Pfc esteban melchor

PROYECTO FIN DE CARRERA
MANUAL PARA EL USO DEL PROGRAMA
“CNC SIMULATOR” EN OPERACIONES DE
FRESADO.
INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL
MECÁNICA
TUTORA: Dª ISABEL GONZÁLEZ FARIAS
AUTOR: D. ESTEBAN MELCHOR GÓMEZ-GORDO

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Ingeniería Técnica Industrial Mecánica
ÍNDICE:
ÍNDICE: .......................................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN................................................................................ 2
1.1.-DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO...................................................................... 2
1.2.-OBJETIVO............................................................................................................ 3
1.3.-ESTRUCTURA..................................................................................................... 4
CAPÍTULO 2: INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO............................ 5
2.1.-INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO................................................ 5
2.2.-MÁQUINAS HERRAMIENTA DE CONTROL NUMÉRICO........................... 7
2.3.-SISTEMAS DE SUJECCIÓN EN OPERACIONES DE FRESADO ................ 10
2.4.-HERRAMIENTAS PARA FRESADO............................................................... 13
CAPÍTULO 3: PROGRAMACIÓN DE CONTROL NUMÉRICO........................ 15
3.1.-INTRODUCCIÓN A LA PROGRAMACIÓN................................................... 15
3.2.-FUNCIONES PREPARATORIAS (G) .............................................................. 17
3.3.-CICLOS FIJOS (G) (No disponibles en CNC Simulator) ............................... 32
3.4.-FUNCIONES AUXILIARES (M) ...................................................................... 36
CAPÍTULO 4: PROGRAMA “CNC SIMULATOR” PARA OPERACIONES DE
FRESADO”................................................................................................................... 37
4.1.- INTRODUCCIÓN AL PROGRAMA “CNC SIMULATOR” .......................... 37
4.2.- VENTANA DE EDICIÓN Y VENTANA DE ESTADO ................................. 39
4.3.- VENTANA DE SIMULACIÓN........................................................................ 40
4.4.- BARRA DE HERRAMIENTAS ....................................................................... 42
4.5.- ACTUALIZACIÓN DE “CNC SIMULATOR”................................................ 56
CAPÍTULO 5: INTRUDUCCIÓN AL MANUAL .................................................... 58
CAPÍTULO 6: EJEMPLOS DE PROGRAMACIÓN .............................................. 59
6.1.- EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN Nº 1 .......................................................... 59
6.2.- EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN Nº 2 .......................................................... 61
CAPÍTULO 7: CONCLUSIONES Y FUTURAS LÍNEAS DE TRABAJO ........... 62
CAPÍTULO 8: BIBLIOGRAFÍA................................................................................ 63
8.1.- BIBLIOGRAFÍA IMPRESA ............................................................................. 63
8.1.- BIBLIOGRAFÍA ELECTRÓNICA................................................................... 64

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CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN
1.1.-DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
En este proyecto se presenta toda la información necesaria para el manejo del
programa “CNC Simulator” en operaciones de fresado. Este programa es una herramienta
informática para la programación de operaciones de fabricación por control numérico.
El control numérico es, por concepto, el control de posicionamiento y movimiento de un
dispositivo mecánico móvil mediante órdenes elaboradas automáticamente a partir de
informaciones proporcionadas a través de una programación humana (las cuales tiene que
cumplir) y otras informaciones proporcionadas por el propio dispositivo (útiles para el
cumplimiento óptimo de las órdenes humanas proporcionadas). Su empleo para tareas de
fabricación ha dado como resultado la fabricación por control numérico.
La fabricación por control numérico y su evolución son el resultado del desarrollo de las
operaciones de mecanizado, en su búsqueda de una mayor productividad y calidad, entendidos
estos conceptos como el resultado de una mayor rapidez, precisión y flexibilidad de la máquina
herramienta. Estas mejoras repercuten también en una producción más económica.
El programa “CNC Simulator”, en el que se basa el proyecto, es una herramienta
informática que permite la programación de esas órdenes que necesita una máquina de control
numérico. Esta programación mediante este programa es realizable independientemente a la
máquina, es decir, en un computador externo. El programa elaborado puede ser exportado a la
máquina mediante hardware extraíble lo cual hace independientes la máquina y el programa de
ordenador.
Además, el programa “CNC Simulator” permite la visualización de las operaciones
mediante una simulación gráfica, pudiéndose detectar problemas de trayectorias y corregirlos
antes de trabajar con la máquina herramienta, evitando errores y mejorando por tanto la
productividad de la máquina que puede trabajar en otros procesos sin necesidad de ser parada
erróneamente. Todo esto nos hace considerar este tipo de programas como herramientas útiles
para una mejora de la productividad y un mejor control y análisis de operaciones que permita
una gestión de los equipos y una organización de la producción más fiable, rentable y por tanto
económica para las empresas de fabricación.

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1.2.-OBJETIVO
El objetivo de este proyecto es el de proporcionar una fuente de información a los
posibles usuarios del programa “CNC Simulator” en operaciones de fresado.
Esta información se presenta en la presente guía en la cual se incluye a demás de
información específica de la programación, un breve análisis de las máquinas de control
numérico.
Además, se incluye toda la información necesaria para la programación en operaciones
de fresado en el programa “CNC Simulator” en una guía electrónica programada en “Visual
Basic” que incluye una descripción de las funciones programables y una guía para el trabajo y
navegación por el programa y sus opciones.
Este proyecto está dirigido principalmente a tareas docentes dentro del ámbito
universitario ya que las asignaturas con estos temas en su programa, como “Tecnología
Mecánica” de ITI Mecánica, dispone para las sesiones prácticas de un programa muy obsoleto,
ejecutado en MS-DOS y apto solamente para programación de tareas de torneado. Por este
motivo se propone este proyecto para facilitar la introducción en este ámbito del programa
“CNC Simulator”, por su sencillez a pesar de su gran operatividad en mecanizado tanto con
torno como con fresa y su carácter gratuito.

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1.3.-ESTRUCTURA
Como se ha visto, hasta este punto se ha pretendido realizar una introducción del tema
fundamental de este proyecto, así como una explicación de los contenidos y estructura del
mismo para una mejor comprensión y un seguimiento más fácil de la información que éste
contiene.
En el siguiente capítulo (2) se expone una introducción al control numérico empleado
en fabricación, incluyendo un breve paso por su evolución histórica y una descripción del tipo
de máquinas y los utillajes empleados en operaciones de fresado.
Ya en el capítulo 3 se procederá a explicar las bases de programación por control
numérico y se realizará un análisis detallado de las funciones programables que pueden ser
empleadas para programar operaciones de fresado incluyendo funciones preparatorias (G) y
funciones modales (M).
El capítulo 4 explican las distintas opciones del programa “CNC Simulator”. Se presenta
una descripción de sus menús y de las opciones relacionadas con el mecanizado por fresado.
En el capítulo 5 se describe brevemente la estructura que tendrá el manual
desarrollado en Visual Basic.
En el Capítulo 6 se muestran algunos ejemplos realizados con “CNC Simulator”, los
cuales han sido tomados del libro de problemas (pones el título).
Por último se dan las conclusiones y futuras líneas de trabajo (capítulo 7) y se detalla la
bibliografía consultada (capítulo 8).

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CAPÍTULO 2: INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO
2.1.-INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO
Como se ha dicho anteriormente, el control numérico es el control de posicionamiento y
movimiento de un dispositivo mecánico mediante órdenes proporcionadas de tal forma que la
máquina pueda asimilarlas y realizarlas. Como veremos a continuación, se ha evolucionado
desde tarjetas perforadas a la programación actual mediante computadores.
En el origen del control numérico está la necesidad de aumentar la productividad con
un menor requerimiento de mano de obra. En este sentido, la automatización de los procesos
ha sufrido un desarrollo continuo desde que en 1725 empezases a funcionar en Inglaterra las
primeras máquinas de tejer controladas por tarjetas perforadas en las que se plasmaban las
órdenes necesarias en ese primitivo formato. A partir de ese momento el desarrollo puede
resumirse en los siguientes avances significativos.
• En 1863, M. Forneaux puso en funcionamiento el primer piano capaz de tocar
de forma automática.
• De 1870 a 1890, Eli Whitney contribuyó al desarrollo de plantillas y dispositivos.
• En 1880 se introdujeron una notoria variedad de herramientas para el
maquinado de metales.
• A partir de este punto se aumentó el interés en el desarrollo para la producción
a gran escala.
• En 1940 se introdujeron los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos.
• En esta época se pretendió un impulso al maquinado automático.
• En 1945 comenzó la investigación y el desarrollo del control numérico.
• En 1955 las plantas de producción de la Fuerza Aérea de los Estdos Unidos
introdujeron herramientas automatizadas.
• Desde 1956 hasta la actualidad, el desarrollo y la evolución es constante, sin
grandes avances puntuales (a destacar la aparición de las máquinas transfer).

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Aunque sin grandes saltos, si se ha producido un gran avance sostenido en el tiempo,
sobre todo en el ámbito de las herramientas de mecanizado, surgiendo nuevas mejoras en
paralelo con el avance en la investigación de la ingeniería de materiales. Otro avance del que
disponemos actualmente es la aparición de programas como el que nos ocupa (“CNC
Simulator”) que permite la programación offline (independiente a la máquina para una futura
exportación a ésta) e incluso visualización de simulaciones, facilitando la programación,
evitando errores y mejorando por tanto la productividad de los sistemas de fabricación.
En la actualidad existe un grado de automatización en los procesos muy elevado y se
pretende avanzar en la flexibilidad de los sistemas de fabricación. Se entiende por flexibilidad
de un sistema de fabricación a su capacidad para realizar distintas piezas con un tiempo
despreciable de preparación para el cambio de pieza a realizar. Un sistema no puede ser
totalmente flexible ya que ese tiempo siempre va a existir, por eso se pretende que sea tan
pequeño que pueda considerarse despreciable. La fabricación flexible aumenta la productividad
y es una de las características de los actuales sistemas de fabricación por control numérico que
pueden disponer de una gran variedad de herramientas de manera que solo hay que introducir
la programación para que la máquina realice la nueva fabricación sin necesidad, en gran parte
de las ocasiones, de un cambio significativo en los utillajes y herramientas.
Tras esta reseña histórica es bueno mencionar que existen en la actualidad y fruto de
ese avance, varios tipos de control numérico clasificados según la forma física de realizar el
control. Así, tenemos el Control Numérico tradicional (CN) donde cada función es
implementada en un circuito electrónico y estos circuitos específicos se conectan con lógica
cableada sin necesidad por tanto de memorias. Otro tipo, que en este caso es el que nos
ocupa en este proyecto, es el Control Numérico Computerizado (CNC) que usa
microprocesadores y una memoria que guarda el programa que contiene los datos y ordenes
para la fabricación de la pieza deseada. Incluye también un teclado para la interacción con el
operario e incluso ofrece la posibilidad de proporcionar el programa realizado offline, en
programas como “CNC Simulator”, con memorias externas. La evolución más avanzada y que
en este momento supone la tendencia en los avances es el Control Numérico Adaptativo (CNA)
que detecta las características del mecanizado tales como temperaturas, desgastes, etc., para
controlar y adaptar las velocidades de corte y los avances. El operario le proporciona unas
órdenes previas que dependiendo de las circunstancias de cada mecanizado, son optimizadas
por la máquina para evitar problemas tales como desgastes excesivos, lo cual mejora la
productividad.

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2.2.-MÁQUINAS HERRAMIENTA DE CONTROL NUMÉRICO
Las máquinas herramienta de control numérico (ocupándonos de las de arranque de
viruta y en especial las fresadoras de control numérico) son sistemas que han logrado un alto
grado de flexibilidad y que permiten que ciertos parámetros que debía controlar un especialista
(velocidades de giro, velocidades de corte, control de lubricante, desgaste de herramientas,
temperaturas, etc.) se puedan programar y se controlen automáticamente.
Esto supone algunas ventajas respecto a las máquinas manuales como son:
• Reducción de los tiempos no productivos por las altas velocidades en vacío y al
control automático de las velocidades del cabezal.
• Reducción de los tiempos de reglaje al disminuir el número de reglajes de la
máquina y la posibilidad de realizar ciertos pre-reglajes de la herramienta de
forma externa a la máquina.
• Supresión del trazado de piezas antes del mecanizado.
• Reducción de verificaciones entre operaciones.
• Mayor duración de las herramientas por su uso más optimizado.
• Ahorro de herramientas y utillaje por el uso de herramientas más universales.
• Mayor productividad en fabricación de piezas de geometría complicada.
• Mayor facilidad en la gestión de la fabricación por la uniformidad de los tiempos.
• Mejora en la seguridad por el menor grado de interacción máquina-operario
durante el mecanizado.
• Mayor precisión.
También existen desventajas como son:
• Alto coste de adquisición de la máquina y de los elementos auxiliares, lo cual
hace que no sea rentable sin un alto nivel de ocupación del puesto.
• Se necesita un personal suficientemente cualificado en tareas de programación
y mantenimiento, con la subida en los salarios y costes de formación
necesarios.
• Alto coste de mantenimiento (se estima en un 50% superior al de una máquina
convencional).
• Altos tiempos y costes de preparación.

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Al hablar de máquinas fresadoras de control numérico es necesario mencionar la
importancia en estas máquinas del concepto de eje ya que el número de ejes determina la
posibilidad de efectuar ciertos movimientos y su posición puede ser determinante en la
programación. Existen fresadoras de 5 ejes que permiten cualquier movimiento angular como
es el caso de la imagen que se presenta a continuación.
Figura 2.2.1 “Máquina herramienta (fresadora) de 5 ejes”
Las máquinas más comunes siguen siendo las fresadoras de 3 ejes principales
situados como se indica a continuación.
• Eje Z: Eje que sigue la dirección del husillo principal siendo su sentido positivo
aquel que hace que dicho husillo se aleje de la pieza.
• Eje X: Perpendicular al eje Z.
• Eje Y: perpendicular al plano XZ formando un triedro a derechas.

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Figura 2.2.2 “Posición de los ejes principales en una fresadora de control numérico”
En el caso de la figura presentada anteriormente, el desplazamiento relativo entre
herramienta y pieza en las direcciones X e Y se efectúa por medio del movimiento de la mesa
porta-piezas. Este desplazamiento relativo también podría realizarse con un movimiento del
portaherramientas permaneciendo fija la pieza.
Existe también la posibilidad de que el fabricante dote de mayores capacidades de
movimiento para el mecanizado a la máquina con la aparición de mesas giratorias o con
desplazamientos independientes a los ya mencionados. Esto supone la aparición de unos ejes
complementarios cuyo movimiento se adapta de manera independiente a los ejes principales
para lograr un mecanizado en planos o posiciones determinadas.

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2.3.-SISTEMAS DE SUJECCIÓN EN OPERACIONES DE FRESADO
En operaciones de fresado, un aspecto muy importante es la sujeción de la pieza a
mecanizar. Esta sujeción debe garantizar la permanencia de la pieza en posición correcta, la
correcta evacuación de la viruta y la operatividad (no interrumpir o entorpecer el movimiento de
la herramienta a la entrada, salida ni durante el mecanizado) entre otros aspectos.
Los sistemas de sujeción mesa-pieza principales son:
• Sujeción directa sobre la mesa: Se trata de un sistema compuesto por bridas y
tornillos directamente sobre la mesa. Es útil para piezas de tamaños medianos y
grandes y sobre todo series pequeñas o piezas unitarias debido al excesivo tiempo
de preparación que supondría en lotes grandes.
Este tipo de amarre tiene una gran variedad de variantes y tipos, dependiendo de
la geometría y tamaño de la pieza así como de las fuerzas que debe soportar.
Un ejemplo son las bridas auto ajustables de la siguiente imagen.
Figura 2.3.1 “Bridas auto ajustables”
• Sujeción con mordaza: Consiste en fijar unas mordazas sobre la mesa. Estas
mordazas realizaran la sujeción de la pieza. Esta fijación es más efectiva para lotes
mayores que en el anterior caso ya que el tiempo de preparación es sensiblemente
menor.

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Figura 2.3.2 “Mordaza para sujeción de piezas en fresadora”
• Sujeción mediante platos de garras: Similar a la sujeción con mordaza pero
usando platos de garras fijados a la mesa en lugar de las mordazas. Este agarre es
más conocido en su uso en operaciones de torneado pero también es utilizado en
mecanizados por fresado.
Figura 2.3.3 “Platos de garras para sujeción de piezas en fresadora”
• Sujeción con placas magnéticas: Es uno de los sistemas más novedosos y
consiste en la fijación de placas magnéticas sobre la mesa (o su incorporación
directa sobre la mesa en fábrica). Estas placas son lo suficientemente potentes
como para garantizar la sujeción firme de piezas metálicas (ferromagnéticas) para
su mecanizado.

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Figura 2.3.4 “Placas magnéticas de sujeción en fresadora”
• Sujeción con utillajes especiales y utillajes modulares: Consiste en la creación
de utillajes específicos para los requerimientos del puesto de trabajo en una
determinada pieza. Los utillajes especiales son fabricados especialmente para la
pieza en cuestión. Los modulares también pero a partir de piezas normalizadas que
permiten la fabricación del utillaje siguiendo un montaje tipo “mecano”.

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2.4.-HERRAMIENTAS PARA FRESADO
En las herramientas utilizadas para operaciones de fresado cabe destacar cuatro
grandes grupos según su montaje o fabricación. Fresas enterizas, fresas de filo soldado, fresas
de filos intercambiables y fresas especiales.
• Fresas enterizas: Están fabricadas por procedimientos de fresado de una única
pieza metálica. Pueden ser de dientes rectos o helicoidales. También se distinguen
entre fresas cilíndricas (para planear o de corte frontal), cilíndricas de mango (de
menor diámetro y con su propio mango), de disco (para rasurados principalmente)
y de forma (fresas especiales para mecanizar formas especificas como rasurados
en T, fresados cónicos, etc.).
Figura 2.4.1 “Colección de fresas enterizas en sus diferentes formas y tamaños”
• Fresas de filo soldado: Se utilizan para fresas de mayor tamaño en las cuales
resulta antieconómico fabricarlas de una pieza, de manera que se suelda el filo del
material necesario a un cuerpo de acero con la característica de tener una gran
tenacidad.
• Fresas de filos intercambiables: Este sistema es similar al anterior a diferencia
de que los filos (plaquitas) no están soldados sino atornillados de manera que
pueden ser intercambiados cuando se desgasten sin necesidad de sustituir el
cuerpo de la herramienta, mucho más duradero.
Figura 2.4.2 “Fresas de filos intercambiables y plaquitas de repuesto”

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• Fresas especiales: En este bloque se incluyen todas aquellas fresas que no
pueden clasificarse en ninguno de los apartados anteriores como son las fresas
para el mecanizado de engranajes o las fresas rotativas para acabado de moldes.
Figura 2.4.3 “Fresa especial de tallado de engranajes”

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CAPÍTULO 3: PROGRAMACIÓN DE CONTROL NUMÉRICO
3.1.-INTRODUCCIÓN A LA PROGRAMACIÓN
Existen varios métodos para la realización de programas de fabricación por control
numérico. Uno de ellos es la programación manual en la que el operario debe conocer a la
perfección los códigos y realizar el programa sin ayudas. Esa programación manual puede
facilitarse por medio de sistemas CAD (diseño asistido por computador) que le permiten
diseñar las piezas a fabricar. Cuando estos sistemas se pueden conectar a los procesos de
programación y fabricación, estamos ante un sistema CAD/CAM también conocido como
“fabricación asistida por computador”.
En todos los casos anteriores, es indispensable tener ciertos conocimientos previos
antes de iniciar la programación como pueden ser la geometría de la pieza deseada, la
geometría del material de partida, las herramientas disponibles, la capacidad de trabajo de la
máquina (fuerzas y velocidades máximas), etc.
Los dos estándares de programación para los controladores más utilizados son los
publicados por las normativas EIA RS 27 y la ISO 69 83. Esta estandarización permite a las
máquinas herramienta de control numérico realizar ciertas operaciones.
Según la norma ISO (utilizada por el programa “CNC Simulator”) cada línea de
programación es un bloque o secuencia y debe contener una numeración y todas las funciones
geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del mecanizado.
Para expresar todos estos parámetros se utiliza la siguiente nomenclatura.
• N: Número de bloque o secuencia expresado normalmente en decenas, centenas o
millares (N10 / N20 /N30 /…)
• X, Y, Z: Indican el desplazamiento según el eje determinado. Pueden ser
programadas en coordenadas absolutas (en relación al cero pieza) o incrementales
(en relación a la posición actual). Se indica el eje y a continuación la cota (X30). El
cero pieza puede ser seleccionado de manera que se facilite la programación, en
este caso se programa en función del cero máquina que en el caso de la fresadora
se sitúa en la esquina inferior izquierda delantera de su campo de trabajo.

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• G: Indica las funciones preparatorias, utilizadas para indicar las características de
mecanizado como podrían ser forma de trayectoria, paradas, control de subrutinas,
etc. Pueden ser modales (activas hasta una orden contraria) o secuenciales
(activas solo en el bloque en el que son programadas). Un bloque puede contener
varias funciones G en cualquier orden excepto las funciones G20, G21, G22, G23,
G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52, G53/G59, G72, G73,
G74 y G92 que deben ir solas. En caso de programar en un mismo bloque dos o
mas funciones preparatorias incompatibles, el programa CNC Simulator asume
como correcta la última en la línea de programación.
• M: Funciones auxiliares en las que se incluyen, entre otras, el control del caudal de
refrigerante, parada de la máquina para operaciones de mantenimiento, control del
caudal de lubricante, etc. Para indicar la función se usa la letra M seguida de un
número de dos cifras.
• F: Velocidad de avance en mm/min o mm/rev que se indica con 4 cifras siguiendo a
la letra F.
• S: Velocidad de rotación del husillo principal. Se programa directamente en rev/min,
usando cuatro dígitos.
• I, J, K: Direcciones auxiliares usadas para acciones como programar arcos. Son
análogas a los ejes X, Y, Z respectivamente. Se programa con la cota siguiendo a
la letra del eje al que corresponde.
• T: Se utiliza para indicar la herramienta a utilizar. El formato de la programación es
el siguiente: Txx.XX. Donde xx corresponde a la posición de la herramienta en la
torreta y XX al corrector de herramienta que se asigna.
Estos parámetros deben mantener un orden dentro del bloque de programación. Este
orden es el siguiente: N4 G2 X Y Z +/- 4.3 (3.4) F 5.5 S 4 T 2.2 M 2
El número que acompaña cada parámetro indica el número máximo de dígitos
admisible en esa posición. En el caso de X Y Z, 4.3 se refiere a una programación en
milímetros y 3.4 en pulgadas.

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3.2.-FUNCIONES PREPARATORIAS (G)
• G00(Modal)

Posicionamiento rápido: Se programa seguido del punto al que se
pretende llevar la herramienta de manera que ésta se desplaza a la velocidad
máxima permitida por la máquina herramienta hasta el punto programado con una
trayectoria recta (necesario tener en cuenta esta trayectoria para evitar errores o
choques con la pieza). La programación de la posición final de la herramienta
puede ser en coordenadas incrementales o absolutas (ver G90 y G91) y también
en milímetros o pulgadas (ver G70 y G71). En caso de no aparecer especificadas
las opciones anteriores se consideran por defecto cotas absolutas y en milímetros.
Un bloque de programación con esta función tiene la siguiente forma:
N G00 X Y Z
• G01(Modal)

Interpolación lineal: Al igual que en la función G00, se indica esta
función seguida de la posición final de la herramienta (mismas posibilidades en
unidades y tipo de cotas incrementales o absolutas). La herramienta se desplazará
con trayectoria recta al punto programado a la velocidad constante indicada en la
programación mediante el parámetro F en mm/min o mm/rev (ver G94 y G95).
N G01 X Y Z (F programada en algún bloque anterior).
* En la siguiente figura se muestra una ilustración para facilitar la comprensión de
los desplazamientos programados mediante G00 y G01.
Figura 3.2.1 “Desplazamientos en G00 y G01”

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• G02(Modal)

Interpolación circular (helicoidal) a derechas (sentido horario): La
herramienta se desplaza a velocidad de trabajo F describiendo un arco a derechas
hasta el punto programado por X, Y después de la función G02 y con centro en el
punto programado por I, J. El centro siempre se programa en cotas incrementales a
partir de la posición inicial.
N G02 X Y I J
También se puede programar con las cotas del punto final y el radio de giro por
medio del parámetro R.
N G02 X Y R
Otra opción es la programación del centro como en casos anteriores por medio de I,
J y el ángulo barrido por medio del parámetro Q.
N G02 Q I J
• G03(Modal)

Interpolación circular (helicoidal) a izquierdas (sentido antihorario):
La herramienta se desplaza a velocidad de trabajo F describiendo un arco a
izquierdas hasta el punto programado por X, Y después de la función G03 y con
centro en el punto programado por I, J. El centro siempre se programa en cotas
incrementales a partir de la posición inicial al igual que en G02. También existen as
mismas posibilidades de programación que para G02.
* A continuación se muestra una imagen para ilustrar el movimiento de la
herramienta en las interpolaciones circulares (G02 y G03) así como ilustraciones
sobre las tres posibilidades de programación y lo que representa cada parámetro.

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Figura 3.2.2 “movimientos de la herramienta en G02 y aaaag03”
Figura 3.2.3 “Interpolación circular con programación del centro y punto final”

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Figura 3.2.4 “Interpolación circular con programación del radio de giro y el punto de destino”
Figura 3.2.5 “Interpolación circular con programación del ángulo de giro”

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• G04

Temporización: Programación de una espera de duración programada
mediante el parámetro K (en segundos). Una espera de 15 segundos se
programaría con la instrucción dentro de un bloque G04 K15.
• G05(Modal)

Trabajo en arista matada: La realización del bloque siguiente se
empieza un poco antes de finalizar el bloque anterior de manera que en caso de un
cambio de dirección, el giro queda redondeado ligeramente.
• G06

Interpolación circular con programación de centro de arco en coordenadas
absolutas: Acompaña a la programación de una de las dos interpolaciones
circulares ya mencionadas (G02 y G03) y permite la programación del centro de
giro en coordenadas absolutas.
Figura 3.2.6 “Interpolación circular con programación del centro y el punto final”

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Figura 3.2.7 “Interpolación circular con programación del centro y el ángulo de giro”
• G07(Modal)

Trabajo en arista viva: Anula los efectos de la función G05 de
trabajo en arista matada de manera que con esta función las esquinas en los
cambio de dirección permanecen intactas tal cual se programaron.
• G08

Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior: Con una trayectoria ya
programada con anterioridad (lineal o circular sin ser circunferencia completa),
sirve para programar un arco sin necesidad de especificar el centro de giro,
simplemente las coordenadas del punto final del arco. La herramienta describirá
una trayectoria tangente a la ya marcada tanto en el punto de partida como en el
punto programado como destino.
Figura 3.2.8 “Trayectoria 1-2 tangente a dos interpolaciones lineales”

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Figura 3.2.9 “Ejemplo de programación tangente a una trayectoria”
• G09

Trayectoria circular definida mediante tres puntos: Sirve para describir arcos
de circunferencia a partir de tres puntos. Se programan las coordenadas X, Y del
punto final del arco y con las coordenadas I,J (absolutas o incrementales según la
programación que se esté realizando) el punto intermedio que a su vez sirve para
marcar el sentido de giro ya que la herramienta debe pasar por él antes de llegar a
su destino final.
Figura 3.2.10 “Interpolación circular definida por tres puntos”

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Figura 3.2.11 “Ejemplo de programación de la función de G09”
• G10(Modal)

Anulación imagen espejo: Anula las funciones G11, G12 y G13 (ver
G11, G12 y G13).
• G11(Modal)

Imagen espejo en el eje X: La herramienta realiza operaciones
simétricas en la pieza a ambos lados del plano YZ.
• G12(Modal)

Imagen espejo en el eje Y: La herramienta realiza operaciones
simétricas en la pieza a ambos lados del plano XZ.
• G13(Modal)

Imagen espejo en el eje Z: La herramienta realiza operaciones
simétricas en la pieza a ambos lados del plano XY.
Figura 3.2.12 “Ejemplo de programación de imagen espejo en X (G11)”

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• G17(Modal)

Selección de plano XY: Selección de este plano de trabajo
(posicionamiento de la herramienta con su eje perpendicular a este plano para
disponerse a mecanizar).
• G18(Modal)

Selección de plano XZ: Selección de este plano de trabajo
• G19(Modal)

Selección de plano YZ: Selección de este plano de trabajo
• G20

Llamada a subrutina estándar: Activa una subrutina estándar definida
mediante la función G22.
• G21

Llamada a subrutina paramétrica: Activa una subrutina paramétrica definida
mediante la función G23.
• G22

Definición de una subrutina estándar.
• G23

Definición de una subrutina paramétrica.
• G24

Final de subrutina: Marca el final de una subrutina que se ha empezado a
definir con G22 o G23 y que posteriormente puede ser utilizada llamándola con
G20 o G21 según corresponda.
• G25

Salto/llamada incondicional: Realiza un salto en el programa. Es de gran
utilidad en casos de operaciones iguales que se repiten en distintas posiciones
como rasurados o taladros ya que no es necesario programar mas que una vez las
operaciones y utilizar posteriormente este comando para que las repita una vez
desplazada la herramienta a la nueva posición de trabajo.
• G26

Salto/llamada condicional si es igual a 0.
• G27

Salto/llamada condicional si no es igual a 0.
• G28

Salto/llamada condicional si es menor.

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• G29

Salto/llamada condicional si es igual o mayor.
• G31

Guardar origen de coordenadas: Guarda el actual origen pieza para una
posterior recuperación con G32.
• G32

Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31: Cambia la
posición del origen de coordenadas al punto guardado anteriormente por la función
G31.
• G36

Redondeo controlado de aristas: Función que permite realizar un redondeo
de las aristas de la trayectoria con un radio de giro especificado mediante el
parámetro R.
Figura 3.2.13 “Ejemplo de programación de la función G36”
• G37

Entrada tangencial: Realiza una entrada a la trayectoria programada de
forma que el recorrido de la herramienta en la entrada sea tangente a dicha
trayectoria con un radio de curvatura en la curva de tangencia especificado
mediante el parámetro R.
Figura 3.2.14 “Parámetros influyentes en la programación de entrada tangencial G37”

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Figura 3.2.15 “Ejemplo de programación de la función de entrada tangencial G37”
• G38

Salida tangencial: La herramienta realiza una salida del mecanizado con
una trayectoria tangente a la programada durante las operaciones de trabajo. Al
igual que para la entrada, el radio de la curva de salida en la tangencia se
especifica por medio del parámetro R.
Figura 3.2.16 “Parámetros característicos en la programación de salida tangencial G38”

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• G39

Achaflanado: realiza un corte recto de la arista formada por dos trayectorias.
Este chaflán consiste en una línea recta entre los dos puntos de corte que se
producen al dibujar una circunferencia con centro en el vértice virtual de las dos
trayectorias y cuyo radio se especifica por medio del parámetro R tal y como se
indica en la figura siguiente.
• G40(Modal)

Anulación de compensación de radio: Anula los efectos de las
funciones G41 y G42.
• G41(Modal)

Compensación de radio a izquierdas: Esta instrucción hace que la
máquina herramienta considere el radio de la fresa que está utilizando y traslade la
trayectoria de su centro hacia la izquierda según su desplazamiento de manera que
sea el borde de la herramienta el que siga la trayectoria programada y no su centro.
• G42(Modal)

Compensación de radio a derechas: El efecto es el mismo que en la
función G41 pero con un desfase del radio hacia la derecha.
*A continuación se pueden ver unos ejemplos del efecto de la compensación
de radio.

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Figura 3.2.19 “Mecanizado programado con compensación de radio”
Figura 3.2.20 Mecanizado programado con compensación de radio”
• G53/G59(Modal)

Traslados de origen: Este rango de funciones sirven para
trasladar el origen de coordenadas al punto programado. Si se indican las
coordenadas después de la función (G53 X Y Z) se crea un nuevo origen y para
aplicarlo se indica en el bloque siguiente la función G53 de nuevo.
• G70(Modal)

Programación en pulgadas: Cambia las unidades de programación
de cualquier distancia ya sea incremental o absoluta a pulgadas.
• G71(Modal)

Programación en milímetros: Cambia la programación de cualquier
distancia de unidades a milímetros.

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• G72(Modal)

Factor de escala: Introduce un factor de escala entre las cotas
programadas y las reales a efectuar por la herramienta. Ese factor de escala se
indica con el parámetro K para los tres ejes y para anularlo basta con hacer ese
factor de escala igual a 1. Para aplicar un factor de escala a un solo eje, se indica
con X Y Z según corresponda después de la función G72.
• G73(Modal)

Giro del sistema de coordenadas: Gira el sistema de coordenadas
un ángulo indicado por el parámetro A manteniendo el eje Z fijo. Es de gran utilidad
para mecanizados iguales desfasados un ángulo en uso conjunto con G25 como se
muestra en la figura.
Figura 3.2.21 “Ejemplo de aplicación de la función G73”
• G90(Modal)

Programación de cotas absolutas: Indica que la programación se
realizara indicando todas las cotas respecto al cero pieza.
• G91(Modal)

Programación de cotas incrementales: Indica que la programación
se realizara en cada punto respecto a la posición actual de la pieza.
• G92

Preselección de cotas: Cambia la posición del cero pieza a un nuevo punto
a programar en el mismo bloque.
• G94(Modal)

Velocidad de avance F en mm/minuto: Indica que la programación
de la velocidad de avance se va a realizar en mm/min mediante el parámetro F.

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• G95(Modal)

Velocidad de avance F en mm/rev: Indica que la programación de la
velocidad de avance se va a realizar en mm/rev mediante el parámetro F.
• G96(Modal)

Velocidad de avance superficial constante: Indica que la velocidad
de avance superficial de la herramienta (en el punto de corte) será constante.
• G97(Modal)

Velocidad de avance del centro de la herramienta constante: Indica
que la velocidad que permanece constante el la del centro de la fresa no teniendo
porque ser constante la velocidad superficial (solo constante en interpolaciones
rectas).
• G98(Modal)

Vuelta de la herramienta al plano de partida al terminar un ciclo fijo:
La herramienta al terminar el ciclo fijo vuelve al plano del que partió.
• G99(Modal)

Vuelta de la herramienta al plano de referencia (de acercamiento) al
terminar un ciclo fijo: La herramienta retrocede a un plano programado en el ciclo
fijo como se verá en el punto dedicado a estas funciones y que sirve como plano de
referencia.

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3.3.-CICLOS FIJOS (G) (No disponibles en CNC Simulator)
Los ciclos fijos se incluyen como funciones preparatorias G pero por su carácter
especial en cuanto a forma y parámetros, se indican en este punto dedicado exclusivamente a
este tipo de funciones.
• G33(Modal)

Roscado electrónico (ciclo fijo): Con esta orden se pueden realizar
diferentes tipos de roscado para los cuales es necesario especificar unos
parámetros diferentes.
o Roscado longitudinal (según el eje Z): Se indica el punto final con su
coordenada Z y el paso de la rosca con el parámetro K.
N…. G33 Z.. K..
o Roscado frontal (en el plano XY): Se indica el punto final de la rosca con su
coordenadas X e Y, y el paso de la rosca con el parámetro I.
N…. G33 X.. Y.. I..
o Roscado cónico (según el plano XZ): Se indican las coordenadas X, Z del
punto final del mecanizado y el paso de rosca mediante el parámetro K.
N…. G33 X.. Z.. K..
• G79(Modal)

Ciclo fijo definido por el usuario: Define un conjunto de instrucciones
programadas por el usuario como un ciclo fijo.
• G80(Modal)

Anulación de ciclos fijos: Anula los ciclos fijos actuantes.

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• G81(Modal)

Ciclo fijo de taladrado: Los bloques de ciclo fijo tienen la siguiente
estructura: G81 G98/99 X/Y/Z I K N, donde:
o G81 es el código del ciclo.
o G98 es un retroceso al plano de referencia (normalmente ubicado cerca de
la superficie de la pieza) *ver G98*.
o G99 es un retroceso al plano de seguridad (ver G99).
o X/Y/Z definen el punto de la primera perforación (XY) y la donde se sitúa el
plano de referencia antes mencionado (Z).
o I es la profundidad del taladro.
o K define el tiempo de espera en el fondo de la perforación antes de
iniciarse el retroceso (en segundos).
o N es el número de veces que se repetirá el ciclo fijo. Si no se programa el
control numérico entiende N1. Repeticiones mayores que 1 solo tienen
sentido si se trabaja en incrementales.
o
Figura 3.2.22 “Parámetros en ciclo fijo de taladrado”
• G83(Modal)

Ciclo fijo de taladrado profundo: Existen dos tipos de formato de
bloque posibles para este ciclo fijo.
o G83 G98/99 X/Y/Z I J N: Es igual que el ciclo fijo G81 con la única
diferencia de que I está en incrementales y J indica la cantidad de
penetraciones según el incremento I.

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Figura 3.2.23 “Principales parámetros de un ciclo fijo de taladrado profundo con I en
cotas incrementales”
o G83 G98/99 X/Y/Z I B C D H J K: En este formato, los parámetros tienen el
siguiente significado:
I es la profundidad total del mecanizado en absolutas respecto del
cero pieza o en incrementales respecto del punto actual.
B es la profundización incremental para cada paso (valor positivo).
C es la distancia de la profundización anterior para bajar en G00
(posicionamiento rápido).
D es la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la
pieza.
H es la distancia de retroceso en G00. Si no se programa retrocede
hasta el plano de referencia.
J indica cada cuantas penetraciones hay retroceso hasta el plano
de referencia.
K es el tiempo en segundos antes de realizarse el retroceso.

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• G87(Modal)

Ciclo cajera rectangular: El formato de bloque de este ciclo fijo es el
siguiente: G87 X/Y/Z I J K B C D N, donde:
o X/Y/Z son las cotas del centro de la cajera.
o I es la profundidad total de la cajera respecto al cero pieza en absolutas y
respecto al plano de referencia en incrementales.
o J es la distancia en X desde el centro al borde de la cajera.
o K es la distancia en Y desde el centro al borde de la cajera.
o B es la profundización incremental por pasada.
o C es el incremento lateral (Step-over).
o D es la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.
o N es el numero de veces que se repetirá el ciclo (solo en G91 *ver G91*).
• G88(Modal)

Ciclo cajera circular: Tiene el mismo formato que la cajera
rectangular a diferencia de que J indica el radio de la cajera y no se incluye el
parámetro K.

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3.4.-FUNCIONES AUXILIARES (M)
Las funciones auxiliares M programables en procesos de fresado son las siguientes:
• M00: Parada de programa.
• M01: Parada condicional de programa.
• M02: Final de programa.
• M03: Arranque cabezal a derechas (sentido horario).
• M04: Arranque cabezal a izquierdas (sentido antihorario).
• M05: Parada cabezal.
• M08: Marcha refrigerante.
• M09: Parada refrigerante.
• M19: Parada orientada del cabezal.
• M30: Fin de programa y vuelta a inicio.

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CAPÍTULO 4: PROGRAMA “CNC SIMULATOR” PARA
OPERACIONES DE FRESADO”
4.1.- INTRODUCCIÓN AL PROGRAMA “CNC SIMULATOR”
Como se ha mencionado en apartados anteriores, el programa “CNC Simulator” es un
software dirigido a la programación de control numérico para máquinas herramienta de fresado
y torneado. Permite programar mecanizados sin ninguna interconexión con la máquina
herramienta e incluso visualizar simulaciones de dicho mecanizado para evitar errores y
paradas innecesarias en el puesto de mecanizado.
Este programa es de descarga fácil y gratuita a través de Internet en su página Web
www.cncsimulator.com, lo cual, unido a su entorno fácil de entender por el usuario y la ya
mencionada capacidad de efectuar simulaciones de los mecanizados, le hacen interesante
para la familiarización en la docencia de los alumnos con la programación por control numérico.
El entorno del programa dispone de cinco partes destacables como son las barras de
herramientas, la ventana de edición, la ventana de estado (incluyendo ventanas de simulación),
ventana para las líneas de programación y ventana de simulación. Estas partes se pueden ver
en las siguientes imágenes:
Figura 4.1.1 “Barra de herramientas de CNC Simulator”

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Figura 4.1.2 “Ventana de edición de CNC Simulator”
Figura 4.1.3 “Ventana de estado de CNC Simulator”
Figura 4.1.4 “Ventana para líneas de programación de CNC Simulator”
Figura 4.1.5 “Ventana de simulación”

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4.2.- VENTANA DE EDICIÓN Y VENTANA DE ESTADO
La ventana de edición presenta los botones necesarios para manejar los documentos
elaborados por el programa. En la imagen se ven de izquierda a derecha los siguientes
botones: Nuevo documento, abrir documento ya existente, guardar documento en uso, cortar
líneas de la programación marcadas, copiar líneas de la programación marcadas, pegar líneas
copiadas o cortadas anteriormente, deshacer última operación, imprimir, ayuda.
Figura 4.2.1 “Ventana de edición de CNC Simulator”
La ventana de estado presenta unos botones que permiten controlar las distintas
visualizaciones. Las posibilidades son la vista de la proyección en un plano (XY, XZ, YZ),
marcos de 3D y bloques o vistas de trazado en 3D. Todos disponibles en el modo fresa que en
este caso nos ocupa. Estas ventanas de visualización pueden ser reorganizadas a gusto del
usuario simplemente arrastrando el marco de manera que disminuya o aumente el tamaño de
aquellas vistas que se crean convenientes.
Figura 4.2.2 “Botones de la ventana de estado”

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4.3.- VENTANA DE SIMULACIÓN
La ventana de simulación aparece como un único botón entre las ventanas de
visualización de la simulación y la ventana para las líneas programadas.
Figura 4.3.1 “Ventana de simulación y botón de inicio”
Activando este botón aparece la verdadera ventana de control de la simulación que se
muestra en la Figura 4.3.2.
Figura 4.3.2 “Ventana de control de la simulación”
Esta ventana consta de cuatro botones que son los siguientes:
Simulación continua: La simulación se realiza de forma continua sin
posibilidad de detenerla y continuar en el punto de parada. En caso de detener la
simulación se debe empezar desde el primer bloque programado.
Simulación línea a línea: Cada vez que se pulsa este botón, el programa
realiza la simulación del bloque siguiente. Se trata de una simulación más lenta que la
anterior pero más controlable ya que en caso de error, el usuario sabe exactamente en
que línea o bloque se ha cometido el fallo.

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Detener la simulación: Al detener la simulación también desaparece la
ventana de control de la misma y es necesario pulsar el botón de simulación de nuevo
para que aparezca y realizar una nueva simulación.
Barra de control de la velocidad: Con el desplazamiento de
la barra podemos controlar la velocidad de simulación para una visualización adecuada
a la solicitación del usuario principalmente en el modo de simulación continua.
* Durante cualquier modalidad de simulación, aparece marcado en rojo el bloque que
se está procediendo a simular.
Para ver una vista de la simulación a pantalla completa solo hay que pulsar el ratón
sobre la ventana que ofrece la vista deseada y después pulsar el botón de pantalla completa en
la ventana de estado. En este modo aparecerá la ventana de simulación para poder controlar
ésta mientras se ve la visualización en modo pantalla completa. Para salir de este modo se
pulsará la tecla “esc” en el teclado del ordenador.

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4.4.- BARRA DE HERRAMIENTAS
La barra de herramientas consta de los siguientes menús que se explicarán en detalle
a continuación: Files, Edit, Simulate, Screen, Settings, Help y Plugins.
• Files: En castellano “Archivo”, si pulsamos sobre él aparece el siguiente menú:
Figura 4.4.1 “Menú Files”
En el menú Files, como se muestra en la Figura 4.4.1, aparecen las siguientes opciones:
o New: Ejecutable también con el teclado usando Ctrl+N. Sirve para iniciar
un nuevo archivo en el programa.
o Open: Ejecutable también con el teclado usando Ctrl+O. Sirve para abrir
un archivo guardado con anterioridad.
o Save: Ejecutable también con el teclado usando Ctrl+S. Sirve para guardar
un archivo en uso.

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o Save as…: Sirve para guardar un archivo en uso con un nombre a
especificar por el usuario pudiendo ser distinto al nombre que ya tenga el
archivo.
o Print: Ejecutable también con el teclado usando Ctrl+P. Sirve para abrir el
menú de impresión.
o Send to CNC: Envía las instrucciones programadas a la máquina
herramienta para que ésta las ejecute.
o Receive from CNC: Recibe un programa desde la máquina herramienta.
o Load machine settings: Con esta opción se cargan configuraciones
relacionadas con la máquina herramienta. Se trata de archivos con
extensión *.rpf que están en carpetas que guardan esas configuraciones
específicas de la máquina y que se cargan automáticamente al encender
una carpeta.
o Save machina settings: Con esta opción se pueden guardar las
configuraciones para distintas máquinas que posteriormente se pueden
cargar con la opción “Load machina settings” del punto anterior.
o Load detail settings: Esta opción carga los controles de detalle como el
tamaño de la pieza o el modo. Esta configuración se guarda en un archivo
con la extensión *.set y el mismo nombre que el programa NC del que
procede.
o Save detail settings: Guarda los datos de detalle expresados en el punto
anterior (forma y modo) para posteriormente poder ser cargados y
utilizados en nuevas programaciones que precisen de las mismas
condiciones del material de partida.
o Recent files: Indica los últimos archivos utilizados por el programa de
manera que sea más fácil su localización y apertura por el usuario ya que
considera que son los archivos con los que se está trabajando y los más
probables de ser requeridos.
o Exit: Cierra el programa “CNC Simulator”.

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• Edit: En castellano “Edición”, si pulsamos sobre él aparece el siguiente menú:
Figura 4.4.2 “Menú Edit”
En el menú Edit, como se muestra en la Figura 4.4.2, aparecen las siguientes opciones:
o Undo: También ejecutable con el teclado usando Ctrl+Z. Deshace la
última operación realizada en la programación.
o Renumber: Renumera los bloques programados. Aparece una ventana
pidiendo el nuevo valor de inicio y el incremento entre líneas.
Figura 4.4.3 “Ventana para la nueva numeración al pulsar sobre la opción
de Renumber”

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o Automatic line numbering: Activa la numeración automática
apareciendo un cuadro de diálogo para especificar el número de inicio
y el incremento. Al pulsar “enter” durante la programación se creara un
nuevo bloque con la numeración correspondiente.
Figura 4.4.4 “Cuadro de diálogo de la opción de numeración automática”
o Program statistics: Muestra a siguiente ventana con algunas
estadísticas sobre el programa de control numérico realizado como
pueden ser los máximos desplazamientos en cada eje, el número de
funciones preparatorias y auxiliares utilizadas, el numero de cambios
de herramientas y los números de caracteres y bloques utilizados.
Figura 4.4.5 “Estadísticas obtenidas por CNC Simulator con la opción Program statistics”

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o Check code: Realiza una comprobación de los bloques programados
para detectar posibles incompatibilidades o errores en el léxico del
control numérico. También introduce los posibles espacios necesarios y
que no hayan sido introducidos por el usuario.
o Compress: Elimina todos los espacios de la programación para que el
programa tenga unos menores requerimientos de memoria y evitar
problemas con determinadas máquinas herramienta que puedan tener
una capacidad de memoria reducida.
o Search: También ejecutable con el teclado usando Ctrl+F. Abre un
cuadro de diálogo que permite realizar una búsqueda en todo el
programa de control numérico de comandos indicados por el usuario.
Figura 4.4.6 “Cuadro de diálogo para la opción Search”
o Replace: Abre un cuadro de diálogo para la sustitución de unas
palabras o instrucciones por otras indicando que palabras se quiere
sustituir en el programa y cuales deben reemplazarlas.
Figura 4.4.7 “Cuadro de diálogo para la opción Replace”

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o Cut: También ejecutable con el teclado usando Ctrl+X: Corta la parte
de la programación señalada por el usuario memorizándola para un
futuro uso con el comando Paste.
o Copy: También ejecutable con el teclado usando Ctrl+C: Memoriza la
parte de la programación señalada por el usuario.
o Paste: También ejecutable con el teclado usando Ctrl+V: Inserta en el
lugar indicado por el usuario la última parte de la programación cortada
o copiada anteriormente.
o Delete: Elimina la parte de la programación señalada por el usuario sin
memorizarla para futuros usos.
o New Buffer: Crea un nuevo entorno de texto.
o Close Buffer: Cierra un interfaz de texto en uso.
o Calculate: Permite realizar cálculos numéricos cuya solución presenta
en la pantalla de programación donde esté el cursor, evitando que el
usuario necesite elementos externos al programa para ciertas
operaciones sencillas. Las operaciones que se pueden utilizar (solas o
en combinación) son las siguientes:
Suma

(+)
Resta

(-)
División

(/)
Multiplicación

(*)
Seno del ángulo x en grados

Sin (x)
Coseno del ángulo x en grados

cos (x)
Tangente del ángulo x en grados

tan (x)
Inversa del seno del ángulo x en grados

Asin (x)
Inversa del coseno del ángulo x en grados

Acos (x)
Inversa de la tangente del ángulo x en grados

Atan (x)
Cuadrado de x

Pow (x)
Raíz cuadrada de x

Sqr (x)

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o Maximize editor: Maximiza el cuadro de las líneas de programación.
Para restaurar la ventana a su estado inicial puede disminuir el tamaño
del editor arrastrando su borde o presionar el botón derecho del ratón y
posteriormente desactivar la opción que parecerá con un “tick” “full
screen”
• Simulate: En castellano “Simulación”, si pulsamos sobre él aparece el siguiente
menú:
Figura 4.4.8 “Menú Simulate”
En el menú Simulate, como se muestra en la Figura 4.4.2, aparecen las siguientes
opciones:
o Edit tools: Esta opción nos permite definir las herramientas y todas sus
características que intervienen activamente en el mecanizado. En el caso
de un fresado que es el que estamos analizando, se abre el siguiente
cuadro de diálogo en el que se indica el número de la herramienta, el
diámetro, la longitud, los datos de penetración y uso o desgaste y el
nombre de la herramienta.
o
Figura 4.4.9 “Cuadro de diálogo para la configuración de las fresas”

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o Detail settings: Esta opción nos permite establecer las dimensiones del
material de partida así como la posición del cero pieza en el siguiente
cuadro de diálogo.
Figura 4.4.10 “Cuadro de diálogo para establecer la pieza de partida”
o Zero point register: Se definen hasta 6 orígenes de coordenadas para una
posible activación en la programación con las funciones G54-G59.
Figura 4.4.11 “Definición de distintos orígenes de coordenadas asociados al rango de
funciones G54-G59”

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o Load tools: Permite cargar herramientas ya definidas y guardadas
anteriormente.
o Save tools: Guarda un archivo con las herramientas definidas en el
programa en uso para una posible carga futura a través del comando “Load
tools”.
o Lathe tool path: Sólo activa en el modo torno, sirve para definir la
búsqueda de herramientas ya que puede haber diferencias entre distintas
máquinas herramienta. Así, con esta opción podemos controlar que no se
produzcan fallos en la selección de las herramientas programadas.
• Screen: En castellano “Pantalla”, si pulsamos sobre él aparece el menú de la
Figura 4.4.12.
Figura 4.4.12 “Menú Screen”
En el menú Screen se pueden activar diferentes opciones que indican el tipo de
mecanizado que se quiere programar así como el control de ciertas opciones de visualización.
o Standard: Controla la visualización o no de la barra de herramientas.
o Status: En caso de estar activo, permite visualizar en la parte inferior el
directorio en el que se encuentra el archivo. También reinicia la pantalla de
visualización inferior izquierda, de manera que en ésta se vea el material
de partida mientras que en el resto se sigue viendo el material mecanizado
en el punto en el que tengamos la simulación.
o Milling: Activa el modo fresado desactivando el modo Turning o Gas
dependiendo de cual esté activo.
o Turning: Activa el modo torneado desactivando el modo Milling o Gas
según cual esté activo.
o Gas: Activa el modo corte desactivando el modo Milling o Turning según
cual sea el activo en ese momento.

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• Settings: En castellano “Ajustes”, si pulsamos sobre él aparece el menú de la
Figura 4.4.13.
Figura 4.4.13 “Menú Settings”
En el menú Settings, como se muestra en la Figura 4.4.13, aparecen las siguientes opciones:
o Login: Única opción activa en un inicio hasta que introduzca en ella su
contraseña. La contraseña por defecto es “login”. Al introducirla, se activan el
resto de controles de este menú y se desactiva éste.
o Lock menú: Restaura el menú Settings de manera que se vuelven a bloquear
todas las opciones excepto el inicio de sesión. Debe volver a introducir su
contraseña para activar todas las opciones de nuevo.
o Change password: Permite cambiar la contraseña para garantizar la
confidencialidad y aumentar la seguridad de su sesión. Es necesario introducir
la nueva contraseña y confirmarla por segunda vez para evitar errores en la
escritura que provoquen que la contraseña introducida sea desconocida para el
propio usuario.

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o Simulation settings: Permite introducir algunas pautas en la simulación como
el numero de líneas a simular en cada paso de la simulación por líneas o la
tolerancia en el mecanizado en función del radio de la herramienta y el punto
final programado para el mecanizado y el alcanzado por la herramienta en la
realidad. Otras opciones son el análisis de conflictos o choques de la
herramienta y roturas, la visualización del fresado en 3D, activación de un aviso
de confirmación cuando la herramienta va a empezar a cortar y el análisis de
posibles errores en la programación de los bloques. El cambio de unidades de
milímetros a pulgadas también se puede realizar en esta pantalla.
Figura 4.4.14 “Cuadro de diálogo para las opciones de simulación”
o File settings: Controla las extensiones de los archivos que el programa de
control numérico guardará así como filtros y códigos que debe seguir para que
el usuario tenga el control de todos los archivos que se generan. Estas
posibilidades se muestran en la Figura 4.4.15.
o Check NC code: Permite indicar al programa algunas especificaciones que
éste debe tener en cuenta a la hora de comprobar el código programado con la
función “check code” del menú “Edit”. También se puede indicar la necesidad o
no de insertar espacios entre los códigos ISO.

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Figura 4.4.15 “Cuadro de diálogo para establecer los parámetros en el chequeo del
código programado”
o Machine time settings: Permite indicar al programa ciertas informaciones
sobre los tiempos como son la velocidad de desplazamiento rápido (G00), el
tiempo de cambio de herramienta, el tiempo de preparación y el tiempo de
retardo, tal y como se indica en la siguiente figura.
Figura 4.4.16 “Ventana para indicar los datos correspondientes al control de los tiempos”
o Comunication settings: Sirve para establecer los parámetros necesarios para
la correcta comunicación con la máquina herramienta en la exportación del
programa de control numérico. Se trata de una herramienta cuyo uso solo es
aconsejable en personal capacitado y con conocimientos en este tipo de
comunicaciones computador-máquina herramienta. Aún así, esta función
presenta una ayuda específica en caso de querer modificar algún parámetro.

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Figura 4.4.17 “Ventana para introducir los datos de comunicación entre el programa y la
máquina herramienta”
o Syntax check: En esta opción se pueden indicar ciertas comprobaciones que
se desea que el programa realice durante la simulación como asegurarse de
que se hay un eje de inicio, unas velocidades (F y S) indicadas antes de una
función G01, G02 y G03. Otra comprobación posible es que el programa esté
finalizado con la función M02 ó la función M30.
Función 4.4.18 “Ventana para el establecimiento de algunas comprobaciones de
sintaxis en el código programado”

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• Help: En castellano “Ayuda”, si pulsamos sobre él aparecen dos opciones:
o About CNC Simulator: Aparece la ventana de la siguiente figura indicando
las características del programa.
Figura 4.4.19 “Características del programa CNC Simulator”
o Help: Aparece una ventana de ayuda sobre los distintos menús del
programa CNC Simulator.
• Plugins: Aparece una ventana de información sobre la posibilidad de la descarga
de plugins para el programa indicando también la página Web desde la que se
puede realizar dicha descarga.
Figura 4.4.20 “Información sobre los Plugins del programa CNC Simulator”

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4.5.- ACTUALIZACIÓN DE “CNC SIMULATOR”
El programa “CNC Simulator” es de descarga gratuita a través de su página Web como
se ha indicado anteriormente. El uso de dicho programa está permitido durante 90 días,
después de los cuales es necesario descargar un archivo de actualización de la licencia que es
llamado “Petrol-file” o “archivo de gasolina”. Esta descarga es también gratuita y útil durante
otro plazo de 90 días. Estas descargas de “archivos de gasolina” son ilimitadas y la necesidad
de una nueva descarga la indica el programa “CNC Simulator” al intentar ser abierto con el
siguiente aviso.
Figura 4.5.1 “Aviso sobre la necesidad de descargar un nuevo archivo Petrol-file”
Al aparecer el aviso de la Figura 4.5.1 es necesario seguir los siguientes pasos guiados
por el propio programa:
1. Pulsar el botón “OK” del aviso de descarga de la Figura 4.5.1. Aparecerá el
siguiente cuadro de diálogo indicando la falta metafórica de combustible.
Figura 4.5.2 “Cuadro de diálogo de falta de combustible”
2. Hacer “clic” sobre el botón “www.cncsimulator.com” que abrirá la página Web del
programa.

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3. En la Web pulsar el link “Petrol Station”.
4. Hacer “clic” en el botón “Copy to clipboard” del cuadro de de diálogo de falta de
combustible anterior que apareció en el programa “CNC Simulator”.
5. Pulsar sobre la ventana “Editar código de combustible” de la Web. Con el botón
secundario del ratón haga “clic” y elija la opción pegar.
6. El código se debe haber copiado en la ventana de edición, en caso contrario
escríbalo manualmente.
7. Escribir una dirección valida de e-mail en la ventana “Editar e-mail”. Es en esta
dirección donde será recibido el archivo de combustible una vez pulsado el botón
de “Tanque lleno”.
8. Copiar el archivo recibido en el directorio en el que esté instalado el programa
“CNC Simulator”.
9. Cerrar el cuadro de diálogo y reiniciar el programa.

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CAPÍTULO 5: INTRUDUCCIÓN AL MANUAL
Como se ha dicho anteriormente, una de las finalidades de este proyecto es la creación
de un manual en formato electrónico programado en “Visual Basic” sobre el programa “CNC
Simulator” en operaciones de fresado. Este manual se encuentra en el CD adjunto como un
archivo ejecutable con el nombre “Manual CNC Simulator- Fresa”.
Al ejecutar el manual, el usuario se encontrará con la pantalla de la Figura 5.1 en la que
se encuentra con tres opciones: un acceso a la parte del manual que explica la navegación y
uso de los distintos menús del programa “CNC Simulator” en un botón con el mismo nombre
que el programa, otro acceso a la parte del manual que explica de forma genérica todo lo
relacionado con la programación de control numérico y las funciones que se pueden utilizar (en
un botón con el nombre “FUNCIONES CN”). Por último el botón que contiene un ejemplo de
programación de una operación de fresado (el ejemplo número 2 explicado en el punto 6.2).
Figura 5.1 “Menú principal del manual”

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CAPÍTULO 6: EJEMPLOS DE PROGRAMACIÓN
Se ha procedido a la programación de dos ejemplos prácticos en el programa “CNC
Simulator”. Estos ejemplos se presentan a continuación.
6.1.- EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN Nº 1
Este ejemplo consiste en un programa que haga que una fresa mecanice una pieza
original de 150x150x25 mm para conseguir el resultado del plano de la Figura 6.1.1
Figura 6.1.1 “Plano de la pieza deseada en el enunciado del ejemplo de programación 1”

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El resultado de la programación así como las líneas de código programadas se
muestran en la Figura 6.1.2.
Figura 6.1.2 “Programación y simulación del ejemplo número 1”

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6.2.- EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN Nº 2
Este ejemplo consiste en un programa que haga que una fresa de 5 mm de diámetro
efectúe el recorrido de la Figura 6.1.3 en un material de partida de 82x52x20 mm, considerando
esta trayectoria como la que debe seguir el centro de la herramienta.
Figura 6.1.3 “Trayectoria de centro de herramienta y programación para el ejemplo número 2”
Este ejemplo está programado en el archivo “Ejemplo CNCSimulator 2” disponible en el
CD adjunto a esta memoria y lanza el resultado de la Figura 6.1.4.
Figura 6.1.4 “Simulación en CNC Simulator del ejemplo de programación 2”

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CAPÍTULO 7: CONCLUSIONES Y FUTURAS LÍNEAS DE
TRABAJO
El resultado de este proyecto se puede resumir en los siguientes aspectos:
• Se ha elaborado un manual en “Visual Basic” consistente en un manual para la
programación de control numérico, dirigido especialmente al apoyo en la programación
con el programa “CNC Simulator”. En dicho manual se refleja la información necesaria
para realizar la programación así como para efectuar un correcto y eficaz uso del
programa citado.
• El manual ha sido elaborado de forma que resulte sencilla la navegación por sus
menús y se realice una búsqueda rápida de la información deseada. Además, el
alumno puede consultarlo sin necesidad de tener instalado el programa “Visual Basic”
ya que de la programación se obtiene un archivo ejecutable desde cualquier PC.
• Este proyecto está dirigido especialmente a tareas docentes en el ámbito de la
introducción y aprendizaje de programación de control numérico en tareas de fresado.
Creo que se ha cumplido este objetivo ya que el resultado es una herramienta didáctica
y con información de base que es de utilidad en un primer contacto con la
programación de control numérico.
• Existe un manual para tareas de torneado, con lo cual este proyecto cumple con el
objetivo de complementar dicho manual al estar dirigido a tareas de fresado.
• La elección del programa “CNC Simulator” está basada en la facilidad de este
programa y su carácter ilustrativo en cuanto a sus posibilidades graficas que le hacen
cumplir unos requisitos interesantes a la hora de su uso en tareas docentes. Además,
su facilidad de acceso gratuito a través de Internet permitiría al alumno disponer de
esta herramienta fuera del ámbito lectivo.
• Como futuras líneas de trabajo cabe sugerir un futuro estudio de comparativa con otros
programas de similares características que puedan ser utilizados en tareas docentes
dentro de los laboratorios universitarios en asignaturas que incluyan estos temas en su
programa. Además, la posibilidad de incluir, con un grado más elevado de
conocimiento de este tipo de programación, herramientas al manual que faciliten su
uso como un buscador o la inclusión de videos explicativos que complementen las
ilustraciones ya presentes.

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CAPÍTULO 8: BIBLIOGRAFÍA
8.1.- BIBLIOGRAFÍA IMPRESA
PROCESOS DE FABRICACIÓN:
• Millán Gómez, Simón (2006), Procedimientos de Mecanizado, Madrid: Editorial
Paraninfo.
• El mecanizado moderno. Manual Práctico. Sandvik Coromant.
• Procesos de Fabricación. Tomo 1. José D. Zamanillo, Pedro
Rosado.
• Mª Henar Miguélez Garrido, J. Antonio Canteli Fernández, J. Luis Cantero
Guisández, Guillermo Filippone Capllonch. “Problemas resueltos de Tecnología de
Fabricación”.
• Apuntes de la asignatura Tecnología Mecánica, incluida en el plan de estudios del
1º cuatrimestre del 3º curso de ITI Mecánica en la Universidad arlos III de Madrid.
CONTROL NUMÉRICO:
• Programación de Máquinas-herramienta con control numérico.
Miguel A. Sebastián, Carmelo J. Luis. UNED.
• Automatización Flexible en la Industria ; Ed. LIMUSA-Noriega, México, 1991.
• El control numérico y la programación manual de las máquinas
herramientas con control numérico. J. González de Ikerlan.
URMO.
• Fabricación Asistida. Francisco González, Pedro Rosado,
Santiago Gutiérrez.
• Mª Henar Miguélez Garrido, J. Antonio Canteli Fernández, J. Luis Cantero
Guisández, Guillermo Filippone Capllonch. “Problemas resueltos de Tecnología de
Fabricación”.
• Apuntes de la asignatura Tecnología Mecánica, incluida en el plan de estudios del
1º cuatrimestre del 3º curso de ITI Mecánica en la Universidad arlos III de Madrid.

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8.1.- BIBLIOGRAFÍA ELECTRÓNICA
• http://www.schunk.com/ (última visita a fecha de 24/08/07).
• http://www.carrlane.com (última visita a fecha de 24/08/07).
• http://concurso.cnice.mec.es (última visita a fecha de 3/08/07).
• http://es.wikipedia.org (última visita a fecha de 27/07/07).

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