las estaciones
remotas. La unidad maestra “barre (multiplexing)” a las remotas por turnos. El medio

de comunicación puede ser una corrida con derivaciones, fibra óptica o radio. La red
es tipo broadcast; es decir, si bien se envía una trama unicast a una estación
remota, todas las otras la escuchan. Se puede configurar para que las estaciones
remotas puedan o no puedan comunicarse entre ellas.
En algunas de estas redes las comunicaciones pueden ser peer-to-peer. Esto es,
una estación puede actuar como maestro hasta obtener información de otra y luego
intercambiar roles.
En la fila intermedia de la Figura 2.15 se tiene un arreglo jerárquico donde la
estación intermedia es remota para la estación maestro de la izquierda, pero a su
vez es maestro para la remota de la derecha. La estación intermedia es referida a
veces como sub-maestra.
En las dos últimas filas se tiene ejemplos de concentradores y convertidores de
protocolo. Un dispositivo reúne información desde los dispositivos a la derecha y
almacena esta información en su base de datos, desde donde es extraída por la
estación maestra de la derecha. Esta topología se ve a menudo cuando se combina
RTUs con PLCs. El PLC reúne información desde dispositivos locales para enviarlos
hasta las RTU para su transmisión a la MTU.
TCP/IP
Algunos proveedores ofrecen productos que operan sobre TCP/IP para transportar
mensajes DNP3. Las tramas son encapsuladas en paquetes TCP/IP con lo que se
posibilita que DNP3 pueda favorecerse de acceso a Internet que ofrece una
recopilación económica de datos y control de dispositivos geográficamente
separadas.
Resumen
Se puede ver que DNP3 es un protocolo que calza bien en el mundo de adquisición
de datos, los transporta como valores genéricos, tiene un buen grupo de funciones y
fue diseñado para trabajar en redes de comunicación de área amplia. El método
estandarizado de capas más disponibilidad pública hace de DP3 un excelente
protocolo.
2.5.7. IEC 870
Este protocolo fue desarrollado por el Comité Técnico 57 (grupo de trabajo 3) para
telecontrol, tele-operación y telecomunicaciones asociadas, para sistemas eléctricos
de potencia. El resultado de este trabajo son cinco especificaciones:
IEC 870-5-1 El formato de la Trama de Transmisión
IEC 870-5-2 Servicios de Transmisión de la Capa de Enlace
IEC 870-5-3 Estructura General de los datos en la Capa de Aplicación
IEC 870-5-4 Definición y codificación de los elementos de Información
IEC 870-5-5 Funciones de Aplicación básicas

El comité técnico 57 también produjo un estándar acompañante, el IEC 870-5-101
específicamente para las RTU. El IEC 870-5-101 se basa en los cinco documentos
IEC 870-5-1 al 5.
Dentro de la terminología de este protocolo se emplean los términos Estación
Controlada (Controlled Station) para referirse a las Estación Externa (Outstation),
Estación Remota (Remote station), Unidad Terminal Remota (Remote terminal unit,
RTU), y Estación Esclava (Slave station) monitoreadas o comandadas por una
estación master.
Así mismo, denomina Estación Controladora (Controlling Station) a la Estación
Maestra (Master station) la estación en la que se realiza el telecontrol de las
estaciones externas.
De igual manera que de DNP3, el IEC 870-5-101, como todos los protocolos de
comunicaciones, obedece a un esquema de capas
Capa de Aplicación
La capa de aplicación trabaja con ASDUs (tipo telegrama) que es derivada de la
especificación IEC 870-5-3 que describe las Unidades de Datos de Aplicación
Básica (Basic Application Data Units) para las tramas de transmisión en sistemas de
telecontrol. Para la sub-clase 870-5-101 se seleccionan elementos de campo
específicos desde ese estándar y se define las denominadas Unidades de Datos de
Servicios de Aplicación (APPLICATION SERVICE DATA UNITs, ASDU). Las ASDUs
se especifican como tramas de longitud variable. Las tramas de longitud variable se
construyen según el formato-clase FT 1.2.
Si la estación de control central (controlling station) y varias estaciones externas
(controlled stations) comparten un canal físico común, entonces el enlace debe ser
operado tal que se evite la posibilidad de que más de una estación intente transmitir
al mismo tiempo en el canal. La secuencia que permite a las estaciones externas
acceso al canal se determina por un procedimiento que funciona a nivel de la capa
de aplicación en la estación de control.
Capa de Enlace (Link layer)
La especificación IEC 870-5-2 ofrece una selección de procedimientos de
transmisión a nivel de la capa de enlace usando un campo de control y un campo
opcional para la dirección.
La IEC 870-5-101 especifica un formato de trama tipo FT 1.2. Esto quiere decir que
cada trama debe:
Empezar con:
- un octeto Carácter de Inicio (START CHARACTER)
- un octeto Longitud de la Trama (FRAME LENGTH)
- un octeto Carácter de inicio (START CHARACTER)
- un octeto Dirección de enlace (LINK ADDRESS)

Y terminar con:
- un octeto CHECKSUM
- un octeto Carácter de Parada (STOP CHARACTER)
La IEC 870-5-101 es un protocolo asincrónico con una distancia de hamming = 4.
Esto a su vez quiere decir que cada octeto debe ser empaquetado con un formato
clase FT 1.1 con una distancia de Hamming de 2 que implica encapsular cada
bloque o carácter de la forma siguiente:
Formato del Carácter
1 Bit de Inicio
1 Bit de Parada
1 Bit de Paridad (even)
8 Bits de Datos
Las tramas se forman juntando estos caracteres en concordancia con el formato FT
1.2, un ejemplo del cual se muestra en la Figura 2.16 a continuación.
Figura 2.16. Formato FT 1.2.
El receptor acepta o rechaza una trama en concordancia con las reglas que se
resumen a continuación:

Note que se hace doble chequeo: a nivel de cada bloque con el bit de paridad y a
nivel de trama con el check sum.
Se definen tres clases de formatos de trama en la norma IEC 870-5-1.
Tal como ya se mencionó, secuencias de bloques FT 1.1 acompañados de un
carácter de check sum forman tramas FT 1.2 con una distancia de Hamming de 4.
El formato de clase FT 2 es definido por un bloque codificado con una distancia de
Hamming de 4 que contiene hasta 15 octetos de datos del usuario complementados
por un octeto de chequeo.
El formato de clase FT 3 es definido por un bloque codificado con una distancia de
Hamming de 6 que contiene hasta 16 octetos de datos del usuario complementados
por dos octetos de chequeo.
Sin embargo, el protocolo IEC870-5-101 admite exclusivamente tramas con formato
FT 1.2. Se admiten formatos de trama de longitud fija y variable y también un
carácter de control. La Figura 2.17 muestra las tres tramas clase FT 1.2 aceptadas
por la IEC 870-5-101.

Figura 2.17 Formatos de las tres tramas FT 1.2 de la IEC 870-5-101.
Donde, cada campo en términos generales significa:
L Campo de Longitud con un rango de 0 – 255.
L Especifica el número de octetos de datos del usuario subsiguientes,
incluyendo los campos de control y de dirección.
C Es el Campo de Control
El campo de Control contiene información que define la dirección del mensaje, el tipo
de servicio que se proveerá, y da soporte a funciones de control para suprimir la
perdida o duplicación de los mensajes. En la Figura 2.18 a continuación se muestra
el contenido del campo de Control
Figura 2.18. Contenido del Campo de Control:
El significado de cada bit se detalla en la Tabla 2.2 siguiente:

Tabla 2.2. Significado de los bits en el campo de Control
Campo de Dirección de la Capa de Enlace Address field (link)
Cuando la Dirección Común de la ASDU es de un solo octeto se tiene:
COMMON ADDRESS := UI8[1..8] <0..255>
<0> := no se usa
<1..254> := dirección de las estaciones
<255> := dirección broadcast
Cuando la Dirección Común de la ASDU es de dos octetos entonces se tiene:

COMMON ADDRESS := UI16[1..16] <0..65535>
<0> := no se usa
<1..65534> := dirección de las estaciones
<65535> := dirección broadcast
Tramas de Longitud Variable:
Esta trama es la que se emplea para la transmisión de los datos del usuario entre la
estación de control y las estaciones controladas.
Tramas de Longitud Fija:
La trama de longitud fija normalmente se emplea para los servicios propios de la
capa de enlace de datos. En casos especiales se las emplea como una trama de
confirmación (acuse de recibo) en vez de la trama de un solo carácter.
Tramas de un Solo Carácter:
La trama compuesta de un solo carácter se emplea normalmente para confirmar
(acuse de recibo) tanto los servicios de enlace o la recepción de los datos del
usuario.
Capa Física
En la capa física, este protocolo es capas de dar soporte a varias topologías como
las que se muestran en la Figura 2.19 a continuación.
Figura 2.19. Topologías a las que da soporte IEC 870-5-101.
En la Figura 2.20 a continuación se muestran las posibles topologías que podrían
implementarse empleando RTUs.

Figura 2.20. Ejemplo de un sistema SCADA con RTUs.
2.5.8. Especificaciones en las RTU
Para la adquisición de una RTU deben especificarse o tomar en consideración los
parámetros que se listan a continuación:
1. Rangos de temperatura de la aplicación; por ejemplo: -10 a 65 grados
centígrados.
2. Humedad Relativa.
3. Polvo, vibración, lluvia, sal y protección contra neblina.
4. Inmunidad a ruido eléctrico.
5. Tamaño físico tal que quepa en su planta.
6. Consumo de energía.
7. Capacidad de I/O. Siempre se debe dejar cierta holgura (por ejemplo
de 10 a 20%). No se debe pedir salidas análogas si no se las necesita.
Se debe considerar muy bien la precisión de los canales análogos y el
tipo de las señales digitales que se espera; por ejemplo, 0-5v, etc.
8. Programabilidad y configurabilidad (Chequear la IEC1131-3 para
conocer sobre la programabilidad).
9. Facilidades de Diagnostico - local y remoto.

10. Capacidad de Comunicación incluyendo soporte para radio, PSTN,
línea terrestre, microonda, satélite, X.25. Recordar que el uso de la
PSTN implica que la RTU deberá marcar fecha y hora y almacenar la
información mientras no está conectada, y que el SCADA master puede
llamar, para llevarse los datos y llenar su base de datos con
información histórica (incluyendo archivos de tendencia). También se
debe considerar como las alarmas se manejaran con la PSTN.
11. Protocolos de Comunicación. Prefiera protocolos estándar tal como el
DNP3, IEC870, MMS en vez de protocolos propietarios.
12. Funcionalidad – por ejemplo marcación de fecha y hora, capacidad de
memoria para almacenar información en el evento de pérdida de
comunicaciones, habilidad para realizar cálculos.
13. Hay que buscar que soporten comunicaciones punto a punto
incluyendo capacidad de almacenar y enviar si las comunicaciones son
difíciles (especialmente por radio).
14. Definir las tasas de transferencia de datos (1200 baudios FSK, o 9600
baudios radio).
15. Se puede pedir pórticos seriales adicionales especialmente para
interfaces con PLCs.
16. Enfatizar la precisión de la marcación de fecha y hora que debe hacer
la RTU. El estándar en la industria eléctrica es de 1 milisegundo y esto
solo se consigue con procesadores rápidos y una señalización precisa
del tiempo por ejemplo desde GPS.
17. Capacidad de direccionamiento (ejemplo: máximo de 255 RTUs).
18. Actualizaciones de compatibilidad por software o por hardware.
19. Registro de errores y acceso remoto a tales registros.
20. Filtros digitales para las entradas análogas.
Arquitectura Actual
Hoy en día, con el empleo más generalizado de las redes digitales industriales, un
sistema SCADA no solo que se diseña e implementa solo para procesos industriales
ampliamente distribuidos geográficamente, como es el caso de los oleoductos, por
dar un ejemplo conocido, sino que también pueden implementarse en complejos
industriales concentrados en un solo sitio.
Aprovechando las redes de comunicación, industriales y administrativas, en los
sistemas SCADA actuales existe una computadora central que efectúa tareas de
supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y generación de
tendencias de un proceso. Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y

están diseñados para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y
controlar sus procesos. Es en estas computadoras donde se diseñan las HMIs
compuestas de una o varias pantallas que, sobre todo, tienen el objetivo de facilitar
la comunicación entre el usuario y el proceso, dando origen a los sistemas
denominados “amigables (user friendly)”.
Si bien se empezó con sistemas SCADA basados en transmisores de corriente para
procesos que abarcaban distancias encontradas en plantas industriales que caben
un galpón industrial, para aquellas que abarcan áreas geográficas extensas se
recurrió a técnicas de comunicación que fueron desarrollas para radio difusión,
dando origen a arquitecturas como las que se muestran en la Figura 2.21 siguiente.
Figura 2.21. Arquitectura actual de un sistema SCADA.
La comunicación a nivel de campo se realiza mediante redes de campo industriales
(HART, MODBUS, PROFIBUS, FIELDBUS, etc.) que se verán más adelante.
Alrededor de la unidad master se implementan redes que, para conectarse a las
redes administrativas, en su mayoría tipo Ethernet, recurren a redes tipo Ethernet

Industrial. Esto significa que en alguna parte deben conectarse ambas redes
físicamente y lógicamente, un tema que será cubierto más adelante.
Para la comunicación entre las unidades remotas y la unidad maestra existen las
opciones que se estudian a continuación.
2.6. MEDIOS DE COMUNICACIÓN PARA SISTEMAS SCADA
La comunicación en los sistemas SCADA puede lograrse mediante los métodos
siguientes:
Por Cable:
Cables propietarios, cables (líneas) rentadas y fibra óptica pertenecen a esta
categoría. En el caso de los cables propietarios, la industria realiza una inversión en
el tendido de sus redes de comunicación, lo que requiere generalmente de costos
iniciales elevados. Con las líneas propietarias se tiene la ventaja de que se puede
emplearlas a voluntad y sin tener que compartirlas. Un aspecto importante que debe
evaluarse es que se deberá contratar personal para que mantenga operativo el
sistema de comunicaciones y le de mantenimiento.
En el caso de las líneas rentadas, entidades privadas o estatales proveen una o
varias líneas para la industria que solicita tal servicio. Estas líneas pueden ser
dedicadas o compartidas. Con esta alternativa, la ventaja está en que la empresa se
ahorra el costo de equipos y de instalación. La desventaja de este servicio es su
costo pues se debe pagar una cuota inicial de conexión y luego una renta mensual.
Las tareas de mantenimiento las realiza la empresa que provee el servicio.
Dentro de esta categoría se cuenta ahora con otra opción: el TV Cable, que posibilita
el envió de datos por el mismo cable que se emplea para trasmitir los canales de TV
empleando la técnica de FDM. Este servicio, que provee una conexión permanente,
tiene un costo de US$ 60.00 dólares en nuestro país, con un ancho de banda de 64
Kbps compartido. Lamentablemente, hay sitios donde se carece del servicio de TV
Cable.
Por Radio
Se refiere a enlaces de comunicaciones por medio de transmisiones inalámbricas,
empleando desde RF hasta Microondas. También se puede recurrir a enlaces
satelitales.
Vale anotar que se suele diseñar estos sistemas tal que los equipos de transmisión
en cada sitio deban encenderse para transmitir y apagarse para recibir (el equipo de
radio es el que deberá actuar). En diseños de este tipo deben seleccionarse RTUs
que estén diseñadas para realizar esta tarea de conmutación.
Los sistemas de radio pueden ser de propiedad de la empresa, típicamente, pero
también es posible contratar el servicio. En el mercado existen radios en la banda de
los 150 y 450 MHz (hay que pagar una licencia) para comunicaciones industriales, o

aquellos que usan Espectro Disperso (Spread Spectrum) que no requieren el pago
de licencias.
Líneas telefónicas (Dial – up)
Son convenientes cuando las comunicaciones vía cable o radio no son posibles
debido a la distancia, terreno, etc. En este caso se recurre a la PSTN (red telefónica
pública) que en nuestro caso sería ANDINATEL, PACIFITEL o ETAPA.
Las RTUS que deban emplear esta metodología de comunicación deben ser
capaces de efectuar una llamada telefónica (dial - up) al otro sitio.
Un inconveniente para emplear esta tecnología sería que no exista servicio
telefónico justo en el sitio donde está ubicada una RTU. Este problema se soluciona
si la zona está dentro de la cobertura de una de las redes de celulares. De ser así,
entonces se recurre a modems CDPD o, mejor, MODEMS GPRS.
Dentro de esta categoría se ofrece ahora enlaces vía: ISDN y ADSL.
La Red Digital de Servicios Integrados (ISDN las siglas en Ingles) ofrece una
comunicación con dos canales para transportar los datos del usuario (Bearer
Channels) de 64 Kbps que pueden ser: voz digitalizada, datos binarios o video
digitalizado y uno para señalización (D Channel) de 16 Kbps que es el que se
encarga de establecer o terminar una comunicación. A este servicio se le denomina
básico (BRI).
Una línea telefónica normal se enlaza a un dispositivo especial, conocido como
Network Terminal (NT1), que posibilita la conexión de dispositivos del usuario
compatibles con ISDN (TE1), tal como se muestra en la Figura 2.22.

Figura 2.22. Componentes de un enlace de comunicaciones ISDN.
Es posible conectar dispositivos que no soportan ISDN por medio de unos
adaptadores especiales conocidos como TA.
Para enlaces continuos hay ahora otra excelente alternativa conocida como ADSL.
ADSL (Línea de Subscriptor Digital Asimétrica) es un servicio permanente que
funciona sobre la línea de abonado de voz tradicional. Al decir permanente se quiere
decir que no se necesita marcar un número para lograr la comunicación. Esta
tecnología tiene como fin aprovechar al máximo el par telefónico del abonado /la
última milla) hasta un ancho de banda de aproximadamente 1,1MHz.
Figura 2.23. DMT en ADSL

Para conseguir esto se trabaja usando FDM (o mejor dicho: Codificación de Línea
Miltitono discreta) sobre los 4 KHz que quedan reservados para que el abonado
utilice su línea telefónica de forma habitual, por lo que se puede hacer una llamada
telefónica normal y al mismo tiempo hacer transmisión de datos.
Tanto para el canal de subida (Upstream) como para el de bajada (Downstream) se
puede separar un cierto número de sub-canales de 4 KHZ cada uno. En ADSL se
selecciona un número menor de sub-canales para el canal de subida (uplink) y un
número mayor para el de bajada (downlink), de allí la asimetría.
Figura 2.24. Ancho de banda en ADSL.
Un filtro pasabajos, conocido como “Divisor (Splitter)” separa las señales de voz de
las de datos y así se puede trabajar con ambas señales al mismo tiempo.
En el lado del abonado se instala una ADSL Transmission Unit-Remote (ATU-R)
que aunque originalmente fue especificada solo para ADSL, ahora hace referencia a
cualquier servicio DSL. Esta unidad es la que provee la modulación ADSL sobre la
línea de teléfono.
En el lado del proveedor del servicio se instala una ADSL Transmission Unit-
Central Office (ATU-C), que termina el circuito en el otro lado de la línea de cobre
y coordina el enlace en el lado del proveedor. Una desventaja del ADSL es que el
ancho de banda llega a depender de la distancia que hay entre el abonado y la
central de conmutación próxima.
En nuestro país no se cuenta con este servicio en toda el área urbana pero poco a
poco se está extendiendo, con lo que se espera que baje su costo.
Mas reciente, ya hay disponible en nuestro país acceso por Cable MODEM, con lo
cual sería factible acceder a un ISP y, mediante el INTERNET o Redes VPN (Virtual
Private Networks), conectar las estaciones remotas a la maestra. Así mismo, cada

vez se está optando por emplear las redes de telefonía celular y aprovechar la
tecnología GPRS para trasmitir datos vía GSM.
2.6.1. Sistemas de Telemetría
Ante la variedad de opciones se ha definido una forma para clasificar a los sistemas
de telemetría en general y sistemas SCADA en particular, dependiendo de su modo
de operación:
Sistemas MODO – A: DIALING THE RTUs
Aquellos sistemas que usan la redes públicas de telefonía en modo dial-up se
denomina sistemas Modo – A. Estos sistemas pueden comunicarse por voz o
lenguajes compatibles con las computadoras.
Las ventajas de los sistemas Modo – A son:
1. Costos de comunicación bajos. Solo hay el costo de cada llamada y la
instalación de un conector de teléfono en el sitio desde donde se desea
la comunicación.
2. Se puede tener acceso desde cualquier sitio remoto, en cualquier parte
del mundo en donde exista una línea de teléfono.
Hay RTUS a las que se les puede llamar y estas generan un reporte hablado,
empleando mensajes que se grabaron durante la instalación.
Aquellas RTU que se comunican en modo ASCII, lo hacen en lenguajes aceptados
por las computadoras (lenguaje de máquina) y se les puede acceder desde cualquier
combinación de computadora y MODEM.
Los sistemas MODO A no son apropiados para aplicaciones que requieren estar en
comunicación continua con la RTU.
Sistemas MODO – B: Barrido constante de las RTUs con una computadora
Aquellos sistemas en los que las RTUs se comunican en forma continua con una
Estación Central se denominan Modo – B. La Estación Central en general es una
computadora. Estos sistemas se comunican en lenguajes de máquina.
Las ventajas de estos sistemas son:
1. Supervisión continua de todos los sitios remotos en el sistema desde
una Estación Central.
2. Actualización rápida con la información entrante.
3. Ejecución rápida de los comandos de salida.

Sistemas MODO – C
Aquellos sistemas que transfieren información desde un punto a otro se denominan
Multiplexores de Señal o Sistemas Modo – C. Estos consisten de 2 o más RTUS y
módulos multiplexores comunicándose entre si en lenguaje de máquina sobre cable
o radio. Las señales análogas y digitales son transferidas así desde un punto hasta
cualquier otro en el sistema.
La ventaja de los sistemas Modo C y Multiplexores de Señales está en la reducción
de los costos de cable o radio transmisión en tanto en cuanto múltiples señales
análogas y digitales pueden ser transmitidas y receptadas sobre un solo enlace de
cable o radio.
La selección entre comunicación continua o dial-up depende de las circunstancias
propias de una aplicación. Si se tiene que monitorear, por ejemplo, la altura de un
reservorio en Papallacta desde Quito, llamar a la RTU se convierte en la única
solución práctica. Pero, si se debe monitorear una tubería en la que constantemente
hay fluctuaciones de presión y se deben ejecutar cálculos complejos para comandar
válvulas de control, entonces la única alternativa será no solo tener comunicación
continua sino tender una red de RTUS a lo largo de la tubería.
2.7. Necesidad de un sistema SCADA
Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para manejar una instalación dada,
el proceso a controlar debe cumplir las siguientes características:
1. Que el número de variables del proceso que se necesita monitorear sea
alto.
2. El proceso debe tener transmisores y actuadores geográficamente
distribuidos. Esta condición no es limitativa, ya que puede instalarse un
SCADA para la supervisión y control de un proceso concentrado en una
localidad.
3. La información del proceso se necesita en el momento en que los cambios
se producen en el mismo, o, en otras palabras, la información se requiere
en tiempo real.
4. Que exista la necesidad de optimizar y facilitar las operaciones de la
planta, así como la toma de decisiones, tanto gerenciales como
operativas.
5. Que los beneficios obtenidos en el proceso a ser controlado justifiquen la
inversión en un sistema SCADA. Estos beneficios pueden reflejarse en
aumento de la producción, de la confiabilidad, de los niveles de seguridad,
etc.
6. La complejidad del proceso requiere que la mayoría de las acciones de
control sean iniciadas por un operador. En caso contrario, se podría optar
por un Sistema de Control Automático, el cual puede constituir o ser parte
de un Sistema de Control Distribuido, que contaría con PLCs,
Controladores o una combinación de ellos.

2.8. Funciones de un sistema SCADA
Dentro de las funciones básicas realizadas por un sistema SCADA están las
siguientes:
1. Automatización: Se refiere a recabar, almacenar y mostrar información,
en forma continua y confiable, desde los equipos de campo: estados de
dispositivos, magnitud de variables. También se refiere a ejecutar en
forma automática disparo de alarmas para que el operador pueda notar
un estado anormal en el proceso.
2. Supervisión: Por medio de la HMI mostrar y / o alertar al operador de
cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren
normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operación
diaria de la planta (eventos). Basados en los datos enviados, el
operador podrá iniciar acciones de control, tales como: abrir o cerrar
válvulas, arrancar o parar bombas, etc., con la aclaración que ya se
hizo al respecto.
3. Manejo de alarmas: Disparar alarmas en forma automática para que el
usuario pueda ejecutar acciones que controlen las situaciones
anómalas que las generaron.
4. Generación de reportes: Basadas en la información obtenida por el
sistema es posible generar: reportes, gráficos de tendencia, historia de
variables, cálculos, predicciones, detección de fugas, etc.
2.9. Conceptos asociados a un sistema SCADA
2.9.1. Tiempo real
Resumidamente hablando, “en tiempo real” significa que un dispositivo de medida es
capaz de mostrar el valor de una variable en el instante preciso en que la misma
efectivamente tiene ese valor. Cuando se emplea computadoras, controladores o
cualquier dispositivo que funciona en base a un programa de computación para
procesar información de campo, aparece un desfase en el tiempo, un retardo, que
puede incidir en la exactitud instantánea del valor mostrado. Esta falta de exactitud
puede pasar desapercibida, particularmente en la medición de variables “lentas” o
puede ser considerable si se trata de variables “rápidas”.
Retardo o latencia también pueden aparecer en los nuevos dispositivos que
conforman una red moderna de telecomunicaciones como switches y ruteadores.
Consecuentemente, el término tiempo real deberá también tomar en consideración
estas demoras en la transmisión.
Pero, por otro lado, tiempo real es un término que debe ser valorado
apropiadamente en un ambiente industrial. Tome por ejemplo la situación siguiente:
una termocupla indica que un dispositivo excedió su temperatura y alerta al
respecto. La orden correctiva va a una válvula por una red de comunicaciones que
demora el comando 2 segundos. ¿Es esta demora crítica, si la válvula para corregir
el problema se demora 60 segundos?

Es por esto que para ciertas aplicaciones se llega a definir el retardo que puede ser
tolerado por el proceso y en este contexto "estrictamente en tiempo real" significa
que un sistema reacciona a los eventos externos dentro de ese tiempo especificado
en un 100% de los casos. Además si se habla de “tiempo real” el sistema debe
responder en tiempos concretos también en un 100% de los casos. Si los tiempos
concretos de reacción llegan a superarse sin causar problemas irreversibles, como
en sistemas no críticos, se habla de "tiempo real suave".
2.9.2. Estructura Abierta
Vale indicar que aún no se ha establecido un estándar para las extensiones en
tiempo real en cuanto a los sistemas operativos. Así que la principal ventaja de un
sistema basado en PC - su estructura abierta – puede llegar a ser un inconveniente.
No obstante, la estructura abierta, permite a la empresa o al desarrollador más
libertad en la elección de la herramienta adecuada para el diseño, programación e
implementación del sistema SCADA. La solución comienza a ser propietaria
nuevamente (cada empresa ofrece su solución) y la conversión a futuras
generaciones de sistemas operativos se hace más difícil.
En la Figura 2.25 se muestra la nueva concepción para sistemas SCADA
Figura 2.25. Nuevo concepto de un sistema SCADA.

Donde cada zona tiene la significación siguiente:

DCS (Sistemas de Control Distribuido)
2.9.2. Evolución Histórica de los DCS
La problemática que se tenía por el año 1959 era la de controlar plantas que
abarcaban espacios geográficos amplios y que controlaban gran número y variedad
de dispositivos. Frente a esta necesidad se dio la evolución de los sistemas de
control distribuido en la forma como se muestra en la Figura 2.12.
Figura 2.12. Evolución Histórica del DCS
2.9.3. Definición de Control Distribuido
Se definió que el término distribuido se refiere a la práctica de llevar a cabo las
funciones de control a través de una serie de módulos de control autónomos,
distribuidos físicamente si se desea, y enlazados por un camino de comunicación.
Está conformado por PLCs o computadoras, entre los que se dividen todas las
tareas de control, aunque puede haber sistemas con características jerárquicas
(modelos híbridos)
2.9.3.1. Características
Paralelismo en el Control de Procesos.
Tiempo Real en el Control y en las Comunicaciones.
Sistema de Comunicaciones Determinista Adaptado a Diferentes Entornos.
Apertura (openness): uso de estándares abiertos.
Flexibilidad de Adaptación a Distintas Tareas.
Escalabilidad.
2.9.3.2. Ventajas
Mayor robustez a fallos de algún ordenador.
Mayor eficiencia debida al proceso paralelo.

Menor rigidez en los dispositivos.
Mayor escalabilidad.
Cobertura de plantas de mayor tamaño.
2.9.3.3. Desventaja
Necesidad de alto flujo de datos en caso de distribución automática de tareas.
2.9.3.4. Componentes
Sistema de Comunicaciones.
Dispositivos de Control (PLCs, Controladores, dispositivos de adquisición de
datos, DSPs, etc.).
Computadoras.
Aplicaciones (software) para el control y la supervisión.
2.10.3. HARDWARE DE CONTROL EN LOS DCS
Las tareas automatizadas de control pueden ser efectuadas por PLCs,
Controladores o por sistemas de control basados en una PC. Lo que al final es lo
más práctico, depende de un gran número de factores y la mayoría deben ser
considerados individualmente para cada proyecto de automatización.
Los controladores fueron los primeros instrumentos en ser empleados para
propósitos de control. Un algoritmo grabado en su memoria les permitía detectar el
valor de una variable física y, sobre la base de un algoritmo de control, envían
órdenes que tienen como destino final dispositivos tales como válvulas, motores, etc.
Su característica principal, y quizás su punto más débil, es que son generalmente
instrumentos de propósito específico; es decir, son diseñados para trabajar
generalmente con un solo tipo de variable física como: temperatura, nivel, flujo, etc.
Los PLCs surgieron precisamente porque corrigieron la debilidad de los
controladores. Estos dispositivos, como su nombre lo sugiere, son también
controladores pero tienen la virtud de acoplarse a casi cualquier variable física o
situación gracias a que son programables. Se puede decir entonces que los PLCs
son controladores de propósito general, pero, si se desea, se los puede convertir de
propósito específico, con solo cambiar su programación interna. Los PLCs han
estado desde hace mucho rato en el campo y hay bastantes procesos de las plantas
industriales bajo su control. Esto implica que hay mucha inversión en equipos y en
personal entrenado en su programación.
En un principio, el control de procesos industriales se venia haciendo por medio de
contactores y relees unidos por cables. Cualquier variación en el proceso suponía
modificar físicamente gran parte de las conexiones de los montajes, siendo
necesario para ello un gran esfuerzo técnico y un mayor desembolso económico.
La introducción del circuito integrado en 1959 significó un paso importante en el
desarrollo del primer PLC. Los PLCs se introdujeron por primera vez en la industria
en 1960 aproximadamente. La razón principal de tal hecho fue la necesidad de
eliminar el gran costo que se producía al reemplazar el complejo sistema de control
basado en relees y contactores. Tradicionalmente, cuando se debía modificar un

modelo, la planta debía cerrarse mucho tiempo. Una de las tareas que más tiempo
tomaba era rehacer y revisar el cableado de relees y paneles de control. El
problema de los relees era que cuando los requerimientos de producción cambiaban
también lo hacía el sistema de control. Esto comenzó a resultar bastante caro
cuando los cambios fueron frecuentes. Dado que los relees son dispositivos
mecánicos y poseen una vida limitada, se requería una estricta manutención
planificada. Por otra parte, a veces se debían realizar conexiones entre cientos o
miles de relees, lo que implicaba un enorme esfuerzo de diseño y mantenimiento.
Tomo 10 años para que el primer PLC sea desarrollado. En 1968, un grupo de
ingenieros de Hydra – Matic, una división de la General Motors produjo el primer
PLC. El MODICON 084 resultó ser el primer PLC del mundo en ser producido
comercialmente.
Por 1970, el PLC se hizo más común en la industria, inicialmente como un simple
reemplazo de aplicaciones que tenían secuencias de relees. El PLC nació entonces
como solución al control de circuitos complejos de automatización. Por lo tanto se
puede decir que un PLC no era más que un aparato electrónico que sustituía los
circuitos auxiliares o de mando de los sistemas automáticos. A él se conectaban los
captadores (finales de carrera, pulsadores, etc.) por una parte, y los actuadores
(bobinas de contactores, lámparas, pequeños receptores, etc.) por otra.
En la actualidad un PLC es la selección preferida en aplicaciones de control
industrial y se los encuentra con un número de funciones complejas, cada vez más
creciente. De hecho, un PLC actual es un microcomputador que maneja
aplicaciones de control industrial. Si bien las operaciones booleanas e instrucciones
de comando para relees fueron las primeras en implementarse en la lógica del PLC,
ahora se cuenta con funciones complejas que operan con arreglos de estructuras y
una variedad de formatos numéricos, así como también con grandes cantidades de
memoria y altas velocidades de ejecución. De esta forma, el desarrollo de cualquier
aplicación de control es una tarea relativamente simple. Ahora no se puede
entender un proceso complejo de alto nivel desarrollado por técnicas cableadas. La
computadora y los PLCs han intervenido de forma considerable para que este tipo
de instalaciones se hayan visto sustituidas por otras controladas de forma
programada.
La potencia de un PLC está directamente relacionada con la velocidad de ejecución
del programa para manejar las variables controladas. Un PLC del mercado actual
tarda unos 0,15 ms por cada mil instrucciones, resultando perfecto para el control
de cualquier automatismo. El fin de dicha ejecución es provocar el cambio de las
variables que se controlan.
Se ha indicado repetitivamente que eL PLC fue inicialmente diseñado como una
solución para reducir el trabajo de re-cablear un proceso tanto como sea posible. De
aquí que sus especificaciones iniciales fueron:
• Facilidad de programación y re - programación, preferentemente
directamente en la planta.
• Ser más pequeño que los relees a los que pretendía reemplazar.

• Que tenga un costo competitivo con los paneles de control con
semiconductores y relees que se usaban en ese entonces.
• Que sea de fácil mantenimiento y reparación.
Los requerimientos han cambiado y ahora los "nuevos controladores" deben ser
fácilmente programables por ingenieros de planta o personal de mantenimiento. El
tiempo de vida debe ser largo y los cambios en el programa tienen que realizarse de
forma sencilla. Finalmente, se impone que trabajen sin problemas en entornos
industriales adversos. La solución fue el empleo de una técnica de programación
familiar y reemplazar los relees mecánicos por relees de estado sólido.
2.1. PARTES DE UN PLC
La estructura básica de un PLC típico se muestra en la Figura 2.13 siguiente:

Figura 2.13. Estructura básica de un PLC y la secuencia de barrido.
Un PLC consiste de:
o Fuente de alimentación
o CPU
o Memoria
o Módulos de entrada
o Módulos de salida
o Algoritmo de programación (scan)
o Terminal de programación
o Periféricos.
Respecto a su disposición externa, los autómatas pueden contener varias de estas
secciones en un mismo módulo o cada una de ellas separadas en diferentes
módulos. Así se pueden distinguir PLCs Compactos y Modulares.
Fuente de alimentación
Es la encargada de convertir la tensión de la red, usualmente 115 V o 220 V AC, a
baja tensión de DC, normalmente 24 V. Siendo esta la tensión de trabajo de los
circuitos electrónicos que forma el PLC; esto es, la CPU y diferentes módulos que
ejecutan tareas especializadas.
A veces esta fuente de poder debe proveer un voltaje DC para alimentar las
entradas digitales, pero, normalmente los dispositivos de salida controlados por el
PLC son alimentados desde otras fuentes de poder. La fuente de poder viene

frecuentemente separa en un módulo aparte, o incorporada en la estructura de un
rack.
CPU
La Unidad Central de Procesos es el auténtico cerebro del sistema. Controla la
ejecución de todas las operaciones del PLC. Ejecuta el sistema operativo, maneja la
memoria y monitorea las entradas; es decir, se encarga de recibir las ordenes del
operario, desde la consola de programación, y desde el modulo de entradas.
Posteriormente las procesa en concordancia con la lógica del usuario para enviar
respuestas a los módulos de salida. En su memoria se encuentra residente el
programa destinado a controlar el proceso. Maneja también las comunicaciones e
interacciones con los otros componentes del sistema.
La CPU contiene el mismo tipo de microprocesador que se encuentra en una PC. La
diferencia está en que el programa que se usa dentro del micro del PLC se escribe
en concordancia con la lógica de escalera (ladder logic) en vez de los lenguajes de
programación típicos.
El PLC ejecuta cíclicamente una secuencia de operaciones; este ciclo se denomina
un “barrido (scan)”.
Es importante anotar que los PLCs poseen elaboradas rutinas de chequeo de
memoria para asegurarse que la misma no ha sido corrupta. Tanto el chequeo de la
memoria como auto diagnósticos se realizan por razones de seguridad. Estas rutinas
son también parte del ciclo de barrido.
Memoria
Funcionalmente, la memoria está dividida en diferentes áreas y cumplen funciones
específicas. Si bien la organización de la memoria varía de un fabricante a otro, tres
áreas de memoria están presentes en todo PLC: Una tabla de datos de entrada, una
tabla de datos de salida, y un área de memoria donde se guarda el programa del
usuario (Figura 1.1). Es importante mencionar que la memoria en un PLC es volátil
y, por lo mismo, una batería de litio alimenta el PLC cuando este es apagado, para
mantener las tablas de datos y el programa incluso por años sin tener que energizar
al PLC.
Módulos de entradas y salidas
Excepto por los PLCs más pequeños que usualmente viene con una estructura fija y
se los llama micro PLCs, estos vienen con un formato modular. La forma modular
está compuesta de:
• Uno o más racks, también llamados backplanes
• Un módulo con una CPU.
• Uno o más módulos con fuente de poder.

• Módulos de entrada y salida
• Módulos de comunicaciones
Esto quiere decir que el usuario puede determinar la configuración final de un PLC
dado. Hay una variedad importante de módulos de entrada y salida.
Módulos de entrada
Los módulos de entrada son interfaces especiales que transforman la información
que vienen desde un proceso a valores digitales. Los módulos de entrada que se
usan con más frecuencia son los discretos (digitales) y los análogos.
Entradas Discretas
Estos módulos convierten las señales de dos estados del proceso en una señal
digital compatible con la CPU (usualmente 0 y 5 V). Estos valores son vistos como
un bit en la tabla de datos de entrada.
Los módulos de entrada difieren en el tipo de voltaje (AC o DC) así como también
en el nivel de voltaje (120 V, 24 V, etc.) y en el número de señales de entrada por
módulo.
A este módulo se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de
carrera, pulsadores,...).
La información recibida en los módulos de entrada es enviada a la CPU para ser
procesada de acuerdo la programación residente.
Se pueden diferenciar dos tipos de captadores que se pueden conectar a los
módulos de entradas: los Pasivos y los Activos.
Captadores pasivos

Captadores Activos
.
Los Captadores Pasivos son aquellos que cambian su estado lógico, activado - no
activado, por medio de una acción mecánica. Estos son los Interruptores,
pulsadores, finales de carrera, etc.
Los Captadores Activos son dispositivos electrónicos que necesitan ser
alimentados por una tensión para que varíen su estado lógico. Este es el caso de los
diferentes tipos de detectores (Inductivos, Capacitivos, Fotoeléctricos). Muchos de
estos aparatos pueden ser alimentados por la propia fuente de alimentación del
PLC.
Por otro lado, la PC, gracias a los paquetes industriales que cada día evolucionan
más, y a la velocidad de procesamiento que va en aumento, se están volviendo
alternativas atractivas.
Los PLCs siempre han tenido a su favor sus atributos de capacidad de operación en
tiempo real y seguridad, basados en un diseño que les permite soportar el agresivo
ambiente industrial. Pero, con los nuevos procesadores, la PC empieza a rivalizar a
los PLCs y, por supuesto, desde hace un buen tiempo ya se cuenta con PCs
industriales. Si a esto se añade el hecho que sobre una PC se pueden hacer HMIs
más “amigables”, lo cual no ocurre con los PLCs, es cada vez más difícil decidir
sobre la alternativa más conveniente.
Es común en la industria tener que elegir, según las características del sistema a
supervisar, entre el PLC o el PC. Como es obvio, se debe elegir aquel hardware que
mejor se adapte a las necesidades del sistema a supervisar.
Eso si, los PLCs, al estar diseñados específicamente para ser empleados en
ambientes industriales exigentes y al estar en continuo desarrollo, sus sistemas
operativos en tiempo real representan su mayor virtud. Ellos son y seguirán siendo la
primera elección para todo control de tareas críticas o extremas, tanto por su
rendimiento y simpleza, en los que una PC podría estar simplemente "sobrecargada"
debido al trabajo al que le pueden someter otras tareas por las que se las escoge:
gestión y visualización de datos, accesos a periféricos, bases de datos, etc.

Pero, si además del control de tareas, es primordial para una empresa el
procesamiento de datos, trabajo en redes corporativas o visualización (una
aplicación SCADA), un sistema basado en PC debe ser tomado en consideración.
En cuanto a sistemas operativos, Windows NT, por ejemplo, no es estrictamente un
sistema operativo en tiempo real como el de un PLC, pero puede actuar de forma
suficientemente rápida para aplicaciones "suaves" en tiempo real, gracias a su
arquitectura de micro-kernel.
2.9.4. Tarjetas de expansión
Como el sistema operativo sólo puede proporcionar respuestas suaves en tiempo
real, una opción adecuada es emplear extensiones de hardware para las tareas
críticas; es decir, las tarjetas de expansión apoyadas con el software correcto para el
resto de tareas. Las tarjetas de expansión asumen las tareas críticas en tiempo real
que la PC no puede atender, gracias a que incorporan DSPs (Procesadores de
Señales Digitales) o microcontroladores que aportan una ayuda a la “sobrecarga”
anteriormente mencionada para las PC.
2.9.5. Diferencias Típicas entre sistemas SCADA y DCS
Como se ha indicado, un SCADA es un sistema basado en computadoras que
permite supervisar y controlar a distancia una instalación de cualquier tipo. A
diferencia de los Sistemas de Control Distribuido, el lazo de control es
GENERALMENTE cerrado por el operador.
Los Sistemas de Control Distribuido se caracterizan por realizar las acciones de
control en forma automática, respaldados generalmente en PLCs.
Hoy en día es fácil hallar un sistema SCADA realizando labores de control
automático en cualquiera de sus niveles, aunque su labor principal sea de
supervisión y control por parte del operador.
A continuación se muestra un cuadro comparativo de las principales características
de los sistemas SCADA y los sistemas de Control Distribuido (DCS) (ESTAS
CARACTERÍSTICAS NO SON LIMITANTES PARA UNO U OTRO TIPO DE
SISTEMAS, SON TÍPICAS).
ASPECTO SCADA DCS
TIPO DE
ARQUITECTURA
CENTRALIZADA DISTRIBUÍDA
TIPO DE CONTROL
PREDOMINANTE
SUPERVISION:
Supervisión y monitoreo a
lazo cerrado. No es
aconsejable lazos cerrado
REGULATORIO:
Lazos de control cerrados
automáticamente por el
sistema. Adicionalmente:
control secuencial, batch,

de control Adicionalmente:
control secuencial y
regulatorio.
algoritmos avanzados, etc.
TIPOS DE VARIABLES DESACOPLADAS ACOPLADAS
ÁREA DE ACCIÓN
Áreas geográficamente
distribuidas.
Área de la planta.
UNIDADES DE
ADQUISICIÓN DE DATOS
Y CONTROL
Remotas, PLCs.
Controladores de lazo,
PLCs.
MEDIOS DE
COMUNICACIÓN
Radio, satélite, líneas
telefónicas, conexión
directa, LAN, WAN.
Redes de área local,
conexión directa.
BASE DE DATOS CENTRALIZADA DISTRIBUÍDA
PLCs vs RTUs
Otra situación de discusión ha comenzado a darse entre los PLCs y las RTUS.
Como se ha dicho el PLC es una pequeña computadora industrial que originalmente
se creó para reemplazar la lógica de los relees. Tiene entradas y salidas como una
RTU. Contiene un programa que ejecuta un lazo y barre continuamente las entradas
y toma acciones basadas en tales entradas. Originalmente el PLC no tenía
capacidad de comunicación, pero se les empezó a proveer de la misma en
situaciones donde la capacidad de comunicación era una característica muy
deseable. Así que se diseñaron módulos de comunicación para PLCs que incluso
trabajan con ethernet (para uso en DCSs) y el protocolo Modbus para uso en ciertos
enlaces dedicados. En la actualidad cada vez va a ser más posible ver PLCs que
den soporte a los últimos protocolos de comunicación.
Las RTUs siempre han sido empleadas en situaciones donde las comunicaciones
son más difíciles y el fuerte de las RTUs es su habilidad para manejarlas. Las RTUs
originalmente tenían poco poder de programación comparadas con los PLCs. Sin
embargo, con el avance del tiempo la funcionalidad de las RTU se ha incrementado.
Estamos en el punto donde se fusionan ciertas tareas en las RTUs y los PLCs, pero
deberá transcurrir un buen tiempo (quizás nunca) antes que las diferencias
desaparezcan.
2.9.6. Aplicaciones de los DCSs
2.9.6.1. Monitoreo y Control de Varios Puntos de E/S distribuidos a lo largo
de un área geográfica grande
Monitoreo y Control de Plataformas Marítimas de Petróleo o Bombeo de Gas desde
una refinería ubicada en tierra. Permite recoger todos los datos relacionados tanto
con la elaboración y embarcación del producto final producido, derivado del petróleo
(Figura 2.11).

Figura 2.11. Monitoreo y Control de un Sistema Petrolero
2.9.6.2. Sistema de Control Inteligente Distribuido para Viviendas
Este tipo de sistemas utilizan la DOMÓTICA, que es la tecnología que permite un
mayor confort y seguridad de los ocupantes de una vivienda y una racionalización en
el consumo de energía mediante la existencia de agrupaciones automatizadas de
equipos normalmente asociados a funciones, que disponen de la capacidad para
comunicarse interactivamente entre ellas a través de un bus doméstico multimedia
que las integra.

Figura 2.14. Viviendas “Sene Lloc”
Por ejemplo, LonWorks, una de las compañías que oferta este tipo de sistemas de
control distribuido para viviendas o edificios, ofrece: Control de Intrusión, Detección
de escapes de gas, Detección de incendio y humo, Detección de inundación, Corte
del suministro de gas y/o agua, Simulación de presencia en el hogar, Regulación
lumínica y control de temperatura, etc.
Para obtener esto el sistema consta de:
Nodos de acción y control
Nodos de acceso y configuración
Fuentes de alimentación
Software
Tarjetas de expansión
Sensores

2.9.6.3. Módulo LCU
Algunas compañías, tratando de satisfacer demandas puntuales, han desarrollado
controladores de procesos basados en PLCs (PLC Based Process Control). Un
ejemplo es el módulo LCU (Loop Control Unit) que, montado en un autómata,
permite implementar sistemas de control distribuido (DCS) de forma compacta, de
reducido coste y fácil desarrollo.
Y es que hasta la fecha, las aplicaciones de control de procesos (PA, Process
Automation) se resolvían mediante un sistema de control distribuido convencional
(DCS), mientras que los sistemas de control para automatización de fábricas (FA,
Factory Automation) requerían de la instalación de PLCs.
Sin embargo, las demandas de control actuales demuestran que, cada vez más, hay
industrias que necesitan cubrir ambas áreas de aplicación.
Este nuevo tipo de controlador permite desarrollar sistemas abiertos y flexibles, y
comunicación abierta al proveer el estándar de comunicación Ethernet. Asimismo, la

instalación es de bajo costo y requiere poco espacio, el usuario tiene total control de
operación vía software, el desarrollo y mantenimiento es muy sencillo al programarse
mediante bloques de función, y la estructura o diseño del sistema puede modificarse
simplemente recombinando las unidades que lo componen.
Unidades de este tipo tienen capacidad para establecer comunicaciones en los tres
niveles de comunicación:
1. Ethernet para sistemas de procesamiento de información,
2. Protocolos de comunicación entre PLCs, y
3. DeviceNet o protocolos de campo parecidos para comunicación entre PLCs y
dispositivos de campo.
Otras ventajas pueden ser capacidad para controlar varios lazos PID de hasta 250
bloques de operación, auto sintonización, versatilidad para funcionar como control
PID o en ON - OFF, posibles combinaciones de control dependiendo de la aplicación
(PID básico, control en cascada, feedforward, tiempo proporcional, ganancia
variable, etc.).
2.10. Sistemas Multiplexores
Los sistemas multiplexores son hoy en día los puntos neurálgicos que permiten
maximizar el uso de los sistemas de comunicación digital porque permiten transmitir
voz, datos, fax, videoconferencia, audio de alta calidad por uno o varios canales.
Por medio de ellos se realizan enrutamientos entre los canales tributarios y el o los
canales portadores. Las capacidades de estos equipos van desde los 9600 bps
hasta 8448 Kbps para uno o múltiples canales.
La multiplexación básicamente significa transmitir un gran número de unidades de
información sobre un número pequeño de canales o líneas. Un multiplexor digital es
un circuito combinacional que selecciona información binaria de una de muchas
líneas de entrada y la dirige a una solo línea de salida. La selección de una línea
particular de entrada está controlada por un conjunto de líneas de selección.
Un ejemplo de las bondades de esta tecnología es el acceso a Centrales Públicas a
través de sistemas multiplexores. Se pueden conectar grupos de 120 abonados
hacia la Central Pública a través de circuitos E1.

En la industria se emplea para por ejemplo recibir señales análogas 4-20 mA en una
entrada de una RTU, ubicada en cierto sitio y re-transmitirla a una o varias RTUS
situadas en otros sitios. Lo mismo puede hacerse con las señales digitales.
2.11. CONCLUSIONES
En los sistemas SCADA usualmente existe una computadora que efectúa
tareas de supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y
control de procesos.
La comunicación en los sistemas SCADA se realiza mediante buses
especiales o redes LAN. Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y
están diseñados para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y
controlar dichos procesos.
Los Sistemas de Control Distribuido se caracterizan por realizar las acciones
de control en forma automática e independiente.
Los DCS llevan a cabo las funciones de control a través de una serie de
módulos de control autónomos, distribuidos físicamente si se desea y
enlazados por un camino de comunicaciones.
Los sistemas multiplexores son hoy en día los puntos neurálgicos que
permiten maximizar el uso de los sistemas de comunicación digital porque
permiten transmitir voz, datos, fax, videoconferencia, audio de alta calidad por
uno o varios canales. Por medio de ellos se realizan enrutamientos entre los
canales tributarios y el o los canales portadores.
Hasta aquí se han explicado los equipos y las técnicas que permiten el
funcionamiento y conectividad en un sistema SCADA a nivel de control. Sin
embargo, falta por revisar lo que ocurre a nivel de proceso y campo; este es el tema
del siguiente capítulo.

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