Manual cnc

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CNC - Comando Numérico Computorizado
Manual de CNC
[ Introdução ] [ Tipos de Máquinas ] [ Características da Maquinação ]
[ Windows e Simulação CNC ] [ Comandos CNC ] [ Conceitos de Programação ]
[ Programação de CNC ] [ Segurança ]
Este manual de formação destina-se a apoiar os
formandos de Comando Numérico Computorizado.
Foi preparado no âmbito do sub-projecto Gestão da
Produção - Automação & Robótica, do Projecto Delfim.
O manual irá conter elementos de apoio aos formadores
e exercícios.
[ Introdução ] [ Tipos de Máquinas ] [ Características da Maquinação ]
[ Windows e Simulação CNC ] [ Comandos CNC ] [ Conceitos de Programação ]
[ Programação de CNC ] [ Segurança ]
Responsabilidade:
José Mota, Sub Projecto Automação & Robótica
Projecto Delfim
Av. Luisa Tody 416, 1º
2900-455 Setúbal
Telefone: 265-231292 - Fax: 265-535533
E-mail: geral@profoc.pt
http://server01/cnc/ [28-06-2001 13:05:45]

Introdução
Introdução
Com o desenvolvimento do Comando Numérico, começou
uma etapa importante no âmbito da automação da
maquinação dos metais.
Embora seja já nos anos sessenta que esta nova técnica
tenha surgido nos meios industriais, ainda de forma
insípida, foi anteriormente nos Estados Unidos que surgiu a
primeira experiência, conforme se descreve:
1947 – O americano, John Parsons construtor de hélices de
helicóptero, concebeu um sistema de comando automático
com entrada de informações numéricas que gerava uma
curva por três eixos, e usava aqueles dados para controlar
os movimentos de máquinas ferramenta.
1949 – A U.S. Air Force concedeu um contrato à Empresa
Parsons, para desenvolver um método de produção rápido,
de estruturas de difícil maquinação.
1952 – O MIT (Laboratório de Servomecanismos) concedeu
um contrato e apoiou o sucesso deste modelo de máquina.
O Governo americano apoiou a iniciativa para o
desenvolvimento de uma fresadora de três eixos que
executasse movimentos simultâneos, comandada por
controlo digital.
1953 - Foi admitido pelo MIT o termo "Numerical Control” /
NC (Comando Numérico).
1956 – A U.S.A.F. faz um pedido de 170 máquinas de CN a
três grandes construtores americanos. Paralelamente a esta
evolução, certos construtores interessaram-se pelo
desenvolvimento de outros tipos de máquinas mais
simples, (engenhos de furar) que não requerem movimento
contínuo, mas posicionamento preciso.
1957 – O NC foi aceite pela indústria; alguns são instalados
e inicia-se a sua utilização.
No Reino Unido, a aplicação prática do Comando Numérico
em máquinas ferramentas apareceu em 1958, tal como na
Alemanha. A Itália tem tido um grande desenvolvimento,
produzindo actualmente máquinas ferramentas de elevado
nível. O Japão têm-se imposto neste campo de uma forma
aguerrida, tendo , neste momento, índices de produção
bastante elevados.
[ O que é o CN ]
[ Classificação dos Sistemas de CN ]
[ Os passos do CNC ]
http://server01/cnc/intro.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:07:37]

Introdução
[ Subir ] [ O que é o CN ] [ Classificação dos Sistemas de CN ] [ Os passos do CNC ]
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O que é o CN
O que é o CN
Mas, afinal o que é o Comando Numérico?
Por uma análise simplificada, poderemos dizer que o Comando
Numérico é uma forma de pôr uma máquina ferramenta a
trabalhar “sozinha” através de instruções previamente
codificadas (programas) que utiliza números, letras e outros
símbolos para definir um determinado ciclo de trabalho.
É a partir desta informação sob a forma de dados numéricos que
se desenvolve o comando automático da máquina ferramenta.
Estes dados numéricos, correspondem a uma dada sequência de
passos, para se obter uma peça, por exemplo, numa fresadora
de comando numérico, introduz-se um programa que contém
todos os passos necessários para que se fabrique,
automaticamente, uma peça com uma determinada geometria.
Nas máquinas ferramentas tradicionais, quando se pretendia
fabricar uma peça era o operador da máquina que estudava o
desenho da peça e depois dirigia a máquina por forma a ir
obtendo a geometria desejada da peça.
É evidente que todas as acções desenvolvidas, tinham de forma
implícita a intuição e o conhecimento prático do operador. Estes
conhecimentos eram adquiridos ao longo de anos de
experiência, o que fazia crer que um bom operador faziam
somente peças de boa qualidade.
[ CN ou CNC ]
Programador Operador Máquina-ferramenta
com NC
No entanto, os resultados dificilmente seriam totalmente
satisfatórios, pois dependiam em muito do operador, como tal, o
resultado era influenciado pelo seu estado de espírito, o seu
estado de cansaço, os seus problemas do dia a dia, etc.
http://server01/cnc/introducao/o_que_cn.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:10:54]

O que é o CN
[ Subir ] [ CN ou CNC ]
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CN ou CNC
CN ou CNC
Nas primeiras máquinas de Comando Numérico, o programador
elaborava o programa de maquinação de uma peça , que depois
passava para uma fita perfurada, a qual continha a informação
na que a máquina de CN entendia.
Nas máquinas modernas de CN, foi alterada a metodologia. O
programador executa o programa, e coloca-o directamente na
máquina de CN, o processador existente dentro da máquina,
converte directamente o programa introduzido (ver figura
abaixo) em linguagem de máquina, ou seja, o programa
introduzido é lido pela máquina de CN e transformado em
códigos próprios da máquina.
Estes códigos são interpretados pela máquina, sendo
transformados em impulsos eléctricos que vão activar os
motores e outras partes da máquina que têm de funcionar.
Nas máquinas de CNC ( Comando Numérico por Computador ),
o programador além de introduzir o programa, pode ainda, após
o programa estar na memória da máquina, efectuar alterações a
esse mesmo programa, utilizando para tal o teclado da máquina.
O espaço de memória é reduzido, pelo que resulta, que o
número de programas existentes, simultaneamente, em
memória são muito limitados, obrigando nalguns casos á
necessidade de ter um computador ao lado da máquina, ligado
por cabos. Esta solução permite o afastamento físico entre o
computador e a máquina.
[ Subir ]
Esquema de programação de uma máquina-ferramenta com CNC
http://server01/cnc/introducao/cn_ou_cnc.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:11:06]

CN ou CNC
Pode considerar-se que o Comando Numérico veio revolucionar
a indústria, uma vez que se deixou de depender da intuição
humana, para se passar a definir, de uma forma precisa e
inequívoca ( através de um programa ), o processo de maquinar
/ produzir uma peça.
Deste modo, o programador passou a interpretar o desenho da
peça; a elaborar o programa preciso de maquinagem, o qual é
posteriormente convertido em instruções codificadas que serão
compreendidas pela Unidade de Controlo da Máquina ( MCU ).
Esta por sua vez, transformará esses códigos em impulsos
eléctricos que activam as funções da máquina.
Uma vez colocado o programa de comando numérico na
máquina, ela trabalhará sozinha, automaticamente e sem
necessidade de intervenção do homem. Obter-se-ão, deste
modo, rapidamente, peças perfeitas, nas quantidades
desejadas.
O Comando Numérico não é um método de
maquinagem, mas sim, um método de
controlar as máquinas.
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Classificação dos Sistemas de CN
Podem-se classificar os tipos de Comando Numérico pela
sua possibilidade de se conseguir, ou não, trajectórias
contínuas, como seja:
Comando de ponto-a-ponto.
Neste comando a ferramenta situa-se em
diversos pontos do espaço de trabalho,
deslocando-se em linha recta até alcançar o
ponto pré-definido. O exemplo típico é a
furação sucessiva de diversos furos numa
superfície.
[ O que é o CN ]
[ Os passos do CNC ] [ Anterior ]
[ Seguinte ]
Comando paraxial. (Hoje em desuso)
O comando permite a maquinação contínua,
segundo uma direcção paralela a um eixo.
http://server01/cnc/introducao/classificacao_sistemas_cn.htm (1 of 3) [28-06-2001 13:11:56]

Comando de contorno.
A ferramenta segue uma trajectória continua
no espaço maquinando ao mesmo tempo.
Para isto, o comando deve sincronizar o
movimento dos eixos adequadamente.
O método de controlo de trajectória pelo qual os sistemas
de contorno se movem de um ponto a outro é chamado de
interpolação. Hoje em dia quase todos os comandos são de
contorno, pois acaba por utilizar na prática os três
métodos.

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Os passos do CNC
Os passos do CNC
Analisando de uma forma sumária e sequencial todas as
intervenções numa acção de CNC, poderemos definir os
seguintes passos:
O projectista estuda e desenha peça a ser fabricada,
a qual será entregue ao programador;
O programador, estuda o desenho ( peça ) e
determina como há-de realizá-la, da forma mais
simples e mais económica; quais as operações e sua
sequência; em que máquinas e com que
ferramentas;
O programador, elabora então, um programa com
uma sequência lógica;
Este programa é inserido na máquina de Comando
Numérico por Computador, o qual transformará
essas instruções ( através de um processador )
numa linguagem que possa ser compreendida pela
MCU;
A MCU lê essa informação e, consequentemente,
gera sinais eléctricos para a máquina-ferramenta.
Basicamente, um sistema de Comando Numérico é
constituído pelos seguintes elementos:
Programa ou instruções de maquinagem;
Unidade de Comando da Máquina ( MCU ):
envia os sinais aos dispositivos motores;
estes sinais são o resultado da interpretação das
instruções dadas, as quais são introduzidas na MCU
por intermédio de um suporte apropriado (
programa – nas máquinas de CNC, banda, fita ou
disquete – nas antigas máquinas de CN );.
Máquinas-ferramentas ( por ex.: fresa, torno ) ou
outro equipamento programável.
[ O que é o CN ]
[ Os passos do CNC ] [ Anterior ]
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Os passos do CNC
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Tipos de Máquinas
Tipos de Máquinas
comandadas por CN
O campo de aplicação das máquinas-ferramentas com comando
numérico é bastante vasto, diria mesmo, que ele abrange todas
as máquinas tradicionais que necessitam da intervenção do
homem, facilitando-lhe o trabalho e ajudando-o na organização
do mesmo.
As máquinas com CNC mais utilizadas na indústria de
transformação são as seguintes:
Tornos;
Fresadoras;
Engenhos de furar;
Mandriladoras;
Centros de maquinagem;
Rectificadoras;
Guilhotinas e quinadeiras;
No entanto, a aplicação do comando numérico também se
desenvolveu noutras máquinas, como sejam:
Equipamentos de soldadura;
Equipamento de pintura;
Equipamento de montagem de peças;
Equipamentos de medida e inspecção;
No entanto, as máquinas de CNC mais usadas na Indústria de
transformação são os tornos, fresadoras e os centros de
maquinagem.
Deve referir-se que as máquinas de comando numérico são
muito complexas ao nível da concepção, construção e
manutenção.
No essencial o comando numérico, não alterou a forma como
cada uma das operações elementares é efectuada ( tornear,
fresar, furar, etc. ), nem adicionou capacidades suplementares
de maquinagem, no entanto, veio permitir uma melhor
utilização das potencialidades instaladas na máquina com uma
menor intervenção humana.
Desta forma os tempos não produtivos foram reduzidos, dando
um melhor aproveitamento ao tempo de maquinagem. Anulou-
se a actuação negativa do homem, como seja, a sua indecisão,
os movimentos lentos de aproximação, as paragens não
programadas, etc.
Por este motivo, os componentes mecânicos sofrem mais
[ Componentes ] [ Ferramentas ]
http://server01/cnc/tipos_maquinas.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:12:47]

Tipos de Máquinas
desgastes ( em relação ás máquinas tradicionais ), o que aliado
ao facto de ser necessária uma elevada precisão no
posicionamento, levou a que se tenha redimensionado estas
máquinas.
Alguns órgãos mudaram de forma (concepção), de dimensão e
posição afim de responderem ás solicitações, nomeadamente
nos accionamentos dos eixos, por outro lado, foram
desenvolvidas novas ferramentas de corte, sistemas de fixação
de ferramentas e equipamentos para monitorização das
condições de corte, por forma a explorar todas as
potencialidades destas máquinas.
Devido a todos estes factos surgiu a concepção de máquinas-
ferramentas especificamente adequadas para comando
numérico. Foram, no entanto, adaptadas a algumas máquinas
convencionais automatismos comandados numericamente, que
lhes conferiu capacidades de trabalho autónomo, mas com
limitações potenciais, como poderemos ver adiante.
É de realçar que a importância das máquinas de CNC tem sido
crescente, pois estas máquinas possibilitam uma maior
flexibilidade na sua utilização e um aumento na rapidez de
fabrico, condições estas, nos dias de hoje, essenciais se
queremos que a nossa Indústria seja cada vez mais
competitiva e lucrativa.
[ Subir ] [ Componentes ] [ Ferramentas ]
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Componentes
Componentes
Comandados da Máquina
Vamos abordar de uma forma sumária os principais
componentes das máquinas comandadas por CNC e as
características que esses mesmos componentes devem ter.
Qualquer técnico que trabalha com uma máquina de CNC
deve conhecer as suas funções e as suas possibilidades de
aplicação, no fundo deve compreender minimamente o seu
funcionamento, para melhor poder planear a sequência
completa do trabalho, afim de atingir o objectivo desejado.
Os componentes comandados de uma máquina de CNC,
são assim definidos:
Eixos de avanço;
Accionamento do avanço;
Dispositivo de medição;
Árvore principal;
Meio de fixação da peça;
Dispositivo de troca de ferramenta;
Eixos giratórios e demais eixos de avanço.
Estes componentes são comuns a tornos, fresadoras e
centros de maquinagem, as quais iremos abordar.
[ Os Eixos de Avanço ]
[ Accionamento do avanço ]
[ Dispositivos de Medição ]
[ Árvore Principal ]
[ Meios de fixação ]
[ Troca de Ferramentas ][ Seguinte ]
[ Subir ] [ Os Eixos de Avanço ] [ Accionamento do avanço ] [ Dispositivos de Medição ]
[ Árvore Principal ] [ Meios de fixação ] [ Troca de Ferramentas ]
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Eixos de Avanço
Os Eixos de Avanço
Na descrição das máquinas-ferramentas de CNC, emprega-se
o nome de “eixos”. Assim designam-se os sentidos de
movimento dos elementos comandados da máquina,
principalmente a mesa de trabalho, árvore principal e o
suporte das ferramentas.
Nas máquinas-ferramentas convencionais os movimentos dos
eixos são accionados através de volantes manuais.
Em geral existe para os diferentes tipos de máquinas-
ferramentas de CNC, um número mínimo de eixos, sem os
quais não se poderiam executar as operações de maquinação
das peças.
Eles são designados com as letras X, Y e Z, conforme a
Norma DIN 66217.
Os três eixos de avanço são definidos da seguinte forma:
Eixo X : Movimento da mesa de trabalho para a direita
e para a esquerda;
Eixo Y : Movimento da árvore principal (mesa) para
frente e para trás;
Eixo Z : Movimento da mesa de trabalho (árvore) para
cima e para baixo.
[ Troca de Ferramentas ]
[ Seguinte ]
http://server01/cnc/tipos_maquina/componentes/eixos_avanco.htm (1 of 4) [28-06-2001 13:14:22]

Eixos de Avanço
Torno CNC
Nas fresadoras, existem três eixos de avanço, ou seja, X, Y e
Z, correspondendo em geral, dois eixos ao movimento da
mesa de trabalho e o terceiro eixo ao movimento da árvore
principal.
Como se pode verificar pelas figuras 1 e 2, abaixo, os tornos
têm 2 eixos de avanço, X e Z, através destes dois
movimentos é obtido o contorno desejado da peça.
Fresadora com 3 eixos
Nas fresadoras cuja mesa é fixa, a árvore principal
movimenta-se nos três eixos.
Os eixos rotativos são designados pela norma
DIN com as letras A, B e C.

Eixos de Avanço
Fresadora com 2 eixos rotativos
Fresadora com 3 eixos rotativos

Eixos de Avanço
Várias máquinas de CNC possuem mais de três
eixos de avanço, pois existem peças especiais
que assim o exigem.
Especialmente nos centros de maquinagem, em
que, além dos três eixos principais de direcção
e dos eixos rotativos da mesa e do cabeçote,
existe frequentemente um eixo de avanço
adicional (designação W).
O movimento deste eixo sobrepõe-se aos
movimentos dos eixos X, Y e Z. na maioria dos
casos ele pode somente ser comandado caso os
accionamentos dos eixos X, Y e Z estejam
parados.
Através do eixo de avanço individual na
direcção de trabalho desejada, é possível
comandar, por exemplo, operações de furações
leves em qualquer sentido.
Os eixos de avanço, que estão disponíveis de forma adicional
aos eixos X, Y e Z, são de uma forma geral designados pelas
letras U, V e W.
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Accionamento do avanço
dos eixos
Quando a ferramenta executa uma determinada trajectória,
actua, através do movimento dos eixos, um após outro ou
simultaneamente.
Em geral são utilizados motores de corrente contínua para o
accionamento do avanço, que são regulados por um circuito
de potência e que podem accionar ou travar em ambas as
direcções num dado instante.
Os movimentos de avanço devem ser realizados sem ter a
influência de forças actuantes (por exemplo, força de corte).
Neste caso, os accionamentos devem ter uma alta rigidez.
Além do mais, os accionamentos do avanço devem de dar
satisfação ás exigências; no que diz respeito á uniformidade
dos movimentos e á rapidez de reacção na alteração da
velocidade tanto no arranque como na frenagem.
Devem ser encontradas medidas electrónicas de segurança
adicionais para se evitar sobrecarga do motor decorrente de:
[ Anterior ] [ Seguinte ]
Geração do percurso da ferramenta
http://server01/cnc/tipos_maquina/componentes/accionamento_avanco.htm (1 of 3) [28-06-2001 13:14:35]

arestas da ferramenta de corte gastas;
bloqueio do movimento do carro;
picos de carga devido a aceleração e frenagem.
Em máquinas de CNC simples, com exigências menores de
precisão são também utilizados motores passo a passo nos
accionamentos do avanço.
Estes têm uma rotação subdividida em passos fixos, que
através de impulsos do comando podem ser realizados em
qualquer número desejado.
Para altas velocidades de maquinação, há necessidade de um
torque elevado no arranque e na frenagem, não sendo
possível manter-se com segurança o número exacto de
passos.
Assim a sua utilização fica limitada a pequenos torques.
Através do accionamento do avanço dos eixos são realizados
os movimentos do carro. Sendo diversos os tipos de
movimento durante a maquinação, que poderão deslocar a
peça ou a ferramenta com os carros.
Uma peça fundamental no accionamento do avanço de uma
máquina CNC é a transmissão por eixo de esferas
recirculantes.
Accionamento do avanço da mesa de trabalho

Esta transmissão é composta por um eixo e
uma porca, fixados no carro; o eixo é colocado
em movimento giratório através do motor de
accionamento movendo assim a porca no
sentido longitudinal, que faz deslizar o carro
correspondente com a mesa de trabalho ao
longo das guias da máquina.
A porca de esferas contém um sistema de
esferas, sendo garantida uma transferência de
força, isenta de atrito, do eixo aos carros.
Ambas as metades da porca são pré-
tensionadas uma contra a outra, podendo-se
atingir assim uma alta e repetitiva precisão nos
movimentos dos carros, principalmente devido
á pequena folga dos eixos.
Accionamento pelo sistema de esferas recirculantes
Para que o sistema de avanço seja
minimamente danificado, nos casos de colisões
indesejadas, pode ser acoplada uma
embraiagem deslizante no accionamento do
avanço.
Através deste elemento, o accionamento do
avanço será imediatamente paralisado, caso o
carro atinja um obstáculo.
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Dispositivos de Medição
Os accionamentos estão ligados a um dispositivo de medição,
para proceder ás medições precisas de posição nos eixos do
avanço.
Isto consiste, em princípio, de uma escala e de um sistema
de medição, que lê a escala.
Na medição directa é utilizada uma escala de medição, que
está montada no carro ou na mesa da máquina.
Imprecisões dos eixos e dos accionamentos não têm
nenhuma influencia nos resultados das medições.
Um sistema óptico de medição faz a leitura dos traços do
rasto da escala de medição, transformando essa informação
num sinal eléctrico e enviando-o ao comando.
As posições dos carros podem ser medidas de uma forma
directa ou indirecta, o seu funcionamento é esclarecido como
se segue:
[ Subir ] [ Os Eixos de Avanço ]
Medição directa de posicionamento
http://server01/cnc/tipos_maquina/componentes/dispositivos_medicao.htm (1 of 4) [28-06-2001 13:14:49]

Na medição indirecta de posicionamento, o curso do carro é
tomado pelo giro de um eixo de esferas recirculantes.
Um sistema de medição rotativo regista o movimento de giro
de um disco de impulso, que está montado num eixo de
esferas recirculantes.
No comando os impulsos do giro são transformados em
movimentos de carro.
Medição indirecta de posicionamento
Em função dos tipos de escala, diferencia-se a
medição de posicionamento em medição
absoluta ou incremental.
Na medição de posição absoluta, é utilizada
uma escala de medição codificada, que a
cada momento mostra a exacta posição do
carro com referencia ao ponto zero da máquina
(o ponto-zero da máquina é um ponto de
orientação fixo na mesma).
Importante, é que o campo de leitura da escala
de medição se estenda pelo campo total de
trabalho.
A codificação da escala de medição é realizada
em forma binária, com isto, o comando pode
em cada posição determinar um valor
numérico.

Sistema absoluto de medição
Na medição de posição incremental, é
utilizada uma escala de medição com uma
simples régua graduada.
Esta régua é composta de campos de claros-
escuros, que se movimentam pelo sistema de
medição através do movimento de avanço.
O sistema de medição, conta cada vez, o
número de campos claros-escuros, calculando
assim a posição actual do carro pela diferença
em relação á sua posição anterior.
Sistema incremental de medição
Para este procedimento de medição funcionar,
após se ligar o comando, o carro deve ser
conduzido a uma posição cuja distancia do
ponto-zero da máquina é conhecida.
Esta posição é chamada de ponto de
referência.
Após este procedimento, o sistema de medição
pode utilizar a escala da régua graduada para
realizar as medições de posicionamento.

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Árvore Principal
Árvore Principal
A árvore principal tem como função realizar as seguintes
operações:
a rotação da peça em tornos;
a rotação da ferramenta em fresadoras, centros de
maquinagem e engenhos de furar.
O seu accionamento pode ser feito através de motores de
corrente contínua ou motores de corrente alterna. Vamos ver,
em que se diferenciam, quanto à sua utilização.
Árvore principal do torno
Árvore principal da fresadora
http://server01/cnc/tipos_maquina/componentes/arvore_principal.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:14:59]

Árvore Principal
Accionamento por corrente alterna
Num accionamento por corrente alterna, a selecção de
rotações pode ser feita por uma caixa de engrenagens.
Fica assim dependente, em rotações, do número de
escalonamentos da caixa de engrenagens, como é evidente, a
variação não se faz de forma progressiva. Em determinados
tipos de utilização (ferramenta) não é aconselhável este tipo
de accionamento.
Accionamento por corrente contínua
Na maioria dos casos, as árvores principais de máquinas de
CNC são accionadas por motores de corrente contínua, cujas
rotações podem ser alteradas de forma progressiva e
continuamente se escalonamentos
O programador pode, neste caso, utilizar qualquer rotação
desejada, dentro dos parâmetros máximos e mínimos
disponíveis na máquina.
No extremo da árvore principal da máquina, existe um outro
componente importante, ao qual designamos por nariz da
árvore.
Nos tornos é montado, no nariz da árvore, a bucha ou o
sistema de pinças para sujeitar a peça á maquinação.
No caso das fresadoras, o nariz da árvore possui o sistema de
fixação comum a todos o suportes de ferramentas.
Por uma questão de normalização, visto que as ferramentas
ou suportes de ferramentas, estão disponíveis no mercado
em grande variedade, o nariz da árvore tem uma geometria
normalizada.
Ficando desta forma garantida, a utilização deste tipo de
acessórios, fornecidos por qualquer um dos muitos
fabricantes mundiais.
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Meios de fixação
Meios de fixação
das peças de trabalho
Os meios de aperto das peças a trabalhar, servem para fixá-
las na mesa de trabalho (fresadora) ou na árvore principal
(torno).
Figura 14: Fixação da peça no torno
Figura 15: Fixação da peça na fresadora
http://server01/cnc/tipos_maquina/componentes/meios_fixacao.htm (1 of 3) [28-06-2001 13:15:13]

Meios de fixação
Nos tornos é possível programar os movimentos de abertura
e fecho dos grampos da bucha, assim como as diferentes
pressões de fixação.
A escolha da pressão de aperto deve ser feita de acordo com
a rotação da árvore, pois devido á força centrífuga nos
grampos é necessário aumentar esta pressão, á medida que
temos um aumento das rotações.
Os tornos CNC trabalham frequentemente com rotações
muito elevadas, no entanto, devido á deformação das peças,
nem sempre é possível aumentar a pressão a qualquer valor.
Assim, utiliza-se placas com compensação da força de inércia,
que são construídas de forma que a força de fixação
hidráulica, permanece constante nos grampos, para as altas
rotações, não se alterando através da influencia da força
centrífuga.
Nas fresadoras as pressões de fixação, tem outras
condicionantes, em relação aos tornos, pois a peça encontra-
se parada.
Como prioridade, apresenta-se a necessidade de rapidez e
facilidade no posicionamento correcto da peça na mesa de
trabalho. Isto, sem descurar na forma de fixação a rigidez de
apoio da peça, afim de garantir a fiabilidade nas medidas
obtidas por maquinação.
Peças de alguma complexidade, pode exigir alguns cuidados
especiais, sendo necessário, por vezes, recorrer a dispositivos
especiais de fixação, cuja concepção obriga a um estudo
minucioso no sentido de aproveitar o máximo de
potencialidades da máquina CNC, respeitando as condições da
sua utilização.
Podem ser utilizados os seguintes elementos de fixação:
fixadores em forma de escada (dente) e grampos;
fixadores angulares;
placas magnéticas de fixação;
dispositivos especiais de fixação;
etc.

Meios de fixação
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Troca de Ferramentas
Dispositivos de troca de ferramentas
De um modo geral, para maquinação de uma peça, é
necessário a intervenção de diversas operações, sendo
necessário a utilização de diversas ferramentas.
Em princípio, uma troca de ferramenta pode ser realizada
manualmente pelo operador da máquina. Na prática, isto só
acontece em fresadoras e engenhos de furar, onde os
suportes das ferramentas são de fácil acesso. No entanto,
existe um desperdício de tempo nesta intervenção manual,
que torna desaconselhada esta prática.
Em geral, tornos e centros de maquinagem CNC, possuem
dispositivos de troca automática de ferramentas, cujas
concepções variam de acordo com a quantidade de
ferramentas a serem utilizadas.
Para a troca automática das ferramentas, utilizam-se:
torre-revólver porta-ferramenta;
carrossel porta-ferramentas.
[ Anterior ]
Figura 16 : Torre revólver
http://server01/cnc/tipos_maquina/componentes/troca_ferramentas.htm (1 of 4) [28-06-2001 13:17:08]

Carrossel porta-ferramenta
Numa torre-revólver porta-ferramenta, uma troca
comandada através do programa CNC significa que gira até
colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho.
Pode ser necessário uma ferramenta para abrir rosca, outra
para desbastar e facejar, outra para abrir caixas ou ranhuras,
etc.
Há que fazer uma escolha criteriosa da ferramenta e colocá-
las no porta-ferramenta, em determinadas posições
(endereços), antes de se começar a executar a peça.
Após recebida a informação de mudança de ferramenta a
torre roda até posicionar a nova ferramenta na posição
desejada. Deve haver o cuidado de colocar as ferramentas de
forma lógica (sequencial), com o intuito de diminuir o tempo
de paragem para mudança das mesmas.
Estes dispositivos de troca de ferramentas possuem,
geralmente, o que se chama “lógica direccional”. Isto significa
que, para a troca de uma ferramenta por outra, o dispositivo
deve girar num sentido tal que leve o menor tempo para
atingir a ferramenta desejada.
Com isto o tempo de troca de ferramenta é
reduzido.

Torre-revólver sem direccional (roda só para o lado esquerdo)

Num carrossel porta-ferramentas, a troca de ferramentas
é realizada com o auxílio de um sistema de garras (trocador
de ferramentas).
Isto significa que a maquinação é interrompida pelo programa
CN e o trocador de ferramentas retira a nova ferramenta no
carrossel, trocando-a pela ferramenta que estava na árvore
principal.
Esta, por sua vez, é colocada de volta na respectiva posição
no carrossel porta-ferramenta.
Tal como se vê na figura, existe o trocador de ferramentas,
que não é mais do que um braço giratório com duas garras
na extremidade que agarra e a troca ferramenta.
As trocas automáticas de ferramentas são feitas em poucos
segundos.
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Ferramentas
Ferramentas
Falar sobre ferramentas, levaria a uma abordagem infinita,
pois é um campo de tal forma vasto que se tornaria
inesgotável, quer pela diversidade de formas, pela qualidade,
geometria de corte, etc.
Neste tema “ferramentas” vamos dar especial atenção aos
pontos “porta-ferramentas” e “medidas das ferramentas”.
De uma forma geral, uma ferramenta completa, para
utilização numa máquina CNC, consiste em:
um porta-ferramenta;
um porta-insertos;
um ou mais insertos.
O sistema de fixação do porta-ferramentas, está sempre de
acordo com a geometria do assento (cone de fixação) da
árvore principal da máquina, obedecendo ás normas
internacionais ISO, DIN ou VDI.
[ Medidas da Ferramenta ]
[ Tipos de Ferramentas ]
Sistema de ferramenta para fresar Sistema de ferramenta para tornear
As formas dos insertos e dos porta-ferramentas, e sua
escolha, dependem do processo de maquinação e das
dimensões da peça como se encontra em bruto e das
condições impostas pela obtenção da forma final.
A maneira de montar uma ferramenta completa pode ser a
seguinte:
O porta-inserto está, em geral, fixo no porta-
ferramenta através de pinças ou buchas. Em casos
especiais, ou seja ferramentas especialmente
concebidas para trabalhos específicos, acontece que
porta-ferramenta e porta-insertos estão concebidos
numa peça única.
http://server01/cnc/tipos_maquina/ferramentas.htm (1 of 3) [28-06-2001 13:20:37]

Ferramentas
Os insertos podem estar soldados nos porta-insertos.
Contudo, na maioria dos casos são utilizados insertos
intercambiáveis, estes podem ser rodados, após
desgaste ou substituídos por novos (ou de qualidade
diferente).
Insertos intercambiáveis
Como falámos anteriormente, todas as máquinas têm as
hastes dos porta-ferramentas devidamente normalizados, por
forma a ajustarem-se na árvore principal das máquinas CNC,
seguem em geral as normas ISO, DIN ou VDI.
Nas figuras abaixo estão representados dois porta-
ferramentas normalizados:
o porta-ferramentas para ferramenta de fresar, com
um cone de fixação cujas dimensões estão
determinadas conforme a norma DIN 2080.
Este porta-ferramenta tem a vantagem da troca
rápida de ferramenta (fresas, brocas, machos,
etc.) entre cada operação de maquinagem.
porta-ferramenta para ferramenta de tornear, com
uma haste de fixação, cuja forma e dimensão estão
definidas pela norma VDI 3425.
Com este porta-ferramenta, está assegurada
uma posição constante da aresta de corte,
sempre que se troca de ferramenta.
Porta-ferramentas para ferramenta de fresamento
conforme DIN 2080
Porta-ferramentas para ferramenta de
torneamento conforme VDI 3425

Ferramentas
[ Subir ] [ Medidas da Ferramenta ] [ Tipos de Ferramentas ]
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Medidas de Ferramentas
Medidas da Ferramenta
Se a máquina de CNC permite a maquinação precisa de uma
peça, o comando deve conhecer as medidas correctas de
cada ferramenta utilizada.
As medidas da ferramenta baseiam-se a partir de um
ponto de referência, definido na face de fixação do porta
ferramenta.
No fresamento, as medidas da ferramenta compõe-se do
comprimento L e do raio R desta.
Medidas da ferramenta a fresar
No torneamento, deve-se tomar o comprimento L, e a
dimensão transversal Q.
http://server01/cnc/tipos_maquina/ferramentas/medidas_ferramentas.htm (1 of 5) [28-06-2001 13:20:56]

Mediadas da ferramenta a tornear
A determinação das medidas das ferramentas em
máquinas de CNC realiza-se, fundamentalmente, através de
duas maneiras:
1. Maquinação experimental
Neste tipo de verificação, procede-se da forma seguinte; em
primeiro lugar, introduz-se no comando as medidas das
ferramentas de forma aproximada. Após uma pequena
passagem de maquinação, toma-se as medidas na zona
maquinada. Os desvios entre a medida verificada e as
dimensões do desenho, são introduzidos no comando como
dados de correcção para a respectiva ferramenta.
2. Aparelhos de pré-ajustamento da ferramenta (externa
ou na máquina)
Neste caso, as dimensões da aresta de corte em relação ao
ponto de referência, são devidamente determinadas.
Na pré-ajustagem externa, coloca-se a ferramenta num
aparelho de pré-ajustagem, que possui o mesmo tipo de
encaixe para o suporte da ferramenta da máquina CNC.
As medidas da ferramenta, determinadas óptica ou
mecanicamente, são introduzidas no comando durante a
preparação da máquina.
Na ajustagem óptica, na máquina, coloca-se a ferramenta
no suporte de ferramentas (por exemplo, torre revólver).

Em seguida, movimenta-se o suporte de ferramentas até que
a ponta da aresta de corte se localize (enquadre) no visor
óptico de um aparelho.
Assim, as medidas da ferramenta são introduzidas
automaticamente no comando.
Para ferramentas com comprimentos de haste diferentes,
o suporte de ferramenta (por exemplo, a torre-revólver) deve
movimentar-se em trajectórias diferentes em relação á peça,
com a finalidade de realizar o mesmo contorno da peça
maquinada.

Trajectória do suporte da ferramenta para comprimentos diferentes de hastes
Para a determinação das medidas da ferramenta e a sua
consideração pelo comando, existe uma série de métodos
alternativos, como sejam dispositivos com encostos de
referencia, ou com comparadores, dispositivos com
medidores digitais, apalpadores de medição, e outros que
podem ser aplicados para preparar a máquina.
Frequentemente utiliza-se uma ferramenta de referência,
da seguinte maneira:
Diferença de comprimento de diversas ferramentas para a ferramenta-zero
Em primeiro lugar, apalpa-se a superfície superior da
peça a ser maquinada com a ferramenta de
referência e informa-se, assim, o comprimento da
ferramenta ao comando.
Em seguida, introduzem-se no comando os valores da
diferença de medida de cada ferramenta em relação à
ferramenta de referência.
O comando, então, considera automaticamente
durante a maquinação estas diferenças de medidas,
para o cálculo da trajectória do suporte da ferramenta.

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Tipos de Ferramentas
Tipos de Ferramentas
Quais os tipos de ferramentas que se podem utilizar na
maquinação CNC ?
Poder-se-á afirmar, que serão todas as ferramentas que se
utilizam na maquinação convencional.
No entanto, terá que haver alguns critérios na escolha destas
ferramentas, pois poder-se-á cair na situação extrema, de ter
uma boa máquina utilizando uma má ferramenta.
Será contraproducente criar estas condições.
Hoje, no mercado, existe uma diversidade, e concorrência, de
ferramentas de corte, que encontramos decerto aquela que
melhor se adapta á exigência e rigor da peça pretendida.
No capítulo seguinte iremos abordar algumas questões
essenciais que ajudarão na escolha da ferramenta.
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http://server01/cnc/tipos_maquina/ferramentas/tipos_ferramentas.htm [28-06-2001 13:21:40]

Características Maquinação
Características da Maquinação
Ao analisarmos um determinado ciclo da maquinação,
poderemos concluir que existem uma série de factores
determinantes para a execução desse trabalho.
O gráfico, demonstra quais são esses factores que devem ser
levados em consideração na elaboração dos programas CN.
No lado esquerdo são enumerados os meios utilizados e
essenciais para a maquinação, sendo no lado direito
indicadas as condições. Para o programador é essencial um
bom estudo sobre os meios disponíveis a utilizar,
determinando as condições ideais da sua utilização.
[ Factores de Influência ]
[ Aparas em Torneamento ]
[ Aparas em Fresagem ]
[ Maquinação por CN ][ Anterior ]
[ Seguinte ]
Influências sobre a maquinação
Nas páginas seguintes iremos abordar os factores (meios) de
influência: - máquina; ferramenta; fluido refrigerante; peça e
material.
Estes factores citados, têm que ser levados em consideração,
na escolha das condições de maquinação, de acordo com o
seu grau de influência, como seja: - rotações; velocidade de
corte; avanço e profundidade de corte.
Isto quer dizer que em alguns casos existem limites
tecnológicos, e que em outros casos será necessário levar em
consideração as exigências quanto ao acabamento.
http://server01/cnc/caract_maquinacao.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:25:00]

Características Maquinação
[ Subir ] [ Factores de Influência ] [ Aparas em Torneamento ] [ Aparas em Fresagem ]
[ Maquinação por CN ]
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http://server01/cnc/caract_maquinacao.htm (2 of 2) [28-06-2001 13:25:00]

Factores de Influência
Factores de Influência
Para uma correcta maquinação de peças através de uma
máquina de CNC deve-se ter em conta os seguintes factores:
Factor de influência "Máquina"
Factores de influência "Ferramenta" e "Fluido
Refrigerante"
Factor de influência "Peça" e "Material"
[ Influência Máquina ]
[ Ferramenta e Fluido ]
[ Peça e Material ]
[ Subir ] [ Influência Máquina ] [ Ferramenta e Fluido ] [ Peça e Material ]
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http://server01/cnc/factores_influencia.htm [28-06-2001 13:25:20]

Influência Máquina
Factor de influência "máquina"
A máquina deve permitir a maquinação da peça com a
necessária precisão e racionalização.
O programador tem de conhecer ampla e profundamente, as
qualidades técnicas básicas da máquina, para considerá-las
na elaboração do programa CN.
[ Peça e Material ] [ Seguinte ]
Factores de influência "máquina"
Os princípios básicos tidos em conta na construção mecânica
de uma máquina são estabilidade, rigidez e comportamento
térmico.
Estabilidade, ou seja, a capacidade da máquina receber
cargas mecânicas exteriores, sem interferir na maquinação da
peça. Um factor importante para uma boa estabilidade é a
sua fundação e estrutura da base.
Rigidez, que é condicionada pelas qualidades dos materiais,
pelo tipo de rolamentos, pelo dimensionamento dos
elementos de máquina e do comprimento de deslocamento
dos eixos; por forma a que se possa transmitir com precisão
toda a potência de accionamento da máquina-ferramenta.
Comportamento térmico significa a variação da precisão
sob a influencia da temperatura na fase de aquecimento da
máquina ou ambiental.
O rendimento efectivo máximo que se pode obter na
maquinação, depende em primeiro lugar da potência de
http://server01/cnc/caracteris/factores/influencia_maquina.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:25:32]

accionamento instalada, e que por sua vez determina a
potência transmitida á árvore.
O tipo de accionamento tem uma importância primordial para
a programação, pois, conforme o dimensionamento da árvore
principal (tipo de motor, engrenagem de transmissão) é
possível ajustar rotações diferentes.
Existem, como já vimos, variações sem escala em
diferentes gamas de rotação, como também escalas fixas
de rotação.
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Ferramenta e Fluido
Ferramenta e Fluido
Factores de influência "Ferramenta" e "Fluído Refrigerante"
A escolha da ferramenta para a maquinação CNC depende
essencialmente:
do tipo de sujeição da ferramenta no porta ferramentas;
da geometria da peça maquinada.
Como o porta-inserto e o porta-ferramenta têm que
absorver rapidamente forças variáveis, eles têm que ter:
grande estabilidade;
o mínimo possível de vibrações.
O factor mais influente na maquinação é a aresta da
ferramenta. Por razões de custo, este gume é normalmente
reduzido, por isso se usam pastilhas com arestas de corte
múltiplas.
[ Refrigerantes ] [ Conclusão ]
Detalhes de ferramentas de tornear e fresar
α = ângulo livre de incidência
β = ângulo de corte
γ = ângulo de saída da apara
http://server01/cnc/caracteris/factores/ferramenta_e_fluido.htm (1 of 4) [28-06-2001 13:25:45]

Ferramenta e Fluido
Geometria da aresta de corte
A geometria da ferramenta de corte influi sobre a maneira do
escoamento da apara.
Neste processo podemos observar dois elementos característicos
que são o ângulo de saída da apara γ (positivo ou negativo) e
o ângulo de corte da ferramenta β.
A existência de sulcos (quebra aparas), na face de saída das
pastilhas de corte múltiplo, são muito importantes para a quebra
das aparas na maquinação.
A propriedade mais importante da aresta de corte de uma
ferramenta é a sua vida útil nas diversas condições de
utilização.
As ferramentas de corte ficam, depois de certo tempo de uso,
desgastadas e necessitam de ser trocadas ou rectificadas. Esse
tempo de uso designa-se vida útil e dependerá:
da velocidade de corte;
do material da ferramenta;
do material da peça a maquinar;
da frequência da interrupção de corte;
da secção da apara.
Deve salientar-se, desde já, que as condições mais económicas
de corte nunca são as que correspondem á maior velocidade de
corte. Também não são condições mais económicas aquelas em
que consegue uma maior secção da apara.
Para definir os parâmetros de corte, utilizam-se, normalmente,
tabelas e ábacos dos fabricantes ou outras, devendo, porém,

Ferramenta e Fluido
tornar-se os valores nelas indicados como uma primeira
aproximação, sendo necessário efectuar ajustamentos devido a
particularidades do processo, como a rigidez da máquina, o
aperto da peça e a existência de choques.
A existência de sulcos (quebra aparas), na face de saída das
pastilhas de corte múltiplo, são muito importantes para a quebra
das aparas na maquinação.
A propriedade mais importante da aresta de corte de uma
ferramenta é a sua vida útil nas diversas condições de
utilização.
As ferramentas de corte ficam, depois de certo tempo de uso,
desgastadas e necessitam de ser trocadas ou rectificadas. Esse
tempo de uso designa-se vida útil e dependerá:
da velocidade de corte;
do material da ferramenta;
do material da peça a maquinar;
da frequência da interrupção de corte;
da secção da apara.
Desgaste na área livre (leva à alteração do
ângulo de corte)
Desgaste tipo "erosão" (causa alteração do
ângulo de saída da ferramenta)
Desgaste da área de corte (leva à alteração do
ângulo quebra-cavaco)
Desgaste, arredondamento da aresta de corte
(desgaste simultâneo da área livre e da área de
corte da ferramenta)
Tipos de desgaste

Ferramenta e Fluido
Em função dos diferentes tipos de material a maquinar, assim
poderemos escolher diferentes qualidades de materiais de corte.
Para podermos utilizar os materiais de corte, em função das
suas propriedades, é conveniente consultar o catálogo do
fornecedor.
A tabela unicamente nos dá uma relação entre material e suas
propriedades.
Propriedades dos materiais de corte
[ Subir ] [ Refrigerantes ] [ Conclusão ]
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Refrigerantes
Refrigerantes
Notas breves sobre a utilização de refrigerantes
Para melhorar as condições de maquinação, recomenda-se o
emprego do fluído refrigerante mais adequados. Este fluído
refrigerante deve:
dispersar o calor gerado na aresta de corte, e manter
baixa a temperatura da peça.;
reduzir, mediante a lubrificação, a fricção e o desgaste
da ferramenta;
facilitar o escoamento das aparas.
Uma solução aquosa tem boa acção refrigerante, mas é má
lubrificante. Por outro lado, óleos gordurosos proporcionam
excelente lubrificação, porém a sua acção refrigerante é
muito reduzida.
Existem no mercado diversos tipos de fluídos refrigerantes,
com inúmeras recomendações específicas, pelo que vamos
mencionar apenas três grupos de fluídos, em que todos os
outros se poderão incluir:
Soluções aquosas ( p. ex., soluções de sais );
Emulsões ( água com óleo mineral e aditivos );
Óleos de corte ( com aditivo lubrificante ou substâncias
sintéticas.
Ao utilizar-se fluídos refrigerantes, deve-se observar os
seguintes cuidados:
Os fluidos refrigerantes envelhecem, por isso, têm que
ser trocados periodicamente;
Existem fluidos refrigerantes que corroem a pele,
trabalhando com eles há que usar protecção;
Os fluidos refrigerantes podem causar corrosões nas
guias da máquina, por isso devem ser usados
exclusivamente refrigerantes à base de óleos minerais.
[ Seguinte ]
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http://server01/cnc/caracteris/factores/ferramenta/Refrigerantes.htm [28-06-2001 13:31:19]

Conclusão
Conclusão
A escolha das ferramentas a utilizar e as condições da sua
utilização devem ter em atenção os seguintes factores:
material da peça a cortar;
geometria da peça;
precisão e qualidade superficial pretendida;
Há, então, que seleccionar:
as ferramentas a utilizar:
dimensões
geometria
material de que são feitas;
condições de corte (indicadas nas tabelas dos
fornecedores das ferramentas.
Em função de cada ferramenta, há que consultar as tabelas
dos fabricantes, que fornecem algumas recomendações, como
por exemplo, o avanço máximo recomendado.
A selecção da qualidade do material da ferramenta é um dos
parâmetros mais importantes do corte por arranque de
aparas, havendo tabelas que apresentam os campos de
aplicação típicos de alguns materiais para ferramentas, bem
como, gamas de velocidades de corte em que cada um deles
é utilizável.
Para se obter as condições de corte mais económicas, deve
maximizar-se a profundidade de corte (dentro dos limites
indicados), aumentar de seguida o avanço e, por fim,
optimizar a velocidade de corte.
Os materiais para ferramentas devem combinar, entre outras
características, uma elevada resistência á deformação,
elevada resistência ao desgaste a frio e a quente e uma
tenacidade (resistência ao choque) adequada ás
intermitências ou descontinuidade do corte.
Estas condições não podem ser todas satisfeitas por um único
material, uma vez que são contraditórias.
O material para ferramentas, que conjugasse todas estas
características, dir-se-ia ideal.
Na ausência de um material “perfeito”, tem de se seleccionar
aquele que tenha as melhores características para o fim em
questão.
[ Anterior ]
http://server01/cnc/caracteris/factores/ferramenta/conclusao.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:31:27]

Conclusão
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Peça e Material
Peça e Material
Factores de influência "peça" e "material"
O programador de uma máquina CN deve ter capacidade de
ler, no desenho da peça, quais as propriedades da peça a ser
trabalhada que merecem especial atenção.
O tamanho e a forma da peça em bruto influem sobre:
a escolha do dispositivo de aperto e da sua pressão de
fixação;
a escolha do tipo de ferramenta e da forma da aresta
de corte
Uma peça com estabilidade insuficiente pode exigir o uso de
um dispositivo auxiliar para evitar vibrações indesejadas ou
deformações da peça.
[ Peça e Material ] [ Anterior ]
Tamanho e forma
Estabilidade
Acabamento
Tolerância
Factor de influência "Peça"
http://server01/cnc/caracteris/factores/peca_e_material.htm (1 of 3) [28-06-2001 13:32:23]

Peça e Material
Rigidez
Comportamento no corte
Forma na apara
Factor de influência "Material"
Uma condição prévia para se conseguir um acabamento de
alta qualidade, é a formação de uma apara favorável, e a
quebra da mesma, por exemplo, utilizando-se ferramentas
com geometria apropriada para o material a maquinar.
Apara em espiral longa
Apara em espiral quebrada
Formas favoráveis de apara
Apara em fita
Apara enrolada irregularmente

Peça e Material
Formas desfavoráveis de aparas
As tolerâncias exigidas para uma peça acabada, determinam
o grau de precisão na maquinação (por ex., a que intervalos
devem ser controladas as medidas das peças e quando
devem ser substituídas as pastilhas (insertos).
Deve-se levar em consideração o material a ser maquinado,
principalmente a sua composição e o seu comportamento
durante a maquinação, bem como, o tipo de fixação e pressão
a que pode ser sujeito, sem produzir tensões ou deformações.
O comportamento na maquinação (dureza / material mole
ou duro) tem influência sobre a escolha do tipo de aresta de
corte e da força necessária para o corte.
A produção de formas de aparas favoráveis em alta
velocidade de maquinação é um seguro indício de bom
comportamento do material na maquinação, observando-se
ao mesmo tempo um baixo desgaste da ferramenta e alta
qualidade de acabamento.
A apara deve escoar bem, sem criar problemas, isso
consegue-se, providenciando uma boa formação e regular
quebra das aparas.
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Aparas em Torneamento
Formação de aparas em torneamento
Neste capítulo vamos abordar, os elementos fundamentais que
influenciam na formação de aparas e que efeitos estes dados
produzem no torneamento.
Os elementos da formação de aparas que o operador
determina para a operação de torneamento são: avanço,
profundidade de corte e velocidade de corte ( que define a
rotação).
Estes valores têm de estar criteriosamente coordenados.
[ Avanço ] [ Corte ] [ Velocidade ]
Coordenação dos elementos de formação de aparas na operação de
torneamento
Podem ser atingidos três objectivos:
1. Tempo reduzido por peça.
O valor que o programador pode manipular, a respeito do
tempo necessário por peça, é o “volume das aparas
arrancadas por minuto”:
Este volume é o resultado da multiplicação:
- avanço × profundidade de corte × velocidade de corte
Isto quer dizer que, quanto maiores se escolherem estes três
valores, tanto maior será o volume de aparas arrancadas por
minuto.
Porém, deve-se ter em conta que valores muito altos
resultarão em rápido desgaste da ferramenta e, com a troca
desta, elevar-se-á o tempo gasto por peça produzida.
http://server01/cnc/caracteris/apara.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:34:58]

2. Baixo custo por peça.
Quando se diminui o tempo gasto por peça através da
alteração dos dados de formação para a formação de aparas,
também se diminui o custo com mão-de-obra e máquina.
Elevam-se, porém, paralelamente, por causa do maior
desgaste, o custo com as ferramentas.
Recomenda-se, portanto, escolher os dados de formação de
aparas de tal maneira que os custos das ferramentas,
causados por desgaste, não excedam certos limites.
Desta forma impõe-se examinar até onde podem ser reduzidos
os custos causados por desgastes das ferramentas, usando um
fluido refrigerante apropriado.
3. Qualidade de acabamento.
A margem de escolha dos elementos que influenciam a
formação de aparas, fica tanto mais limitada, quanto mais
altas são as exigências em matéria de acabamento.
Isto refere-se não só ao acabamento da superfície, mas
também á necessária precisão da peça acabada.
Significa que os dados para maquinação têm que estar
coordenados com:
o tipo de insertos (pastilhas) usados (forma e aresta de
corte);
o esforço que a máquina suporta;
o comportamento quanto á vibração da máquina,
ferramenta e material maquinado.
[ Subir ] [ Avanço ] [ Corte ] [ Velocidade ]
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http://server01/cnc/caracteris/apara.htm (2 of 2) [28-06-2001 13:34:58]

Avanço
Avanço
(Torno)
O deslocamento da ferramenta, em maquinação, designa-se
avanço.
[ Seguinte ]
Avanço e profundidade de corte
O programador determina a velocidade do avanço ao
introduzir o valor, no programa:
por rotação da peça ( mm/rotação );
por minuto ( mm / minuto ).
Em programa CN o avanço é indicado (precedido) pela letra
F.
Exemplos:
F 0,18 mm/rotação, significa um avanço de 0,18 mm
por rotação.
F 30 mm/minuto, significa um avanço de 30 mm por
minuto.
O avanço determina a velocidade de deslocamento da
ferramenta na maquinação. Por esta razão, normalmente é
escolhido o maior avanço compatível coma potência de corte
disponível e qualidade de acabamento exigida.
http://server01/cnc/caracteris/factores/apara_torneamento/avanco.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:54:09]

Avanço
[ Subir ]
Responsabilidade:
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Corte
Corte
Profundidade de corte (Torno)
Profundidade de corte, indica a profundidade de penetração
da ferramenta verticalmente ao eixo de trabalho.
Ela resulta da forma como a aresta de corte da ferramenta se
movimenta na peça durante a maquinação.
No acabamento em sentido longitudinal, a profundidade é
igual ao comprimento da aresta de corta da ferramenta em
contacto com o material.
No desbaste a profundidade depende do número de
passagens necessárias para a execução da maquinação. Para
se conseguir um desgaste da ferramenta mais uniforme
possível, a profundidade de corte de cada passagem deve ser
dada de tal maneira que toda a aresta de corte esteja
arrancando material.
Se foi programado um grande avanço na maquinação de uma
peça de material de difícil maquinabilidade, deve-se tomar
cuidado na escolha da profundidade de corte, para não
solicitar potência de corte exagerada.
A potência de corte provém do accionamento da árvore de
corte, quanto maior a potência de corte, tanto mais calor será
libertado.
A escolha do avanço e da profundidade de corte, determinam
o tamanho da secção transversal da apara.
Secção transversal da apara
http://server01/cnc/caracteris/factores/apara_torneamento/corte.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:54:20]

Corte
Secção transversal da apara = avanço x profundidade
de corte
Volume da apara = secção transversal da apara x
velocidade de corte
A forma da secção transversal da apara – rectângulo ou
paralelogramo – varia de acordo com o ângulo de corte da
ferramenta.
Alguns dos diferentes ângulos que podem ser ajustados
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Velocidade
Velocidade
de corte / Rotação (Torno)
[ Anterior ]
Velocidade de corte e rotação árvore principal
A rotação da árvore principal é programada:
directamente em rpm (rotações por minuto), ou;
mediante códigos que indicam o possível
escalonamento das rotações numa máquina.
Em programas CN a rotação é indicada com a letra S.
Por exemplo: S1200, significa 1200 rpm (rotações por
minuto)
S09 marca um código de programação da rotação ( S09 =
400 rpm )
Ao programar a rotação deve-se ter o cuidado de se escolher
o sentido correcto de rotação da árvore (sentido normal ou
inverso).
A velocidade de corte corresponde à velocidade periférica
da peça a maquinar, num determinado diâmetro a executar
no momento
A velocidade de corte depende da velocidade da árvore e do
diâmetro de torneamento
http://server01/cnc/caracteris/factores/apara_torneamento/velocidade.htm (1 of 3) [28-06-2001 13:54:33]

Velocidade
Rotação baixa e diâmetro pequeno resultam em baixa
velocidade de corte, sendo o contrario, a alta velocidade e
grandes diâmetros resultam em altas velocidades de corte.
Para programar a velocidade de corte, o programador pode
escolher entre duas possibilidades, dependendo do tipo de
comando:
Tendo em vista diferentes diâmetros a tornear, o
programador escolhe as rotações mais favoráveis para
a maquinação
O programador marca uma velocidade de corte
constante em m/min, no comando, e o comando
calcula e escolhe automaticamente a rotação
correspondente para o diâmetro a tornear.
A interdependência entre a rotação, velocidade de corte e
o diâmetro é dada através da seguinte fórmula:
n : nº de rotações (rpm)
v : velocidade de corte (m/min)
d
Na prática existem diagramas e ábacos onde se pode obter a
rotação necessária, partindo-se de um diâmetro de peça
conhecido e de uma velocidade de corte previamente
escolhida.

Velocidade
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Aparas em Fresagem
Aparas em Fresagem
Formação de aparas em fresagem
Seguindo o desenvolvimento anterior, vamos apresentar e
explicar os dados envolvidos na formação de aparas na
fresadora. Será muito semelhante ao que se falou
anteriormente na operação de tornear.
Os elementos que um programador tem de introduzir numa
fresadora ou centro de maquinagem são a rotação, o
avanço, a profundidade e largura de corte, e o ponto de
ataque de corte.
[ Rotação ] [ Avanço ]
[ Profundidade ]
Estes dados precisão de ser muito bem coordenados entre si.
Neste processo podem ser visados três objectivos:
1. Tempo reduzido por peça.
Em ligação com o tempo de trabalho por peça o programador
tem um valor ajustável que é o “volume da apara produzida”.
Este volume é o resultado da multiplicação:
Volume = avanço × espessura de penetração ×
profundidade e / ou largura de corte
Isto significa: Quanto maiores são estes valores escolhidos,
tanto maior será o volume da apara produzida por minuto.
Porém, deve-se ter em mente que, fresando com avanços
muito altos, o desgaste da ferramenta também aumenta
mais. E, pela necessidade de trocar a ferramenta ou pastilha,
o tempo de trabalho por peça aumenta.
2. Baixo custo por peça.
Quando, pela elevação dos dados de maquinação, se reduz o
tempo/peça, consegue-se reduzir o custo de mão de obra e
de máquina. Porém, ao mesmo tempo, cresce o custo das
http://server01/cnc/caracteris/aparas_em_fresagem.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:57:01]

Aparas em Fresagem
ferramentas por desgaste maior.
Daí, convém escolher os dados de maquinação de tal modo
que o custo das ferramentas, causado por desgaste, não
ultrapasse certos limites.
Considerando o exposto, convém examinar até que ponto o
custo de desgaste da ferramenta pode ser reduzido, usando o
fluído refrigerante adequado.
3. Alta qualidade de acabamento.
Quanto maior a exigência referente á qualidade de
acabamento, tanto mais limitada será a escolha de dados de
maquinação. Isto refere-se sempre á qualidade de
acabamento na superfície, em combinação com a precisão
das medidas da peça acabada.
Quer dizer que a escolha dos dados tem de estar coordenada
com:
o tipo de fresagem (fresagem frontal, em sentido
paralelo, em sentido contrário ao avanço da peça;
a forma da peça;
tipo de ferramenta usada (forma e material cortante);
a carga que a máquina suporta;
comportamento quanto à vibração da máquina, da
ferramenta e do material maquinado.
[ Subir ] [ Rotação ] [ Avanço ] [ Profundidade ]
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Rotação
Rotação
A rotação da fresa é programada:
directamente em “rotações por minuto” (rpm) ou
mediante códigos com os quais estão indicadas as
possíveis escalas de rotações das máquinas.
[ Profundidade ] [ Seguinte ]
Factores de influência no corte
No programa CN a rotação trem o código S.
Exemplo: S 630, significa 630 rpm (rotações por minuto);
SII, significa uma rotação codificada (SII = 500 rpm, p. ex.).
Pela escolha da rotação fica determinada a velocidade de
corte.
A velocidade de corte corresponde á velocidade
circunferencial da fresa. Ela depende, além da rotação,
também do diâmetro da fresa.
Quanto maior for a rotação e o diâmetro da fresa, tanto maior
será a velocidade de corte.
Ao programar a rotação é necessário certificar-se de que a
maquinação se processará também no sentido correcto.
http://server01/cnc/caracteris/apara_fresagem/rotacao.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:57:08]

Rotação
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Avanço
Avanço
O avanço significa o movimento da fresa no sentido da
maquinação.
Com a programação do avanço por minuto, a velocidade de
avanço fica devidamente determinada.
Mas a velocidade de avanço pode também ser programada
como avanço por rotação da fresa, ou avanço por dente da
fresa.
No programa CN, o avanço é indicado pela letra F.
Exemplo:
F = 100 mm/min, significa avanço de 100 mm por minuto;
F = 0,1 mm/rot, significa avanço de 0,1 mm por rotação da
fresa;
F = 0,02 mm/Z, significa avanço de 0,02 mm por dente da
fresa.
O movimento de avanço na operação de fresamento, origina-
se com o deslocamento simultâneo da mesa e da fresa, sendo
que o operador programa a maquinação na fresadora como
se a mesa permanecesse em repouso e a fresa se deslocasse
(deslocamento relativa da ferramenta).
Para escolha do avanço (a rotação permanecendo fixa) é
determinada a espessura da apara e por conseguinte a
rugosidade da superfície.
[ Profundidade ] [ Anterior ]
[ Seguinte ]
Fresar em sentido discordante Fresar em sentido concordante
http://server01/cnc/caracteris/apara_fresagem/avanco1.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:57:19]

Avanço
Fresando em sentido concordante ou em sentido discordante,
existem consequências sobre a pressão de corte.
Fresando no sentido discordante, a espessura da apara
aumenta gradualmente e daí resulta maior pressão do corte
no dente em ataque, alcançando o valor mais alto no
momento anterior á saída no corte do material.
Fresando em sentido concordante, a formação da apara é
inversa.
Quando o ente ataca, os valores da espessura da apara e da
pressão de corte são os mais altos. Fresar em sentido
concordante, em comparação com fresar em sentido
discordante, requer menos potência de accionamento,
exigindo porém, máquinas mais rígidas, com accionamento
da mesa, sendo que esta é isenta de jogo.
Como as máquinas CNC possuem estas qualidades,
concluímos que, fresar em sentido concordante é o mais
indicado.
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Profundidade
Profundidade
de corte, largura de corte
A profundidade e a largura de corte descrevem até onde a
fresa penetra na peça, no sentido do avanço.
[ Profundidade ] [ Anterior ]
Profundidade e ataque de corte em fresamento frontal
http://server01/cnc/caracteris/apara_fresagem/profundidade.htm (1 of 3) [28-06-2001 13:57:27]

Profundidade
Penetração e área de actuação do corte em fresamento tangencial
Fala-se de profundidade de corte quando se usa uma fresa
com haste vertical, por exemplo, na fresagem frontal.
Fala-se de largura de corte quando se usa uma fresa com
haste horizontal, por exemplo, na fresagem tangencial.
A espessura de penetração indica a dimensão da área de
actuação da fresa na peça, sendo este tamanho medido no
plano de trabalho e verticalmente á direcção do avanço.
Profundidade, penetração e área de actuação de corte
resultam:
do percurso programado da fresa, e
da forma e do tamanho da mesma.
Ao programar o percurso da fresa na peça, é necessário
coordenar profundidade, penetração e área de actuação da
fresa com:
a velocidade de maquinação com a fresa usada e o
material disponível
para maquinação, e
a qualidade de acabamento exigida.
NOTA:
Não se deve utilizar uma fresa mais comprida do que o

Profundidade
imprescindível para a maquinação. Quanto mais comprida for
a ferramenta utilizada, tanto maior será a variação das
medidas, devido à flexão da haste da fresa.
[ Subir ]
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Maquinação por CN
Maquinação por CN
Características de maquinação por CN
A maquinação de uma peça numa máquina CNC, pontualmente,
difere de forma significativa do sistema de maquinação
convencional.
[ Falhas ] [ Correcção ]
Por um lado, isso ocorre devido á superior eficiência das
máquinas-ferramentas modernas; por outro, devido ás
sequências modificadas da maquinação por causa do comando
programado.
Mas há também directamente influências sobre a qualidade de
maquinação, originadas unicamente pelo uso do comando
computorizado.
Nesta parte serão tratadas as seguintes influências:
falhas causadas por “arraste”;
precisão de paragem;
correcção do desgaste da ferramenta;
limitação da rotação;
controle da vida útil da ferramenta.
http://server01/cnc/caracteris/maquinacao_cnc.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:58:23]

Maquinação por CN
[ Subir ] [ Falhas ] [ Correcção ]
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Falhas
Falhas
causadas pelo "arraste" e precisão na paragem
Ao comandar o movimento de uma ferramenta, os carros da
máquina são postos em movimento com velocidades variáveis,
O sistema de medição controla simultânea e continuamente a
posição em que a ferramenta se encontra.
O comando recebe a informação e calcula se a ferramenta ainda
está na trajectória correcta, alterando, se for necessário, a
velocidade do carro.
Nestas comparações da posição desejada, com a posição real da
ferramenta, sempre ocorrem pequenos desfasamentos, pois,
enquanto o comando está a fazer o cálculo da nova posição, a
posição real da ferramenta já mudou, isto é, a posição real da
ferramenta no momento da comparação no comando com a
desejada, já foi ultrapassada.
Este “efeito de atraso” causa, na maquinação com máquinas
CNC, o chamado erro de arraste; o valor deste erro depende
da velocidade de avanço.
A figura mostra um contorno com “erro de arraste”, que fica
visível no arredondamento de cantos.
Contorno com erro de arraste
http://server01/cnc/caracteris/maquinacao/falhas.htm (1 of 3) [28-06-2001 13:58:32]

Falhas
Contorno maquinado com precisão de paragem
Erros de arraste ocorrem na ordem dos milésimos de milímetro,
por isso, normalmente não têm efeito negativo, pois cantos
vivos na maioria das vezes são indesejáveis.
Par evitar erros de arraste, muitos comandos electrónicos têm
as possibilidade de programar uma paragem de precisão.
Neste caso, a ferramenta pára em cada ponto do contorno para
evitar que se tenha um arredondamento. É, porém,
imprescindível lembrar que, trabalhando com “paragem precisa”
no momento da paragem, a ferramenta tem que libertar o
corte e isso significa que aparecem marcas de contorno, pois a
pressão de corte vinda do material cede repentinamente.
NOTAS:
Numa máquina CNC, as posições da ferramenta e do carro, a
rotação, o avanço, etc., são programados no comando como
“valores desejados”.
Estes valores são, via da regra, números decimais, com um
número de dígitos variável após o ponto decimal.
Numa programação em mm, são admissíveis até três números
após o ponto decimal (p. ex., 2,448; 122,7 ou 36,84). Neste
caso, a medida mínima é de 1mmm = 0,001mm, e diz-se então
trabalhar em milésimos.
Programando em polegadas (1 pol. = 25,4 mm), admitem-se
até 5 dígitos após o ponto decimal (p. ex., 2,44839 ou
13,97857).
Programando rotações por minuto (rpm) ou avanço em
mm/rotação, ou mm/min, pode-se encontrar no manual do
comando a indicação de quantos dígitos decimais são
admissíveis.
A precisão da programação não pode ser entendida como

Falhas
precisão de maquinação, pois mesmo que o comando numérico
trabalhe com muitas posições decimais, a efectiva precisão de
maquinação ficará aquém desses valores, devido ao desgaste da
ferramenta, a influências térmicas, folgas na máquina, etc.
[ Subir ]
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Correcção
Correcção
do desgaste, limitação da rotação e vida útil das
ferramentas
Depois de certo tempo, nota-se no gume (aresta) da ferramenta
um desgaste. Devido a este desgaste os valores da tolerância na
peça não mais são mantidos.
Correcção do desgaste
Para este caso, na maioria dos comandos CNC estão previstas
correcções de desgaste. Estas funcionam da seguinte
maneira:
- Quando se verifica num controle que, por exemplo, na direcção
do avanço da ferramenta todas as medidas estão alteradas por
um certo valor, introduz-se esta diferença no comando.
Na maquinação seguinte todos os valores de avanço serão
automaticamente corrigidos com este valor.
A correcção do desgaste pode ser usada também para uma
segunda operação numa peça, maquinando todo o contorno com
uma apara de espessura homogénea.
[ Subir ] [ Limitação da Rotação ] [ Controlo da Rotação ]
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Limitação da Rotação
Em muitos casos de maquinação é vantajoso que o número
de rotações permaneça dentro de certos limites (p. ex., ao
tornear, a pressão de fixação na placa pode decrescer
fortemente em altas rotações, devido á força centrífuga, até
torná-la insuficiente).
Por isso, muitos comandos têm a possibilidade de registar
uma rotação máxima e uma rotação mínima. Exemplo:
rotação máx. 4.000 rpm, rotação mínima 600 rpm.
Desta maneira, se durante o processo de maquinação for
solicitada uma alteração da rotação, esta somente será
executada caso ela permaneça dentro dos limites pré-
estabelecidos.
[ Limitação da Rotação ]
[ Controlo da Rotação ]
Relacionamento entre esforço de corte e vida útil da ferramenta
O controlo da vida útil da ferramenta mediante os dados
registados no comando, em tempo de maquinação, é
relativamente impreciso e não leva em consideração o
desgaste variável da aresta de corte da ferramenta durante a
maquinação.
Adquirem cada vez mais importância os sistemas que
reconhecem o desgaste mediante medição constante do
esforço de corte. Para tanto, pode-se usar o seguinte
procedimento:
Ao maquinar-se a primeira peça de uma série, com
ferramenta afiada, registam-se para cada programa os
esforços de corte que surgem. Em seguida determina-se uma
faixa de tolerância ou o valor máximo para os esforços de
corte.
Quando o comando reconhece o fim da vida útil da
http://server01/cnc/caracteris/maquinacao/coreccao/limitacao_rotacao.htm (1 of 2) [28-06-2001 13:58:48]

ferramenta ou uma quebra, a máquina pára, procede-se
então á troca de ferramenta.
[ Subir ]
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Controlo da Rotação
Controlo da Rotação
Existem hoje em dia sistemas de ferramentas que permitem
prever com bastante precisão, em certos tipos de
maquinação, após quanto tempo a aresta de corte da
ferramenta fica desgastada (p. ex., após 120 minutos de
maquinação).
O tempo de vida útil pode ser registado no comando como
dado da ferramenta. Neste caso o comando fica
“supervisionado” para que a ferramenta não permaneça em
uso, para além do tempo de vida útil predeterminado.
A continuação da maquinação pode então processar-se com
uma ferramenta de substituição, se já existir no revólver
porta-ferramentas, ou a máquina pára e o operador procede
á substituição da mesma.
[ Limitação da Rotação ]
[ Controlo da Rotação ] [ Anterior ]
[ Subir ]
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Introdução ao Windows
Windows e Simulação CNC
Introdução ao Windows e à utilização do software de
simulação - CNC TUTOR
Neste capítulo pretende-se que os formandos aprendam o
que é um computador pessoal, como é constituído, e como
funciona o Sistema Operativo Microsoft Windows 98.
Um outro objectivo é o trabalhar com o próprio programa de
simulação de CNC, o CNC TUTOR, explicando a utilização dos
menus e seus comandos.
[ O Windows ]
[ Simulação de CNC ]
[ Subir ] [ O Windows ] [ Simulação de CNC ]
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Fundamentos
O Windows
Fundamentos do computador
Com um computador pessoal pode-se realizar diversas
tarefas:
escrita de documentos;
introdução de dados e imagens;
recepção e envio de correio electrónico;
folhas de cálculo;
bases de dados;
navegar na internet;
etc.
[ Componentes ]
[ Ambiente de Trabalho ]
[ Explorador ]
[ Localizar ][ Seguinte ]
Algumas funções manuais que o computador pessoal veio substituir
[ Subir ] [ Componentes ] [ Ambiente de Trabalho ] [ Explorador ] [ Localizar ]
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Componentes
Componentes
O computador inclui uma diversidade de componentes de
Hardware, componentes físicos que constituem a máquina em
si. Um dos mais importantes é a Unidade de Sistema (caixa
normalmente em forma de torre). Esta unidade contém:
a Unidade Central de Processamento, ou CPU, que
pode ser considerado o cérebro do computador;
a drive de disquetes,
o disco rígido, onde se guardam os documentos e o
sistema operativo;
a placa de vídeo, para o CPU comunicar com o
monitor;
memória RAM – memória de leitura aleatória, o
computador usa-a para guardar dados
temporariamente, a informação nelas contida
desaparece quando existe um corte de energia;
fonte de alimentação
A unidade de sistema pode ainda incluir:
leitor de cd ou dvd;
gravador de cd ou de dvd;
modem;
placa de rede;
placa de rádio;
placa de TV;
etc.
Representação da Unidade de Sistema de um Computador
Pessoal
[ Teclado ] [ Rato ]
[ Resumo ][ Seguinte ]
http://server01/cnc/windows_simula/fundamen/componentes1.htm (1 of 3) [28-06-2001 15:07:15]

Componentes
Os textos e as imagens são gerados pelo computador são
apresentadas no écran.

Componentes
O modo com o computador comunica connosco normalmente
faz-se através de dois dispositivos: o teclado e o rato.
[ Subir ] [ Teclado ] [ Rato ] [ Resumo ]
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Teclado
Teclado
[ Teclado ] [ Rato ] [ Resumo ]
[ Seguinte ]
O teclado está divido em várias partes, com diversas funções.
Esta é a área principal escrita do teclado. É semelhante às
teclas da máquina de escrever.
Ao premir e libertar as teclas, as letras e os números
correspondentes aparecem no écran do monitor.
http://server01/cnc/windows_simula/fundamen/teclado.htm (1 of 2) [28-06-2001 15:07:54]

Teclado
A outra parte do teclado é chamado numérico. Pode utilizá-lo
para introduzir números apenas com uma mão, como se
utilizasse uma máquina de calcular.
Estas teclas são chamadas teclas de função (F1, F2, ..., F12).
São utilizadas para executar rapidamente tarefas específicas
de aplicações de software.
A tecla F1 normalmente serve para chamar a ajuda.
O teclado também dispõe de outras teclas especiais que
executam funções específicas. Por exemplo, a tecla escape
(ESC) por vezes pode ser utilizada para interromper uma
tarefa. Pode também utilizar a tecla ALT e a tecla controlo
(CTRL) por si ou em combinação com outras para executar
teclas de atalho.
[ Subir ]
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Rato
Rato
O rato normalmente é constituído por dois
botões, um cabo de ligação ao computador
pessoal e uma bola, na parte inferior, para
deslizar num tapete especial para rato.
É de referir que existem vários tipos de ratos.
Podem ter 3 ou mais botões; ligação ao
computador via rádio, portanto sem fio; com
uma ou mais rodinhas; sem bola, o
deslocamento do rato é executado através de
uma microcâmera; etc.
Nos portáteis existem outros tipos de rato,
fazendo a sua função, por exemplo a trackball.
Funcionamento
À medida que move o rato sobre o tapete,
o ponteiro do rato move-se no ecrã. Quando
coloca o ponteiro sobre um objecto, pode
premir (clique único ou clicar duas vezes (duplo
clique)) o botão do rato para efectuar acções
diferentes no objecto.
Por exemplo, pode clicar para seleccionar
ficheiros ou seguir atalhos de ficheiros na
Internet, clicar duas vezes para abrir e
trabalhar em ficheiros e clicar e arrastar para
http://server01/cnc/windows_simula/fundamen/rato.htm (1 of 3) [28-06-2001 15:08:07]

Rato
mover ficheiros. Na realidade, irá utilizar o rato
para efectuar a maior parte das tarefas.
Normalmente, o ponteiro aparece como uma
seta mas pode mudar de forma.
As secções seguintes explicam as acções que
pode efectuar com o rato.
Acção Descrição
Clique: Prima uma vez e liberte o botão esquerdo do rato.
Duplo Clique: Prima duas vezes e liberte de imediato o botão
esquerdo do rato.
Clicar com o botão direito: Prima uma vez e liberte o botão
direito do rato. Aparece um menu de atalho
Arrastar
Mover objectos no ecrã é muito semelhante a
mover os objectos da secretária. Por exemplo,
clicar e arrastar um ícone é muito semelhante
a pegar num lápis com a mão e arrastá-lo para
um novo local. Assim, para mover um objecto
do ecrã, coloque o ponteiro do rato sobre o
objecto. Em seguida, “pegue” no objecto,
premindo o botão esquerdo do rato sem o
libertar. Enquanto prime o botão esquerdo do
rato, mova o ponteiro do rato para o local onde
quer “largar” o objecto e, em seguida, liberte o
botão do rato. A figura abaixo mostra como
deve arrastar um documento para uma pasta.

Rato
Também pode arrastar o rato para seleccionar texto,
como palavras num documento ou o nome de um
ficheiro. Para seleccionar texto, coloque o cursor (uma
linha vertical intermitente) na posição onde quer iniciar a
selecção. Enquanto prime o botão do rato, mova o
ponteiro do rato para o local onde quer terminar a
selecção e, em seguida, liberte o botão do rato.
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Resumo
Resumo
[ Anterior ]
Os Componentes principais do Computador Pessoal são: o
CPU (unidade central de processamento), monitor, teclado e
rato.
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http://server01/cnc/windows_simula/fundamen/resumo.htm [28-06-2001 15:08:19]

Ambiente de Trabalho
Ambiente de Trabalho
Explorar o ambiente de trabalho do Windows
O computador é composto por duas partes principais, o
hardware (componentes físicos) o software (programas).
As instruções que indicam ao computador o que fazer são
chamadas software.
O software principal, chamado sistema operativo, controla e
faz a gestão do computador, convertendo as instruções numa
linguagem que o hardware possa compreender.
[ O Ambiente de Trabalho ]
[ Barra de Tarefas ]
[ Subir ] [ O Ambiente de Trabalho ] [ Barra de Tarefas ]
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http://server01/cnc/windows_simula/windows/ambiente_de_trabalho.htm [28-06-2001 15:09:04]

O Ambiente de Trabalho
Quando inicia o Windows, a primeira imagem apresentada é o
Ambiente de Trabalho. Pense no Ambiente de Trabalho como
sendo a sua área de trabalho personalizada.
Vários ícones, ou imagens de pequenas dimensões, estão
localizados do lado esquerdo do Ambiente de Trabalho. Cada
ícone representa um objecto, tal como uma pasta ou um
programa. Dependendo do modo como o seu computador
está configurado, os ícones poderão ser diferentes dos
apresentados na ilustração.
http://server01/cnc/windows_simula/windows/ambiente/ambiente_trabalho.htm (1 of 2) [28-06-2001 15:09:18]

[ Subir ]
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http://server01/cnc/windows_simula/windows/ambiente/ambiente_trabalho.htm (2 of 2) [28-06-2001 15:09:18]

Barra de Tarefas
Barra de Tarefas
A barra de tarefas e o botão iniciar
Pode utilizar a barra de tarefas e o botão Iniciar para navegar
facilmente no Windows 98. Ambas as funções estão sempre
disponíveis no Ambiente de Trabalho, independentemente da
quantidade de janelas abertas.
Os botões existentes na barra de tarefas mostram-lhe que
janelas estão abertas, mesmo que algumas delas estejam
minimizadas ou tapadas por outra janela. Pode facilmente
mudar para outra janela clicando no respectivo botão na
barra de tarefas.
Utilizando o botão Iniciar, pode efectuar praticamente
qualquer tarefa. Pode iniciar programas, abrir documentos,
personalizar o sistema, obter ajuda, procurar itens existentes
no computador e efectuar outras tarefas. Alguns comandos
do menu Iniciar têm uma seta para a direita, o que indica que
estão disponíveis opções adicionais num menu secundário. Se
colocar o ponteiro sobre um item com uma seta, é
apresentado outro menu.
Dependendo do modo como o seu computador está
configurado, o menu Iniciar pode ter um aspecto ligeiramente
diferente da seguinte ilustração.
http://server01/cnc/windows_simula/windows/ambiente/barra_de_tarefas.htm (1 of 2) [28-06-2001 15:09:30]

Barra de Tarefas
Para utilizar o menu Iniciar
1. Clique no botão Iniciar.
Aparece o menu Iniciar.
2. Clique no item que pretende abrir.
Aponte para os itens com setas para a direita
para abrir menus secundários.
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http://server01/cnc/windows_simula/windows/ambiente/barra_de_tarefas.htm (2 of 2) [28-06-2001 15:09:30]

Explorador
Explorador
Se preferir ver os seus ficheiros numa estrutura hierárquica,
utilize o Explorador do Windows. Em vez de abrir unidades e
pastas em janelas separadas, pode navegar numa só janela.
O lado esquerdo da janela Explorador do Windows contém
uma lista das unidades e pastas; o lado direito apresenta o
conteúdo da pasta seleccionada. Pode utilizar o menu Ver
para alterar o aspecto dos ícones do lado direito da janela.
Para utilizar o Explorador do Windows para ver o disco rígido
1. Clique no botão Iniciar, aponte para Programas e, em
seguida, clique em Explorador do Windows.
2. No painel da esquerda, clique na letra que representa o
seu disco rígido.
3. O conteúdo do disco rígido é apresentado no painel da
direita.
[ Componentes ]
[ Explorador ] [ Localizar ]
http://server01/cnc/windows_simula/windows/explorador.htm (1 of 2) [28-06-2001 15:11:24]

Explorador
[ Subir ]
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http://server01/cnc/windows_simula/windows/explorador.htm (2 of 2) [28-06-2001 15:11:24]

Localizar
Localizar
[ Componentes ]
[ Explorador ] [ Localizar ]
[ Anterior ]
Se necessitar de procurar algum ficheiro ou pasta no seu
computador, escreva o que procura, ou apenas em parte,
para que consiga, encontrar o que pretende, no campo Com
o nome:.
No campo Procurar em:, escolher o local (pasta) ou
computador onde quer efectuar a procura.
[ Subir ]
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http://server01/cnc/windows_simula/windows/localizar.htm [28-06-2001 15:11:59]

Simula CNC
Simulação de CNC
Programa de simulação de CNC
Podemos considerar duas formas de acesso ao programa de
CNC:
A primeira, é conforme o painel de configuração é
semelhante aos menus do sistema operativo Windows
A segunda mostra um painel semelhante ao painel de
comandos da máquina de CNC (Show MDI Panel).
Como poderemos ver, na prática, são iguais os resultados de
simulação obtidos por um ou pelo outro método.
[ Comandos de Menus ]
[ MDI Panel ]
[ Subir ] [ Comandos de Menus ] [ MDI Panel ]
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http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/simula_cnc.htm [28-06-2001 15:22:21]

Comandos Menus
Comandos de Menus
Quando iniciamos o programa surge-nos o écran com a
imagem apresentada, nele poderemos fazer a introdução dum
novo programa e após todos os procedimentos proceder à
simulação do mesmo:
[ Ficheiro ] [ Editar ] [ Opções ]
[ Ferramentas ]
[ Tipo de Comando ] [ RS232 ]
[ Opções de Gráficos ]
[ Painel de controle ]
[ CNC Display ]
[ Caixas de diálogo ]
Começamos por analisar a barra superior de menus e
apresentamos de seguida, menu a menu, a sua função.
[ Subir ] [ Ficheiro ] [ Editar ] [ Opções ] [ Ferramentas ] [ Tipo de Comando ] [ RS232 ]
[ Opções de Gráficos ] [ Painel de controle ] [ CNC Display ] [ Caixas de diálogo ]
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http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos_menus.htm [28-06-2001 16:13:20]

Ficheiro
Ficheiro
(File)
Clicando em Ficheiro (File) abre-se uma janela com diversas
opções, que vamos descrever.
[ Ferramentas ]
[ CNC Display ]
[ Caixas de diálogo ] [ Seguinte ]
Novo programa de CNC (New Cnc Program)
Quando pretende criar um novo programa de CNC tem de
utilizar esta opção.
Apague o editor de CNC do programa de CNC actual. Lembre-
se de gravar o programa CNC antes de selccionar esta opção.
Se está no modo "Dual edite", o programa CNC do editor
activo será apagado.
[ Subir ] [ Carga Programa de CNC ] [ Guardar ] [ Editar Ficheiro ]
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http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/ficheiro/ficheiro.htm [28-06-2001 16:36:19]

Carga_Programa
Carga Programa de CNC
(Load CNC Program)
Seleccione esta opção para carregar um programa de CNC do
disco. O tipo de ficheiro dependerá do tipo de controle de CNC
que você quer simular.
Exemplo:
Heidenhain programa.hei
FanucOm programa.fnm
[ Carga Programa de CNC ]
[ Guardar ] [ Editar Ficheiro ]
[ Seguinte ]
Se está no modo de edição dupla (Dual edit mode) o
programa de CNC será carregado no editor de CNC activo.
Pode simular só programas de CNC do editor de CNC principal
que se encontra no lado esquerdo do écran.
[ Subir ]
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http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/ficheiro/carga_programa.htm [28-06-2001 17:29:19]

Guardar
Guardar
,Guardar Como e Guardar ficheiro
(Save, Save As e Save File)
Guardar progrma de CNC (Save CNC Program)
Seleccione esta opção para guardar um programa de CNC no
disco. Os tipos de ficheiros dependerão do tipo de controle de
CNC que está a simular.
Exemplo:
Heidenhain programs .hei
Fanuc0m programs .fnm
Se está em modo de Dupla edição (Dual edite) o programa de
CNC será carregado no editor de CNC activo. Pode simular só
programas de CNC do editor principal de CNC que está no
lado esquerda do écran.
Todos os programas de CNC que foram gravados no disco,
pelo programador de CNC, têm configurações e ficheiros de
ferramentas relacionados e que são automaticamente
carregados no programa de CNC.
Se estes arquivos não forem encontrados, então uma
mensagem de erro será exibida.
Para criar estes arquivos, seleccionar "Save Cnc Program"
(guardar o programa de CNC) na opção do menu de ficheiro
(file).
Guardar como (Save As)
http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/ficheiro/guardar.htm (1 of 3) [28-06-2001 17:29:38]

Guardar
Seleccione esta opção para guardar um programa de CNC no
disco. Os tipos de ficheiros dependerão do tipo de controle de
CNC que está a simular. O nome do ficheiro actual será usado
para o programa CNC e não será necessário introduzir
qualquer outro nome de ficheiro.
Exemplo:
Heidenhain programs .hei
Fanuc0m programs .fnm
Se está no modo de dupla edição (Dual edite modo) o
programa de CNC será guardado no editor de CNC activo.
Todos os programas de CNC que também são guardados no
disco, pelo programador de CNC, têm ficheiro de
configurações e de ferramentas e serão guardados
automaticamente com o programa de CNC.
Guardar na memória (Store Memory)
Guarde o actual programa de CNC na janela activa do painel
de controlo para o disco com as configurações e os ficheiros
das ferramentas.
Lembre-se de seleccionar esta opção antes de apagar o
programa de CNC activo da memória, e, também guardar
qualquer alteração introduzida no programa CNC durante o
modo de edição (edit mode).
Guardar na memória, o corrente programa de CNC no
directório configurado, não afecta nenhuns programas de CNC
guardados no disco através do editor de CNC.

Guardar
Exemplo:
Os programas HeidenHain155 são armazenados no sub-
directoria Heid155, localizado no directoria principal que
normalmente é CNCTRAINHEID155
O nome do programa de CNC é retirado da primeira linha do
programa de CNC, (BEGIN PGM 01234 MM) seria guardado no
disco como 01234.hei.
Para guardar o programa CNC, em qualquer outra directoria,
pode carregar o programa no editor de CNC e usar a opção
guardar (Save) no menu ficheiro (file).
Guardar ficheiro (Save File)
Os ficheiros podem ser guardados no disco.
[ Subir ]
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Editar_Ficheiro
Editar Ficheiro
(Edit File)
Editor de CNC - RS232 (Cnc Editor-RS232)
A saída do programa actual de CNC do editor de CNC para
uma memória temporária pode ser descarregada para o
controlo de CNC.
Veja o menu de opções do protocolo RS232 Comms sobre
como configurar o protocolo de comunicação RS232 e
descarregue do programa de CNC para o controlo de CNC.
Editor de CNC (RS232-Cnc editor)
Cópiar um programa de CNC da memória temporária RS232
para dentro do editor de CNC.
Veja o menu de opções RS232 Comms sobre como configurar
o protocolo de comunicações RS232 e envia os programas de
CNC, do controlo de CNC.
Paragem (Stop)
O programador de CNC fecha o programa. Lembre-se de
guardar qualquer alteração antes de seleccionar esta opção.
[ Anterior ]
[ Subir ]
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http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/ficheiro/editar_ficheiro.htm [28-06-2001 17:29:56]

Editar
Editar
(edit)
Editar (Edit)
Este ficheiro, tem a função específica de auxiliar durante a
elaboração do programa de CNC, sendo funções comuns a
qualquer aplicação. Podem-se analisar as opções seguintes:
[ Ferramentas ]
[ CNC Display ]
[ Caixas de diálogo ] [ Anterior ]
[ Seguinte ]
Anular (Undo)
Restabelece as últimas alterações executadas no editor de cnc
usando corte e técnicas de colagens.
Corte (Cut)
Apaga o texto seleccionado do editor de CNC.
Cópia (Copy)
Cópias o texto seleccionado numa memória temporária.
Colar (Paste)
Insere o texto copiado da memória temporária no programa
de CNC.
Tipos de letra (Font)
Mostra os tipos de letra disponíveis para utilizar no editor de
CNC.
http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/editar/editar.htm (1 of 2) [28-06-2001 17:31:05]

Editar
[ Subir ]
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http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/editar/editar.htm (2 of 2) [28-06-2001 17:31:05]

Opções
Opções
Opções (Options)
[ Editar Simples ] [ Editar Duplo ]
[ Ecran Total ][ Anterior ]
[ Seguinte ]
Neste ficheiro podemos optar por definir o tipo de écran de
simulação, bem como reescalona os gráficos e fixa as cores:
Nova Peça (New Billet)
Coloca a peça actual nos parâmetros previamente definidos
(Billet Settings) e reescalona os gráficos 3D.
[ Subir ] [ Editar Simples ] [ Editar Duplo ] [ Ecran Total ]
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http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/opcoes/opcoes.htm [28-06-2001 17:46:51]

Editar Simples
Editar Simples
Editar Simples (Single Edit) [ Editar Simples ] [ Editar Duplo ]
[ Ecran Total ] [ Seguinte ]
http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/opcoes/editar_simples.htm (1 of 2) [28-06-2001 17:48:56]

Editar Simples
Divide o écran em duas áreas distintas, com o editor de CNC
(visualização do programa) na parte inferior e a simulação na
zona restante superior. Este modo é seleccionado
automaticamente quando um painel de controle de CNC é
activado.
[ Subir ]
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http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/opcoes/editar_simples.htm (2 of 2) [28-06-2001 17:48:56]

Editar Duplo
Editar Duplo
Editar Duplo (Dual Edit)
[ Ecran Total ] [ Anterior ]
[ Seguinte ]
Divisões a tela em dois meios com o editor de CNC principal
na esquerda da tela e o segundo editor de CNC à direita da
tela.
Use este modo para editar dois programas de CNC
simultaneamente, não visualizando simultaneamente a
simulação.
http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/opcoes/editar_duplo.htm (1 of 2) [28-06-2001 17:51:30]

Editar Duplo
[ Subir ]
Responsabilidade:
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http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/opcoes/editar_duplo.htm (2 of 2) [28-06-2001 17:51:30]

Ecran Total
Ecran Total
Ecran Total (Full Screen)
Este modo é utilizado na simulação do editor de CNC, sempre
que há necessidade de apresentar uma maior imagem de
simulação, não se visualizando o respectivo programa.
Fixar cores (Set Colors)
[ Ecran Total ] [ Anterior ]
[ Subir ]
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http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/opcoes/ecran_total.htm [28-06-2001 17:51:42]

Ferramentas
Ferramentas
de trabalho (Job/Tooling)
Ferramentas de Trabalho (Job/Tooling)
Este ficheiro contem diversas opções que definem os
parâmetros da máquina, dimensões da peça a maquinar bem
como as ferramentas a utilizar na operação de maquinação.
Dimensionamento da máquina (Machine Settings)
[ Ferramentas ]
[ CNC Display ]
[ Seguinte ]
http://server01/cnc/windows_simula/windows/ferramentas.htm (1 of 4) [28-06-2001 18:06:09]

Ferramentas
Define o máx./min. movimento de deslocação, posições do
ponto-zero de máquina, opções de trabalho manual ou
automático da árvore ou da ferramenta. A informação de
máquina será armazenada no disco dentro do ficheiro da
máquina escolhida. Pode ter tantos tipos de máquina quantas
desejar.
Quando guarda e carrega um programa de CNC o tipo de
máquina também é armazenado e é carregado em memória.
Dimensionamento da peça (Billet Settings)
Dimensiona o tamanho da peça (material em bruto), indica as
coordenadas de trabalho e define a unidade de medida.
Armazém de Ferramentas (Tool Offsets)

Ferramentas
Tem capacidade para 99 ferramentas com todas as
informações pertinentes. Podem ser seleccionadas as
ferramentas para a Biblioteca de Ferramenta fazendo duplo
click no tipo de ferramenta e seleccionando a linha com o
número de ferramenta correcto.
Selecção das ferramentas (Select Tooling)

Ferramentas
Mostra uma lista dos tipos de ferramenta que estão
disponíveis. Faça duplo click em qualquer artigo da lista para
visualizar a ferramenta.
[ Subir ]
Responsabilidade:
Projecto Delfim
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Tipos de Comando
Tipo de Comando
Tipo de Comando (Control Type)
[ Ferramentas ]
[ CNC Display ]
[ Seguinte ]
Neste ficheiro selecciona-se o tipo de comando numérico em
que se pretende fazer a simulação. Na janela, vêm indicados
todos os comandos numéricos disponíveis para este software,
no entanto, surgem a negro os comandos activáveis.
Mostrar o painel do comando (Show MdiPanel)
Visualiza os interruptores do painel de comando do CNC
seleccionado.
NOTA: - Pode seleccionar só os painéis de comando que estão
activados, isto depende dos comandos adquiridos na
aquisição.
[ Subir ]
Responsabilidade:
Projecto Delfim
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http://server01/cnc/tipos_comando.htm [28-06-2001 18:17:23]

RS232
RS232
Porta de comunicação (RS232 Comms)
[ Ferramentas ]
[ CNC Display ]
[ Seguinte ]
Neste ficheiro podemos aceder a diversas opções de partilha
de informação.
Parâmetros fixos (Set Parameters)
http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/rs232/rs232.htm (1 of 2) [28-06-2001 18:31:52]

RS232
Antes de enviar/receber um programa de CNC de/para um
controle de CNC, precisa fixar correctamente o protocolo de
comunicações RS232. Será necessário um cabo próprio. Toda
a informação relativa á ligação RS232 devera estar disponível
no manual do comando do CNC ou facultado pelos
fornecedores do comando.
Quando guarda num programa de CNC uma informação de
interesse, também será armazenada no disco, isto possibilita
comunicações para múltiplos comandos.
Receber Ficheiros (Receive File)
Seleccione esta opção quando o cabo de comunicação do
controle de CNC está pronto para enviar um programa de
CNC.
Depois de o programa de CNC ser recebido, seleccione o
RS232 para a opção CNC Editor, para transferir o programa
para o editor de CNC.
Envie Arquivo (Send File)
Seleccione esta opção quando o cabo de comunicação do
controle de CNC está pronto a receber um programa de CNC.
Tenha a certeza se armazenou o programa de CNC na
memória temporária RS232, seleccionando o Editor de CNC
para a opção RS232, antes de carregar o programa de CNC.
[ Subir ]
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http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/rs232/rs232.htm (2 of 2) [28-06-2001 18:31:52]

Opções de Gráficos
Opções de gráficos (Graphics Options)
[ Ferramentas ]
[ CNC Display ]
[ Seguinte ]
Simulação no écran
Estes comandos dão-nos a possibilidade de se escolher o tipo
de visualização da peça a simular a maquinação.
Rotação 3D, vista da esquerda dum sólido em modo de
simulação 3D .
Rotação 3D, vista da direita dum sólido em modo de
simulação 3D.
Rotação 3D, vista superior dum sólido em modo de
simulação 3D.
Rotação 2D, vista inferior em modo de simulação sólido.
Selecciona no modo de simulação sólido 3D.
Selecciona a vista num plano com simulação sólida.
Selecciona a vista lateral para as ferramentas armazenadas.
http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/opcoes_graficos/opcoes_graficos.htm (1 of 2) [28-06-2001 18:32:08]

Selecciona o plano de visão para simulação do caminho da
ferramenta.
"Zoom" de diminuição no modo de simulação 3D.
"Zoom" de ampliação no modo de simulação 3D.
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http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/opcoes_graficos/opcoes_graficos.htm (2 of 2) [28-06-2001 18:32:08]

Painel controle
Painel de controle
Painel de Controle (Control Panel)
[ Ferramentas ] [ Tipo de Comando ]
[ RS232 ] [ Opções de Gráficos ]
[ Painel de controle ] [ CNC Display ]
[ Seguinte ]
Movimenta os eixos numa direcção negativa se o modo de movimento
rápido (Jog) está activado.
Seleccione um eixo X, Y ou Z da janela de coordenadas (Cnc Display).
Movimenta os eixos numa direcção positiva se modo de movimento rápido
(Jog) está activado.
Seleccione um eixo X, Y ou Z da janela de coordenadas (Cnc Display).
Corre o actual programa de CNC em modo automático (Auto).
Pára a execução do actual programa de CNC.
Liga a árvore da máquina.
Desliga a árvore da máquina.
Altera a velocidade de rotação activada (feedrate) na simulação.
http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/painel_controle.htm (1 of 2) [28-06-2001 18:47:38]

Painel controle
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http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/painel_controle.htm (2 of 2) [28-06-2001 18:47:38]

CNC display
CNC Display
Neste painel podemos observar, no momento a posição do
ponto zero da ferramenta, assim como a identificação da
ferramenta e as condições de trabalho.
[ Ferramentas ]
[ CNC Display ]
[ Seguinte ]
Clica-se aqui, para seleccionar o eixo de X.
Visualiza a posição do movimento de deslocação do eixo longitudinal.
Clica-se aqui, para seleccionar o eixo de Y.
Visualiza a posição do movimento de deslocação do eixo transversal.
Clica-se aqui, para seleccionar o eixo de Z.
Visualiza a posição do movimento de deslocação do eixo vertical.
Nota: Para mover o eixo em qualquer direcção, precisa estar no modo
de movimento rápido (Jog) ou no modo manual.
Mostra o número da ferramenta utilizada no momento.
Mostra a velocidade actual da árvore (rotações).
Mostra o avanço de deslocação no momento (avanço de trabalho).
http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/cnc_display/cnc_display.htm (1 of 2) [28-06-2001 18:47:57]

CNC display
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Caixa de diálogo
Caixas de diálogo
Caixa de diálogo (Combo Box)
[ Ferramentas ]
[ CNC Display ]
Este comando define o modo de visualização do programa ou
o tipo de deslocação do ponto zero.
Modo MANUAL
Movimenta o eixo seleccionado na velocidade actual (Feed
Rate).
Modo AUTO
É necessário estar em modo Auto para executar um programa
de CNC.
Modo SIMPLES (SINGLE)
Executa o programa de CNC pelo método de bloco a bloco.
Modo de RÁPIDO (JOG) Movimenta o eixo seleccionado com
um incremento de deslocação pré-definido.Jogos de
incremento de deslocação de 0.01 - 10.00 mm.
Modo de RÁPIDO (JOG)
http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/comandos/caixa_dialogo.htm (1 of 2) [28-06-2001 18:52:07]

Caixa de diálogo
Movimenta o eixo seleccionado com um incremento de
deslocação pré-definido. Jogos de incremento de deslocação
de 0.01 - 10.00 mm.
Modo HOME
Pressionando o botão X, Y ou Z darão ordem para se deslocar
á posição zero-máquina ao longo do eixo seleccionado.
Modo de Dados (DATUM mode)
Pressionando o X,Y ou Z mudam a posição da ferramenta
para zero.
[ Subir ]
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MDI Panel
MDI Panel
Simulação pelo método do Painel MDI
Utilizando o painel de comando da máquina activada (Control
Type / Show MDI Panel), surge-nos o painel abaixo, no caso
presente será dum comando Fanuc OM (GE Fanuc Series 0 /
00 / 0 - Mate).
Como poderemos observar este comando é igual em funções
ao comando instalado nas máquinas, podendo diferir apenas
na inscrições nas teclas que em lugar de uma identificação
escrita da função tem uma figura (ícone) que segundo as
normas têm o mesmo significado.
[ Ínicio ] [ Teclas de Função ]
[ Funções do Teclado MDI ]
[ Teclas de Edição ] [ Anterior ]
http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/mdi_painel/mdi_panel.htm (1 of 2) [28-06-2001 18:54:22]

MDI Panel
[ Subir ] [ Teclas de Função ] [ Funções do Teclado MDI ] [ Teclas de Edição ]
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Teclas de Função
Teclas de Função
As teclas de função indicam partes importantes, como sejam
por exemplo capítulos de um documento.
[ Teclas de Função ]
[ Teclas de Edição ] [ Seguinte ]
Indica a posição actual
Realiza o seguinte:
No modo EDIT ......edita e visualiza o programa armazenado na memória.
No modo MDI........introduz e visualiza os dados MDI em funcionamento
automático, visualiza o valor programado.
Tecla de introdução e visualização de valores de correcção, introdução e
visualização de varáveis.
Parâmetros de configuração, visualiza os parâmetros no monitor
Visualização e introdução de números de mensagens de alarme e configuração e
visualização do painel do operador de software.
Funções de gráficos.
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Funções do Teclado MDI
[ Seguinte ]
Esta tecla põe a zero o CNC, anula uma
mensagem de alarme, etc.
Pressione esta tecla para iniciar as ordens MDI
ou para iniciar o ciclo de funcionamento
automático.
Dado que o princípio de funcionamento desta
tecla difere segundo a máquina ferramenta, ter-
se-á que consultar o manual de instruções do
construtor da máquina ferramenta.
Estas são as teclas alfanuméricas de entradas de
dados. Com estas teclas pode introduzir
caracteres alfabéticos e numéricos, bem como a
direcção.
Na mesma tecla, no primeiro toque digita uma
letra, nos toques seguintes serão digitados só
números.
Esta tecla utiliza-se para assinalar o
fim da linha de programa, colocando
no fim do bloco um caracter ( ; ou / ).
Quando se pressiona uma tecla de direcção ou
uma tecla numérica, introduz-se primeiro o
caracter alfabético ou numérico na memória
intermédia de entrada por teclado visualizando-
se no écran.
Para introduzir os dados na memória intermédia
de entrada por teclados no registo de valores de
correcção, etc., pulse a tecla. Esta tecla é
equivalente à tecla das teclas programáveis.
http://server01/cnc/windows_simula/simulacao/mdi_painel/func_te_mdi.htm (1 of 2) [28-06-2001 19:17:31]

Tecla de anulação.
Pulse esta tecla para anular um caracter ou um
sinal.
Por exemplo, quando a memória intermédia de
entrada por tecla visualiza N0001, ao pulsar esta
tecla anula-se o N0001.
A seguir descrevem-se os tipos de teclas de
deslocamento do cursor:
Esta tecla utiliza-se para deslocar o
cursor numa distância para a frente e
acima.
Esta tecla utiliza-se para deslocar o
cursor numa distância para trás e para
baixo.
A seguir descrevem-se os tipos de teclas de
mudança de página:
Esta tecla utiliza-se para mudar a
página visualizada no écran para a
página posterior.
Esta tecla utiliza-se para mudar a
página visualizada no écran para a
página anterior.
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Teclas de Edição
Teclas de Edição
ou alteração do programa
Tecla para alteração de dados no programa
Tecla para inserção de dados
Tecla para apagar dados no programa
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Comandos CNC
Comandos CNC
Neste tema serão analisadas as principais
características dos comandos e respectivas
possibilidades de programação e seu uso.
Os comandos para máquinas ferramentas são hoje
constituídos, quase exclusivamente por sistemas CNC.
Porém, como sempre falaremos de “programas CN” e
de “tecnologia CN”, é importante conhecer a diferença
entre CN e CNC.
Sistema CN
A máquina ferramenta é constituída por um comando,
cujo programa CN é introduzido através de uma leitura
externa (p.ex.: fita perfurada). O operador pode:
iniciar e interromper o programa CN;
não pode, porém, modificá-lo.
O comprimento da ferramenta e o de fixação são
considerados nos programas, e o operador deve anotar
exactamente estes valores nas folhas de programação,
para a próxima preparação da máquina.
[ Funções Programáveis ]
[ Elementos de Comando ]
Sistema CN
http://server01/cnc/comandos_cnc.htm (1 of 2) [29-06-2001 10:37:05]

Comandos CNC
Sistema CNC
Constituído por um processador, o qual permite ao
operador não somente iniciar o programa CN, como
também programar, introduzir e alterar directamente
no comando.
Os comprimentos das ferramentas e da fixação podem
ser introduzidos no comando CNC, quando da
ajustagem, independentemente do programa CN, sendo
que no accionamento automático estes dados serão
considerados.
Sistema CNC
O operador necessita, portanto, anotar menos dados na
folha de programação , pois, á medida que necessitar,
pode chamar no display os dados de ferramentas e de
fixação.
O princípio do sistema CN e do CNC não difere:
na linguagem de programação;
no sistema de trabalho da máquina-ferramenta.
[ Subir ] [ Funções Programáveis ] [ Elementos de Comando ]
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Funções Programáveis
Tipos de comando
Em relação aos tipos de comando CNC existentes,
podemos considerar basicamente 3 tipos:
comando ponto-a-ponto;
comando de percurso ou paraxial;
comando de contorno ou trajectória.
O comando ponto-a-ponto possibilita o posicionamento
de ferramentas nos pontos programados, com
deslocamento em avanço rápido, sendo que a
ferramenta não está maquinando.
De acordo com o modelo de comando, o accionamento
do eixo pode ser ligado, simultaneamente ou não, com
a chegada ao ponto programado.
Um exemplo de aplicação para o comando de ponto-a-
ponto seria um engenho de furar CN.
A trajectória da ferramenta não pode ser programada.
Comando ponto-a-ponto
http://server01/cnc/comandos/funcoes_prograveis.htm (1 of 5) [29-06-2001 10:38:34]

O comando de percurso ou paraxial possibilita, além do
posicionamento em marcha rápida, também um
deslocamento paralelo ao eixo da ferramenta na
velocidade de maquinação desejada.
Somente pode ser accionado um eixo de cada vez, e
com este tipo de comando podemos accionar uma
fresadora ou um torno.
Comando de percurso ou paraxial
O comando de trajectória ou de contorno possibilita:
posicionamento em marcha rápida;
avanços independentes para cada eixo;
programação de trajectórias lineares e
circulares. Um comando de trajectória pode
substituir um comando de percurso, e este por
sua vez um comando ponto-a-ponto, mas o
inverso não é possível.

Comando de trajectória ou de contorno
Numa máquina ferramenta, não importa quantos eixos
ela possui, mas sim , quantos eixos podem ser
accionados simultaneamente através do comando.
Nos comandos de trajectória há uma diferenciação
quanto á capacidade de comandar simultaneamente 2
ou mais eixos para gerar a trajectória da ferramenta.
Em relação ao acima descrito, diferenciam-se
comandos de trajectória 2D, 2 ½D ou 3D.
(a) (b) (c)

(a) Deslocamento em 2 planos
(b) Deslocamento em 2½ planos
(c) Deslocamento em 3 planos
O deslocamento em 2 planos (bidimensional)
possibilita deslocamentos das ferramentas em 2 eixos.
Caso uma máquina possua 3 eixos e um comando para
2 eixos, o terceiro eixo só pode ser accionado
independentemente dos outros dois ( numa fresadora
isto significa que um eixo permanece parado enquanto
os outros dois maquinam o contorno programado).
O deslocamento em 2½ planos possibilita
deslocamentos lineares ou circulares das ferramentas
em dois eixos, sendo que só pode ser accionado dois
eixos por vez.
Para uma máquina CNC de 3 eixos X, Y e Z, podemos
programar X e Y, X e Z, ou Y e Z par serem
simultaneamente accionados.
O deslocamento em três planos possibilita
interpolações lineares e circulares em três eixos, ou
seja, os três eixos podem ser accionados
simultaneamente.
Na linguagem de Comando CNC frequentemente fala-
se em "interpolação" linear e circular. Interpolação
refere-se sempre ao cálculo de duas determinadas
posições, que descrevem um percurso desejado.
Interpolação linear
Através da interpolação circular, o comando CNC
calcula uma série de pontos que constituem uma linha
recta de ligação entre duas posições da ferramenta.
Durante o deslocamento da ferramenta de ponto a
ponto, os eixos dos respectivos deslocamentos são
constantemente controlados, de tal forma que a
ferramenta não se desvie além da tolerância permitida
para os pontos.
Interpolação circular
Através da interpolação circular, o comando CNC
calcula uma série de pontos que constituem uma linha
curva, com determinado raio de ligação entre duas
posições da ferramenta.

Durante o deslocamento da ferramenta, os eixos são
constantemente controlados, de tal forma que a
interpolação obtida esteja dentro da tolerância
permitida.
[ Subir ] [ Funções da Máquina ]
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Funções da Máquina
Comando de funções da máquina
Um comando CNC deve possibilitar, além das funções
geométricas e deslocamentos, também as funções
relativas á máquina, tais como fluido refrigerante, troca de
ferramentas, velocidades de corte, etc.
O número de funções e também os tipos dependem não
somente da máquina, mas também do comando.
[ Subir ]
Cabeçote principal Fluido Velocidade de corte Mudança de estação
refrigerante Avanço de maquinação ferramenta
Funções da máquina
Como exemplos de funções de máquina que podem ser
programadas como funções auxiliares, temos:
ligar árvore principal;
posicionar árvore principal;
ligar fluído refrigerante e programar a pressão
desejada;
manter a velocidade de corte constante;
manter a velocidade de avanço da maquinação
constante;
mudar a estação (local de posicionamento) da
ferramenta;
comandar ou ligar dispositivos auxiliares, como
sejam:
dispositivo de troca automática de peças
contraponto
luneta
dispositivo de medição automática
calha separadora
transportador de aparas.
Quanto mais funções a máquina puder comandar, tanto
mais apropriado será o comando para automação da
fabricação.
http://server01/cnc/comandos/funcoes/funcoes_maquina.htm (1 of 2) [29-06-2001 10:39:35]

[ Subir ]
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Elementos de Comando
Um comando CNC é constituído por vários elementos,
esquematizados abaixo:
Elementos de comando de um comando CNC
A principal parte do comando CNC é constituída por
um processador, no qual todos os cálculos e
combinações lógicas são efectuados.
O comando CNC representa um vínculo entre o
operador e a máquina, e para isto é necessário que
existam dois elementos de “interface”:
O elemento de interligação para o operador que
é constituído por um painel e diversas ligações
para um leitor de fita magnética, de disquetes e
impressora..
O elemento de interligação para a máquina
sendo constituído essencialmente por um
comando de interface (CLP) e accionamentos do
avanço dos eixos e um circuito de potência.
A seguir serão analisadas as funções e modos de
operação bem como os dois elementos de interligação
acima descritos.
Para a compreensão dos elementos básicos da técnica
do comando, é dado nas páginas 14/14 um exemplo
de posicionamento de eixos, bem como alguns
conceitos e modos de função do domínio da técnica
digital.
Os painéis das máquinas de CNC diferem muito entre
si. No entanto, pode-se dividir os elementos básicos
em:
Vídeo / display.
Elementos operacionais da máquina.
http://server01/cnc/comandos/elementos_comando.htm (1 of 2) [29-06-2001 10:40:03]

Elementos operacionais para a programação.
[ Subir ] [ Páineis Máquina ] [ Sistemas Armazenamento ] [ Processador ] [ Comando ]
[ Posicionamento ]
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Páineis Máquina
Páineis Máquina
Este manual de formação destina-se a apoiar os
formandos de Comando Numérico
Computorizado.
Foi preparado no âmbito do sub-projecto Gestão
da Produção - Automação & Robótica, do
Projecto Delfim.
O manual irá conter elementos de apoio aos
formadores e exercícios.
[ Vídeo Display ]
[ Elementos da Máquina ]
[ Elementos Programação ][ Seguinte ]
[ Subir ] [ Vídeo Display ] [ Elementos da Máquina ] [ Elementos Programação ]
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Vídeo Display
Vídeo Display
Pode-se ter um vídeo ou um display bem como
diferentes lâmpadas sinalizadoras.
[ Vídeo Display ]
[ Elementos Programação ]
[ Seguinte ]
O vídeo ou as informações do display de um comando
CNC podem solucionar os seguintes problemas:
Programação: descrição das informações do programa
CN e lista de todos os programas CN memorizados.
Ferramentas: descrição das ferramentas memorizadas,
suas medidas, valores de correcção e, eventualmente, o
tempo de utilização.
Dados de máquina: descrição dos parâmetros de
máquina, tais como máxima rotação da árvore, máximo
avanço, etc.
Informações da execução do programa CN:
descrição das posições actuais das ferramentas, a ordem
actual do programa CN, avanço, rotação, etc.
Funções adicionais: descrição gráfica da peça
programada, da maquinação, das coordenadas dos
deslocamentos e das ferramentas.
http://server01/cnc/comandos/elementos/paineis/video_display.htm (1 of 2) [29-06-2001 10:40:42]

Vídeo Display
[ Subir ]
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Elementos da Máquina
Elementos operacionais para as funções da máquina
Através destes elementos pode-se ligar manualmente
tudo o que corresponde a uma máquina convencional,
como ligar motores, ligar painel de comando,
deslocamentos manuais dos eixos, etc.
[ Vídeo Display ]
Chave liga/desliga Teclas, manípulo e regulador Chave para sobreposição do
avanço
Com estes elementos operacionais da máquina são
executadas todas as funções necessárias ao controle e
funcionamento destas.
Os casos mais simples são as chaves do tipo
"liga/desliga" para funções simples como
ligar/desligar o fluído refrigerante, ligar/desligar a
árvore principal, etc..
Ao ajustar-se a máquina, para o deslocamento dos
eixos, existem teclas, manípulos ou um regulador
electrónico.
No caso de teclas de avanço, existe, para cada eixo e
direcção independentes ( + ou ), uma tecla, para
libertar o deslocamento correspondente.
Semelhante ás teclas, existe um manípulo para os
avanços, que é colocado na posição correspondente á
direcção em que se deseja deslocar.
Caso um regulador electrónico seja ligado a um eixo,
este pode ser deslocado nas direcções "+" ou "-",
http://server01/cnc/comandos/elementos/paineis/elementos_maquina.htm (1 of 3) [29-06-2001 10:41:02]

rodando-se o regulador para a esquerda ou para a
direita.
Para a correcção dos avanços e rotações programados
pelo operador, existe na maioria dos comandos uma
chave para cada finalidade, denominada Override.
Através desta pode-se sobrepor em percentagem (%),
ao valor programado, o valor dos avanços e das
rotações.
100%: significa que o valor real é exactamente o
programado;
50%: significa que o valor real é a metade do
programado.
Estas chaves são também de grande utilidade no
controle da variação da rotação, principalmente no que
diz respeito á maquinação da primeira peça, como, por
exemplo, na optimização da velocidade de corte.
Exemplos:

Os elementos operacionais para funções da máquina
são normalmente descritos com símbolos.
Estes símbolos são baseados nas normas DIN 30600 e
DIN 24900. A lista apresentada, contém somente
alguns símbolos, que poderá ser completada com
outros símbolos que vêm devidamente identificados nas
respectivas máquinas.
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Elementos Programação
Elementos operacionais para a programação
Nas teclas existentes no painel para a programação,
distinguem-se basicamente as teclas para introdução
de dados (texto do programa e dados para a
máquina) e as teclas correspondentes ás funções de
cálculo.
[ Vídeo Display ]
[ Anterior ]
Teclado alfanumérico Teclado para funções CN Teclado para as funções de cálculo
Para a introdução dos dados, existe normalmente
um teclado alfa-numérico através do qual pode ser
introduzido o texto do programa CN.
Existem ainda alguns comandos que possuem um
teclado das principais funções CN utilizadas, facilitando
desta forma a introdução de um programa.
Tais teclas podem ser representadas pelos nomes das
respectivas funções (por exemplo, G00, G01) ou pelos
símbolos dos deslocamentos.
O teclado para as funções de cálculo representa as
funções de introdução, correcção, chamada de
programa e execução do mesmo, bem como uma saída
para um aparelho externo.
As representações dessas teclas podem ser através de
palavras, símbolos ou abreviações.
Exemplos:
http://server01/cnc/comandos/elementos/paineis/elementos_programacao.htm (1 of 4) [29-06-2001 10:41:17]

Letras e algarismos, que devem ser registados
no vídeo, deverão primeiramente ser
memorizados no comando e então chamados
através de uma determinada tecla. A tecla para
a introdução do caractere desejado pode ter um
dos seguintes símbolos:
Para que um programas CN possa ser
introduzido manualmente, o comando deve ser
colocado numa condição de "programação", isto
será feito através de uma tecla que poderá ter
um dos seguintes símbolos:
Para a utilização dos símbolos nos elementos de
programação existe a Norma DIN 55003, que prevê
alguns dos símbolos abaixo apresentados:
Memória
Introdução manual
Ponto de referência
ou Correcção de ferramenta
Introdução de dados
Saída de dados
Armazenamento de dados (p. ex: fita perfurada)
Cancelar
Quando um programa de CN já foi executado e
testado, é possível arquivá-lo de várias formas, como
seja por fita perfurada, cassete ou disquete, não sendo
necessário cada vez digitar o programa no comando.
Além disso, pode-se ainda tirar uma lista do programa
na impressora para um controle ou arquivo.

Transmissão de dados por diferentes sistemas de armazenamento
Fichas para transmissão de dados

Para que existam estas possibilidades, o comando CNC
deve ainda possuir os conectores adequados ao
sistema utilizado, para a transmissão dos dados.
Para os conectores existem normas, que garantem que
a troca de dados entre o comando e os periféricos
exteriores seja realizada.
Os tipos de conectores num comando CNC devem ser
considerados na compra de um aparelho adicional.
Mais tarde, quando em operação, isto não será um
factor importante.
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Sistemas Armazenamento
Características dos sistemas de armazenamento
Ao dados em um comando CNC, como em todos os
computadores, são designados por códigos binários.
Isto significa que cada algarismo ou letra que sejam
introduzidos através do teclado são transformados pelo
processador numa combinação "Bit".
[ Páineis Máquina ]
[ Sistemas Armazenamento ]
[ Processador ] [ Comando ]
[ Posicionamento ] [ Anterior ]
[ Seguinte ]
Códigos Binários
Um Bit é um impulso electrónico, que pode ser “liga”
ou “desliga” (0 ou 1).
No computador, tais impulsos são memorizados em
grande número e agrupados. Normalmente 8 Bits
correspondem a um Byte.
Através da combinação de 8 Bits, temos um total de
256 símbolos (p. ex., letras e algarismos), os quais são
conhecidos como códigos binários (Fig. 20) .
A capacidade de memória de um comando CNC é dada
em K Byte: 1 K Byte corresponde a 1024 Byte (= a
8.192 Bits).
Quando uma letra ou algarismo é formado por 1 Byte
numa memória de 4 K Byte, podem ser armazenados
4096 dessas letras e/ou algarismos.
A fita perfurada é constituída por 8 carreiras de furos,
o que significa que haverá sempre uma combinação de
8 Bits ( = a 1 Byte). Ambos os comandos de 1 Bit
(“ligado” ou “desligado”) são dados através de
“furação” ou “sem furação” na respectiva carreira da
fita.
Cada símbolo que é representado através de 1 Byte
http://server01/cnc/comandos/elementos/sistemas_armazenamento.htm (1 of 3) [29-06-2001 10:42:32]

tem na fita perfurada uma combinação fixa.
Os códigos ISO e EIA são duas normas
internacionais, através das quais as combinações de
furos na fita perfurada são fixas para os diferentes
tipos de símbolos (letras, algarismos e símbolos
especiais).
Código ISO
Código EIA
Em ambas as normas, a combinação de furos é feita é
feita em 8 carreiras, das quais sete são para a
descrição do símbolo e uma para teste.
A diferença básica entre os códigos ISO e EIA está no
número de furos (incluídas todas as 8 carreiras):
no código ISO temos número par de furos;
no código EIA temos número ímpar de furos.

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Processador
Processador
Método de trabalho do processador
Os comandos CNC são constituídos por um
processador, no qual existem substancialmente um ou
mais microprocessadores e memórias.
No microprocessador são processados os dados do
programa introduzidos pelo operador na memória, e
então transferidos à máquina-ferramenta, através de
impulsos.
Os dados do programa são:
programa CN e
dados de correcção (p. ex., dados de
ferramenta).
O operador, através do painel de comando (p. ex.,
através da ligação de determinadas funções de
máquina), pode influenciar a qualquer momento os
dados do programa
Pelas operações electrónicas no processador, a
máquina-ferramenta recebe impulsos de comando.
Ao mesmo tempo é feito um teste para verificar se o
ponto atingido corresponde ao impulso emitido pelo
comando (comparação desejado/real).
Um exemplo para esclarecer:
[ Seguinte ]
http://server01/cnc/comandos/elementos/processador.htm (1 of 3) [29-06-2001 10:56:24]

Processador
Método do trabalho do processador ( exemplo: comparação desejado / real)
Num programa CN existe uma informação de que,
numa fresadora, a fresa deve deslocar-se de 100 mm.
Depois de o microprocessador ler esta informação, ele
calcula o ponto a ser atingido e liga em seguida o
accionamento necessário para o deslocamento.
O sistema de medição informa a posição em que a
fresa se encontra. O microprocessador compara esta
posição com a posição desejada:
caso não correspondam, o accionamento
continua actuando;
caso correspondam, o accionamento
pára, e então é lida a próxima
informação do programa CN.
Troca de impulsos de comando entre o processador e a máquina ferramenta
O comando de interface tem a finalidade de
transformar os impulsos do comando CNC para as
funções respectivas da máquina, de tal forma que
todas as condições necessárias da máquina, relativas
ao impulso, sejam levadas em consideração.
Exemplo
Do comando CNC vem o impulso “ligar accionamento
do eixo X”. O comando de interface testa, então, se
algumas condições necessárias estão satisfeitas, tais
como:
⇒ porta da máquina frechada ?
⇒ manivela mecânica não accionada ?

Processador
⇒ óleo do sistema hidráulico com pressão ?
Caso todas as condições estejam satisfeitas, o
accionamento pode então ser libertado, sendo
necessário, no entanto, que outras funções da
máquina sejam activadas (p. ex., as lâmpadas de
controle devem de estar acesas).
Além disso, determinadas funções não devem ser
activadas simultaneamente (p. ex., a pressão de
fixação da placa não deve ser mudada).
O comando dos eixos tem a função de facilitar a
combinação entre o sistema de medição e o
accionamento dos eixos.
Ao impulsos do comando CNC e do comando de
interface possuem pouca potência eléctrica, que não é
suficiente para accionar os motores, válvulas, etc. Para
isto, as máquinas CNC possuem uma parte
denominada circuito de potência, com a finalidade de
ampliar e elevar a potência dos impulsos eléctricos.
O comando de interface é na maioria das vezes
separado do comando CNC. Ele é, via da regra,
programável independentemente, ou seja, as
combinações lógicas das diferentes funções da
máquina são feitas com o auxílio dum computador.
A programação do comando de interface normalmente
é feita pelo fabricante da máquina, e não pode ser
alterada pelo seu utilizador.
O comando de interface é conhecido como comando
CLP (controlador lógico programável).
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Comando
Comando
Comando de interface, comando dos eixos e circuito de
potência
O processador de um comando CNC não pode executar
directamente as funções da máquina-ferramenta.
Assim, torna-se necessário, para transformar os
impulsos entre o processador e a máquina, um sistema
intermediário, composto de um comando de interface e
um comando para os eixos, bem como de um circuito
de potência.
[ Seguinte ]
Troca de impulsos de comando entre o processador e a máquina-ferramenta
O comando de interface tem a finalidade de
transformar os impulsos do comando CNC para as
funções respectivas da máquina, de tal forma que
todas as condições necessárias da máquina, relativas
ao impulso, sejam levadas em consideração.
Exemplo: Do comando CNC vem o impulso “ligar
accionamento do eixo X”. O comando de interface
testa, então, se algumas condições necessárias estão
satisfeitas, tais como:
porta da máquina fechada ?
manivela mecânica não accionada ?
óleo do sistema hidráulico com pressão ?
Caso todas as condições estejam satisfeitas, o
accionamento pode então ser libertado, sendo
necessário, no entanto, que outras funções da
máquina sejam activadas (p. ex., as lâmpadas de
http://server01/cnc/comandos/elementos/comando.htm (1 of 2) [29-06-2001 10:56:32]

Comando
controle devem de estar acesas).
Além disso, determinadas funções não devem ser
activadas simultâneamente (p. ex., a pressão de
fixação da placa não deve ser mudada).
O comando dos eixos tem a função de facilitar a
combinação entre o sistema de medição e o
accionamento dos eixos.
Ao impulsos do comando CNC e do comando de
interface possuem pouca potência eléctrica, que não é
suficiente para accionar os motores, válvulas, etc. Para
isto, as máquinas CNC possuem uma parte
denominada circuito de potência, com a finalidade de
ampliar e elevar a potência dos impulsos eléctricos.
O comando de interface é na maioria das vezes
separado do comando CNC. Ele é, via da regra,
programável independentemente, ou seja, as
combinações lógicas das diferentes funções da
máquina são feitas com o auxílio dum computador.
A programação do comando de interface normalmente
é feita pelo fabricante da máquina, e não pode ser
alterada pelo seu utilizador.
O comando de interface é conhecido como comando
CLP (controlador lógico programável).
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Posicionamento
Posicionamento
do eixo
Independente do número de elementos
especiais que compõem um comando CNC e
as respectivas funções por estes
desempenhadas, existe ainda uma gama de
elementos electrónicos que compõem cada
comando CNC.
Destes faz parte a técnica digital com
combinações E, OU e comparativas, bem
como as mais diferentes formas de emprego
do círculo fechado de regulação.
[ Motor Passo a Passo ][ Páineis Máquina ]
Esquema do posicionamento de um eixo (círculo fechado de regulação)
Na figura é descrito o posicionamento de um
eixo com esse círculo fechado de regulação.
Esclarecimento do esquema funcional da
figura:
1. O processador calcula o trecho a ser
percorrido e informa a um comparador
binário.
2. O comparador acciona o motor e este,
através do eixo, movimenta o carro.
3. Cada mudança de posição do carro é
informada ao comparador através de
um sistema de medição.
4. O comparador compara a posição real
do carro com a posição desejada
(programada). Caso a posição
desejada ainda não tenha sido
atingida, o motor permanece em
movimento. Quando for atingida a
referida posição, o comparador envia
http://server01/cnc/comandos/elementos/posicionamento.htm (1 of 2) [29-06-2001 10:56:45]

Posicionamento
um sinal de saída ao motor, e este
pára imediatamente.
5. Através de uma nova informação
emitida pelo processador, é então
reiniciado o processo.
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Motor Passo a Passo
Motor Passo a Passo
O motor passo a passo possui a característica de
transformar os impulsos eléctricos em precisos passos
de rotação. Assim, existem motores passo a passo que
conseguem uma rotação completa do fuso de esferas,
por exemplo, com 48 impulsos.
O uso do um motor passo a passo para posicionamento
do eixo não é feito num círculo fechado de regulação,
mas sim num ciclo de comando.
[ Subir ]
O percurso a ser deslocado pelo carro é dado pelo
processador como valor desejado. Após o respectivo
cálculo interno, é dado ao motor passo a passo o
número de impulsos necessários para deslocar o carro á
posição desejada.
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Conceitos de Programação
Conceitos de Programação
Conceitos básicos de geometria para a programação
Certas instruções do programa CN de uma peça
implicam cálculos geométricos, seja porque definem
um elemento geométrico ao qual uma instrução
seguinte o chamará, ou seja porque definem um
movimento da máquina-ferramenta resultante de
um cálculo geométrico.
Nesta fase do processamento são calculados: os
pontos, os círculos, as rectas, os pontos de
intersecção, as tangências, etc., para na fase
seguinte se proceder ao tratamento da trajectória
da ferramenta.
A descrição geométrica da peça é um dado
necessário e imprescindível para a conclusão da
programação, como tal há que desenvolver as
aptidões no domínio da trigonometria e da
geometria descritiva, integrados num sistema de
coordenadas de 2 ou de três eixos.
[ Sistema de Coordenadas ]
[ Ângulo de Rotação ]
[ Pontos Zero ] [ Deslocamentos ]
[ Cotagem ]
[ Cálculo de Triângulos ][ Anterior ]
[ Seguinte ]
[ Subir ] [ Sistema de Coordenadas ] [ Ângulo de Rotação ] [ Pontos Zero ] [ Deslocamentos ]
[ Cotagem ] [ Cálculo de Triângulos ]
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Sistema de Coordenadas
As ferramentas de uma máquina CNC podem executar
deslocamentos definidos de acordo com cada tipo de
máquina.
Num torno estes deslocamentos são realizados nos
sentidos longitudinal e de aproximação, numa
fresadora, além destes dois deslocamentos básicos,
existe ainda o deslocamento transversal.
[ Dois Eixos ] [ Três Eixos ]
Deslocamentos para torneamento
http://server01/cnc/conceitos/sistema_coordenadas.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:02:17]

Deslocamentos para fresamento
Para que a fresadora possa ser comandada
exactamente através destes percursos, todos os pontos
na área de trabalho da máquina devem estar definidos.
Para esse fim, utilizam-se os sistemas de
coordenadas, que orientam programador na
elaboração dos programas.
[ Subir ] [ Dois Eixos ] [ Três Eixos ]
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Dois Eixos
Dois Eixos
Sistema de coordenadas de dois eixos
Através de um sistema de coordenadas com dois eixos,
é possível descrever todos os pontos (cantos, centros
de arcos, etc.) de um desenho, na sua posição exacta.
A forma da peça é normalmente descrita através de um
desenho com as respectivas cotas.
Ao colocar-se o desenho da peça num sistema de
coordenadas, a forma da peça pode ser descrita através
da determinação dos pontos com as cotas, devendo as
distancias X e Y serem lidas na escala, para cada um
dos pontos.
desenho da peça com as respectivas
cotas
desenho da peça no sistema de coordenadas
A distância dos pontos em relação ao eixo Y é
denominada de coordenada X, pois estes são
determinados através da escala sobre o eixo X.
De igual forma a distância dos pontos em relação ao
eixo X é denominada de coordenada Y, pois estes são
determinados através da escala sobre o eixo Y.
Num sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto
está sempre correctamente definido através da
indicação de um par de coordenadas “X, Y”.
Ao prolongar as coordenadas além do ponto-zero,
consegue-se a determinação do posicionamento de um
http://server01/cnc/conceitos/sistema/dois_eixos.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:02:47]

Dois Eixos
ponto, também em coordenadas negativas, como
poderemos observar mais adiante.
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Três Eixos
Três Eixos
Sistema de coordenadas com três eixos
Para se poder representar uma peça no espaço, é
necessário um sistema de coordenadas com três eixos.
A designação dos eixos de coordenadas é realizada de
acordo com a “regra da mão direita” (DIN 66217).
Regra da mão direita
Coordenadas espaciais
http://server01/cnc/conceitos/sistema/tres_eixos.htm (1 of 4) [29-06-2001 11:02:57]

Três Eixos
As coordenadas espaciais (X, Y, Z) de uma peça são
obtidas ao se definir as medidas de um ponto (por
exemplo, um canto) com referência aos três eixos.
O sistema de coordenadas apresentado como a “regra
da mão direita” é também designado como “sistema de
coordenadas giratório à direita”, conforme a mesma
norma DIN 66217. Importante aqui, é a sequência da
designação dos eixos: Gira-se o eixo X na direcção do
eixo Y, da mesma forma que colocamos um parafuso
(com rosca direita) no sentido Z.
Sistema de coordenadas giratórias à direita
Os eixos no sistema de coordenadas estão dispostos em
angulo recto, cada um em relação aos outros,
originando um sistema de coordenadas ortogonais.
Cada eixo possui um campo positivo e um campo
negativo, em função do quadrante considerado.
Para se maquinar uma peça com um programa CN,
deve ser definido um sistema de coordenadas para a
máquina ferramenta.

Três Eixos
Sistema de coordenadas para fresamento
De notar, que o sistema de coordenadas está
representado de maneira diferente em relação ao
demonstrado na figura.
Deve-se ao facto de que o eixo Z está sempre
posicionado na direcção do eixo-árvore da máquina.
Qualquer que seja o tipo de máquina esta regra está
sempre presente.
Para a programação, deve ser levado em consideração
que a peça esteja sempre parada e as ferramentas se
movimentem dentro do sistema de coordenadas.
Somente assim é possível conduzir, sem erros, a
ferramenta no processo de maquinação, através das
indicações de coordenadas.
Também no torneamento deve ser levado em

Três Eixos
consideração que a peça esteja parada (Fig. 84). A
peça encontra-se de tal maneira no sistema de
coordenadas que o eixo Z coincide com o eixo da
árvore.
Sistema de coordenadas para torneamento
As coordenadas X e Y possuem sempre os mesmos
valores, por isto, no torneamento não se leva em
consideração os valores da coordenada Y.
Com X define-se o eixo transversal e com Z o eixo
longitudinal. A indicação dos valores de X, em geral, é
relativo ao diâmetro.
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Ângulo de Rotação
e coordenadas polares
Para diferentes tipos de maquinação é necessário que,
num programa CNC, seja programado o ângulo de
rotação em torno de um ou mais eixos de
coordenadas.
[ Pontos Zero ]
[ Deslocamentos ] [ Cotagem ]
[ Cálculo de Triângulos ]
Ângulos dos eixos A, B e C Sentido de rotação dos ângulos dos
eixos rotativos
Rotações em torno de eixos de coordenadas são
denominados com os ângulos dos eixos A, B e C.
O sentido de rotação é positivo (+) quando, olhando-
se do ponto-zero das coordenadas em direcção ao
sentido positivo do eixo, a rotação se realiza no
sentido horário.
Ângulos de rotação podem, por exemplo, ser utilizados
para programar coordenadas polares num plano:
http://server01/cnc/conceitos/angulo_rotacao.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:04:24]

Coordenadas polares (R, C) no plano X/Y Ângulo de coordenada polar como
ângulo de rotação, em relação ao
terceiro eixo de coordenadas
As coordenadas polares de um ponto (veja o ponto P
na Figura) são determinadas medindo-se o percurso
(por exemplo, R=30 mm) em relação ao ponto inicial,
assim como determinando o ângulo (p.ex., C=30º)
entre este percurso e um eixo de coordenadas definido
(p.ex., o eixo X).
O ângulo nas coordenadas polares é designado por A,
B ou C.
A designação pode ser obtida com o auxílio da regra
da mão direita:
se o ponto se encontra no plano X/Y do
sistema de coordenadas, o ângulo das
coordenadas polares está com ângulo de
rotação em torno do eixo Z: C (Fig. 88);
no plano Y/Z o ângulo das coordenadas
polares está com ângulo de rotação em torno do
eixo X: A;
no plano X/Z o ângulo das coordenadas
polares está com o ângulo de rotação em torno
do eixo Y: B.
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Pontos Zero
Pontos Zero
Pontos-Zero e pontos de referência
O comando dos movimentos da ferramenta na
maquinação de uma peça é realizado em máquinas
CNC com o auxílio de sistemas de coordenadas.
A posição exacta deste, dentro da máquina ferramenta
é determinado através do ponto-zero.
Numa máquina ferramenta CNC, ao lado dos pontos-
zero, existem ainda uma série de pontos de referência,
que auxiliam na operação e na programação.
[ Pontos Zero ]
[ Deslocamentos ] [ Cotagem ]
[ Cálculo de Triângulos ]
Pontos-zero e de referência
Na figura acima estão representados diversos pontos-
zero e de referência, que a seguir serão esclarecidos.
Pontos-zero são:
pontos-zero da máquina “M”;
ponto-zero da peça “W”.
Pontos de referência são:
ponto de referência “R”;
pontos de referência da ferramenta:
ponto de ajustamento “E” da ferramenta;
ponto de assento “N” da ferramenta.
http://server01/cnc/conceitos/pontos_zero.htm (1 of 7) [29-06-2001 11:04:58]

Pontos Zero
O ponto-zero “M” da máquina é definido pelo
fabricante da mesma. Ele é o ponto-zero para o
sistema de coordenadas da máquina e o ponto inicial
para todos os demais sistemas de coordenadas e
pontos de referência da máquina.
Em geral nos tornos o ponto-zero da máquina localiza-
se no centro da superfície de encosto do topo da
árvore. Assim, o eixo da árvore principal representa o
eixo Z.
O movimento perpendicular a este (executado pela
ferramenta) representa o eixo X.
Estes eixos têm sentidos positivos dentro da sua área
de trabalho.
Nas fresadoras, a posição do ponto-zero da máquina
varia de acordo com o fabricante.
A posição exacta do ponto-zero da máquina, assim
como o sentido dos eixos, estão indicados nos manuais
de cada máquina.
No entanto, de uma forma geral encontra-se
posicionado no canto frontal esquerdo da máquina.

Pontos Zero
Posição do ponto-zero de máquina numa fresadora
O ponto de referência "R" serve para aferição e
para controlo do sistema de medição do carro e das
ferramentas.
A posição do ponto de referência é predeterminada em
cada eixo através do came e limitador.
Com isto, as coordenadas do ponto de referência em
relação ao ponto-zero da máquina possuem sempre o
mesmo valor conhecido.
Posição do ponto de referência num torno

Pontos Zero
Posição do ponto de referência numa fresadora
IMPORTANTE:
Após o accionamento do comando, é sempre
necessário ultrapassar o ponto de referência em todos
os eixos, afim de aferir o sistema de medição.
O ponto de referência encontra-se, em geral, fora do
campo de trabalho da máquina e pode, na maioria das
máquinas, ser ultrapassada automaticamente.
No caso de falta de energia, por exemplo, o comando
perde o valor da coordenada da real posição do carro
ou da ferramenta. Neste caso, deve-se ultrapassar de
novo o ponto de referência, conseguindo-se assim
novamente o valor do posicionamento.
O ponto-zero “W” da peça defina o sistema de
coordenadas da peça em relação ao ponto-zero da
máquina.
Ele é definido pelo programador e introduzido no
comando CNC na introdução de dados na máquina.
A posição do ponto-zero da máquina pode ser
escolhido pelo programador dentro da área de trabalho
da máquina.
Todavia, recomenda-se colocar o ponto-zero da peça
de tal forma que se possa transformar facilmente as

Pontos Zero
medidas do desenho da peça em valores de
coordenadas.
Exemplo da posição do ponto-zero para uma peça fresada
Para peças torneadas o ponto-zero da peça deveria ser
determinado na linha do centro do eixo-árvore no lado
direito ou esquerdo do contorno da peça acabada.
Para peças fresadas recomenda-se, em geral, definir
o ponto-zero da peça num canto externo da mesma.
Ocasionalmente o ponto-zero da peça é também
denominado de ponto-zero do programa.
Nota: A posição do ponto-zero da peça é escolhido de
tal forma que:
a. os valores das coordenadas possam ser
tomadas, de preferência, directamente no
desenho;
b. facilite uma orientação na sujeição, preparação
e controle do sistema de medição.
Para a maquinação de uma peça, é preciso que a
ponta da ferramenta ou o gume de corte da mesma,
possa ser comandado para executar o percurso
desejado de maquinação da peça.
Como as ferramentas possuem diferentes formas e
medidas, deve-se inicialmente tomar as exactas
dimensões da ferramenta e introduzi-las no comando.
As dimensões das ferramentas são obtidas na pré-
medição com base num ponto fixo de ajustagem da
ferramenta.

Pontos Zero
Dimensões da ferramenta e pontos de ajustagem para uma fresa
O ponto de ajustagem da ferramenta “E” encontra-
se numa posição determinada no porta ferramenta.
Ele (E) serve para medir as ferramentas fora da
máquina CNC, posicionando-o num dispositivo com o
qual se determinam os valores das cotas L e Q,
necessárias para informar o comando.
Os pontos N e E depois de montada a ferramenta são
coincidentes.
Dimensões da ferramenta e pontos de ajustagem dum ferro de corte no torno

Pontos Zero
Os valores medidos são introduzidos na memória de
dados do comando para as ferramentas:
os comprimentos das ferramentas como
coordenadas Z ou L;
a distância da ponta da ferramenta ao eixo de
referência do suporte das ferramentas, na
direcção transversal, ou o raio da ferramenta,
como coordenadas X, R ou Q.
A posição contrária ao ponto de ajustamento da
ferramenta no suporte é o ponto de assento da
ferramenta “N”.
Se a ferramenta ou porta-ferramenta for colocado no
suporte (p. ex., revólver), então o ponto de
ajustamento e o ponto de assento coincidem.
Nota:
Pontos de referência da ferramenta são importantes
para o ajustamento destas, antes do início da
maquinação os dados das ferramentas devem ser
memorizados no comando.
[ Subir ]
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Deslocamentos
Deslocamentos
[ Interpolação Linear ]
[ Interpolação Circular ]
[ Compensação Ferramenta ]
[ Compensação do Raio de Corte ][ Anterior ]
[ Seguinte ]
Deslocamentos
Para a maquinação de peças as
ferramentas devem deslocar-se
exactamente nos percursos determinados.
A forma dos possíveis deslocamentos da
ferramenta depende do tipo de máquina e
da concepção do comando.
Dependendo do tipo de máquina, são
determinados os possíveis deslocamentos
dos eixos, ou seja, os deslocamentos do
carro, bem como os deslocamentos de
aproximação e de rotação da árvore
principal.
Em função da concepção do comando
(p. ex., comando de percurso, comando
de trajectória em dois eixos, etc.) pode-se
verificar como estes deslocamentos
possíveis estão relacionados.
Este relacionamento, que possibilita um
deslocamento desejado da ferramenta, é
realizado através de um calculo interno
feito pelo comando, sendo denominado
“interpolação”.
http://server01/cnc/conceitos/deslocamentos.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:05:10]

Deslocamentos
Iremos abordar quais os deslocamentos
das ferramentas que podem ser
executados através de interpolação em
máquinas CNC e que resultados estes têm
sobre a peça.
[ Subir ] [ Interpolação Linear ] [ Interpolação Circular ] [ Compensação Ferramenta ]
[ Compensação do Raio de Corte ]
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Interpolação Linear
Se uma ferramenta se deslocar em linha recta de um
ponto inicial até um determinado ponto final, fala-
se de uma interpolação linear.
Isto significa que num comando de dois eixos os
avanços das ferramentas estão conjugados nos dois
eixos, de tal forma que se conseguirá esta trajectória
linear desejada da ferramenta.
Neste sistema tridimensional de coordenadas estão
representados três diferentes planos básicos,
através dos eixos X, Y e Z.
Estes planos estão caracterizados de tal forma que
cada terceiro eixo é perpendicular aos demais (p. ex.,
o eixo Z é perpendicular ao plano X/Y e assim por
diante.
[ Seguinte ]
Planos básicos
Num comando de três eixos diferenciam-se duas
possibilidades:
a. A programação de rectas em um só ou em
vários planos definidos:
Neste caso a ferramenta é aproximada
no sentido de um dos eixos. Nos outros
dois eixos resulta uma interpolação
linear (a aproximação da ferramenta
ocorre no sentido do eixo Z e o percurso
linear realiza-se no plano X/Y).
b. A programação de uma recta qualquer no
espaço:
Neste caso a ferramenta pode deslocar-se em
http://server01/cnc/conceitos/deslocamentos/interpolacao_linear.htm (1 of 3) [29-06-2001 11:05:23]

linha recta para qualquer ponto no espaço. A
interpolação linear ocorre em todos os três
eixos (a figura 100, representa uma recta no
espaço entre o ponto inicial X = 20, Y = 10, Z
= 60 e o ponto final X = 60, Y = 50, Z = 20).
Recta em sistemas de coordenadas em duas dimensões
Recta no plano X/Y
Recta no espaço num sistema de coordenadas de 3 dimensões

Em alguns comandos a interpolação linear só é
possível em velocidades de avanço de maquinação.
No avanço rápido de um ponto inicial e um ponto
final ocorre um simples “posicionamento”, isto é,
todos os eixos são percorridos com a velocidade
máxima.
[ Subir ]
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Interpolação Circular
Se uma ferramenta se deslocar num percurso circular
de um ponto inicial a um determinado ponto final,
temos uma interpolação circular.
Arco de circunferência no sentido horário
Arco de circunferência no sentido anti-
horário
Os arcos de circunferência podem ser percorridos no
sentido horário ou no sentido anti-horário.
Em comandos com mais de 2 eixos deve-se informar
em qual plano arco de circunferência se deve
encontrar: nos planos X/Y, X/Z ou Y/Z.
Uma vez escolhido o plano para um arco de
circunferência, pode-se executá-lo em diferentes
profundidades (a figura mostra dois arcos de
circunferência no plano X/Y com diferentes
profundidades.
http://server01/cnc/conceitos/deslocamentos/interpolacao_circular.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:05:34]

Circunferência nos planos X/Y, Y/Z e X/Z
Diferentes profundidades nos planos X/Y
Normalmente, não é possível realizar-se avanço
rápido com interpolação circular.
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Compensação Ferramenta
Compensação da ferramenta ou do raio do corte
Nas páginas anteriores falou-se sobre
deslocamento da ferramenta, sem se
considerar as medidas desta e as suas
consequências no contorno da peça.
Compensação do raio da Ferramenta
Trajectória de fresagem á esquerda e á direita do contorno final
http://server01/cnc/conceitos/deslocamentos/compensa_ferramenta.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:05:52]

De acordo com o contorno representado na figura, o
centro da fresa deve percorrer a trajectória indicada.
É chamada de trajectória equidistante, a trajectória
que se desenvolve de acordo com o raio da fresa,
mantendo sempre a mesma distancia em relação ao
contorno final.
Na maioria dos comandos CNC actuais as trajectórias
equidistantes são calculadas automaticamente
através da compensação do raio da ferramenta.
Assim, na memória de dados da ferramenta e do
programa CN devem ser introduzidos:
o valor do raio da ferramenta;
definir em que lado do contorno final
programado (em relação á direcção de
maquinação) se encontra a ferramenta.
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Compensação do Raio de Corte
No torneamento, apresenta-se o raio de corte no
lugar no lugar do raio da ferramenta.
Na programação de um contorno final, deve-se
considerar que o gume de corte da ferramenta é
pontiagudo no local da actuação.
Na realidade, os gumes de corte são arredondados; o
comando compensa a distancia entre a ponta teórica
da ferramenta e o gume de corte, calculando a
trajectória equidistante correspondente.
Para que esta trajectória esteja no lado correcto do
contorno, deve-se informar ao comando através do
“quadrante” (p. ex., 1 até 4, conforme Figura) em
que direcção a ferramenta se dirige em relação ao
contorno.
[ Anterior ]
Ponta da ferramenta Exemplo de quadrantes
http://server01/cnc/conceitos/deslocamentos/compensa_raio_corte.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:06:04]

Compensação do raio de corte
[ Subir ]
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http://server01/cnc/conceitos/deslocamentos/compensa_raio_corte.htm (2 of 2) [29-06-2001 11:06:04]

Cotagem
Cotagem
de desenhos para CNC
Os desenhos de peças são desenvolvidos no
departamento de projectos, a colocação de cotas
nestes desenhos deve ser efectuada de tal forma que
todos os contornos fiquem definidos geometricamente.
Para que um desenho destes ofereça uma boa base de
trabalho para a programação, na colocação de cotas
deve-se considerar diversos aspectos:
A introdução de cotas que correspondem á
maquinação podem ser convertidas em
coordenadas ?
A colocação de cotas em relação ás ferramentas
utilizadas e ás possibilidades do comando está
completa ?
É possível reconhecer-se facilmente todos os
elementos do contorno ?
Estes aspectos nem sempre podem ser observados na
elaboração do desenho, quando do projecto. Por isto,
existe a necessidade de se elaborar o desenho,
satisfazendo a documentação do CN, isto é, a
colocação das cotas é feita de tal maneira que facilite a
elaboração do programa.
Como auxílio, para a colocação correcta de cotas CN
existe a norma DIN 406.
A colocação de medidas no desenho de uma peça é
feita em princípio com medidas absolutas ou
incrementais.
[ Divisão em Elementos ]
http://server01/cnc/conceitos/calc_triangulo/cotagem.htm (1 of 3) [29-06-2001 11:06:31]

Cotagem
Dimensionamento com medidas absolutas Coordenadas em medidas absolutas
X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 20
P4 70 20
P5 70 0
P6 100 0
P7 100 40
P8 70 70
P9 0 70
O dimensionamento com medidas absolutas
relaciona-se sempre a um ponto de referência fixo no
desenho, este ponto tem a função de um ponto-zero
de coordenadas.
As linhas de cotas são paralelas aos eixos de
coordenadas e sempre se iniciam na posição do ponto
de referência.
As medidas absolutas também são chamadas de
“medidas de referência”.
Na colocação de medidas incrementais, cada medida
introduzida refere-se sempre a uma posição
anteriormente dimensionada.

Cotagem
Dimensionamento com medidas
incrementais
Coordenadas com medidas incrementais
(sequência P1, P2...P9)
X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 0 20
P4 50 0
P5 0 -20
P6 30 0
P7 0 40
P8 -30 30
P9 -70 0
Medidas incrementais são, portanto, medidas de
distancias entre pontos próximos, as medidas das
distâncias são transformadas em coordenadas de
medidas incrementais, nas quais se considera cada
ponto anteriormente dimensionado como origem para
o novo ponto (com base, imagine o sistema de
coordenadas deslocando-se sucessivamente dos
pontos P1 até P9).
Medidas incrementais são também, ás vezes,
chamadas de “medidas em cadeia” ou “medidas
relativas”.
[ Subir ] [ Divisão em Elementos ]
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Divisão em Elementos
de contorno
Uma máquina CNC pode realizar deslocamentos
definidos com a ferramenta na maquinação de uma
peça. Na maioria dos casos estes movimentos são
rectos e circulares.
Estes deslocamentos ocorrem sempre do ponto actual
da ferramenta até um ponto final.
Os deslocamentos do ponto actual ao ponto final são
realizados através das instruções de percurso no
programa CN.
Cada instrução de percurso resulta numa divisão do
contorno da peça em elementos de contorno.
Estes elementos de contorno (rectas, arcos de
circunferência) são percorridos sucessivamente na
maquinação de uma peça na direcção programada.
Os pontos finais dos elementos de contorno são dados
como coordenadas do ponto final para as instruções
de percurso.
Elementos de contorno numa peça torneada
http://server01/cnc/conceitos/cotagem/divisao_elementos.htm (1 of 3) [29-06-2001 11:06:40]

O dimensionamento do desenho de uma peça tem como
consequência a necessidade de se determinar todas as
coordenadas dos pontos finais de cada elemento do
contorno programado.
Para se programar um elemento de contorno recto
basta definir o ponto final do percurso, a ferramenta
está no ponto inicial.
O ponto final pode ser em medidas absolutas ou
incrementais, sendo que em alguns comandos ele
também pode ser definido através da indicação de um
ângulo complementar.
Determinação das linhas do ponto final em sistema absoluto
Determinação das medidas do ponto final em sistema incremental
Em ambos os desenhos, a inclinação da recta em
relação ao eixo Z está determinada pelo ângulo “A”.
Caso o ângulo A seja utilizado no programa CN, basta a
indicação de uma única coordenada X ou Z (em medida
absoluta ou incremental) para se definir o ponto final.

Programação com raio Programação com o ponto de centro de
circunferência (incremental)
Existem duas possibilidades para se programar arcos de
circunferência:
Programação com o raio:
Neste caso, além do ponto final, é indicado
o comprimento do raio.
O comando calcula o centro da
circunferência de tal forma que o arco de
círculo fica entre o ponto inicial e o ponto
final.
Programação com o centro da
circunferência:
Neste caso, além do ponto final, são
indicadas as coordenadas do centro da
circunferência (em geral em medida
incremental em relação ao ponto inicial,
conforme).
O comando calcula, então, o respectivo
raio.
[ Subir ]
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Cálculo de Triângulos
Cálculo de Triângulos
Mesmo para os mais modernos comandos CN, pode
ocorrer que, na programação, sejam necessários alguns
cálculos matemáticos, principalmente se o desenho
da peça não for cotado de acordo com o sistema CN.
[ Vectorial ] [ Pitágoras ]
Desenho da peça fresada Desenho da peça torneada
Em muitos casos, a maioria dos problemas de
programação são solucionados com simples cálculos
de triângulos.
Neste caso os mais importantes recursos matemáticos
são:
Representação vectorial;
Teorema de Pitágoras;
Funções de ângulos: seno, coseno e tangente.
Informações mais completas sobre esses recursos, bem
como as respectivas formulas e tabelas, podem ser
encontradas em livros de informação técnica dos
metais.
[ Subir ] [ Vectorial ] [ Pitágoras ]
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Vectorial
Vectorial
Teorema Vectorial
Figura básica para representação vectorial
Segmentos originado da representação
vectorial
a
=
b a
=
c b
=
c
A B A C B C
transformando, temos:
a
=
A b
=
B a
=
A
b B c C c C
Equivalência dos vectores
O teorema vectorial é frequentemente utilizado para o
cálculo de medidas que porventura faltem num
desenho, e está esquematizado na figura, onde dois
segmentos são cortados por duas rectas paralelas.
Na figura anterior, portanto, temos gerados alguns
segmentos de rectas, que na figura seguinte são
nomeados através das letras, b, c e A, B, C.
Para estes segmentos, pode-se dizer que:
O segmento a está para o segmento A
http://server01/cnc/conceitos/vectorial.htm (1 of 3) [29-06-2001 11:08:00]

Vectorial
assim como o segmento b está para o segmento
B,
e assim como o segmento c está para o
segmento C.
Caso se queira exprimir a relação entre os segmentos
através das fracções, então têm-se as três
equivalências.
Através da transformação, têm-se a equivalência
conforme descrito abaixo, na mesma figura.
Relação entre os segmentos
Exemplos
a = 9,5 mm
c = 10 mm
C = 17 mm
medida a ser calculada: A - a
Solução
da relação
a
=
c
A C
temos
a
=
A . C
A c
Substituindo pelos valores:

Vectorial
A =
9,5 . 17
= 16, 15 mm
10
O valor de (A - a) é 16,15 - 9,5 = 6,65 mm
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Pitágoras
Pitágoras
Com o Teorema de Pitágoras, pode-se calcular num
triângulo rectângulo um dos lados, sendo que os outros
dois são conhecidos.
a² + b² = c²
Teorema de Pitágoras (fórmula)
Teorema de Pitágoras (representação gráfica)
Se representarmos os lados de um triângulo rectângulo
como na figura, com a, b e c, então é válida a formula
a² + b² = c².
Na verdade, o que temos expresso por esta fórmula
está representado na figura:
as áreas dos quadrados de ambos os lados
menores (catetos) são da mesma dimensão do
quadrado do lado maior (hipotenusa).
Com a transformação da fórmula de Pitágoras, dados
dois lados de um triângulo rectângulo, pode-se calcular
http://server01/cnc/conceitos/calc_triangulo/pitagoras.htm (1 of 5) [29-06-2001 11:08:18]

Pitágoras
o terceiro lado.
Exemplo: Exemplo: Exemplo:
a = 3 mm c = 5 mm c = 5 mm
b = 4 mm b = 4 mm a
c = 5 mm a b
Utilização do teorema de Pitágoras
Através das funções seno, coseno e tangente, pode-
se calcular lados e ângulos dum triângulo rectângulo:
se dois lados são conhecidos
se um dos lados e um dos ângulos α ou β são
conhecidos (γ sempre 90º).
Funções angulares
As funções de ângulo, seno (sen), coseno (cos) e
tangente (tg), podem ser realizadas através dos
ângulos α ou β.
Compare as fórmulas da figura anterior com as
fórmulas das figuras seguinte.

Pitágoras
Funções angulares para α
Funções angulares para β

Pitágoras
Num desenho de uma peça temos para ser calculado
um triângulo, do qual são conhecidos o ângulo α e a
hipotenusa c.
O lado a é calculado através de sen α = a/c, e o lado b
através de cos α = b/c.
1) sen α = a/c resulta a = c × sen α, a = 65 × sen 40º
= 65 × 0,6428 = 41,78 mm
2) cos α = b/c resulta b = c × cos α, b = 65 × cos 40º
= 65 × 0,7660 = 49,79 mm
A soma dos ângulos de um triângulo é 180º; ( α + β + γ
= 180º)
Num triângulo rectângulo γ = 90º
Isto significa que: α + β + γ = 90º
α = 90º − β
β = 90º − α
Tabela dos valores das funções angulares para 30º, 45º, 60º, e 90º
sen 30º = 0,5 tg 30º = 0,5774 cos 30º = 0,8660
sen 45º = 0,7071 tg 45º = 1,0 cos 45º = 0,7071
sen 60º = 0,8660 tg 60º = 1,7321 cos 60º = 0,5
sen 90º = 1,0 tg 90º = infinito cos 90º = 0,0

Pitágoras
[ Subir ]
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Programação CNC
Programação de CNC
Através do comando de uma máquina-ferramenta
CNC, são colocadas em funcionamento as funções
da máquina, necessárias para a maquinação.
Essa instrução é executada por um programa CN e
é introduzida no comando pelo operador da
máquina ou pelo programador.
O comando lê o programa CN e transforma as
informações em impulsos de comando para a
máquina-ferramenta, como tal, esse programa
deverá ser elaborado com uma estrutura própria
que seja compreendida pelo comando.
[ O que é o CNC? ]
[ Metodologia da Programação ]
[ Linguagem da Programação ]
[ Instruções de Programação ]
[ Controle da Trajectória ][ Anterior ]
[ Seguinte ]
Operador
Programador
Programa Máquina
As directrizes para essa concepção estão
desenvolvidas na norma DIN 66025.
[ Subir ] [ O que é o CNC? ] [ Metodologia da Programação ] [ Linguagem da Programação ]
[ Instruções de Programação ] [ Controle da Trajectória ]
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http://server01/cnc/programacao_cnc.htm [29-06-2001 11:28:02]

O que é o CNC
O que é o CNC?
Num programa CNC estão contidas as etapas de
maquinação para a execução de uma peça na máquina-
ferramenta de uma forma compreensível ao comando.
Se no reportarmos ao técnico que opera uma máquina-
ferramenta convencional, este necessita para a
maquinação das peças, de um plano de trabalho em
que providencia os meios a utilizar, ferramentas,
dispositivos de fixação, conhecimento da peça em
bruto, etc., dando o início á maquinação após a
preparação da máquina.
Não deixa, contudo, de intervir directamente no
processo de forma, por vezes, irreflectida devido a
situações imprevistas.
Na maquinação através de um programa CN a
sistemática terá de ser um pouco diferente. Aqui todas
as etapas de maquinação, juntamente com as
condições complementares, como o avanço, rotações,
etc., devem ser previstas e de forma ordenada são
introduzidas no programa CN.
Este, após ser introduzido no comando uma vez, poderá
ser repetido tantas vezes quantas for necessário.
O operador da máquina poderá intervir directamente:
na regulação da máquina;
no controle das etapas de maquinação;
na execução do controle das medições;
na substituição das peças, e eventualmente na
sua fixação;
na troca das ferramentas desgastadas ou das
pastilhas (insertos).
Para se executar etapas de trabalho diferentes do
estabelecido no programa de CN, pode o operador
proceder á modificação desses pontos directamente no
programa CNC, dando-lhe a beneficiação requerida.
[ O que é o CNC? ]
[ Controle da Trajectória ]
[ Seguinte ]
http://server01/cnc/o_que_cnc.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:30:38]

O que é o CNC
[ Subir ]
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Metodologia Programação
Metodologia da Programação
de CN
a programação não é mais do que a codificação de um
modo operatório e rigoroso nos seus menores detalhes.
O programador deverá pois possuir em primeiro lugar
conhecimentos profundos da tecnologia da maquinação,
completado pelo conhecimento da codificação segundo
a qual as informações devem ser submetidas ao
equipamento do comando numérico.
A programação compreende portanto duas fases:
o estabelecimento de um modo operatório
detalhado;
a sua transcrição, quer seja segundo uma forma
directamente assimilável pelo equipamento de
controlo numérico, quer seja numa linguagem
desenvolvida por um computador para fazer o
programa da peça; no primeiro caso fala-se de
programação manual, e no segundo de
programação assistida ou automática.
[ O que é o CNC? ]
[ Subir ] [ A Programação na Organização ] [ Fases da Programação ]
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http://server01/cnc/programacao/metodologia_programacao.htm [29-06-2001 11:30:57]

A Programação na Organização
O lugar e o papel da programação no quadro geral da
organização da produção reflectem-se na figura
seguinte, que concerne especialmente a programação
manual.
O documento base do programador é o desenho da
peça: se os gabinetes de estudo e de desenho
concebem na óptica de uma produção em máquinas
CN, as cotas do desenho pode fazer-se de maneira
que facilite atarefa do programador (cotas absolutas
ou indicações mais completas de coordenadas.
As especificações do material, do acabamento e das
suas tolerâncias indicadas nos desenhos condicionam
a programação, pois que estas determinam a escolha
das ferramentas e as condições de trabalho.
A importância das séries e a sua eventual repetição
fixam a escolha do processo de fabrico; considerando
a complexidade da peça, a importância da ferramenta
requerida e o valor das séries, se decide se a peça
deve ser maquinada por CN.
Os modos operatórios e as folhas de
acompanhamento indicam as operações sucessivas
que deve sofrer a peça para alcançar a forma final.
Também faz falta uma folha das ferramentas
necessárias. Em CN, as fichas de ferramentas devem
ser criteriosamente elaboradas, elas especificam as
suas dimensões, as cotas de pré-regulagem e todos
os dados susceptíveis de facilitar a sua montagem na
máquina-ferramenta e reduzir assim os tempos
mortos.
Um croqui da ferramenta e o seu suporte completo
deve acompanhar a ficha em questão.
[ A Programação na Organização ]
[ Fases da Programação ]
http://server01/cnc/programacao/metodologia/programa_organizacao.htm (1 of 3) [29-06-2001 11:31:12]

Tendo todos estes dados, o programador pode
começar o seu trabalho e preencher a folha de
programação. Com base no modo operatório,
codifica segundo a forma apropriada os movimentos
e operações sucessivas e necessárias para realizar a
maquinação pedida.
Portanto, deve conhecer a máquina CN onde a peça
vai ser maquinada, porque esta condiciona a
codificação e a elaboração da folha de programação.
Este problema será menos crítico na programação
assistida.
[ Subir ]
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Fases da Programação
Para se obter o programa correcto que conduzirá a
máquina no momento da maquinação, devem
decorrer diferentes etapas, sendo necessário:
1. Definir o número de montagens da peça e
decidir o modo, ou modos de fixação da
mesma sobre a máquina; eventualmente
conceber e desenhar uma ferramenta especial
se tal for necessário.
2. Estabelecer a lista detalhada das operações
elementares: no caso dum centro de
maquinagem: furação, fresagem, roscagem,
mandrilagem, etc.
3. Escolher para cada uma das operações a
ferramenta mais apropriada, suas dimensões,
seu porta-ferramenta, sua qualidade e seu
material de corte.
4. Calcular os parâmetros de corte de cada
ferramenta, utilizando ábacos e tabelas:
estabelecendo a velocidade, o avanço, a
profundidade, o número de passagens ou de
ciclos de furação.
5. Estabelecer a trajectória de cada ferramenta;
para isto é necessário estar munido de um
grande número de cálculos geométricos;
pontos sobre os círculos, deslocamento de
pontos programados, pontos de tangência,
compensação do raio da ferramenta, etc.
6. Codificar todas as sequências da maquinação
numa folha de programação em formato
próprio, para a máquina e seu equipamento de
controlo.
7. Editar o programa da peça.
8. Fazer uma folha de instruções para o operário
da máquina dando-lhe a lista de ferramentas,
suas dimensões e seus correctores que são
atribuídos, descrevendo a montagem da peça
na máquina, o seu aperto, as paragens
previstas para as tomadas de medidas, etc.
9. Examinar detalhadamente o programa editado
no vídeo/display.
[ A Programação na Organização ]
[ Fases da Programação ]
http://server01/cnc/programacao/metodologia/fases_programacao.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:31:22]

10. Simular graficamente a maquinação sempre
que assim seja possível, e por definitivamente
em ponto o programa para um ensaio na
mesma máquina.
Quando se detectam erros ou incompatibilidades (de
ferramenta por exemplo), devem-se se percorridas
outra vez várias das etapas citadas antes.
Estas diferentes fases da programação representam
um trabalho cuja importância está determinada pelo
tipo de maquinação e pela sua complexidade.
Assim é evidente que a fase geométrica é, no caso do
fresado de formas, mais complexa que a da escolha
das ferramentas e dos parâmetros de corte.
As diferentes tarefas enumeradas antes, são
simplesmente realizadas por uma única pessoa
chamada “programador” ou “preparador”.
No entanto certas empresas preferem distribuir estas
tarefas entre várias pessoas que adquirem então uma
competência mais especializada em numerosos
aspectos, por exemplo:
Os dispositivos de aperto
As ferramentas e os parâmetros de corte
Os cálculos geométricos
A programação propriamente dita ou a
codificação das informações
[ Subir ]
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Linguagem da Programação
Os programas de Controle Numérico são compostos de
sentenças numeradas, denominadas blocos. Estes
blocos referenciam-se por um número e executam-se
sequencialmente.
São quatro os formatos básicos usados para a entrada
de informação a um CN mediante ao blocos:
Formato fixo sequencial.
Formato de bloco de direcções.
Formato tabelado sequencial.
Formato de direcção de palavras.
Os três primeiros são usados com suporte de periféricos
de tipo disquete, o ultimo também , mas foi este que se
desenvolveu, regulando-se pela norma ISO.
Este formato é o único que usa uma especificação
alfanumérica na transmissão de dados. Cada bloco de
informação é procedido de uma letra denominada de
endereço (direcção), que indica o tipo de dado que se
segue.
Exemplo:
N10 G01 X125 Y220 Z20 F20 S100
O formato dos endereços de palavras desenvolveu-se
especialmente devido á introdução MDI, sem a qual
seria fastidiosa, se tivesse-mos de escrever em cada
bloco toda a informação que não varia nos blocos
seguintes, dando origem ás novas funções de
programação dos CNC actuais.
Estes códigos são ordens de movimento, que definem
um ponto de chegada, ou seja, as coordenadas para
onde a ferramenta ou a mesa se deve mover. Definem,
ainda, o modo como esse movimento deve ser
efectuado.
As coordenadas são definidas pelos códigos:
X, Y, Z - coordenadas do sistema de eixos normal
ou
A, B, C - rotações em torno de X, Y, Z
ou
U, V, W - eixos auxiliares de translação (só disponíveis
em certos casos)
[ O que é o CNC? ]
http://server01/cnc/programacao/linguagem_programacao.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:31:53]

O modo como é efectuado o movimento depende da
função preparatória G, previamente definido, como
veremos a seguir.
[ Subir ] [ Códigos ISO ]
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Códigos ISO
Códigos ISO
Programação com Códigos ISO
Vejamos de quantas partes se compõe um bloco no
formato de direcção de palavras:
Número de bloco.
Palavras: Compõem cada bloco. São compostas
de endereço, sinal e número. Os dados não
dimensionais incluem as funções preparatórias
usadas para descrever tipos específicos de
movimentos, velocidades de rotação, de corte,
especificações de ferramenta.
Vejamos tipos de endereços empregues e sua notação.
Cada bloco de programação consiste em:
N Número de bloco
G Funções preparatórias
W, X, Y, Z Cotas de eixos
F Avanço
S Rotação
T Número da ferramenta
M Funções auxiliares
Dentro de cada bloco, tem que se manter esta ordem,
mas não é necessário que cada bloco contenha todas as
informações.
O CNC pode ser programado no sistema métrico (mm)
ou no sistema inglês em polegadas.
O quadro abaixo mostra o formato no sistema métrico
(mm):
P (%) 5 G 2 (W) +/- 4.3 X +/- 4.3 Y +/- 4.3
Z +/- 4.3 I +/- 4.3 J +/- 4.3 K +/- 4.3 R +/- 4.3 A +/- 4.3
P+/- 5.4 B 4.3 C 4.3 D +/- 4.3 H 4 L 4.3
F 5.4 S 4 T 2.2 M 2
Poderemos interpretar este quadro da seguinte forma:
%5 é o número de programa com o máximo de cinco algarismos.
+/- 4.3 significa que a seguir á letra que acompanha pode-se escrever um número
positivo ou negativo com quatro números inteiros e três decimais, após a
vírgula.
4 significa que só se pode escrever valores positivos até quatro algarismos.
Não se admitem números decimais.
2.2 valor positivo com dois algarismos inteiros e dois decimais, após a vírgula.
http://server01/cnc/programacao/linguagem/codigos_iso.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:32:18]

Códigos ISO
A palavra A programa-se sempre em graus.
Uma informação de deslocamento compõe-se de uma
palavra ou endereço que indica o eixo e de um valor
numérico que descreve o percurso para esse eixo.
Se é colocado um sinal, este deve situar-se entre o
endereço (direcção) e o valor numérico.
A informação de deslocamento será precedida através
da condição de deslocamento (função G) e de
indicações posteriores sobre o avanço (F), para por em
marcha o processo de posicionamento.
As condições de deslocamento descrevem o tipo de
movimento da máquina, de interpolação e de medida.
[ Subir ] [ Funções Preparatórias ] [ Funções de Avanço ] [ Funções Complementares ]
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Funções Preparatórias
Programam-se mediante a letra G seguida de dois
números (G02). Programam-se sempre no início do
bloco e servem para determinar a geometria e
condições de trabalho. Aonde existe uma
standardização (norma ISO 1056) podem ser
modificadas pelos fabricantes e muitas delas não estão
determinadas.
As funções G estão divididas em grupos. Numa
sequência (bloco) do programa só pode aparecer uma
função G de cada grupo.
As funções G são activadas de forma modal (que se
mantêm de forma automática) ou de forma sequencial.
As funções G que actuam modalmente, são aquelas
que se mantêm activas desde que não sejam
substituídas por uma nova função G do mesmo grupo.
As funções G que actuam sequencialmente, são
aquelas que são activas só na sequência em que se
encontram.
As posições preferenciais são activadas depois da
ligação do controlo, do "reset" ou do fim de programa.
Estas não necessitam de ser programadas, são
assumidas sempre por defeito na ausência de qualquer
outra especificação.
Vejamos de forma sucinta algumas delas:
- FUNÇÃO G00: O trajecto da ferramenta num bloco
G00 realiza-se na máxima velocidade possível pelo
controle. Quando acaba o bloco o avanço F anterior
permanece, durante o movimento não se maquina.
O deslocamento rápido programa-se mediante a
informaçãoG00 e mediante a indicação do ponto de
destino.
Este ponto é alcançado introduzindo as cotas absolutas
(G90) ou cotas incrementais (G91).
O deslocamento pode implicar uma interpolação linear
ou ser escalonado (um eixo de cada vez). A trajectória
programada com G00 faz-se com a máxima
velocidade, por isso o controle escolhe a máxima
velocidade permitida ao eixo. Esta velocidade fixa-se
para cada eixo como dado da máquina.
Se o movimento de deslocamento rápido se executa
simultaneamente em vários eixos, a velocidade de
deslocamento determina-se através do menor valor
das velocidades do eixo que foram fixadas como dado
da máquina.
[ Funções Preparatórias ]
[ Funções de Avanço ]
[ Funções Complementares ]
[ Seguinte ]
http://server01/cnc/programacao/linguagem/codigo_iso/funcoes_preparatorias.htm (1 of 4) [29-06-2001 11:33:43]

Exemplo: N1 G00 G90 X30 Y20 LF
Ao programar-se G00, o valor para o avanço F
programado no deslocamento anterior, permanece em
memória e volta a ser activado, por exemplo com um
comando G01.
FUNÇÃO G01
Interpolação linear. Desde que não se especifique
outro tipo de interpolação, os blocos seguintes
realizarão rectas entre os pontos seguintes.
FUNÇÃO G02 e G03
Interpolação circular. Indica que o movimento até ao
ponto final realiza-se segundo uma circunferência. (
G02 ⇒ sentido horário; G03 ⇒ sentido anti-horário ).
FUNÇÃO G04
Temporização ou espera entre blocos. A temporização
programa-se mediante a letra K.
FUNÇÃO G06
Interpolação parabólica. Um arco de parábola
programa-se mediante o extremo do arco da parábola
e o ponto da intercepção da tangente do arco nos
pontos inicial e final.
FUNÇÃO G17, G18 e G19
Servem para identificar os planos que contêm as
interpolações circulares ou as correcções das
ferramentas: G17 = X-Y, G18 = X-Z e G19 = Y-Z.
FUNÇÃO G33

Ciclo automático de rosca, para tornos.
FUNÇÃO G40, G41 e G42
Funções relativas á compensação do raio da
ferramenta.
G40 = Anulação, G41 = Compensação á esquerda,
G42 = Compensação á direita.
FUNÇÃO G43 e G44
Funções relativas á correcção longitudinal das
ferramentas, nos dois sentidos (+/-).
G43 = compensação e G44 = Anulação da
compensação.
FUNÇÃO G45 a G52
Funções que indicam como se deve tratar as
compensações e correcções das ferramentas. Muitos
controles realizam-nas automaticamente, segundo a
posição relativa da peça e ferramentas.
FUNÇÃO G53 a G59
Deslocamento da origem, geralmente são:
G54: Deslocamento da origem do eixo X.
G55: Deslocamento da origem do eixo Y.
G56: Deslocamento da origem do eixo Z.
G57: Deslocamento da origem no plano X,Y:
G58: Deslocamento da origem no plano X,Z.
G59: Deslocamento da origem no plano Y,Z.
FUNÇÃO G70 e G71
Programação em polegadas ou em milímetros. Numa
mudança do sistema de entrada tem de seleccionar-se
mediante a condição de deslocamento G70 e G71.
G70: Sistema de entrada em polegadas.
G71: Sistema de entrada em milímetros.
O controle converte o valor introduzido no outro
sistema diferente ao da posição preferencial, e assim,
ao executar-se uma sequência já se visualiza o valor
convertido. Antes de seleccionar os sub-programas ou
os ciclos, tem de ter-se em conta a homogeneidade
das unidades de medida.

A unidade de medida diferente da posição preferencial,
pode ser fixa por uma ou mais sequências, ou até para
um programa completo.
FUNÇÃO G79 a G89
Ciclos de maquinação. Funções que permitem,
programando um só bloco, realizar um conjunto de
operações similares que só diferem na profundidade de
corte e avanço:
G81: Ciclo fixo de furação.
G82: Ciclo fixo de furação com temporização.
G83: Ciclo fixo de furação profundo.
G84: Ciclo fixo de roscado com macho.
G85: Ciclo fixo com escareado.
G86: Ciclo fixo de mandrilado com retrocesso
em avanço rápido G00.
G87: Ciclo fixo de caixas rectangulares.
G88: Ciclo fixo de caixas circulares.
G89: Ciclo fixo de mandrilado com retrocesso
em avanço de trabalho G01.
FUNÇÃO G90
Indica o sistema de coordenadas absolutas.
FUNÇÃO G91
Indica o sistema de coordenadas incrementais.
FUNÇÃO G92
Mediante esta função pode-se deslocar o zero a
qualquer ponto do sistema de coordenadas da
máquina.
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Funções de Avanço
FUNÇÃO G94
Velocidade de avanço em mm/minuto.
FUNÇÃO G95
Velocidade de avanço em mm/rotação. Muito útil em
tornos.
FUNÇÃO G96
Velocidade de avanço superficial constante. Indica-se
ao controle que deve modificar a velocidade de rotação
da ferramenta em função dos diâmetros, para que a
velocidade de corte permaneça constante.
O avanço determina a velocidade de maquinação e
mantêm-se no contorno com cada tipo de interpolação
e tem também em conta as correcções da ferramenta.
O valor programado pelo endereço F (letra de avanço)
permanece no programa até um novo valor F. O valor F
apaga-se com o fim do programa ou com o "reset",
portanto na primeira sequência do programa tem de
introduzir-se um valor F.
O avanço F programado pode modificar-se, com um
alcance de 1% a 120%, através de um interruptor de
correcção de avanço, no painel de comando. A posição
100% corresponde ao valor programado.
Com o G96 pode introduzir-se uma velocidade de corte
constante, pelo endereço S:
Exemplo para torno
Em função da velocidade de corte programada, o
controle calcula a velocidade de rotação da árvore,
apropriada para o diâmetro torneado em cada preciso
momento.
N5 G96 S250
Para obter a velocidade de rotação da árvore toma-se
sempre como referência o ponto de origem da peça. Em
caso de velocidade de corte constante, trabalha-se
[ Funções Preparatórias ]
[ Funções de Avanço ]
[ Funções Complementares ]
http://server01/cnc/programacao/linguagem/codigo_iso/funcoes_avanco.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:33:57]

numa linha característica de um escalão de redução.
Uma mudança deste escalão de redução não é
permitido, pelo que ele deve ser definido
antecipadamente.
A inter-relação entre diâmetro torneado, velocidade de
rotação da árvore e o movimento de avanço, permite
uma adaptação óptima do programa á máquina, ao
material da peça e á ferramenta.
O ponto de origem do eixo X tem que ser o centro de
rotação, este é assegurado ao posicionar o ponto de
referência.
FUNÇÃO G97: Elimina a velocidade de corte
constante (G96).
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Funções Complementares
Funções Complementares
As funções complementares contêm,
predominantemente, indicações tecnológicas, salvo as
indicações programadas com os endereços F, S e T:
Função complementar M
Velocidade de rotação da árvore S
Nº da ferramenta T
Função auxiliar H
Numa mesma sequência (bloco) podem figurar, no
máximo três funções M, uma S, uma T e uma H. A
emissão destas funções por ordem da interligação com
o controle lógico da máquina tem lugar na seguinte
ordem: M, S, T, H. Mediante o dado da máquina se fixa
se a função se executará antes do deslocamento do
eixo ou durante o mesmo. É o fabricante da máquina-
ferramenta que o indica.
No caso da emissão das funções durante o
deslocamento do eixo, deve notar-se, quando uma
função deve estar activa já antes do deslocamento do
eixo, esta dita função deve escrever-se na sequência
(bloco) anterior.
[ Função "M" ] [ Função "S" ]
[ Função "T" ]
[ Auxiliar "H" ][ Anterior ]
[ Subir ] [ Função "M" ] [ Função "S" ] [ Função "T" ] [ Auxiliar "H" ]
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Função M
Função "M"
As funções complementares determinam-se, em parte,
pela norma e por sua vez também pelo fabricante da
máquina-ferramenta.
De seguida se apresentam as funções standardizadas e
comuns a vários fabricantes.
FUNÇÃO M00: Paragem programada (não
condicionada). Com M00 pode-se interromper o
programa para por exemplo, levar a cabo
alguma medição. Terminada a medição, a
maquinação pode reiniciar-se premindo a tecla
de “inicio do ciclo”. A função introduzida
permanece activa nas peças seguintes.
A função complementar M00 tem efeito
em todas as modalidades automáticas do
trabalho, sendo assim, detém também o
accionamento da árvore, isto se verificará
no manual de programação particular da
máquina.
M00 também surte efeito numa sequência
(bloco) sem informação de deslocamento.
FUNÇÃO M01: Paragem programada
(condicionada). M01 actua como M00, se se liga
a função “paragem condicionada activa”
mediante o botão de “menu”.
FUNÇÃO M02: Fim de programa. M02 assinala o
fim do programa com reposição do programa no
inicio do mesmo. Escreve-se no último bloco do
programa.
M02 pode figurar no bloco com outras
funções ou isoladamente.
FUNÇÃO M06: Mudança de ferramenta
FUNÇÕES M07 e M08: Controle do refrigerante.
[ Função "T" ] [ Auxiliar "H" ]
[ Seguinte ]
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Função M
FUNÇÃO M09: Maquinação sem refrigeração
(desactiva a refrigeração).
FUNÇÃO M10: Actua os sistemas de fixação da
peça.
FUNÇÃO M11: Desactiva os sistemas de fixação
da peça.
FUNÇÕES M13 e M14: Combinações do uso de
refrigerante com o início e sentido de rotação do
eixo (M13 sentido horário e M14 sentido anti-
horário).
FUNÇÃO M15 e M16: Movimento rápido na
direcção positiva (M15) e na direcção negativa
(M16).
FUNÇÕES M03, M04, M05 e M19: Comando da
árvore principal.
Na execução do controle com saída
analógica da velocidade de rotação da
árvore, são utilizadas as seguintes letras M
para o controle da referida árvore.
M03 sentido de rotação da árvore para a direita.
M04 sentido de rotação da árvore para a
esquerda.
M05 paragem da árvore sem orientação.

Função M
M19 paragem da árvore orientada.
Para funções complementares deste grupo
existe uma forma ampliada de escrever
endereços (blocos) com saída do nº de
árvore (dependente do tipo de controle),
por exemplo, para um determinado
fabricante:
M2 = 19 S...
2 indicação do número da árvore
19 função M nº 19
S.... ângulo desejado S (ângulo de
paragem da ferramenta).
Com M19, é possível parar de forma
orientada a árvore principal, a
programação do ângulo correspondente no
seguimento do endereço S realiza-se em
grados.
O ângulo mede-se desde o sinal de origem
no sentido direito de rotação. O ângulo de
posicionamento programado sob o
endereço S actua modalmente, ou seja
fica activa até que outra função o anule.
Ao programar M19 sem S, o valor
memorizado para o ângulo é activo, quer
dizer, a programação de M19 para
paragem repetida.
M19 não apaga M03 nem tão pouco M04.
FUNÇÃO M21: Maquinação em espelho, segundo
o eixo X.
FUNÇÃO M22: Maquinação em espelho, segundo
o eixo Y
FUNÇÃO M23: Desactiva a imagem em espelho.
FUNÇÕES M40 a M45: Reservada para uso de
caixas de velocidades (quando existentes).

Função M
FUNÇÕES COMPLEMENTARES LIVRES.
Todas as funções complementares são de
livre disposição, com excepção de M00,
M01, M02, M03, M04, M05, M19, M30,
M36 e M37.
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Função S
Função "S"
Sob o endereço S podem introduzir-se
discrecionalmente:
a velocidade de rotação da árvore em min-
1 ou 0,1min-1 X.
a velocidade de corte em min-1 ou 0,1
min-1.
a limitação da velocidade de rotação da
árvore em min-1 ou 0,1-1 X.
a paragem da árvore em grados.
O tempo de paragem em rotações.
Para a palavra N existe a forma ampliada de
escrever endereços com indicação do nº da
árvore, por exemplo, segundo um determinado
fabricante:
S 2 = 1000
2 é a indicação do nº da árvore.
1000 é a velocidade de rotação da árvore.
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Função T
Função "T"
Define o local (endereço) correspondente a uma
determinada ferramenta. Quando a máquina
dispõe de dispositivos de mudança automática
de ferramenta, é necessário indicar no programa
qual a ferramenta a utilizar, mais
concretamente, onde é que ela se encontra no
armazém das ferramentas.
O número da ferramenta determina a ferramenta
necessária para a fase de maquinação.
T 1234....
T é o endereço.
1234... Nº da ferramenta (segundo o controlo de
4 a 8 dezenas como máximo).
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Auxiliar H
Auxiliar "H"
Função Auxiliar "H"
Para funções de manobra na máquina, ou de
movimento que não estão subordinadas ao controlo
numérico, está disponível com o endereço H, uma
função auxiliar por sequência, na qual se podem
programar, segundo o controlo, um máximo de 4 ou 8
dezenas.
O significado das funções pode ver-se nas instruções de
programação do fabricante da máquina-ferramenta.
[ Anterior ]
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Instruções de Programação
Deslocação do ponto de origem
A deslocação do ponto de origem, é a distância entre o
ponto de origem da peça W (de onde parte a cotagem)
e o ponto de origem da máquina M.
No painel de comando dão-se as instruções com os
valores para a deslocação do ponto de origem, quando
da instalação do programa.
[ O que é o CNC? ]
Deslocação da origem
Deslocações seleccionadas
O cálculo efectua-se para o ponto final de sequência de
cotas absolutas, quando o eixo em causa está
programado.
Com G54 a G57 pode-se seleccionar, para os distintos
eixos, 4 deslocações de origem seleccionáveis com os
ajustes, em cada um deles.
http://server01/cnc/programacao/instrucoes_programcao.htm (1 of 3) [29-06-2001 11:35:29]

Deslocação de origem seleccionável
Com as funções G58 e G59 podem-se programar, uma
deslocação da origem adicional, para todos os eixos
existentes (X, Y, Z ou 4º eixo), segundo as direcções
dos eixos.
Os valores programados somam-se, no cálculo do
deslocamento, aos valores da deslocação de origem
seleccionável e á compensação adicional externa.
Para peças torneadas o ponto-zero da peça deveria ser
determinado na linha de eixo da árvore, no lado direito
ou esquerdo do contorno da peça acabada.
Para peças fresadas recomenda-se, em geral, definir o
ponto-zero da peça num canto externo da mesma.
Ocasionalmente o ponto-zero da peça é também
denominado de ponto zero do programa.
A posição do ponto-zero da peça é escolhido de tal
forma que:
os valores das coordenadas possam ser
tomadas, de preferência, directamente no
desenho;
facilite uma orientação na sujeição, preparação
e controle do sistema de medição.

[ Subir ]
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Controle Trajectória
Controle da Trajectória
Dirigir o correcto posicionamento da trajectória da
ferramenta é o fim fundamental do comando numérico.
Seguir uma trajectória a uma velocidade de avanço
determinada, maquinando enquanto esta se realiza,
requer todo um conjunto de técnicas de controle
bastante desenvolvidas.
São dois os aspectos principais de controle:
Seguir uma trajectória com a máxima precisão,
que em caso de operações, tais como rectificar,
esta pode ser extrema.
Realizar estes movimentos a uma velocidade que
seja a mais adequada, segundo a opinião dos
técnicos. Esta velocidade influirá em múltiplos
factores como são: tolerâncias finais, rugosidade
de acabamento, vida das ferramentas, etc.
As trajectórias a seguir obtêm-se segundo cálculos
geométricos de diversa complexidade. As curvas e
superfícies complexas aproximam-se a trajectórias
maus simples, conseguidas mediante o processo
chamado interpolação.
[ O que é o CNC? ]
[ Anterior ]
[ Subir ] [ Ponto Programado ] [ Interpolação ]
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http://server01/cnc/programacao/controlo_trajectoria.htm [29-06-2001 11:35:41]

Ponto Programado
Ponto Programado
As ferramentas utilizadas têm um raio de acabamento,
que como é evidente são submetidas ao desgaste.
O ponto de contacto peça/ferramenta é variável
segundo seja a orientação das superfícies a maquinar,
quer dizer, depende das posições relativas da peça e da
ferramenta, ao usar-se um sistema de coordenadas
fixas.
Por esta razão, deve-se programar a trajectória de
outros pontos da ferramenta que não variam durante a
maquinação, o movimento de estes pontos, deve
provocar que a ferramenta siga o perfil desejado.
Hoje em dia os modernos CNC permitem programar os
trabalhos das peças, como se as ferramentas
empregues tivessem raio zero, ou o que é o mesmo,
internamente o controle calcula a trajectória do ponto
de referência durante a execução do programa.
Para tal, vai calculando a compensação do raio da
ferramenta, quatro ou cinco blocos á frente do bloco
que no momento se encontra em execução.
[ Ponto Programado ]
[ Interpolação ]
http://server01/cnc/programacao/controle/ponto_programado.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:35:56]

Ponto Programado
Geralmente são dois os pontos que se consideram na
ferramenta.
A título de exemplo, vamos estudar como se realiza a
correcção da trajectória em dois exemplos, sendo os
restantes casos, calculados pelo CN de forma similar.
[ Subir ] [ Trajectória Rectilínea ] [ Trajectória da maquinação ]
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Trajectória Rectilínea
com ponto programado da origem do raio da ponta
Neste caso, como se vê na figura, existe uma
correcção da situação do centro da curva de remate.
Raio a programar para a interpolação R1 – R
Deslocação do centro do círculo de interpolação: ∆ X =
R ; ∆ Z1 = R
[ Trajectória Rectilínea ]
[ Trajectória da maquinação ]
∆Z = R
http://server01/cnc/programacao/controle/ponto/trajectoria_rectilinea.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:36:22]

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Trajectória Maquinação
Trajectória da maquinação
de uma curva de união com um ponto programado (intersecção das tangentes)
A trajectória do ponto programado está deslocada
acima do exterior do perfil da peça a maquinar.
As deslocações dos pontos X e Z desta trajectória em
relação ao perfil calculam-se pelas fórmulas
apresentadas na figura.
[ Trajectória Rectilínea ]
[ Trajectória da maquinação ]
∆Z1 é a deslocação do ponto programado em relação ao perfil
∆X = 0;∆Z = R (início da curva)
Raio a programar para a interpolação: R1 - R
Deslocação do centro do círculo de interpolação: ∆X1 = R; ∆Z1 = R
http://server01/cnc/programacao/controle/ponto/trajectoria_maquinacao.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:36:34]

Trajectória Maquinação
Estes são os exemplos de como se calcula a trajectória
do ponto de referência da ferramenta de acordo com o
raio e o desgaste desta.
O desgaste deve ser calculado em média, como se verá
noutros capítulos, armazenando-se a correcção
adequada para cada ferramenta.
Os modernos CNC incluem grande número de funções
para realizar cálculos de trajectória, assim como para
facilitar operações comuns e repetitivas.
Vão-se estudando, uma após outra, estas funções
começando pela interpolação.
[ Subir ]
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Segurança
Segurança
Precauções de segurança
Este capítulo descreve as precauções de segurança
relativas ao uso de comandos CNC.
É fundamental que os utilizadores respeitem estas
precauções para garantir um funcionamento seguro
das máquinas, equipadas com um controlo CNC.
Observe que algumas precauções são relativas
unicamente a funções específicas, e, por conseguinte,
talvez não correspondam a determinados comandos
CNC.
Os utilizadores também devem observar as precauções
de segurança relativas à máquina, como se descreve
no respectivo manual fornecido pelo fabricante da
máquina-ferramenta a utilizar.
Antes de tentar utilizar a máquina ou criar um
programa para controlar o funcionamento da máquina,
o operador deve estudar a fundo o conteúdo deste
manual e o correspondente manual fornecido pelo
fabricante da máquina-ferramenta.
Temas
1. Definição das indicações de aviso,
precaução e nota
2. Avisos e precauções gerais
3. Avisos e precauções relativos à
programação
4. Avisos e precauções relativos à utilização
5. Avisos relativos à manutenção diária
[ Indicações ] [ Precauções ]
[ Programação ]
[ Manuseamento ]
[ Manutenção Diária ][ Anterior ]
http://server01/cnc/seguranca.htm (1 of 2) [29-06-2001 11:39:51]

Segurança
[ Subir ] [ Indicações ] [ Precauções ] [ Programação ] [ Manuseamento ] [ Manutenção Diária ]
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Indicações
Indicações
Definições das indicações de aviso, preparação e nota
Este manual inclui precauções de segurança para
proteger o utilizador e impedir danos na máquina. As
precauções classificam-se em aviso e precaução
segundo a sua influência na segurança.
Antes de mais, a informação complementar descreve-se
como nota. Leia na integra as indicações de aviso,
precaução e nota antes de tentar utilizar a máquina.
AVISO
Aplica-se quando existe perigo de que o utilizador fique
ferido, ou quando existe perigo, de que resulte lesão no
utilizador e danos no equipamento se não se observam
os procedimentos em vigor.
PRECAUÇÃO
Aplica-se quando existe perigo de danificar o
equipamento se não for observado o procedimento em
vigor.
NOTA
A nota utiliza-se para facilitar informação complementar
distinta da incluída em aviso e precaução.
[ Programação ]
[ Manuseamento ]
[ Manutenção Diária ]
[ Seguinte ]
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Precauções
Precauções
Avisos e Precauções Gerais
AVISO
1. Nunca tente maquinar uma peça sem primeiro
comprovar o funcionamento da máquina. Antes
de começar um lote de produção, assegure-se de
que a máquina funciona correctamente
executando um arranque de teste da máquina,
utilizando para isso, por exemplo, a função passo
a passo, controle de avanço ou bloqueio da
máquina, ou utilizando a máquina sem
ferramenta nem peças montadas. Se não se
assegurar de que a máquina funciona
correctamente, a máquina poderá apresentar um
comportamento inesperado, chegando a danificar
a peça e, ou a máquina mesmo, ou lesionando o
utilizador.
2. Antes de utilizar a máquina, comprove
integralmente os dados introduzidos.
A utilização da máquina com dados
incorrectamente introduzidos, pode resultar num
comportamento inesperado da máquina,
chegando a provocar danos à peça e, ou à
máquina, ou lesões ao utilizador.
3. Assegure-se de que a velocidade de avanço
especificada é a adequada ao funcionamento
previsto. Por regra geral, para cada máquina
existe uma velocidade de avanço máquina
admissível. A velocidade de avanço varia em
função da operação (tipo de material e
ferramenta) prevista.
Consulte o manual fornecido com a máquina para
determinar a velocidade máxima admissível. Se
uma máquina é utilizada a uma velocidade
diferente da correcta, pode comportar-se de
maneira imprevista, chegando a provocar danos
na peça e ou na máquina mesmo ou ao
utilizador.
4. Quando utiliza uma função de compensação da
ferramenta, comprove integralmente o sentido e
valor da compensação.
A utilização da máquina com dados
incorrectamente especificados pode provocar um
comportamento inesperado da máquina,
chegando a provocar danos na peça e ou na
máquina mesmo ou lesões ao utilizador.
5. Os parâmetros para o CNC vêem configurados da
fábrica. Habitualmente não é necessário
modificámos. Se não tiver outra alternativa pode
alterar um parâmetro, sem restrições,
assegurando-se de que conhece perfeitamente a
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Precauções
função do parâmetro antes de realizar qualquer
modificação.
Se não se configura correctamente um
parâmetro, pode produzir-se uma resposta
inesperada da máquina, chegando a danificar a
peça e, ou a máquina, ou provocar lesões no
utilizador.
6. Imediatamente depois de ligar a tensão, não
toque em nenhuma das teclas do painel MDI
antes que o CNC apareça no ecrã a visualização
de posição ou de alarmes.
Algumas das teclas do painel MDI servem para a
manutenção ou outras operações especiais. Ao
pulsar qualquer uma destas teclas, o CNC pode
abandonar o seu estado normal. Se se arranca a
máquina quando o CNC está neste estado, a
máquina pode responder de maneira imprevista.
7. O manual do operador e o manual de
programação fornecidos junto com o CNC
proporcionam uma discrição global das funções
da máquina, incluindo quaisquer funções
operacionais. Observe que as funções
operacionais variam de um modelo de máquina
para outro. Por conseguinte, algumas das
funções descritas nos manuais talvez não
estejam disponíveis, na realidade, no caso de um
modelo concreto. Se tiver qualquer duvida,
comprove a especificação da máquina.
8. É possível que algumas funções sejam
implementadas a pedido do fabricante da
máquina-ferramenta. Quando utilizar tais
funções, consulte o manual fornecido pelo
fabricante da máquina-ferramenta para mais
detalhes sobre a utilização, e quaisquer
precauções associadas às mesmas.
NOTA
Os programas, parâmetros a variáveis de macro estão
armazenados na memória RAM do CNC. Habitualmente,
conservam-se ainda quando se desliga a corrente.
Ocasionalmente, tais dados poderiam apagar-se por
descuido, ou poderia ser necessário apagar tais dados
da memória RAM para uma eliminação de erros.
Para evitar que ocorra o anteriormente descrito e
assegurar uma rápida restauração dos dados apagados,
tem de existir uma cópia de segurança de todos os
dados vitais e manter a cópia de segurança num lugar
seguro.

Precauções
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Programação
Programação
Avisos e Precauções relativos à programação
Este capítulo trata das principais precauções de
segurança relativas à programação. Antes de tentar
correr algum programa, leia atentamente o manual de
utilizador e o manual de programação fornecidos, para
conhecer a fundo o seu conteúdo.
AVISO
1. Definição do sistema de coordenadas
Se um sistema de coordenadas se define
incorrectamente, a máquina poderá apresentar uma
resposta inesperada, como consequência de o
programa enviar uma ordem de deslocamento, que
seria tida como válida.
Tal operação imprevista poderia danificar a ferramenta,
a máquina mesmo, a peça ou provocar lesões ao
utilizador.
2. Posicionamento em interpolação não linear
Quando se executa um posicionamento em interpolação
não linear mediante deslocamento não linear entre os
pontos inicial e final, deve confirmar-se
minuciosamente a trajectória da ferramenta antes de
iniciar a programação.
O posicionamento implica uma operação com avanço
rápido, se a ferramenta colidisse com a peça, poderia
danificar a ferramenta, a máquina mesmo, a peça ou
provocar lesões ao utilizador.
3. Função em que intervém um eixo de rotação
Quando se programa a interpolação em coordenadas
polares, e o controlo em direcção normal
(perpendicular), preste uma especial atenção à
velocidade do eixo de rotação. Uma programação
incorrecta pode provocar que a velocidade do eixo de
rotação seja excessivamente alta, de tal maneira que a
força centrifuga provoque que o mandril ou prato deixe
soltar a peça, se esta não está bem montada.
Tal incidente é provável que provoque danos na
ferramenta, na máquina, na peça e lesões no utilizador.
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Programação
4. Conversão de valores polegadas/métricos
A troca entre a entrada de valores em polegadas e
valores métricos não converte as unidades de medida
dos dados, tais como, a deslocação da origem da peça,
parâmetros e posição actual.
Antes de por a máquina em funcionamento, por
conseguinte, verifique quais são as unidades de
medida que se estão a utilizar. Uma tentativa de
executar uma operação com dados inválidos poderia
provocar danos na ferramenta, na máquina, na peça ou
lesões no utilizador.
5. Controlo de velocidade de corte /tangencial
constante
Quando um eixo sujeito a controlo de velocidade de
corte (tangencial) constante se aproxima da origem do
sistema de coordenadas da peça, a velocidade da
árvore talvez aumente excessivamente. Por este
motivo, é preciso especificar uma velocidade máxima
admissível. A especificação incorrecta de uma
velocidade máxima admissível pode provocar danos na
ferramenta, na máquina, na peça ou lesões no
utilizador.
6. Comprovação do limite de percurso
Depois de ligar a tensão, execute uma volta manual ao
ponto de referência segundo seja necessário. A
comprovação do limite de percurso não é possível antes
de executar a volta manual ao ponto de referência.
Verifique se está inibida a comprovação do limite do
percurso, visto que não se activará um alarme até que
não se ultrapasse um limite do percurso, podendo isto
provocar danos na ferramenta, na máquina, na peça ou
lesões no utilizador.
7. Comprovação de interferência de porta-
ferramentas
Uma comprovação de interferência de porta-
ferramentas, executa-se com base nos dados de
ferramenta especificados durante o funcionamento
automático. Se a especificação de ferramenta, não
coincide com a ferramenta realmente utilizada, não se
pode executar correctamente a comprovação da
interferência, podendo chegar a danificar a ferramenta,
a máquina ou provocar lesões no utilizador.
Depois de ligar a tensão, ou depois de seleccionar
manualmente um porta-ferramentas, arranque sempre
o funcionamento automático e especifique o número da

Programação
ferramenta que deseja utilizar.
8. Modo absoluto/incremental
Se um programa criado com valores absolutos está a
ser executado em modo incremental ou vice-versa, a
máquina poderia responder de maneira imprevista.
9. Selecção do plano
Se for especificado um plano incorrecto para
interpolação circular, interpolação helicoidal ou um
ciclo fixo, a máquina poderia responder de maneira
imprevista. Consulte as instruções das respectivas
funções para mais detalhes.
10. Ciclo fixo
Antes de iniciar um ciclo fixo, aplique a designação da
função respectiva. Se se especifica um ciclo fixo, sem
que realmente se esteja a aplicar a definição dos
limites, executar-se-á uma ordem de deslocamento
sem executar o ciclo.
11. Imagem espelho programável
Observe que as operações programadas variam
consideravelmente quando é utilizada uma imagem
espelho programada.
12. Função de compensação
Se uma ordem baseada no sistema de coordenadas de
máquina ou uma ordem de regresso ao ponto de
referência, se envia no modo de função de
compensação, a compensação anula-se
temporariamente, dando como resultado um
comportamento imprevisto da máquina.
Antes de enviar qualquer das ordens anteriores, por
conseguinte, anule sempre o modo de função de
compensação.

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Manuseamento
Manuseamento
Avisos e Precauções relativas ao Manuseamento
Este capítulo apresenta precauções de segurança
relativas ao manuseamento das máquinas ferramentas.
Antes de tentar utilizar a máquina, leia atentamente o
manual do operador e manual de programação
fornecidos para conhecer a fundo o seu conteúdo.
AVISO
1. Funcionamento manual
Quando a máquina funcionar manualmente, determine
a posição actual da ferramenta e da peça e assegure-se
de que se tenha especificado correctamente o eixo de
deslocamento, o sentido de deslocamento e da
velocidade de avanço. Um funcionamento incorrecto da
máquina pode provocar danos na ferramenta, na
máquina, na peça ou lesões no operador.
2. Deslocação manual ao ponto de referência
Depois de ligar a tensão, execute uma deslocação
manual ao ponto de referência, segundo seja
necessário. Se utilizar a máquina, sem primeiro
executar uma movimento manual ao ponto de
referência, esta poderá responder de maneira
imprevista. Não é possível uma comprovação do limite
da deslocação, sem primeiro executar uma deslocação
manual ao ponto de referência. Uma operação
imprevista da máquina poderia danificar a ferramenta,
a máquina a peça ou provocar lesões no utilizador.
3. Ordem numérica manual
Quando enviar uma ordem numérica manual, determine
a posição actual da ferramenta e da peça e assegure-se
de que se tenha especificado correctamente o eixo de
deslocamento, o sentido de deslocamento e de que os
valores introduzidos são válidos.
Se tentar utilizar a máquina com uma ordem não válida
especificada poderia resultar na danificação da
ferramenta, da máquina, da peça ou provocar lesões ao
operador.
4. Avanço manual por volante
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[ Manuseamento ]
http://server01/cnc/seguranca/utilizacao.htm (1 of 4) [29-06-2001 11:43:09]

Manuseamento
No avanço manual por volante, ao rolar o volante com
um factor de escala grande, por exemplo 100, a
ferramenta e a mesa afastam-se com rapidez. Um
manuseamento negligente pode provocar danos na
ferramenta e ou na máquina ou provocar lesões no
utilizador.
5. Sobre controlo inibido
Se se inibir o sobrecontrolo ( em função da
especificação numa variável de macro) durante a
roscagem, rosca rígida com macho ou durante outras
operações de roscagem com macho, não se pode
manter a velocidade, podendo resultar na danificação
da ferramenta, da máquina, da peça ou lesões no
operador.
6. Operação de origem / pré-ajuste
Basicamente nunca tente uma operação de origem /
pré-ajuste quando a máquina está em utilização sob o
controlo de um programa. Pelo contrário, a máquina
poderia responder de maneira imprevista, podendo
chegar a danificar a ferramenta, a máquina, a peça ou
provocar lesões ao utilizador.
7.
Uma intervenção manual, um bloqueio de máquina ou
uma função de imagem espelho podem provocar um
desvio do sistema de coordenadas de máquina. Antes
de tentar utilizar a máquina sob o controlo de um
programa, confirme minuciosamente o sistema de
coordenadas.
Se a máquina está em utilização, sob o controlo de um
programa, sem que se permita nenhum desvio do
sistema de coordenadas da peça, a máquina poderia
responder de forma imprevista, podendo chegar a
danificar a ferramenta, a máquina, a peça ou provocar
lesões ao operador.
8. Selectores / interruptores do painel de
operador de Software e dos menus
A utilização dos selectores / interruptores do painel de
operador de software e dos menús, juntamente com o
painel MDI, permite especificar operações não
suportadas pelo painel de operador da máquina, tais
como a alteração do modo, modificação de valor de
sobrecontrolo e ordens de avanço manual continuo.
Observe-se, se forem activadas por descuido teclas do
painel MDI, a máquina poderia responder de maneira
imprevista, podendo chegar a danificar a ferramenta, a

Manuseamento
máquina, a peça ou provocar lesões no utilizador.
9. Intervenção manual
Se for executada uma intervenção manual durante o
funcionamento programado da máquina, a trajectória
da ferramenta pode variar quando se reinicia a
máquina. Antes de reiniciar a máquina, depois da
intervenção manual, por conseguinte, confirme os
ajustes dos interruptores de manual absolutos,
parâmetros e modo de programação absoluta /
incremental.
10. Suspensão de avanços, sobre-controlo e modo
passo a passo
As funções de suspensão de avanços, sobrecontrolo de
avanços e modo passo a passo, podem inibir-se
empregando a variável do sistema de macro cliente
#3004. Tenha cuidado quando utiliza a máquina nestas
condições.
11. Ensaio em vazio
Habitualmente um ensaio em vazio utiliza-se para
confirmar o funcionamento da máquina.
Durante o ensaio vazio, a máquina funciona à
velocidade de ensaio em vazio a qual é diferente da
correspondente velocidade de avanço programada.
Observe que a velocidade de ensaio em vazio às vezes
pode ser superior à velocidade de avanço programada.
12. Compensação de raio da ferramenta (fresa) e
raio da pastilha de ferramenta no modo MDI
Preste uma especial atenção a uma trajectória de
ferramenta especificada por uma ordem de modo MDI,
e a que não se aplica a compensação do raio da
ferramenta ou raio da pastilha de ferramenta. Quando
se introduz uma ordem desde o MDI para interromper o
modo automático, no modo de compensação de raio da
ferramenta, ou de raio da pastilha da ferramenta,
preste uma especial atenção à trajectória da ferramenta
quando posteriormente se reassume o funcionamento
automático.
Consulte as descrições das correspondentes funções
para mais detalhes.
13. Edição de Programa

Manuseamento
Se se pára a máquina, depois de editar o programa de
maquinação (modificação, inserção ou apagar), a
máquina poderia responder de forma imprevista se se
reinicia a maquinação sob o controlo do dito programa.
Basicamente, não modifique, insira ou apague ordens
de um programa de mecanização mediante o que está
em utilização.
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Manutenção Diária
Avisos Relativos à Manutenção Diária
AVISO
1. Substituição da bateria de protecção da
memória
Quando substitui as baterias de protecção da memória,
mantenha ligada a alimentação eléctrica da máquina
(CNC) e aplique uma ordem de paragem de energia à
máquina. Dado que este trabalho se executa com a
alimentação eléctrica ligada e o armário aberto, está
permitida a realização deste trabalho, unicamente, por
pessoal que tenha recebido uma formação autorizada
em segurança e manutenção.
Quando substituir as baterias, tenha o cuidado de não
tocar nos circuitos de alta tensão
( marcados com ~ e equipados com uma cobertura
isolante).
Tocar nos circuitos de alta tensão desprotegidos supões
um enorme risco de choque eléctrico.
NOTA
O CNC utiliza baterias para conservar o conteúdo da
memória, já que deve conservar dados, tais como
programas, valores de compensação e parâmetros
enquanto não está ligada a alimentação eléctrica
exterior.
Se cair a tensão da bateria, visualiza-se um alarme de
tensão de bateria sob o painel de operador da máquina
ou no ecrã CTR.
Quando se visualiza um alarme de tensão de bateria
baixa, substituem-se as baterias no máximo de uma
semana. Do contrário, perder-se-á o conteúdo da
memória do CNC.
Consulte o capítulo de manutenção do manual de
operador ou do manual de programação para mais
detalhes sobre os procedimentos de substituição da
bateria.
2. Substituição da bateria do codificador absoluto
de impulsos
[ Programação ]
[ Manuseamento ]
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Quando se substituir as baterias de protecção da
memória, mantenha ligada a alimentação eléctrica da
máquina (CNC) e aplique um sinal de paragem de
emergência da máquina. Dado que este trabalho se
realiza com a alimentação eléctrica ligada e o armário
aberto, poderá ser realizado unicamente por pessoal
que tenha recebido uma formação autorizada de
segurança e manutenção.
Quando substituir as baterias, tenha o cuidado de não
tocar nos circuitos de alta tensão (identificados por ~
e equipados com uma cobertura isolante).
Tocar nos circuitos de alta tensão sem protecção
pressupõe um alto risco de choque eléctrico.
NOTA
O codificador absoluto de impulsos utiliza baterias para
conservar a posição absoluta.
Se a tensão da bateria cair, visualiza-se um alarme de
tensão de bateria sob o painel de controlo do operador
da máquina ou no ecrã CRT.
Quando se visualiza um alarme de tensão baixa,
substituem-se as baterias no máximo de uma semana.
Do contrário, serão perdidos os dados de posição
absoluta conservados no codificador de impulsos.
Consulte o capítulo de manutenção do manual de
operador ou do manual de programação para mais
detalhes sobre os procedimentos de substituição da
bateria.
3. Substituição de fusíveis
Para algumas unidades, o capítulo que trata da
manutenção diária, do manual do operador ou no
manual de programação, descreve o procedimento de
substituição de fusível.
Antes de substituir um fusível fundido, sem restrições,
é necessário localizar e eliminar a causa do fusível
fundido.
Por este motivo, está permitida a realização deste
trabalho apenas a pessoal que tenha recebido formação
autorizada sobre segurança e manutenção.
Quando substituir um fusível com o armário aberto,
tenha o cuidado de não tocar nos circuitos de alta

tensão (identificados por ~ e equipados com uma
cobertura isolante).
Tocar num circuito de alta tensão sem protecção
pressupõe um enorme perigo de choque eléctrico.
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